calificacion de sold adores y ope rad ores de maquina de soldar

PDVSA N° TITULO

REV. FECHA DESCRIPCION PAG. REV. APROB. APROB.

APROB. FECHAAPROB.FECHA

VOLUMEN 4

� PDVSA, 1983

PI–06–06–01 CALIFICACIÓN DE SOLDADORES YOPERADORES DE MÁQUINAS DE SOLDAR

REVISIÓN GENERAL

Youhad Kerbaje Raúl RiveroAGO.02 AGO.02

PROCEDIMIENTO DE INSPECCIÓN

DIC.96

AGO.97

AGO.02 O. N.

P.D.

P.D.

3

2

1

REVISIÓN GENERAL

REVISIÓN GENERAL 63

63

62

Y. K.

E.J.

E.J.

R. R.

O. A.

A.N.

MANUAL DE INSPECCIÓN

ESPECIALISTAS

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CALIFICACIÓN DE SOLDADORES YOPERADORES DE MÁQUINAS DE SOLDAR AGO.023

PDVSA PI–06–06–01

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.Menú Principal Indice manual Indice volumen Indice norma

Índice1 OBJETIVO 3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2 ALCANCE 3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3 REFERENCIAS 4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.1 American Society Of Mechanical Engineers (ASME) 4. . . . . . . . . . . . . . . . . 3.2 American National Standards Institute (ANSI) 4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.3 American Petroleum Institute (API) 4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.4 American Society For Testing and Materials (ASTM) 4. . . . . . . . . . . . . . . . . 3.5 American Welding Society (AWS) 4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.6 Petróleos de Venezuela (PDVSA) 5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4 RESPONSABILIDADES / REQUISITOS DEL PERSONAL 5. . . . . . .

5 PROCEDIMIENTO DE CALIFICACIÓN 7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6 TIPOS DE EXÁMENES Y ENSAYOS 10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.1 Inspección Visual 10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.2 Pruebas de Doblez 11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.3 Pruebas de Doblez / Fractura en Soldaduras a Filete 13. . . . . . . . . . . . . . . . 6.4 Ensayo de Radiografía Industrial 14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.5 Ensayo de Líquidos Penetrantes 14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.6 Inspección Metalográfica 15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.7 Ensayo de Tracción 15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7 POSICIONES Y PROGRESIONES CALIFICADAS 15. . . . . . . . . . . . .

8 MUESTRAS DE ENSAYO PARA PRUEBAS DE CALIFICACIÓN /DIAMETROS Y ESPESORES CALIFICADOS 18. . . . . . . . . . . . . . . . . .

9 INSPECCIONES Y ENSAYOS REQUERIDOS DEPENDIENDO DE LAPRUEBA DE CALIFICACIÓN 23. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

10 PRUEBAS ADICIONALES O RENOVACIÓN DE CALIFICACIONES 24. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10.1 Pruebas Adicionales 24. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10.2 Renovación de Calificaciones Mediante Prueba 25. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10.3 Renovación de Calificación sin Prueba 25. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

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11 VARIABLES ESENCIALES DE SOLDADURA QUE AFECTAN LACALIFICACIÓN DE LOS SOLDADORES Y OPERADORES DEMÁQUINAS DE SOLDAR 26. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

12 ANEXOS 51. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

ANEXO A ESPECIFICACIÓN DEL PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA (EPS) 52. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

ANEXO B CERTIFICACIÓN OCUPACIONAL 53. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

ANEXO C REGISTRO DE CALIFICACIÓN DE PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA (RCP) 56. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

ANEXO D AGRUPACIÓN DE ELECTRODOS Y VARILLAS PARA SOLDAR UTILIZADOS EN LA CALIFICACIÓN DEPROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA Y DEL PERSONALQUE LOS EJECUTA 58. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

ANEXO E PRUEBAS DE RADIOGRAFÍA 60. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

ANEXO F REGISTRO SEMESTRAL DE ACTIVIDADES DEL SOLDADOR 63. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

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1 OBJETIVO1.1 Este documento establece los requerimientos necesarios que debe cumplir todo

soldador u operador de máquinas de soldar que realice principalmente laboresde fabricación, instalación, reparación y mantenimiento en instalaciones de laindustria petrolera y petroquímica (PDVSA), bajo supervisión directa de lasmismas, y en las cuales se requiera de procesos de soldadura para la unión demetales. Ello implica tanto soldadores propios de PDVSA como contratados.

1.2 El propósito de este documento es proporcionar una guía para determinar ladestreza o habilidad manual que requiere un soldador para realizar una soldadurade óptima calidad y la habilidad mecánica de un operador de máquinas de soldarpara el manejo de equipos de soldadura, así como determinar sus conocimientosteóricos mínimos para la realización de su trabajo, todo lo cual se hará medianteel uso de procedimientos de soldadura calificados o por calificar.

1.3 Mediante la aplicación de este documento, se podrá calificar a soldadores yoperadores de máquinas de soldar para que laboren en cualquier ÁreaOperacional de PDVSA.

