cap..ix al xi ,xii las operaciones
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DR. MANUEL ALBERTO PATRONI BAZALAR
FACULTAD DE CIENCIAS EMPRESARIALES
ADMINISTRACIÓN DE LA PRODUCCIÓN I
IX. PLANEAMIENTO DE LAS OPERACIONES
TEMAS A TRATAR :
• GENERALIDADES
• PROPOSITOS DE LA P .O.
• PLANIAMIENTO DE LA CAPACIDAD
• SIST. DE DECISIÓN Y PLANIF PARA
LA CAPACIDAD
• CÁLCULO DE LOS FACTORES DE PRODUCCIÓN
• LOCALIZACIÓN DE LAS INSTALACIONES
• PLANEACIÓN DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN Y
DISTRIBUCIÓN INTERNA
• CONSIDERACIONES DE LA P.O.
DR. MANUEL PATRONI BAZALAR
9.1. Concepto
Tiene como finalidad establecer un programa de acción para la conversión de los recursos en bienes y servicios .
Su función es convertir el pronostico de demanda en un programa de producción
El administrador de la producción debe identificar antes de dar inicio a estas acciones :
• Los insumos que serán necesarios
• El diseño del proceso de conversión
• Anticipa problemas que puedan llegar a presentarse en la planta y despacho del producto.
Concepto .
IX. EL PLANEAMIENTO DE LAS OPERACIONES
Es establecer un programa
de acción
Para la reconversión de los recursos en
Bienes y
Servicios
Manuel Patroni Bazalar
9.2. PROPÓSITO DE LA PLANIFICACIÓN DE OPERACIONES
dentro de los propósitos que debemosconsiderar ,es asegurar todos losrecursos necesarios para producir losartículos requeridos que se encuentrenen :
• lugar apropiado
• en el momento necesario
• cantidades necesarias
• análisis del proceso de trabajo
• estandarización del proceso de trabajo
Manuel Patroni Bazalar
9.3. PLANEACIÓN DE LA CAPACIDAD
9.3.1. Concepto
La capacidad de un proceso que genera una amplia variedad de productos por
lo general se expresa como una tasa de producción por unidad de tiempo .
Es difícil expresar la capacidad como tasa de producción cuando se fabrica unavariedad de productos que requieren distintos niveles de recursos; en estoscasos ,la tasa de producción dependerá :
. De la mezcla de producto
. Tamaño de lotes
Por lo tanto la capacidad puede medirse en unidades de recursos disponibles yse puede definir como :
Capacidad es el potencial de un
trabajador de una máquina un ,un proceso ,una
planta
Que puede ser obtenida por una
determinada unidad
productiva
Durante un cierto
periodo de tiempo
9.3.2. Proceso de Planeamiento y Control de la Capacidad
Ninguna Alternativa Variable
Una o varias alternativas variables
Implementar
Estructura Fija
CAPACIDAD DISPONIBLE( Largo, mediano y corto Plazo )
NECESIDADES DECAPACIDAD( CARGA)
Planificación de CapacidadLargo ,Mediano y corto)
Planes y programas deProducción
Suficiente
Alternativas :InversionesEn equipo capaital
Desajuste estructural:Variación estructural
productiva
AJUSTECAPACIDAD DISPONIBLE
Plan de carga
Desajuste Coyuntural :No varía la estructura
productiva
ALTERNATIVASDE AJUSTE TRANSITORIO
horas extras Despidos, contrataciones
Poner, quitar turnosSubcontratación
N OSI
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
131415
9.3.4. factores Importantes en la Medida de la Capacidad Disponible
1. El factor de Utilización U
Las horas disponibles durante una
jornada de trabajo no se dedican todasa producir ,toda vez que existen otrasvariables que intervienen como :
. Necesidades de mantenimiento
. Paradas por aseo , desayuno
. Absentismo
. Roturas de stock y/o máquinas
Sin embargo las horas disponibles ,quedeben compararse con las necesarias,son solo las realmente productivas.
Para tener en cuenta este hecho ,se define el factor de UTILIZACIÓN (U) como elcociente entre el número de horas productivas desarrolladas (N H P) y el de horasreales (N H R) de jornadas por periodo . Es decir : U = N H P/ N H R , (1) , de donde
N H P = N H R x U , (2)
Ejm : S í en una jornada de 8 horasse pierden 0,8 horas por los citadosmotivos ,el factor de utilizaciónserá igual a :
8 - 0,8 U = --------- = 0,9
8
Es decir solo el 90 % de las horas reales de la jornada serian productivas.
2. El factor de Eficiencia (E)
Otro hecho a considerar es que, los distintos :
. Conocimientos
. Habilidades
. Y rapidez de movimientos de mano de obra
Pueden hacer que distintas personas desarrollen una misma labor empleando diferentestiempo productivos ,es decir, con distinta EFICIENCIA.
Por lo tanto necesitamos ,utilizar una medida horaria homogénea , basada en unos valores de U y E con el objeto de poder compararlas .Dicha unidad se denomina hora estándar (h.e )
y supone un valor 1 para los factores de Eficiencia y Utilización.
En tal sentido el factor de Eficiencia ( E ) ,seria igual al cociente entre el número dehoras estándar ( NHE) y el de horas productivas (NHP) desarrolladas en el mismo período.Este factor permite convertir la capacidad en horas productivas en capacidad en h.e. ,es decir :
NHE
E = -------- , ( 3) , de donde NHE = NHP x E , (4)
NHP
Ello implica a su vez que podemos traducir las horas reales en h.e. Sin la expresión (4) sustituimos NHP por el valor que toma la expresión (2) , tendremos :
NHE = NHP x E = NHR x U x E (5)
En cuanto a la determinación de E ,puede realizarse en base a datoshistóricos de observaciones pasadas .Para ello una vez calculado eltiempo de carga unitaria que requiere la realización de una operación,bastara observar para un Centro de Trabajo (CT) , cuales fueron lasoperaciones o items realizados y cuantas horas productivas empleó.
Ejemplo : el CT 123 desarrollo 100 veces la operación 1024 , querequiere 0,684 h.e. por unidad ,empleando 72 horas productivas ,laeficiencia obtenida fue de :
Número de Unidades x Tiempo carga unitario
--------------------------------------------------------
Tiempo productivo empleado
100 x 0,684
E = ------------------ = 0,95
72
Es decir la eficiencia ha sido del 95 % , en relación a su capacidad a producir.
9.3.5. Tipos de capacidad en los Procesos de Producción
3. Capacidad real
La tasa de producción real lograda por un proceso no
solo es menor que la capacidad efectiva ,sino tambiénla capacidad real varía en el tiempo .El daño de lasmáquinas, el ausentismo de los trabajadores, losdesperdicios, desechos ,programación deficiente,contribuyen a disminuir las tasas reales de capacidad.
1. Capacidad de DiseñoEs la máxima tasa posible de producciónpara un proceso ,dado los diseñosactuales de producto, mezcla deproducto ,políticas de operaciones ,fuerzalaboral , equipos e instalaciones.