2 ALCANCE2.1 Este documento permite calificar soldadores y operadores de máquinas de

soldar en la técnica manual, semi–automática o automática de los siguientesprocesos de soldadura: Por arco con electrodos revestidos (SMAW – “SHIELDEDMETAL ARC WELDING”, según la AMERICAN WELDING SOCIETY); por arcosumergido (SAW – “SUBMERGED ARC WELDING”); por arco con electrododesnudo consumible y gas de protección (GMAW – “GAS METAL ARCWELDING”); por arco con electrodo de tungsteno no consumible y gas deprotección (GTAW – “GAS TUNGSTEN ARC WELDING”); por arco con electrodotubular con núcleo de fundente (FCAW – “FLUX CORED ARC WELDING”); porarco de plasma (PAW – “PLASMA ARC WELDING”); oxiacetilénica o autógena(OFGW – “OXY – FUEL GAS WELDING”); eléctrica por resistencia a través dela escoria y electrodo consumible (ESW – “ELECTROSLAG WELDING”);eléctrica con electrodo consumible y protección a gas (“ELECTROGASWELDING”); eléctrica con rayo o haz incidente de electrones (EBW –“ELECTRON BEAM WELDING”), y soldadura de espárragos o pernos (SW –“STUD WELDING”).

2.2 Mediante la aplicación de este documento, se podrá calificar a soldadores yoperadores de máquinas de soldar que sean capaces de efectuar soldaduras atope y a filete en metales ferrosos y no ferrosos o combinación de estos(disímiles).

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3 REFERENCIASLa calificación obtenida, permitirá que el soldador u operador de máquinas desoldar pueda efectuar trabajos bajo los siguientes documentos:

3.1 American Society Of Mechanical Engineers (ASME)Boilers and Pressure Vessel Codes. Section I. “Rules for Construction of PowerBoiler”. Última Edición.

Boiler and Pressure Vessel Codes. Section VI. “Recommended Rules For theCare and Operation of Heating Boilers”. Última Edición.

Boiler and Pressure Vessel Codes. Section VII. “Recommended Guideline for theCare of Power Boilers”. Última Edición.

Boiler and Pressure Vessel Codes. Section VIII. “Rules for Construction ofPressure Vessels – División 1”. Última Edición.

Boiler and Pressure Vessel Codes. Section VIII. “Pressure Vessels – División 2”.Última Edición.

3.2 American National Standards Institute (ANSI)B–31.3. “Chemical Plant and Petroleum Refinery Piping”. Última Edición.

B–31.1. “Power Piping ”. Última Edición.

B.31.4 “Liquid Transportation Systems for Hidrocarbons, Liquid Petroleum GasAnhydrous Ammon, and Alcohols”. Última Edición.

B.31.8 “Gas Transmision and Distribution Piping Systems”. Última Edición.

3.3 American Petroleum Institute (API)STD 620. “Design and Construction of Large, Welded, Low–Pressure StorageTanks”. Última Edición.

STD 650. “Welded Steel Tanks for Oil Storage”. Última Edición.

STD 1104. “Welding of Pipelines and Related Facilities”. Última Edición.

RP 1107. “Pipeline Maintenance Welding Practices”. Última Edición.

3.4 American Society For Testing and Materials (ASTM)A–488. “Standard Practice for Steel Castings, Welding Qualifications ofProcedures and Personnel” E (2001).

3.5 American Welding Society (AWS)AWS B2.1 “Specification for Welding Procedure and Performance Qualification”.

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http://www.intevep.pdv.com/~citonline/espanol/cat_normas_int_es.html

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3.6 Petróleos de Venezuela (PDVSA)PI–02–05–05 “Inspección de Soldaduras en Instalaciones de Producción”.PI–02–05–01 “Ensayo de Líquidos Penetrantes Visibles Removibles con

Solvente”.Pi–02–05–07 “Ensayo de Líquidos Penetrantes Mediante el Método Solubre en

Agua (Acuoso)”.

4 RESPONSABILIDADES / REQUISITOS DEL PERSONAL

4.1 El CIED (Centro Internacional de Educación y Desarrollo) de PDVSA ha sidodesignado por la casa matriz para implementar la política corporativa decertificación ocupacional. En tal sentido y en lo referente al área de soldadura,el CIED es el organismo responsable de certificar la calificación de soldadores yoperadores de máquinas de soldar que trabajen en construcciones yreparaciones en cualquier Área Operacional de PDVSA.

4.2 Cuando en un trabajo de soldadura se haga referencia al cumplimiento de estedocumento y siempre que se requiera según el punto 4.4, será responsabilidaddel área operacional de PDVSA y/o empresa contratista, el llevar o vigilar que selleven a cabo, las pruebas de calificación que apliquen a cada soldador uoperador de máquinas de soldar, antes del inicio de cualquier trabajo desoldadura.

4.3 La normativa emitida por PDVSA PI–02–05–05, Dic.1990, “Inspección deSoldadura en Instalaciones de Producción”, y en general todos los códigosinternacionales exigen que los soldadores y operadores de máquinas de soldardeben estar calificados de acuerdo con los requerimientos del código particularque cubre el trabajo que deben ejecutar.