2. Capacidad EfectivaEn general la capacidad efectiva es menor que lacapacidad de diseño porque se necesita tiempo paradesempeñar ,tareas como mantenimiento preventivo yajustes cuando una empresa pasa de fabricar de unproducto a a otro .Por tanto la capacidad efectiva es lamayor tasa de producción razonable que puedelograrse
capacidad real
U = -----------------------capacidad de diseño
Capacidad Real
E = ------------------Capacidad Efectiva
Ejm:
La empresa XY ,fabrica pupitres de madera ,trabaja cinco días a la semana durante ocho horas diarias y toma cuatrosemanas de vacaciones cada año .En promedio la fabricación de cada mueble requiere 20 horas .Así tambiénemplea cerca de tres horas / semana en mantenimiento preventivo y dos horas semanales en recoger otrosmateriales complementarios. Y otros imprevistos que representan 200 horas por año. Halle usted la capacidad dediseño ,efectiva, real y la utilización y eficiencia .
a) CAPACIDAD DE DISEÑO :
( 5 días por semana) (8 horas diarias) (48 semanas por año) 1920 horas por año
------------------------------------------------------------------------- = ----------------------- = 96 pupitres por año
20 horas por pupitre 20 hrs/pupitre
En consecuencia ,la máxima tasa posible de producción de XY es de 96 pupitres por año .Sin embargo, la capacidadefectiva es mucho menor . En mantenimiento preventivo y recoger el surtido se emplean 5 hrs/semanales o 240horas al año.
b) CAPACIDAD EFECTIVA
(1920 – 240 ) horas por año 1,680 horas por año
------------------------------------ = --------------------------- = 84 pupitres por año
20 horas por pupitre 20 horas por pupitre
La capacidad real de XY ,es mucho menor que la capacidad efectiva .Los daños inesperados de las máquina,retrabajos y otros factores similares representan cerca de 200 horas por año.
c) CAPACIDAD REAL
( 1,680 – 200 ) horas por año 1,480 horas por año
------------------------------------- = ------------------------- = 74 pupitres por año
20 horas por pupitre 20 hrs/ pupitre
La Utilización y Eficiencia de la empresa será :
74 pupitres por año 74 pupitres por año
Utilización = ------------------------------ = 0,771 ó 77.1 % Eficiencia = ---------------------------- = 0.881 ó 88.1 %
96 pupitres por año 84 pupitres / año
Ejm: El Hospital Docente de la ciudad de Huacho, tiene 400 camas y a tratado durante un año 2,367enfermos ,el número de camas no ocupadas durante el año se distribuyen como sigue : 8 camas cada20 días , 6 camas cada 30 días ,10 camas cada 50 días y 20 camas cada 58 días .¿ Cuál será la tasa deocupación de este hospital y el número de enfermos por cama (tasa de rotación ) par el año ?
SOLUCIÓN :
• Número de camas día por año
400 x 365 = 146,000 camas / año
• Número de c amas/ día desocupadas por año
20 x 8 + 30 x 6 + 50 x 10 + 58 x 20 = 2,000 camas / día
• Por lo tanto el número de camas / día ocupadas es :
146,000 - 2000 = 144,000 Camas / día Ocupadas
• Número de camas ocupadas durante el año :
144,000
---------------- = 394.5 camas
365
Número de camas Ocupadas 394.5
•Tasa de ocupación = ----------------------------------- = ------------ = 0.986 es decir 98.6 %
Número total de camas 400
Número de enfermos tratados 2,367
• Tasa de rotación = --------------------------------------- = ----------- = 6 Enfermos / Cama
Número de camas ocupadas 394.5
9.3.6. Sistema de decisión y Planificación para la Capacidad
Agente Humano
Servicio de Planificación y control de la producción
Agente Físico
Computadora, métodos y
herramientas de análisis
Función
Evaluación de los tres factores de la producción
SECUENCIA
Análisis de la
demanda
Determinación
del nivel de capacidad
Cálculo de los Factores de producción
(MP,MO,máquinarias)
Insumo
Previsión
Datos sobre costos, tasa de producción de los procedimientos etc.
Especificaciones del producto, cantidad, costos de M.P, M.O. y máquinas
ProductoCantidad requerida de M.P. Trabajadores y maquinarias
La previsión de la demanda constituye elpunto de partida del análisis de la capacidad.Esta debe expresarse en la unidad de medidapropia de la industria.
En esta etapa debe analizarse las variacionesde demanda a corto y a largo plazo.
He aquí algunas de las preguntas que debeformularse en este momento :
Es estacional la demanda ?
Es la tendencia de demanda hacia el alza ohacia la baja ?
Cuales son las demandas máximas, mínima ypromedio ?
Cuál es el ciclo de vida probable del producto ?
Cuál es el ciclo de vida del sistema deproducción ?
Manuel Patroni Bazalar
Primera Etapa : Análisis de la Demanda
Después de haber analizado el comportamiento de la demanda en un periodo determinado ,debe
saberse como se va a responder a esta demanda ,para ello se debe elegir una de las siguientes políticas :
a) La capacidad varia con la Demanda
Si las fluctuaciones de la
demanda en el transcurso de unaño son bajas, puede hacersefrente a esta situaciónrecurriendo al tiemposuplementario .(Horas extras ).
Esta es una política que implicacostos muy elevados deadiestramiento ,así comofuertes inversiones de capital,puesto que la capacidad debeplanificarse en función de lademanda máxima.
e f m a m j j a s o n d
80
70
60
50
40
30
20
10
Generalmente, esta política existe en las pequeñas empresas y medianas.
Segunda Etapa : Determinación de Capacidad de producción
b) La capacidad es Igual a lademanda promedio.
Según está política ,la capacidadde producción se mantiene a unatasa constante y equivalente a latasa promedio de la demanda
Durante los periodos de demandabaja ,los productos se almacenany posteriormente se les da salidaen los periodos de demandaelevada.
Esta política implica costos demantenimientos y de faltantes deinventarios. Sin embargo seencuentran en vigencia en lasgrandes empresas que tienencomo objetivo estabilizar laproducción y su nivel de servicio. e f m a m j j a s o n d
80
70
60
50
40
30
20
10
Manuel Patroni Bazalar
c) La Capacidad es igual ala demanda Mínima
Según esta política se hace elmenor número posible deinversiones en equipo ymaquinaria ,y los picos de lademanda se satisfacenmediante tiempo suplementarioo mediante contratación demaquinistas .
Esta política es adoptada porlas empresas que desean correrun mínimo de riesgo cuando lademanda se desconoce
Estas políticas también debentener en cuenta ciertos factoresde orden económico y técnico. e f m a m j j a s o n d
80
70
60
50
40
30
20
10
1. Factores técnicos para determinar la capacidad
a) Número de Periodos de trabajo
La capacidad de producción debe estar aseguradapor uno o varios periodos de trabajo de ochohoras ,generalmente prevalece un solo periodo,salvo en casos de procedimientos continuos enlos que se debe operar las 24 horas del día.
El Periodo de 8 horas se Justifica :
. Cuando la tasa de uso es proporcional al númerode horas de utilización de las maquinarias.
. Cuando el mantenimiento preventivo de lamáquina debe hacerse frecuentemente.
. Cuando es fácil aumentar la capacidad deproducción mediante tiempo suplementario,
El recurso de dos o tres periodos se justifica :
. Cuando el costo del equipo es muy elevado y sedesea recuperar el capital invertido lo máspronto posible.,
. Cuando los plazos de entregas son muy cortos ylos trabajos son muy técnicos.
. Cuando el procedimiento de producción exigeun funcionamiento continuo.
Manuel Patroni Bazalar
b) Los Niveles de Tiempo Suplementario
El tiempo suplementario está a menudoreglamentado por un contratocolectivo de trabajo
Los límites de la capacidad humanadeterminan la utilización del tiemposuplementario , es decir este debeestar dentro del 25 % del tiemporegular
Por otra parte ,las horassuplementarias aumentan los costosde producción debido a las primas quedeben pagarse por horas extras y a ladisminución respectiva en laproductividad.
Manuel Patroni Bazalar
El nivel de servicio es elgrado de satisfacción de lademanda.
Un nivel de servicio elevadoy una demora corta en laentrega exigirán por tantoun crecimiento en lacapacidad de la producción
La constitución deinventarios de reserva esotra forma de responder aestas exigencias.
c) Nivel de Servicio y Demora en le Entrega
2. Factores Económicos
a) Costos de las Instalaciones
Este costo varía en función dela capacidad de producción.
Existe un costo mínimo quecorresponde a una capacidaddada la cual puede clasificarsecomo óptima.
En ciertos casos debe optarsepor esta capacidad ,incluso sila demanda inmediata no lojustifica
El rebasar esta capacidad ,aúnsi la demanda lo justifica,desencadena gastos norentables.
Manuel Patroni Bazalar
b) Restricciones Financieras
Debe tenerse en cuenta los límitesde los gastos de inversión.
A menudo se moviliza un montofijo que constituye el límitefinanciero del proyecto.
Sí este monto no se reparte enforma racional , se tendrá quehacer frente a problemas deliquidez ,causa frecuente degraves dificultades financieras yhasta de quiebras de empresas.
Varias empresas caen en quiebraporque tienen exceso de equipo yse encuentran agotadas por elpeso de su deuda.
Manuel Patroni Bazalar
c) Plan de Crecimiento
La decisión relativa a la capacidaddebe situarse dentro de un plan decrecimiento , debe planificarse enfunción de los medios financieros dela empresa.
Normalmente este plan incluye paracada año o para un periodo de cinco ode diez años una estimación de :
• Ventas• Ingresos• Costos de explotación• Capacidad necesaria
• Gastos suplementarios de equipos yde instalaciones para obtener la
capacidad proyectada.
Manuel Patroni Bazalar
Tercera etapa : Cálculo de los Factores de Producción
Una vez que se ha decidido la capacidad del sistema de producción ,partiendo de la demanda ,debe calcularse las tres variables propias de la capacidad previstas :
Número de
Máquinas
Cantidad de Materias primas
Número de trabajadores
1. Número de MáquinasEl número de máquinas requeridas está en función de la cantidad total por producir ,del númerode horas de trabajo y de la tasa de producción y utilización de las máquinas.
a) Cantidad a Producir
La cantidad total de piezas a producir se calcula considerando la demanda anual del producto,
el número de piezas por y la tasa de desperdicio. La cantidad requerida (Q r) para una pieza es
igual a la cantidad de unidades demandas (Qd) multiplicada por el número de veces (f) que
esta pieza se utiliza en el producto.
Q r = Q d x f
Las Operaciones que no generan unidades defectuosas son raras. Por lo tanto debe tenerse en
cuenta la tasa de desperdicio en los cálculos de la cantidad total a producir . La cantidad de
piezas aptas es igual a la cantidad total ( Qt) menos la cantidad de piezas desechadas .este
desperdicio o desechos ( unidades defectuosas) corresponde a la cantidad anterior multiplicada
por el porcentaje de unidades defectuosas (d) :
Q r = Q t – Q t x d
Q r = Q t ( 1 – d )
Q rQ t = -------------
( 1 – d )
Ejemplo : La demanda anual para el camión de juguete de la figura queveremos , es de 50000 unidades. Sabiendo que la tasa de desperdicio esdel 2% ¿Cuál es la cantidad de llantas y carrocerías que se deberánproducir. ?
SOLUCIÖN : Como se utiliza una sola carrocería por unidad ,la cantidadrequerida de piezas aptas será de 50 000 unidades. Teniendo en cuenta latasa de desperdicios ,la cantidad total equivaldrá por tanto :
50 000 50 000
Q t = ------------- = ------------- = 51 020 carrocerías
1 - 0.02 0.98
Ya que se necesitan cuatro llantas por camión ,la cantidad requerida depiezas aptas será igual a 4 x 50 000 ; es decir , 200 000 unidades , y lacantidad total equivaldrá a:
200 000 200 000
Q t = ------------- = ------------- = 204 082 llantas
1 – 0.02 0.98
b) Número de Horas de Trabajo
Sí se considera el número de semanas laborables por año es de 48 y que elnúmero de horas laborables por semana es de 40,el número de horas detrabajo por año será de 1 920 .Este número corresponde a un periodo deocho horas de trabajo por día .Sí la capacidad exige dos o tres periodos,dicho número se multiplica por una cantidad equivalente.
C) Tasa real de Producción de la máquina
La máquina suele detenerse por diversas razones : mantenimientopreventivo, preparación y ajuste ,ausencia de trabajadores ,falta demateriales, descomposturas etc. Estos eventos reducen la tasa deproducción de las máquinas . Por tanto debe evaluarse la tasa deutilización de cada máquina .
Generalmente esta tasa se expresa como un porcentaje de la tasa regularde producción . Con la ayuda de esta tasa se evalúa la tasa real deproducción de una máquina ,la cual corresponde a la tasa regular
multiplicada por la tasa de utilización .
T real = Treg x U
Por lo que veremos el siguiente Ejm.
Ejemplo (1) : La tasa regular de producción de una máquina de vaciado a presión es de 2,500 unidades por hora .Sí se estima que esta tasa de utilización (U) es del 80% ¿ Cuál será su tasa real de producción .? Solución :
T real = Treg X UT real = 2,500 x 0.80 0 2,000 unidades / hora
Ejemplo (2) : El tiempo de fabricación de un producto es de 20 minutos por unidad. Se estima que la tasa de utilización de máquina es del 90% . Calcule la tasa real de producción de esta máquina. Solución :
Número de minutos multiplicado por e número de horas Treg = ---------------------------------------------------------------
Tiempo regular de producción
60= --------- = 3 unidades / hora
20
Treal = T reg x U
= 3 x 0,9 = 2.7 Unidades / horas.
Teniendo en cuenta estos tres elementos , el número de máquinas (N) es por tanto igual a la cantidad total aproducir (Qt) dividida entre la capacidad real (Creal) anual de producción de una máquina ,que es igual a latasa real de producción por el número anual de horas de trabajo (H):
Creal = Treal x H
Qt
N = ---------C real
Ejemplo :Ciertas piezas de camión de juguete se fabrican con máquinas de vaciado a presión. Se debedeterminar cuantas máquinas de este género se necesitarán para fabricar las 204,082 llantas y las 51,020carrocerías , sí :• la tasa regular de producción es de 2,000 unidades por hora para las llantas y de 500 para las carrocerías• la tasa de utilización es del 85%• el número de horas de trabajo por año es de 1920
Solución :
Para las llantas T real = 2,000 x 0.85 = 1,700 Unidades /horaC real = 1,700 x 1,920 = 3 264 000 unidades / año
Por tanto :204,082
N1 =---------------- = 0,062 máquinas
3 264 000
Para las Carrocerías
T real = 500 x 0.85 = 425 unidades / Hora C real = 425 x 1,920 = 816 000 Unidades / año
Por tanto :51,020
N2 = ----------------- = 0.063 Máquinas
816 000
Y el número total de máquinas (Nt) es :
Nt = N1 + N2 = 0.062 + 0.063 = 0.125 máquinas
Ello significa que para la fabricación de este producto se necesita una utilización parcial de la máquina .
B.- Cálculo de la Cantidad de
materia Prima
Esto es tan importante como en el
caso de las máquinas y el de lamano de obra .El resultado sirvepara evaluar el precio de costo delproducto y para planificar lascompras .En el momento de laevaluación de una cantidaddeterminada ,debe tenerse encuenta ciertos factores : Número depiezas, porcentaje de desperdiciodel procedimiento .
En las siguientes graficas se muestra la estructura del Producto A (camiónde juguete ) , así como la configuración del mismo , dicha grafica es unaherramienta de trabajo que permite evaluar la cantidad de materia prima .
1
2
3
45
Nombre de la Empresa:
Código del producto :
Nombre del producto :
Aprobado por :
Escala Fecha Patente Nº Código de Planos
Código de la Pieza
Nombre Número de
Piezas
Dimensión
En Cm.
Materias Primas Observación
Descripción Cantidad
100 Unid.
1234
5
CarroceríaDefensa DelanteraDefensa TraseraEje metálico
Rueda
1112
4
7x12x57.5 x 27.5. x o.58 x 0.3
3
Po 513Po. 510Po. 510Acero 4130
Po.510
0.3 Kg.0,02 kg.0.01 Kg16 mt.
0.04 Kg.
Lista de Materiales
Ejemplo : En la figura ,siguiente se muestran las cantidades necesarias para la fabricación de una unidad ,así como el porcentaje de pérdida y desperdicio par la materia prima y piezas. Para la fabricación del 50 000 unidades calculemos la cantidad total por fabricar o comprar de las piezas de este producto. Para poder determinar de una manera objetiva la solución del presente problema , procederemos a configurar la unidad (camioncito de juguete ) que la llamaremos A .