4.4 De acuerdo a lo expresado en el párrafo 4.3, como quiera que el contratista esresponsable de las soldaduras que efectúe, es responsabilidad del contratistacalificar los procedimientos de soldadura a utilizar en una obra o reparación. Deigual manera y solamente cuando la certificación emitida por el CIED no coincidaen sus variables esenciales con las del procedimiento de soldadura a utilizarse,el contratista previa demostración de lo antes expuesto y/o no se compruebe suactividad en los seis (6) meses anteriores según el punto 10.2.1 y la planilla deregistro de actividades (Anexo B), podrá calificar a los soldadores a emplearseen la obra o reparación. En este último caso la calificación se regirá por unprocedimiento o especificación para soldadura (EPS) (Ver Anexo A), previamentecalificado, el cual estará limitado a los rangos de las variables esenciales, deacuerdo a lo señalado en la sección 11 de este documento.

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4.5 El contratista podrá recurrir al CIED a fin de certificar la calificación de sussoldadores. Dicha certificación podrá obtenerse como sigue:

a. Certificación de Documentación: El CIED revisará y aprobará laespecificación para soldadura (EPS) elaborada por el contratista, losregistros de calificación de dicha EPS y el reporte de ensayos del laboratorioque efectuó los ensayos de calificación.

b. Certificación Directa: El CIED revisará y aprobará la EPS elaborada porel contratista y realizará las pruebas para la calificación y certificación.

Nota: En ambos casos, la calificación quedará limitada a los rangos de lasvariables esenciales señaladas en la respectiva EPS.

4.6 Emisión de carnet como documento de certificación: De acuerdo allineamiento corporativo expresado en el párrafo 4.1, el CIED es el únicoorganismo autorizado para emitir el carnet de certificación. Dicho carnet seráotorgado a los soldadores que se certifiquen de acuerdo a las opciones expuestasen el párrafo 4.5, certificándolo como personal calificado de acuerdo a un códigoespecífico. Este carnet (Ver Anexo B) será reconocido por todas las ÁreasOperativas, sector conexo e industria en general.

4.7 Estando los Centros de Soldadura del CIED acreditados por la American WeldingSociety (AWS), los soldadores que así lo deseen, podrán optar a una calificaciónAWS reconocida internacionalmente con las limitaciones que establece la AWS.El costo de esta certificación es totalmente por cuenta del soldador y sólo lepermitirá trabajar con un contratista o Area petrolera de acuerdo al código yvariables esenciales utilizados en la calificación.

4.8 La calificación de un soldador no lo califica como operador de máquinas de soldaro viceversa.

4.9 Los soldadores u operadores de máquinas de soldar que realizan una prueba decalificación, estarán bajo la completa supervisión y control del personal calificadordel CIED durante la soldadura de la muestra de ensayo. La aceptación o rechazode dicha soldadura, así como la documentación de los resultados de la prueba,estará bajo la responsabilidad de este personal, quien deberá aprobar la misma.

4.10 A fin de centralizar la información para toda la industria petrolera, el CIEDmanejará un Registro Único de Soldadores (R.U.S.), el cual podrá ser consultadoa través de la Página Intranet del CIED, sección Certificaciones.

El R.U.S. permitirá verificar la validez de los carnets emitidos a través del “númerode soldador” asignado, entre otros datos. Igualmente, permitirá controlar los

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períodos establecidos de vencimiento de acuerdo a la norma o códigomencionado en el carnet.

5 PROCEDIMIENTO DE CALIFICACIÓN5.1 Antes de comenzar las pruebas se le dará un tiempo máximo de 30 minutos al

soldador u operador de máquinas de soldar, para que ajuste el equipo desoldadura de acuerdo a lo especificado en el procedimiento correspondiente.

5.2 La calificación del personal deberá basarse en Especificaciones deProcedimientos de Soldadura (EPS), calificados utilizando las mismas variablesesenciales que se usarán en los trabajos de producción, tales como el procesode soldadura y los materiales base específicos. Estos procedimientos deberánincluir la información requerida en el Anexo C. En los casos en que dichosprocedimientos especifiquen la realización de un tratamiento térmico posterior ala soldadura, el mismo puede ser omitido para la prueba de calificación.

5.3 Para las pruebas de calificación, se requerirá completar la soldadura para cadauna de las probetas o muestras de ensayo según lo indicado en la sección 8 deeste documento y en concordancia con los procedimientos de soldaduracalificados. Todas las probetas de ensayo deberán ser identificadas con elsímbolo asignado al soldador u operador, al cual se hace referencia en el párrafo4.10.

5.4 Para optar por la calificación, el soldador y operador de máquinas de soldardeberá realizar una soldadura de óptima calidad en las probetas de ensayo, lascuales serán examinadas mediante inspección visual, ensayos de radiografíaindustrial y líquidos penetrantes, pruebas de doblez, fractura, dureza, tensión yensayos metalográficos, dependiendo del tipo de prueba a realizar, tal como seindica en la Tabla 1. Los exámenes y evaluaciones realizadas a las probetasdeben satisfacer los criterios de aceptación indicados en la sección 6 de estedocumento.

TABLA 1. RESUMEN DE LOS ENSAYOS E INSPECCIONES REQUERIDAS PARA LASPRUEBAS ESTANDAR DE CALIFICACIÓN DE SOLDADORES Y OPERADORES DE

MÁQUINAS DE SOLDAR

Examinación /ensayo

Tuberías o láminas Barras de refuerzo(Juntas a Tope)

Superficiales

JuntasRanuradas

Juntasa

Filetes

Ranuradaen “V”

DeEmpalme

DeRecubrimiento

Deendurecimiento

ExaminaciónVisual

Si Si Si Si Si Si

EnsayoRadiográfico

Si, o pruebade doblez

– Si – – –

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Examinación /ensayo

SuperficialesBarras de refuerzo(Juntas a Tope)

Tuberías o láminas

Deendurecimiento

DeRecubrimiento

DeEmpalme

Ranuradaen “V”

Juntasa

Filetes

JuntasRanuradas

Prueba de doblez Si, oradiografía

– – – Si –

Prueba de doblez /fractura

– Si – – – –

Ensayometalográfico

– Si Si, oradiografía

Si – –

Ensayo de tensión – – Si, oradiografía

– – –

Ensayo conlíquidospenetrantes

– – – – Si Si

Ensayo de dureza – – – – – Si

5.5 Las pruebas de calificación podrán realizarse tanto en un laboratorio o áreapreparada para ello, como en campo, siempre y cuando se mantengan lascondiciones establecidas en este documento.

5.6 Los materiales base aplicables a este procedimiento, deben ser similares a losque se utilizarán en la obra o proyecto y deben cumplir las especificacionesestablecidas por organizaciones reconocidas para este fin, tales como ASTM,ASME y API. En la tabla IV–1 Anexo IV de la norma AWS B2.1 se incluye unlistado de estos materiales ordenados alfabética y numéricamente. Con el objetode reducir el número de especificaciones de procedimientos de soldadura, dichosmateriales Ferrosos base se han agrupado en números “M” (número del material)y en subgrupos basados principalmente en las características comparables de losmismos, tales como propiedades mecánicas, composición química ycompatibilidad metalúrgica. En la tabla IV–2 Anexo IV de la norma AWS B2.1 seincluye el listado de materiales No Ferrosos ordenados de acuerdo a estenúmero. Este tipo de agrupación de los materiales, no implica que los metalesbase puedan ser sustituidos por otros metales dentro del mismo número “M” sintomar en cuenta la soldabilidad de ambos.

Los materiales que no se encuentran listados, pero que son nominalmenteidénticos en propiedades mecánicas y composición química a un material listado,pueden ser clasificados usando el número “M” de este último, previa aprobacióndel fabricante. Otros materiales que no se encuentran listados y no cumplen conlo antes indicado, requieren una nueva calificación del procedimiento desoldadura.

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5.7 Las pruebas de calificación podrán ser realizadas en cualquiera de las posicionesde soldadura acorde a las exigencias de los trabajos de producción y según loindicado en la sección 7 de este documento.

5.8 Las pruebas de calificación deberán ser realizadas en un tiempo razonable, quesean reflejo de las condiciones reales de los trabajos de la obra. Estos tiemposdeben ser incluidos en los registros que se deben llevar para cada una de laspruebas, a los cuales se hace referencia en el párrafo 4.3 de este documento.Quedará a criterio del personal calificador si los tiempos empleados por elsoldador u operador de máquinas de soldar en realizar las pruebas de calificaciónson razonables a fin de que sean considerados para su aprobación final.

5.9 Los intervalos de espesores y diámetros de material, según aplique dentro de unadeterminada prueba de calificación para un soldador u operador de máquinas,dependerá de las probetas de ensayo a ser utilizadas en la prueba, según loindicado en la sección 8 de este documento.

5.10 Las pruebas de calificación podrán ser realizadas combinando diferentesprocesos de soldadura en una misma probeta de ensayo. En este caso, losintervalos de espesores y diámetros de material, según aplique, serán calificadospara cada proceso individual en concordancia con lo indicado en el párrafo 5.9de este documento.

Un soldador u operador de máquinas de soldar podrá calificarse haciendopruebas individuales para cada uno de los procesos de soldadura, o con unacombinación de estos en una sola muestra de ensayo.

5.11 Los materiales de aporte en los procesos de soldadura utilizados en las pruebasde calificación deben corresponder a los utilizados en los trabajos de la obra. Enel Anexo D se incluye un listado de estos materiales agrupados o clasificadossegún AWS (“American Welding Society”) en números “F” (“Filler MetalClassification”), basado principalmente en sus características de manejo ycompatibilidad con un determinado proceso de soldadura. Esta clasificación serealizó con el objeto de reducir el número de especificaciones de procedimientosde soldadura. Ello no implica que un material de aporte dentro de un determinadogrupo puede ser sustituido por otro en una prueba de calificación sin haberconsiderado la compatibilidad del metal base y material de aporte desde el puntode vista de propiedades metalúrgicas, tratamiento térmico posterior a lasoldadura, requerimientos de diseño y servicio y propiedades mecánicas.

5.12 Cuando se produce un cambio en una o más de las variables esencialescorrespondientes a cada proceso de soldadura, tal como se indica en la sección11 de este documento, se deberá efectuar una nueva prueba para la calificación

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bajo estas nuevas variables. En tal sentido, un soldador calificado para soldar deacuerdo a las especificaciones de un procedimiento de soldadura, también estácalificado para soldar bajo la especificación de otro procedimiento usando elmismo proceso, dentro de los límites de las variables esenciales indicadas en lasección 11.