A
1 2 3 5 4
Po 513 Po 510Acero4130
(2 %) (1 %) (1 %) (2 %) (0 %)
0,02 Kg/100 Unid 0,04 kg./100 unidades
0,3 Kg./100 Unidades 0,01 Kg./100 Unidades 16m/100 Unidades
(0.5%) (0.5%)
Polvo sintético
Varilla para el eje metálico
SOLUCIÓN :
Pieza 1 : Se requiere una unidad de la pieza 1 para cada unidad de producto A .Por tanto ,la cantidad requerida de la pieza 1 es :
Qr = Qd x f = 50 000 x 1 = 50 000Qr 50 000
Qt = -------- = --------- = 51 020 unidades1- d 0.98
Pieza 2 :Qr = 50 000 x 1 = 50 000
50 000 Qt = ------------ = 50 505 unidades
0,99 Pieza 3 :
Qr = 50 000 x 1 = 50 00050 000
Qt = ---------- = 50 505 Unidades0,99
Pieza 4 : Según la tabla de especificaciones se necesitan 16 metros por cada 100 unidades .Por tanto :
50 000Qr = --------- x 16 = 8 000 metros
100Qt = Qr (sin pérdida )= 8 000 metros
Pieza : 5Qr = 50 000 x 4 = 200 000 unidades
200 000Qt = ------------- = 204 082 unidades
0.98
Materia Prima:
PO 513 : Esta materia prima se utiliza únicamente en la fabricación de piezas .según la figura anterior , se necesitarán 0,3 Kg de ella por cada 100 unidades . La cantidad total de esta materia prima para 50 020 unidades de la pieza 1 será de :
51 020Qr = ------------- x 0.3 = 153.060 Kg
100153.060 153.060
Qt = ------------ = ---------- = 153.829 Kg1 – 0.005 0.995
PO 510 : Esta materia prima se utiliza en la fabricación de las piezas 2,3 y 5:
50 505Qr(2) = ----------- x 0.02 = 10.010 Kg
10050 505
Qr(3) = ------------ x 0.01 = 5.051 kg100
204 082Qr(5) = ------------ x 0.04 = 81.633 kg
100Por tanto la cantidad requerida para las tres piezas es :
Qt (Total) = Qr(2) + Qr(3) + Qr (5)= 10.010 + 5.051 + 81.633 = 96.694 Kg.
Y la cantidad (total) de materia prima será :96.694
Qt (PO 510) = -------- = 97.1800.995
Resumen de los resultados de los cálculos realizados del ejemplo :
CÓDIGO DE
PIEZA
DESCRIPCIÓNUNIDAD
DE MEDIDA
CANTIDADOBSERV.
NETA TOTAL
1 Cantidad requerida
Cantidad total incluyendo la perdida 2%
Unidad 50 000 51 020
2 Cantidad requeridaCantidad total(1%)
Unidad 50 000 50 505
3 Cantidad requeridaCantidad total(1%)
Unidad 50 000 50 505
5 Cantidad requeridaCantidad Total (2%)
Unidad 200 000 204 082
PO 513 Cantidad requeridaCantidad total
Kg 153,060 153,829
PO 510 Cantidad requerida para la pieza 2Cantidad requerida para la pieza 3Cantidad requerida para la pieza 5Cantidad requerida total Cantidad total (+1%)
Kg 10.005.051
81,63396,694 97,180
4 Cantidad requeridaCantidad total
m 8000 8000 Acero 4 130 con
Diamet. 0.3 cm
El número de trabajadores quedeberán contratarse está enfunción del grado deautomatización de la producción,de los trabajadores que senecesitarán para cada operación omáquina y de la productividad dela mano de obra.
Debe tenerse en cuenta también laespecialización y las calificacionesde la mano de obra y las normasde seguridad exigibles para cadaoperación o máquina.
No existe un método general decálculo para el número detrabajadores por contratar ,dada ladiversidad y la particularidades delos sistemas de producción
C. Cálculo de la Mano de Obra
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CAPITULO X : LOCALIZACIÓN
10.1. LOCALIZACIÓN DE LAS INSTALACIONES
La decisión relativa a la localización , consiste en elegir racionalmente un sitio o una región que favorezca la rentabilidad de las operaciones La importancia de esta decisión ha aumentado con el desarrollo :
• Desarrollo económico
• Tecnológico • Urbano • Social • Ecológico A continuación veremos las razones que hacen que el problema de la localización se constituya en uno de los más importantes para la
administración de la producción :
Manuel Patroni Bazalar
a) Dificultad de cambio de localización
una máquina mal colocada en una fabrica puede ser reacomodada o reubicadasin gran dificultad y con una demora razonable. Sin embargo ,no sucede lomismo con una fabrica ,puesto que su reacomodo (cambio de localización )exige trabajo y gastos a largo plazo de magnitud considerable .
b) Consecuencia a largo Plazo
Entre los problemas que genera una mala decisión de localización puede citarse elalejamiento del mercado clave, las dificultades de aprovisionamiento de materiasprimas o servicios ,la disponibilidad de la mano de obra calificada . estas dificultadesprevalecen en el largo plazo y terminan por dañar seriamente la rentabilidad de laempresa
c) Influencia directa en los costos de Producción
Muchas empresas se ven amenazadas por la quiebra o tienen una baja tasa de rentabilidad enrazón de los elevados costos debidos a una mala localización .En muchos casos ,el coste deltransporte de las materias primas y de los productos terminados es directamenteproporcional a la distancia. También pueden atribuirse a la localización de los costos demano de obra . Todas estas consideraciones hacen que sean vital analizar con profundidadlos factores que afectan las funciones económicas de la empresa.
Manuel Patroni Bazalar
10.2. Factores de LocalizaciónLos numerosos factores que influyen en la decisión de la localización se relaciona con la tecnología ,la economía y la urbanización . de tal forma que las, elecciones que anteriormente parecían irracionales se han vuelto válidas en virtud del desarrollo tecnológico y económico. Dentro de los principales factores de localización tenemos :
EMPRESA
Fuentes de Aprovisionamiento
•P eso , diversidad de materias primas
•Dispersión de las fuentes
Mano de Obra
• Disponibilidad
• Calificación • Productividad• Costos • Estabilidad
Clima
• temperatura
• precipitación pluvial
• Costo de transporte
• Forma de transporte• Caminos y carretera
Comunicación
Estudios sobre el medio ambiente
• Seriedad de la Adm. Municipal
• Calidad de servicios Públicos
• Disponibilidad de R.F.
• Sistema de Impuestos
Mercado
• Potencial
• centralizado• Disperso• Peso del producto
Energía
• Tipos de energía
• tipos de servicio
• confiabilidad de las fuentes
Agua
• Potable
• de servicio
Factores de Localización que deben considerarse en el momento de elegir una Zona y un Sitio en especial
Factores de Localización Elección de la Zona
Elección del Sitio
Mercado
Materias Primas
Transporte
Energía
Clima
Mano de obra
Reglamentos e impuestos
Medio ambiente
Agua
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
Manuel Patroni Bazalar
10.3. Clasificación de los Factores de Localización
a) Factores que Favorecen un Costo Mínimo
El problema de localización puede abordarse buscando reducir al mínimo los costos deimplantación relativos al sitio .Estos pueden dividirse en :
• Costo de Construcción : compra de terreno construcción del edificio , serviciosdiversos
• Costos de producción : Costos de transporte ( Materias primas y productosterminados) y el costo de fabricación ( materia prima , mano de obra y Gastos
generales de Adm.)
b) Factores que favorecen una rentabilidad Máxima
Este enfoque difiere del anterior ,toda vez que se basa en el estudio detallado del mercado.Por tanto el estudio se refiere a la población (densidad , poder de compra, ycomportamiento) ,el potencial del mercado y la competencia . Este es el enfoque delMarketing ,el cual se utiliza generalmente para el estudio de las empresas terciarias.
C. Factores Intangibles
Estos son los que afectan directamente a los ingresos y a los costos de producción ,y son detipo cualitativo :
• Grado de adhesión del personal a la zona o sitio
• Clima social
• Contacto personal con el medio de los negocios
• reglamentos
• Posibilidades futuras de la economía del lugar
L 2L1
L3
Lugar elegido
Zona
Sitio
10.4. Métodos de Análisis de Localización de Costos
Una vez que se ha fijado el orden de prioridad de los factores ,debe determinarse el método de análisisque permitirá combinar estos factores para la toma de decisiones . Dentro de los métodos de análisisveremos :
a) Método de Costos
El Método de costos tiene la ventaja de convenir a diferentes decisiones de localizacióncon tal que la evaluación de los costos de producción y de construcción propios de cadasitio sea detallada con exactitud.
Los estudios son satisfactorios cuando el estudio se realiza en forma sistemática ycuando se tiene éxito al definir en forma exacta las características de los principales delos principales factores de localización.
Ejemplo : La Empresa XZ .a considerado localizarse en la zona de Norte Chico , y a considerado lasprovincias de Barranca ,Huaura y Huaral. Para lo cual ha aplicado el método de Costos para determinarsu localización .
COSTOS
LOCALIZACIÓN
BARRANCA HUAURA HUARAL
COSTOS ANUALES DE FUNCIONAMIENTO
Transporte : Materias Primas
productos terminados
Mano de Obra
Servicios : Electricidad
agua
gasolina
Indirectos: renta
impuestos
seguros
Diversos
100 000 90 000 85 000
160 000 165 000 170 000
200 000 225 000 250 000
60 000 65 000 65 000
30 000 28 000 32 000
60 000 65 000 65 000
60 000 55 000 64 000
10 000 12 000 14 000
5 000 5 000 5 500
5 000 8 000 8 500
690 000 723 000 759 000
COSTOS DE CONSTRUCCIÓN
Terrenos
Construcción
Diversos (especiales)
100 000 50 000 75 000
1 500 000 1 250 000 1 600 000
40 000 ------------- ------------
1 640 000 1 300 00 1 675 000
TOTAL 2 330 000 2 023 000 2 434 000
b) Factor de LocalizaciónEl factor de localización (o factor ponderado ) es un procedimiento de cinco pasos para asignar puntaje enla evaluación de sitios alternativos , con base en varios criterios .Matemáticamente ,este procedimiento seresume en la ecuación siguiente :
n
si = ∑ W j s I j = 1,2, 3, …,m
I =1
Dónde Si = puntaje total para ubicación IWj = peso para el factor jSij = puntaje para la ubicación I en el factor j
Pasos para determinar el Factor de Localización :
Paso 1. identifíquese los valores más importantes al evaluar el sitioalternativo
Paso 2. Asígnese un peso (wj ) entre 0 y 100% a cada factor .El peso debereflejar la importancia relativa del factor : Cuando más importante mayorserá su peso .La suma de los pesos debe ser igual a 1.
Paso 3. Asígnese a la primera alternativa un valor entre o y 100 para elprimer factor (Sij ).El valor cero indica que ese lugar no satisface esecriterio, en tanto que el valor 100 implica todo lo contrario .Repítase estepaso para las alternativas restantes.
Paso 4. Conviértase cada puntaje (Sij) en un puntaje ponderadomultiplicándolo por el peso relativo del factor (Wj).
Peso 5. Súmese los puntajes ponderados de cada alternativa .Debe darsepreferencia a la que alcance el mayor puntaje total (Si)
Ejemplo : La empresa PAESTRA . estudia tres sitios para construir sus nuevas instalaciones .Después
de evaluar la necesidades de la empresa, los administradores han reducido la lista de criterios importantes de selección a sólo tres factores : disponibilidad de mano de obra calificada ,disponibilidad de materias primas y proximidad a los mercados de PAESTRA .La importancia relativa de cada factor se refleja en los pesos que se asignaron :
Factor Peso (Wj)
Disponibilidad de mano de obra calificada 0.50
Disponibilidad de materias prima 0.30
Proximidad al Mercado 0.20
1.00
Después de estudiar cada uno de los tres sitios ,se le asigno un puntaje entre 0 y 100 en cada factor .
A.Puntaje del sitio
Puntaje (Sij)
Factor Sitio A Sitio B Sitio C
Mano de obra calificada 70 70 50
Materias primas 60 40 90
Mercado 70 95 60
¿ Cuál es el mejor sitio ? Puesto que ninguno de los tres sitios ha obtenido el puntaje más alto en los tres factores ,no puede determinarse con facilidad .
B. Puntaje ponderados del Sitio
Si a cada puntaje se multiplica por el peso de cada factor y se suman los puntajes ponderados de cada sitio ,A
parece ser el mejor .
(2) Sitio A Sitio B Sitio C
Peso (3) (4) (5) (6) (7) (8)
(1) Del factor Puntaje Puntaje Puntaje Puntaje Puntaje Puntaje
Factor (W j) (S1j) Ponderado (S2j) Ponderado (S3J) Ponderado
M.O. Calificada 0.50 70 35 70 35 50 25
Materia prima 0.30 60 18 40 12 90 27
Mercado 0,20 70 14 95 19 60 12
Puntaje Total 67 66 64
Ponderado (Sj)
En este momento la empresa juzga la sensibilidad de los resultados cambiando los pesos del factor. Supóngase que los pesos de los factores son : o,45 ,0.40 y 0.15 respectivamente. En la tabla siguiente se muestra los puntajes ponderados , donde C parece ser el mejor.
C. Puntaje ponderados modificados de los sitios
peso Sitio A Sitio B Sitio C
Del factor Puntaje Puntaje Puntaje puntaje Puntaje Puntaje
Factor (Wj) (S1j) Ponderado (S2J) Ponderado (S3J) Ponderado
M.O. Calificada 0.45 70 31.5 70 31.50 50 22.5
Materias prima 0.40 60 24.0 40 16.00 90 36.0
Mercado 0.15 70 10.5 95 14.25 60 9.0
Puntaje Total 66 61.75 67.5
C. Ponderación de factores
Este método funciona de la siguiente manera :
Considerar entre 6 a 12 factores delocalización.
Elegir los factores.
Considerar mínimo dos ciudades.
Ordenar los factores en torno a suimportancia.
Evaluar cada localidad con cada factorasignándole puntos entre 1 a 100 , a cadafactor evaluado.
Luego hallar el promedio de cada uno delos factores, que se convertirán en el pesoque se asignará a cada factor.
Ponderar a cada localidad del 1 al 10 ymultiplicar por el peso asignado a cadafactor .
Sumar lo totales y determinar la ciudadelegida.
TRANSPORTE
MERCADO
SERVICIOS
MATERIA PRIMA
TERRENO
MANO DE OBRA
EVALUACION POR EL ANALISTAS
25
25
15
20
10
5
100TOTAL
A
22
22
18
15
12
11
100
B
28
25
12
25
8
2
100
C
25
24
15
20
10
6
100
PROM
FACTORES PESO LOCALIDAD 1 LOCALIDAD 2 LOCALIDAD 3
PONDER. VALOR PONDER. VALOR PONDER. VALOR
TRANSPORTE 0.25 6 1.50 8 2.00 9 2.25
MERCADO 0.24 10 2.40 8 1.92 7 1.68
SERVICIO 0.15 6 0.90 7 1.05 8 1.20
MATERIA PRIMA 0.20 9 1.80 6 1.20 9 1.80
TERRENO 0.10 7 0.70 6 0.60 4 0.40
MANO DE OBRA 0.06 5 0.30 6 0.36 7 0.42
TOTAL 1.00 7.60 7.13 7.75
Seguidamente se procede a determinar cual será la ciudad elegida :
D. Análisis de Costo – Beneficio
Este es empleado cuando los costos de cadasitio son diferentes de los variables ,paraconocer qué ubicación presenta los más bajoscostos de operaciones por unidad (Utilidad).Yesta determinado por los dos pasos siguientes :
1. Estímese los costos de operación fijosanuales y los costos variables asociados concada sitio por unidad ,Desarróllese unaecuación que relacione los costos totales conel volumen de producción.
2. Calcúlese los costos totales esperadosasociados con la producción esperada en lanueva instalación . La alternativa a la que debedarse prioridad es el sitio que presenta loscostos totales más bajos .Si el precio de ventao el volumen de producción esperados no soniguales en todos los sitios ,debe compararse elbeneficio esperado asociado con cada sitio.