6 TIPOS DE EXÁMENES Y ENSAYOS

6.1 Inspección VisualCada junta deberá ser inspeccionada visualmente sin lupas, tomando en cuentalo siguiente:

6.1.1 Antes de producir el ensamblaje de la probeta de ensayo, el inspector seasegurará que los materiales a soldarse y la preparación geométrica de la juntacumpla con la EPS.

6.1.2 El soldador deberá preparar la junta a soldarse aún en el caso en que ésta hayasido previamente mecanizada. Principalmente debe tenerse en cuenta elparalelismo de los bordes, la homogeneidad de la separación de bordes a lo largode la unión, la planimetría de las piezas a soldarse, la utilización tanto de cuñasde separación como de las juntas de unión y la corrección manual de fallaseventuales en la geometría de la unión.

6.1.3 Después del punteado o juntado, se verificará que la alineación y la separaciónde raíz sean uniformes, acorde con lo establecido en la EPS.

6.1.4 Durante la ejecución del primer pase o cordón de raíz, el inspector deberáobservar principalmente la longitud del arco, ya que la variación del calornecesaria para la fundición correcta del metal deberá hacerse manualmente porel soldador mediante la variación de este parámetro y no con la ayuda de unoperador maniobrando el control de la máquina.

6.1.5 Después del primer pase, el inspector verificará la existencia de grietas,penetración incompleta, socavaciones, cráteres y condiciones deficientes en lospuntos de inicio. Solamente se permitirá el uso de cepillos, piquetas, cinceles yseguetas para la remoción de escoria en al soldadura.

6.1.6 Después de haber completado la ejecución total de la soldadura incluyendo, si esnecesario, un tratamiento térmico, se determinará la presencia o ausencia dedefectos superficiales tales como los descritos en el párrafo 6.1.5.

6.1.7 La probeta de ensayo puede ser examinada por el inspector en cualquiermomento y la prueba puede ser detenida en cualquiera de sus etapas, en casode que el soldador u operador de máquinas de soldar no demuestre tener lapericia necesaria.

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6.1.8 En los casos en que la inspección visual sea el único criterio para la aceptaciónde la prueba, todos los pases de soldadura deben estar sujetos a dichainspección.

6.1.9 Criterios de aceptación de inspección visual: Para considerar que la juntasoldada satisface los requisitos de la inspección visual, deberá cumplir con losiguiente:

a. Que el cordón se encuentre libre de grietas o fisuras macroscópicas y noexista fusión incompleta o falta de fusión.

b. No se acepta penetración incompleta, a menos que sea especificada unapenetración parcial de la junta en la EPS.

c. La profundidad de las socavaciones no deberá exceder el 10% del espesordel metal base o 0,8 mm (1/32 pulg.), independientemente de su longitud.

d. La sección total del cordón debe estar libre de cráteres.

e. La altura del refuerzo o sobre–espesor no deberá exceder 3,2 mm (1/8pulg.).

f. La soldadura debe mostrar buena apariencia de tal manera que sedemuestre que el soldador u operador de máquinas de soldar estáfamiliarizado o tiene pericia en la aplicación del proceso y procedimiento desoldadura especificado para la prueba.

6.2 Pruebas de Doblez

6.2.1 Las probetas para las pruebas de doblez deberán ser preparadas cortando lamuestra de ensayo de manera tal de obtener probetas de sección rectangularaproximadamente. Las superficies cortadas serán denominadas como lados delas probetas. Las otras dos superficies, serán denominadas como superficie decara y superficie de raíz, siendo la superficie de cara la que tenga el mayor anchode cordón de soldadura. Se considerarán tres tipos de probetas para la pruebade doblez, dependiendo de la orientación del eje de la soldadura con respecto aleje longitudinal de la muestra de ensayo. Estas son:

a. Doblez transversal de lado. La soldadura se encuentra ubicadatransversalmente al eje longitudinal de la probeta, de tal forma que una desus superficies laterales se convierte en una superficie convexa. La probetapara prueba de doblez transversal de lado debe cumplir con lasdimensiones que se indican en la Figura 1.

En caso de ensayos que requieran probetas múltiples, se debe fabricar unjuego completo de cada una de ellas para cada ensayo. Cada probetadeberá ser ensayada y cada una de ellas deberá cumplir con los requisitosindicados en el párrafo 6.2.6.

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b. Doblez transversal de cara y raíz. La soldadura se encuentra ubicada enforma tal que una de sus superficies de cara se convierte en una superficieconvexa. La probeta para prueba de doblez transversal de cara o raíz debecumplir con las dimensiones que se indican en la Figura 2.