Manuel Patroni Bazalar
Ejemplo : PAESTRA S.A. ,estudia tres sitios para construir su nueva planta de producción. El costo anual delproducto asociado con cada alternativa está en función lineal de volumen de producción : Costos totalesde producción = [ Costos fijos + ( Costos variables por unidad ) (volumen de producción ) ] .El volumen deproducción esperado serán 250,000 unidades por año.
COSTOS TOTALES DE PRODUCCION AL AÑO
Sitio A : CP = 10,000,000 + 250xSitio B : CP = 25.000,000 + 150xSitio C : CP = 60,000,000 + 50x
Donde CP = Costos anuales de producción X = Volumen de producción anual ,en unidades
¿Qué sitio presenta los costos más bajos .? Cuando el volumen de producción son 250,000 unidades
al año, el sitio B presenta los costos más bajos .
Sitio A : CP = 10,000,000 +(250)(250,000) = 72,500,000Sitio B : CP = 25,000,000 +(150)(250,000) = 62,500,000Sitio B : CP = 60,000,000 +(50) (250,000)= 72,500,000
Sin embargo como se ilustra en la grafica ,el sitio B no presenta siempre los costos más bajos .
El intervalo exacto en que cada alternativa es superior puede hallarse determinado a que volumende producción los sitios A y B tienen los mismos costos totales de producción ;igual procedimiento sesigue con los sitios B y C.
GRAFICA DE LOS COSTOS TOTALES DE PRODUCCIÓN CON CADA SITIO
Costos anuales de producción
80
60
40
20
Producción anual miles de unidades150 350
A
B
C
SITIO A SITIO B SITIO C
Punto de Equilibrio
Punto de Equilibrio
Primero se establece la ecuación del costo total para el sitio A igual a la ecuación del costo total para el sitio B .Luego se resuelve para X .
Ecuación costo total, sitio A = Ecuación Costo Total, sitio B10,000,000 + 250x = 25,000,000 + 150x
100x = 15,000,000x = 150,000
Se procede del mismo modo con los sitios B y CEcuación Costo Total, sitio A = Ecuación costo total, sitio C
25,000,000 + 250x = 60,000,000 + 150x100x = 35,000,000
X = 350,000Por tanto ,las reglas de decisión son :Si el volumen de producción anual esperado está por debajo de 150,000 unidades se elige el sitio ASi el volumen de producción anual esperado está entre 150,000 y 350,000,se selecciona el sitio BSi el volumen de producción anual esperado está por encima de 350,000 unidades ,se escoge el sitio C.
CAP : XI DISTRIBUCIÓN DE LOS RECURSOS DE PLANTA
Cuando una empresa determina la localizaciónde sus instalaciones ,la próxima decisiónoperativa más importante es la distribución delas personas y los equipos en planta ; es decir ,ladistribución de los recursos en planta . En talsentido podemos definir como :
La distribución de los recursos en la planta incluyela ubicación de los departamentos en lasinstalaciones , así como la distribución de laspersonas y los equipos en cada departamento.
Obsérvese que cada una de estas decisiones afecta, entre otros aspectos : el flujo de materiales ,los costos de manejo y mantenimiento ,la utilización de los equipos ,la productividad de la planta y los trabajadores ,yla administración
Manuel Patroni Bazalar
11.1. Tipos de Distribución
En la práctica existen cuatro modelos básicos de organizar lasinstalaciones :
Distribución por procesos. La piezas de los equipos o las funcionessemejantes se agrupan .Por ejemplo la máquina industrial decocer se pone junto a la remalladota.
Distribución por productos . Las piezas de los equipos requeridospara elaborar determinados productos se colocan juntos , comola línea de ensamblaje de un automóvil .
Distribución por grupo de tecnología . Las piezas de los equiposrequeridos para fabricar un conjunto de productos que tenganforma o requerimientos operacionales semejantes se ponenjuntas, como los nuevos escritorios en los bancos.
Distribución fija . El equipo se desplaza a donde se fabrica elproducto, que permanece en su sitio ; por ejemplo laconstrucción de una fabrica .
La estrategia de operaciones de la empresa, el volumen deproducción previsto, las características físicas del producto, ladisponibilidad de los recursos y la clase de tecnología deprocesos que se utiliza determinan el tipo de distribucióndesea.
11.2. Modelos Cuantitativos para la toma de decisiones en la Distribución de los recursos en las instalaciones
A. Minimización de los Costos
de Distribución
Con frecuencia ,los departamentos o
centros de trabajo se organizan demodo que se minimicen los costos decomunicación .Por ejemplo si sepresenta un tráfico considerable entrelos departamentos, es probable que laempresa quiera minimizar los costosde recorrido entre los departamentos.
Analicemos el problema de PAESTRA S.A. que veremos en el ejemplo .La sección del edificiocontienen cuatro departamentos dispuestos en fila .PAESTRA S.A. a estimado la decomunicaciones diarias entre los departamentos y desea minimizar el recorrido total diarioentre éstos.
Ejemplo : PAESTRA S.A. desea organizar en fila cuatro de sus departamentos , demodo que se minimice el recorrido entre los departamentos . A continuación sepresenta la cantidad de comunicaciones diarias producidas entre cada pareja dedepartamentos .Supongamos que los departamentos adyacentes se hallan a unadistancia de 20 pies.
CANTIDAD DE COMUNICACIONES DIARIAS ENTRE DEPARTAMENTOS
Pareja de departamentos Cantidad diaria de Comunicaciones
__________________________________________________________________
Ay B 20Ay C 25Ay D 15By C 10By D 15Cy D 30
__________________________________________________________________
Configuración 1:(1) (2) (3) (4)
Pareja de Distancia entre los cantidad diaria Distancia toal diariaDepartamentos departamentos, pies de comunicaciones recorrida, pies
_______________________________________________________________________Ay B 20 20 400Ay C 40 25 1,000Ay D 60 15 900By C 20 10 200By D 40 15 600Cy D 20 30 600Total 3,700
_____________________________________________________________ Columna 4 = Columna 2 x columna 3
B A C DConfiguración 2 :
(1) (2) (3) (4)Pareja de Distancia entre los cantidad diaria Distancia total diaria
Departamentos departamentos, pies de comunicaciones recorrida, pies ____________________________________________________________________
Ay B 20 20 400Ay C 20 25 500Ay D 40 15 600By C 40 10 400By D 60 15 900Cy D 20 30 600Total 3,400
_______________________________________________________________ Columna 4 = columna 2 x columna 3. En términos de distancia total diaria recorrida, la solución 2 es la mejor alternativa .
A B C D
B. Planeación Sistemática de la distribución
Es un enfoque organizado para la planeación de la distribución de las instalacionesdesarrolladas por Muther (1961) .El fundamento del PSD son el cuadro y los diagramas derelación de actividad ,que resume en detalle gran cantidad de información cuantitativa ycualitativa .Para lo cual utiliza siete pasos que veremos .
Paso 1 : recolectar y analizar información sobre los procesos que se llevan a cabo en la
planta y los productos que se elaboran .Seleccionar una distribución por procesos, porproductos o por grupo de tecnología .
Paso 2 : Analizar las interacciones que se presentan en las áreas a los departamentos
que van a organizarse .Evaluar la conveniencia de colocar áreas o departamentos muycercanos.
Paso 3 . Elaborar un cuadro de relación de la actividad que se resuma la información
recolectada en el paso 2 .
Paso 4. Construir un diagrama de relación de la actividad basado en el cuadro de
relación de la actividad y la información relacionada con el flujo de comunicación,materiales , etc.
Paso 5. Estimar el espacio que requiere cada departamento ,sin olvidar de que espacio dispone.
Paso 6. Convertir el cuadro de relación de la actividad en un cuadro de relación del espacio.
Paso 7. No olvidar las limitaciones prácticas; desarrollar y evaluar distribuciones alternativas.
Pasos para determinar el método .
A continuación con la finalidad de poder ilustrar el modelo ,para la toma de decisiones enla distribución de los recursos en las instalaciones , el ejemplo siguiente : XYZ ,unapequeña empresa contable ,a alquilado una nuevo local en un edificio (un piso) .Laempresa aplico una distribución por procesos y organizó sus siete departamentos en los6000 pies cuadrados , Así :
Departamentos Espacio estimado ,pies cuadrados
_____________________________________________________1. Área de recepción 2002. Oficinas de colegas 1,2003. Oficinas para gerentes 1,2004. Área para el personal junior 2,5005. Administración 5006. Biblioteca 2007. Sala de reuniones 200
________________________________________________________________La empresa analizó cuidadosamente sus operaciones para determinar la importancia de colocar juntas algunas áreas específicas .Los resultados de este análisis se resumen en el siguiente cuadro de planeación .
CUADRO DE RELACION DE LA ACTIVIDAD
Departamento___________________________________________
Departamentos 1 2 3 4 5 6__________________________________________________________________
1. Recepción ----2. Colegas E,2 ----3. Gerentes O,1 O,3 ----4. Personal Junior X,2 U I,3 ----5. Administración X,2 U U U ----6. Biblioteca U U O,1 O,4 U ----7. Sala de reuniones E,2 E,2,4 O,4 U U U
______________________________________________________
CÓDIGOS DE RAZÓN Y CERCANÍA
Importancia deCódigo colocar juntos CódigoDe cercanía dos departamentos de razón significado
________________________________________________________________________A Absolutamente necesario 1 Comunicación personal frecuenteE Necesario 2 Interacción frecuente con los cli.I Importante 3 Fácil de supervisar O Importancia normal 4 Empleo frecuente de recursos U No es importante X No es deseable
_______________________________________________________________________
El diagrama de relación de la actividad indica la importancia de situar junto dos departamentos ( o separarlos
6 4 5
3 1 2
7
Convenciones
Código de cercanía:
E : ··············· I : ……….
O: _______ U:
El siguiente diagrama de relación de la actividad muestra un tamaño relativo de cada departamento. En este caso no existen restricciones a la longitud y anchura de cada departamento.
4
32
56
1
7
Seguidamente determinaremos el diseño de las diversas oficinas :
12
7
6
3
4 5
Manuel Patroni Bazalar
XII. Diseño del Proceso de Producción
El proceso abarca una serie de tareas diversas o actividades desarrolladas por unconjunto de integrado de personas y equipos ,que se encargan de transformar los
recursos seleccionados en productos finales definidos .
Es la selección y distribución del equipo
requerido para los procesos de
Transformación
Y la integración de la fuerza laboral y otros
Recursos en un todo con el equipo constituyente en el diseño del proceso
12.1. Concepto :
Manuel Patroni Bazalar
12.2. Organización y tecnología deProcesos
La selección del proceso depende mucho de losbienes y servicios producidos . De tal manera queen las clases anteriores hemos vistos cuatro tiposde procesos :
• Proceso en serie• proceso intermitente• proceso continuo• Proceso por proyectos
Como es evidente cada uno de estos cuentas conun conjunto de actividades diferentes ,todas vezque cada uno esta diseñado para el tipo deproducto a producir.
En tal sentido las empresas eligen su proceso osistema en función a su producto ,lo que lespermitirá alcanzar los resultados con mayoreficiencia y eficacia.
Agente Humano
Comité de previsión y planificación
Agente Físico
Computadora, programa de tratamiento , etc.
Función
Elaboración de un programa general de producción
SECUENCIA
Colección de datos
Conversión de las previsiones en una
unidad común
Análisis y síntesis de la información
ProductoPrograma general de producción
Definición de una
estrategia de producción
Elaboración de varios P.G.P.
Elección de un P.G.P.
Insumos
Previsiones
Capacidad, costos estados de los inventarios
12.3 . Sistema de Planificación Global
12.5. Elaboración de un Plan General de Producción (PGP)
Información Básica
Previsiones de demanda
Tasa de demanda, tendencias, factores estacionales y aleatorios
Inventarios de productos terminados
Inicial y final
Capacidad de producción
Mano de obra, máquinas y equipos y maquiladores
Costos de producción
Mano de obra, inventarios ,maquila , variación de tasa de producción
Restricciones
Físicas ,materiales, financieras, humanas y jurídicas
Servicio de Planificación
y control
Planificación Global
Planificacióndetallada
RealizaciónDel producto
Manuel Patroni Bazalar
12.4. Planificación Global
Es una etapa esencial que precede a los
trabajos y engloba objetivos determinados alargo, mediano y corto plazo. Estos planesfuturos de acción se inscriben dentro de uncontexto dinámico que lleva al administradora ajustar sus planes al ritmo de cambios .
La finalidad de la P.G. Es evaluar unconjunto de recursos materiales ,humanos yfinancieros necesarios para las operacionesde producción en un periodo dado.
El objetivo principal es satisfacer el más bajocosto posible de las previsiones de demandadel periodo.
El PGP. , es el resultado de la planificación global .S e elabora a partir de las previsiones dela demanda para el conjunto de productos ofrecidos por la empresa ,y define lascantidades por producir ,los niveles de inventario y la composición de la mano de obra paracada período.
12.6. Estrategia de Producción
Esta se puede definir como el arte de combinarracional y económicamente las variables delsistema productivo dentro de un plan de acciónque tenga como finalidad satisfacer la demanda .
E aquí algunos ejemplo de estrategias :
• Variar el nivel de mano de obra. Según lavariación de demanda
• Emplear la mano de obra en tiemposuplementario, y suprimir el tiempo improductivo
• Aumentar los niveles de inventarios
• Aceptar los costos de escasez
• recurrir a la maquila
• Utilizar técnicas de Marketing .
Manuel Patroni Bazalar
La palabra 'maquila' se originó en elmedioevo español para describir unsistema de moler el trigo en molinoajeno, pagando al molinero con parte dela harina obtenida. Tal fue también laforma tradicional de producción deazúcar en los ingenios de las Antillas,que en el siglo XIX obtenían su caña decultivadores llamados colonos; éstoscobraban en azúcar el valor de la cañaentregada, de acuerdo con las normasestablecidas por los mismos ingenios. Laestirpe feudal y semifeudal del vocablose remoza con el nuevo uso del términopara denotar plantas de ensamblaje quese aprovechan de las míserascondiciones laborales existentes en lospaíses dominados.
12.6.1.LA MAQUILA EN EL LA ESTRATEGIA DE PRODUCCIÓN
1. ORIGEN
2. CONCEPTOS DE MAQUILA
maquila. Neologismo que se aplica a un cierto tipo de industria caracterizado porutilizar insumos y tecnología en gran parte importados, emplear mano de obra local ydestinar su producción a la exportación.
MAQUILA Proceso de confección a terceros. Es una forma de producción que seestablece como un compromiso del dueño de la producción y/o de una marca con lapersona que se realiza el trabajo.
3. ¿ QUE ES UNA MAQUILADORA?
Unidad económica que cuenta con un
programa de maquila autorizado por la
secretaria de economía y que
desarrolla una actividad productiva en
base a importaciones temporales y
que exporta directa o indirectamente su
producto o productos terminados,
manufacturados con los insumos
extranjeros importados.
La maquiladora es la planta que
ejecuta, para su matriz o afiliada en el
extranjero, una o varias de las
operaciones de la fabricación de un
producto, inclusive la terminación del
mismo hasta el proceso de empaque y
distribución final.
La maquila o maquiladora es sinónimodel actual proceso de 'globalización',es decir, de la nueva y masivacolonización del planeta por EstadosUnidos, país que proclama y condenala soberanía nacional como unconcepto obsoleto. La utilización delas maquilas, método con más de tresdécadas de aplicación, no promueve eldesarrollo nacional, regional o de lasciudades receptoras de talesempresas. Este resultado no debesorprender, puesto que la idea de lamaquila se basa en el atraso y lamano de obra barata de los paísespobres y las regiones más deprimidasdel mundo. La pobreza es el sine quanon de la maquila.