Para tuberías de diámetro externo menores o iguales a 100 mm (4 pulg.),el ancho de la probeta puede ser 19 mm (3/4 pulg.), medido alrededor dela superficie externa. Alternativamente, para diámetros externos menoresque 73 mm (2–7/8 pulg.), el ancho de la probeta puede ser obtenidocortando la tubería en cuatro secciones o cuadrantes.

c. Doblez longitudinal de cara y de raíz: La soldadura se encuentra ubicadaparalela al eje longitudinal de la probeta, de tal forma que una de sussuperficies de cara se convierte en una superficie convexa. La probeta paraprueba de doblez longitudinal de cara y de raíz debe cumplir con lasdimensiones que se indican en la Figura 3.

6.2.2 De existir algún refuerzo o anillo de respaldo en la soldadura, estos deberán serremovidos a nivel con la superficie del metal base en las probetas para pruebasde doblez. Las superficies de corte deben ser paralelas. El corte puede serrealizado térmicamente, en cuyo caso se deberá efectuar posteriormentemaquinado o esmerilado de al menos 3,2 mm (1/8 pulg.) en las superficies decorte, con excepción de los metales M–1, donde este paso puede ser obviado sino se produce una superficie rugosa.

6.2.3 Para espesores de metales base menores que 9,5 mm (3/8 pulg.), el espesor delas probetas para las pruebas de doblez puede ser el mismo espesor del metalbase, excepto para los materiales M–23 y M–35, donde las probetas deben tenerun máximo de 3,2 mm (1/8 pulg.); se excluyen las aleaciones C95200 y C95400,donde es requerido un espesor de las probetas de 9,5 mm (3/8”). Para metalescon espesores menores que 3,2 mm (1/8 pulg.), el espesor de las probetas debecorresponder al espesor del metal base.

6.2.4 Procedimiento para realizar pruebas de doblez. Las pruebas de doblez se debenrealizar de acuerdo con alguno de los mecanismos ilustrados en las Figuras 4 ala 6.

Para las máquinas ilustradas en las Figuras 4 y 5 el lado de la probeta que quedasituado sobre la abertura de la máquina debe ser la cara de las probetas que vana doblarse por el lado de cara, la raíz de las probetas que van a doblarse de raíz,y el lado con mayores defectos, si existen, para aquellas probetas que van adoblarse de lado. La probeta es forzada a entrar en la abertura de la máquina porla presión que ejerce el mandril hasta que la curvatura de la probeta sea tal queun alambre de 1/8 pulg. de diámetro no pueda ser introducido entre la paredinterna de la máquina y la probeta. También se considera que la probeta al ser

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eyectada desde el fondo por la máquina, no requiere más ampliación de presiónen caso de estar utilizando una guía de rodillos.

Cuando el ancho de las probetas sea mayor a 3,81 cm (1,5 pulg.), deberán serdobladas según lo permitido en la Figura 4. La guía de prueba en el mandril debeser de al menos, 6,35 mm (1/4 de pulg.) más ancho que el espesor de la muestra.

Cuando se usa el dispositivo ilustrado en la Figura 6, el lado de la probeta que secoloca hacia el rodillo deberá ser el lado de cara para los dobleces de cara, la raízpara los dobleces de raíz y el lado para los dobleces de lado.

6.2.5 Para la extracción de las probetas para pruebas de doblez en muestras deensayos tubulares, se debe proceder según lo indicado en las Figuras 7 y 8. Parael caso de láminas, se debe proceder según se indica en la Figura 9, en laspruebas de doblez transversal, y la Figura 10, en la pruebas de doblezlongitudinal. Por su parte, la Figura 11, muestra la forma correcta de extraer lasprobetas para prueba de doblez en soldaduras superficiales de recubrimiento ode relleno.

6.2.6 Criterio de aceptación de pruebas de doblez. La soldadura, y la zona afectada porel calor de una probeta para prueba de doblez transversal, deberán estarcompletamente dentro de la porción doblada de la misma, una vez efectuada laprueba. Cada probeta debe ser examinada visualmente para detección deposibles defectos según se indica a continuación:

– Las probetas de doblez guiado no deberán tener defectos expuestos a lasuperficie que excedan de 3,2 mm (1/8 pulg.) en tamaño, medido en cualquierdirección de la cara convexa de la probeta una vez doblada, exceptuandoaquellas grietas que aparezcan en las esquinas de la muestra durante laprueba, las cuales no serán consideradas, a menos que haya evidenciadefinitiva de que fueron ocasionadas por inclusiones de escoria u otrosdefectos internos.

– Para el caso de probetas para pruebas de doblez en ensayos de soldadurasde superficie de recubrimiento o de relleno (ver Figura 11), no se deben aceptardefectos abiertos que excedan 1,6 mm (1/16 pulg.) medidos en cualquierdirección en la superficie del recubrimiento, ni defectos abiertos que excedan3,2 mm (1–1/8 pulg.) en la interfase de la soldadura con el metal base.

6.3 Pruebas de Doblez / Fractura en Soldaduras a Filete

6.3.1 Para la realización de estas pruebas, se deberán extraer las probetas, tal comose muestra en las Figuras 12 a la 16, dependiendo si las soldaduras sonrealizadas en láminas y tuberías, tanto juntas en TE como juntas solapadas.

6.3.2 La prueba se realiza doblando las probetas hasta fracturarlas o hasta obtener lamisma completamente plana, según sea el caso.

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6.3.3 Las probetas pasarán la prueba si no se produce la fractura de la soldadura; encaso de que se produzca la fractura, la soldadura debe mostrar una fusióncompleta en la raíz de la junta y no debe exhibir porosidades o inclusiones cuyamáxima dimensión sea mayor que 2,4 mm (3/32 pulg.)

6.4 Ensayo de Radiografía Industrial

6.4.1 De acuerdo a lo permitido por los Códigos, en caso de utilizarse el ensayoRadiográfico en sustitución del ensayo de doblado, este deberá realizarsebasado en las especificaciones indicadas en el Anexo E. La interpretación finalde los resultados estará bajo la responsabilidad del inspector o personalcalificador. Las soldaduras de las muestras de ensayo de las pruebas deben serinspeccionadas completamente.

6.4.2 Los refuerzos en la cara de la soldadura pueden ser removidos según criterio delinspector. Los refuerzos en la raíz, en cambio, en soldaduras con juntasranuradas simples no deben ser removidos. Asimismo, los respaldos no debenser removidos.

6.4.3 Un soldador u operador de máquinas de soldar, deberá ser calificadoobligatoriamente mediante ensayo de radiografía industrial, solo en los casos enque se trate de soldaduras a tope entre metales base muy susceptibles a lafragilización, que afecten los resultados de las pruebas de doblez. Sin embargo,el ensayo de radiografía podrá ser utilizado como una alternativa a los ensayosde doblez de probetas, únicamente para los siguientes procesos: SMAW, GTAW,GMAW (excepto para el modo de transferencia en corto circuito), FCAW, PAW ySAW.

6.5 Ensayo de Líquidos Penetrantes

6.5.1 Debe realizarse con base en los requerimientos especificados en elprocedimiento PDVSA PI–02–05–01 y PI–02–05–07 para la detección dediscontinuidades superficiales en las soldaduras, a fin de corroborar indicacionesdetectadas por inspección visual y/o para la inspección completa de las muestrasde ensayo para las pruebas de calificación en soldaduras de superficie derecubrimiento o de relleno.

6.5.2 Criterios de aceptación del ensayo

a. No se aceptan indicaciones lineales (longitud mayor que 3 veces el ancho)mayores que 1,6 mm (1/16 pulg.)

b. No se aceptan más de 4 indicaciones redondeadas (longitud menor o igualque 3 veces el ancho) en una misma línea y con una separación menor oigual que 1,6 mm (1/16 pulg.), excepto en aquellos casos donde las EPSindican otros requerimientos.

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6.6 Inspección Metalográfica

6.6.1 Para la realización de estas pruebas, se deberán extraer las probetas tal comose muestra en las Figuras 12, 13, 14, 15 y 16, para soldaduras a filete en láminaso tuberías con juntas en Te o a solape; Figuras 17 y 18, para soldaduras en barrasde refuerzo, y Figura 19, para soldaduras de superficie para endurecimiento.

6.6.2 Criterios de aceptación de muestras metalográficas:

a. Pruebas estándar de soldaduras a filete:

– Fusión completa de la soldadura– No existencia de grietas– Existencia de otras indicaciones en la raíz que no excedan de 0,8 mm (1/32

pulg.)– Concavidades o convexidades en la cara de la soldadura que no excedan

de 1,6 mm (1/16 pulg.).– Las dimensiones o catetos de la soldadura a filete no deben diferir en

tamaño por más de 3,2 mm (1/8 pulg.).

b. Pruebas de soldaduras en barras de refuerzo

– Fusión completa de la soldadura en las muestras para juntas a tope y enla garganta de las soldaduras con planchas de empalme de juntas a tope.

– No existencia de grietas o fusión completa en el metal de la soldadura o enla zona afectada por el calor.

c. Pruebas de soldaduras de superficie para endurecimiento

– Fusión completa.

6.7 Ensayo de Tracción

6.7.1 Son ejecutados únicamente en pruebas de soldadura de barras de refuerzo. Lasprobetas requeridas para el ensayo se ilustran en las Figuras 20 y 21 para juntasa tope, sin y con elementos de empalme, respectivamente.

6.7.2 Para que el ensayo sea aceptado, la resistencia a la tensión no debe ser menorque 125% del mínimo valor especificado para resistencia a la fluencia quecorresponda al tipo y grado de las barras unidas, o del menor de los valores, encaso de materiales disímiles.

7 POSICIONES Y PROGRESIONES CALIFICADAS

7.1 La calificación de soldadores y operadores de máquinas de soldar se hará deacuerdo a las posiciones y progresiones que se vayan a utilizar en las soldadurasde la obra.

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7.2 Las tablas 2 y 3 establecen las posiciones calificadas en base a las posicionesutilizadas en las pruebas de calificación. En las Figuras 22 a la 24 se ilustran lasdiferentes posiciones de las soldaduras referidas en las tablas anteriores.