4. LA MAQUILA Y SU INCIDENCIA EN LA GLOBALIZACIÓN
En el actual modelo, lamaquila funciona en elmundo como estandarte dela producción flexible,jugando un papel clave enel incremento de lasdisparidades entre y dentro
de los países del mundo. Lamaquila busca, en el mejorde los casos, utilizarmodernas tecnologías conuna fuerza laboral oprimiday 'flexibilizada' al estilo dela del siglo XIX.
5 .LA MAQUILA EN LA PRODUCCIÓN FLEXIBLE
12.7. Método de Elaboración de un PGP
Método Gráfico
Este método permite analizar las variaciones de la demanda con ayuda de una curva acumulativa (ojiva) a fin de encontrar la mejor forma de satisfacer esta demanda. Por tanto elaboraremos un PGP lo más económico posible teniendo en cuenta la siguiente información :
Capacidad de Producción Nivel de Inventario Costos
En tiempo regular :
Máxima 350 unid/día
Mínima 200 Unid/día
Tiempo suplementario :
20 % de la capacidad de
tiempo regular .
en Maquila : 300 Unid/ día
Actualmente ,la capacidad en tiempo regular es de 300 unidades por día .La adición o eliminación de un trabajador equivale a una variación de 15 unidades por día.
Inventario Inicial :
5 000/ unidades
Inventario final deseado : 5000/unidades
en tiempo regular S/. 5.00 /und
en tiempo suplementario 5.50/und
en maquila 6.00/Und
de contratación personal S/ 250/ trab.
de despido de personal 300/ trab.
de almacenamiento 0.10/ u/p
de escasez y demora 1.20/u/p
Solución :
1.- Debe primero construirse la curva acumulativa de la demanda teniendo en cuenta los inventarios inicial y final
Meses Número de días
Demanda Demanda
acumulativa
Inventario
Oct 04
Nov
Dic.
En. 05
Feb.
Mar.
Abril
May
Jun
Jul.
Ago.
Sep
23
19
20
22
18
21
22
22
20
21
14
20
4 500
2 000
4 000
8 000
12 000
14 000
7 500
4 500
4 000
2 000
2 000
5 500
1 500
5 500
13 500
25 500
39 500
47 000
51 500
55 500
57 500
59 500
65 000
5 000 (Inicial )
5 000 (final)
Demanda miles de unidades
72
68
64
60
56
52
48
44
40
36
32
28
24
20
16
14
12
8
4
14 28 42 56 70 84 98 112 126 140 154 168 182 196 210 224 238
Número de días
Plan 2
Plan 1
2.- Después debe analizarse la curva acumulativa de demanda y tratar de encontrar diferentes soluciones para responder a la demanda .Las líneas punteadas de la grafica anterior representas las dos primeras soluciones ( Plan 1º y 2º ).
1º Plan : Se utilizará una sola tasa promedio de producción durante el año , como veremos a continuación :
Periodo Nº de
Días
Tasa de
Produc.
Producción Demanda
Inventario Costos
TR TS
M.A.
Total Inicial Final Escasez Alacenamiento
A B C D= B X C E F G= D + E + F H I = J-1 -H J = G + I K =(I) X 1.20 L= I X 0.10
Estad.Ini
Oct.
Nov.
Dic.
En.Feb
Mar
Ab.
May.
Ju
Jl.
Ag.
Sep.
23
19
20
22
18
21
22
22
20
21
14
20
300
300
300
300
300
300
300
300
300
300
300
300
6 900
5 700
6 000
6 600
5 400
6 300
6 600
6 600
6 000
6 300
4 200
6 000
6 900
5 700
6 000
6 600
5 400
6 300
6 600
6 600
6 000
6 300
4 200
6 000
4 500
2 000
4 000
8 000
12 000
14 000
7 500
4 500
4 000
2 000
2 000
5 500
500
5 400
7 100
5 100
(300)
(8 900)
(10 100)
(8 000)
( 5 400)
(1 400)
2 900
1 600
7 600
5 000
7 400
11 100
13 100
11 700
5 400
6 300
6 600
6 600
6 000
6 300
7 100
7 600
360
10 680
12 120
9 600
6 480
1 680
50
540
710
510
290
160
242 70 000
T.R. = Tiempo regular
TS = Tiempo Suplementario
M.A. = maquila
40 920 2 260
J-1 = se refiere al periodo precedente Costo diferencial Total
S/. 43 ,180
demanda total – Inventario inicial + inventario final
Tasa de producción = -----------------------------------------------------------------Número total de días
70 000 – 5 000 + 5 000= --------------------------------------- = 290 unidades / día
242
Nota : Ya que esta tasa promedio está cerca de tasa actual (300) , utilizaremos está última para nuestros cálculos
2º PLAN : Se eligirán dos tasas de producción para el año y se contratará tiempo suplementario cuando sea necesario .
47 000
• Primera Tasa = ------------------ = 325 unidades / día
145
NOTA : La adición de un empleado, que significa un aumento de 15 unidades por día puede redondearse a 330 unidades.
70 000 -47 000 23 000
• Segunda Tasa = ------------------- = -------------- = 238 unidades / día
242 - 145 97
NOTA : Sería preferible que la tasa anterior ( la cual tiene el efecto a aumentar el inventario ) se redondeará a 200 unidades por día
En tal sentido veremos el Plan 2º :
Periodo
Nº de
días
Tasa
De
Produc
PRODUCCIÓN DEMANDA INVENTARIO COSTOS
T.R. T.S. MS.
total inicial final ts escasez almac cont.
pers
desp
pers.
Estado Inic
Oct.
Nov.
Dic.
Rn.
Feb.
Mar.
Ab.
May.
Jun
Jul
Ag
Sep.
23
19
20
22
18
21
22
22
20
21
14
20
300
330
330
330
330
330
330
330
200
200
200
200
200
7 590
6 270
6 600
7 260
5 940
6 930
7 260
4 440
4 000
4 200
2 800
4 000
1 320
1 452
1 188
1 386
7 590
6 270
7 920
8 712
7 128
8 316
7 260
4 400
4 000
4 200
2 800
4 000
4 500
2 000
4 000
8 000
12 000
14 000
7 500
4 500
4 000
2 000
2 000
5 500
500
6 090
8 360
8 280
4 992
(1 880)
(1 064)
1 696
2 096
4 096
6 296
3 596
7 596
5 000
8 090
12 360
16 280
16 992
12 120
8 316
7 260
6 096
6 096
8 296
9 096
7 596
660
726
594
693 2 256
1 276.80
50
609
836
828
499.20
169.60
209.60
409.60
629.60
359.60
500
2 700
2 673 3 532.80 4 600.20 500 2 700
Costo diferencial total S/. 14 006 .00
Programa general de producción con dos tasas de producción
Periodo
Nº de
días
Tasa
De
Produc
PRODUCCIÓN DEMANDA
INVENTARIO COSTOS
T.R. ts
MA. total inicial final ts escasez Alma
cenamiento
maquila
Estado Inic
Oct.
Nov.
Dic.
Rn.
Feb.
Mar.
Ab.
May.
Jun
Jul
Ag
Sep.
23
19
20
22
18
21
22
22
20
21
14
20
200
200
200
200
200
200
200
200
200
200
200
200
4 600
3 800
4 000
4 400
3 600
4 200
4 400
4 400
4 000
4 200
2 800
4 000
1 100
7 600
10 400
3 300
100
5 100
12 000
14 000
7 500
4 500
4 400
4 400
4 200
2 800
4 000
4 500
2 000
4 000
8 000
12 000
14 000
7 500
4 500
4 000
2 000
2 000
5 500
500
3 100
2 900
0
0
0
0
0
400
2 400
4 400
1 700
5 700
5 000
5 100
6 900
8 000
12 000
14 000
7 500
4 500
4 400
4 400
6 600
7 200
5 700
50
310
290
40
240
440
170
1 100
7 600
10 400
3 300
100
1 540 24 040
Costo diferencial total S/. 25 580.00
Programa general de producción con maquila
Hielo
Fabricación
Instalaciones
Cámara de refrigeración
Almacenes
Producto terminado
Distribución
Maqyunarias