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TABLA 2. POSICIONES DE SOLDADURA CALIFICADAS EN BASE A LASPOSICIONES DE LAS MUESTRAS DE ENSAYO DURANTE LA CALIFICACIÓN DEL

SOLDADOR U OPERADOR DE MÁQUINAS DE SOLDAR PARA SOLDADURAS CONJUNTAS RANURADAS

POSICIONES CALIFICADAS (VER NOTAS)Posición de la muestra de

ensayoSoldaduras Ranuradas Barras Refuerzo Soldaduras a Filete

ensayoTubería Láminas Tope Empalme Tuberías Láminas Barras

Refuerzo

Tuberías P P – P P P P

Láminas P P – P P P P

1G Barras Refuerzo

Tope – – p – – – P

Empalme – – – P – – P

Tubería P,H P,H – P,H P,H P,H P,H

Lámina P,H P,H – P,H P,H P,H P,H

2G Barras Refuerzo

Tope

E l– – P,H – – – P,H

Empalme – – – P,H – – P,H

Lámina – P,V – P,V P,H P,V,H P,V,H

3G

Barras Refuerzo

3GTope – – P,V,H – – – P,V,H

Empalmes – – – P,V,H – – P,V,H

Láminas – P,S – P,S P P,H,S P,H,S

4G

Barras Refuerzo

4GTope – – P,S – – – P,V,S

Empalme – – – P,S – – P,V,S

5G Tubería P,V,S P,V,S – P,V,S P,V,S P,V,S P,V,S

6G Tubería todas todas – todas todas todas todas

6GR Tubería todas todas – todas todas todas todas

2GMAS Tubería todas todas – todas todas todas todas5G3G

4G Láminas todas todas – todas P,H todas todas

Leyenda: P = Plana; H = horizontal; V = vertical; S = sobrecabeza

Notas:

1. La calificación en láminas también califica para tuberías sobre 610mm (24 pulg) �

2. La calificación en tuberías para todas las posiciones sobre 73mm (2–7/8 pulg.) � puede ser realizada en unamuestra de ensayo igual o mayor que 168mm (6–5/8 pulg.) � en las posiciones 2 G/5G.

3. Calificación en láminas con doble soldadura también califica para tuberías con doble soldadura y viceversa.

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TABLA 3. POSICIONES DE SOLDADURA CALIFICADAS BASÁNDOSE EN LASPOSICIONES DE LAS MUESTRAS DE ENSAYO DURANTE LA CALIFICACIÓN

DEL SOLDADOR U OPERADOR DE MÁQUINAS DE SOLDAR PARA SOLDADURAS A FILETE

Posiciones Calificadas (Ver nota)

Posición de la muestra deensayo

Tuberías Láminas Barras Refuerzo

1F Tubería P P P

Lámina P P P

2F/2FR Tubería P,H P,H P,H

Lámina P,H P,H P,H

3F Lámina – P,V,H –

4F Tubería P,H,S P,H,S P,H,S

Lámina P,H,S P,H,S P,H,S

5F Tubería todas todas todas

3F & 4F Lámina todas todas todas

Leyenda: P = Plana, H= HorizontalV = Vertical, S = Sobrecabeza

Nota: La calificación en láminas también califica a lapersona para tuberías sobre 610 mm (24 pulg.) �.

7.3 Orientaciones de las muestras de ensayo diferentes a las posiciones estándar,son permitidas; sin embargo, dichos ensayos califican únicamente al personal enla posición y orientación ensayada.

7.4 En caso de existir desviaciones en el eje de inclinación de la soldadura y/orotación de la cara correspondiente, las mismas deben coincidir con las medidasde tolerancia mostradas en las Figuras 25 y 26.

8 MUESTRAS DE ENSAYO PARA PRUEBAS DECALIFICACION / DIAMETROS Y ESPESORES CALIFICADOS

8.1 La calificación de los soldadores y operadores de máquinas de soldar se haráutilizando espesores y diámetros, según los casos que aplique, basados en losrequerimientos de las soldaduras de la obra.

8.2 Para las pruebas de calificación en soldaduras a tope de tubos con juntasranuradas, la muestra de ensayo consistirá de 2 secciones de tubos, de 76 mm(3 pulg.) de longitud cada una como mínimo, las cuales deberán ser unidas con

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soldadura hasta formar una muestra de 150 mm (6 pulg.) de longitud comomínimo (ver Figura 27). Los diámetro y espesores de pared de las muestras, asícomo los diámetros y espesores calificados correspondientes, deben estarbasados según lo indicado en la tabla 4.

TABLA 4. DIÁMETRO Y ESPESORES DE PARED DE MUESTRAS DE ENSAYOTUBULARES CON SOLDADURAS A TOPE RANURADAS Y DIÁMETROS Y

ESPESORES CALIFICADOS CORRESPONDIENTES

Soldadura deprueba

Califica para Tuberías o láminas

Diámetro externomm (pulg )

Diámetro externo Espesormm (pulg.) Soldaduras a

tope ranuradasSoldadura a

FileteSoldaduras a tope

ranuradasSoldadura a

Filetep

Min. Max.

Menos de 25,4 (1) Tamaño soldadoy mayores

todas 1/2t 2t

25,4 (1) a 73 (27/8) 25,4mm ymayores

todas 1/2t 2t

todas73 (2–7/8) a 168 (6–5/8)

73 mm ymayores

todas 1/2t 2ttodas

Por encima de168 (6–5/8)

114 mm ymayores

todas 1/2t No max

t = Espesor del metal de soldadura de la muestra de ensayo (no incluye refuerzo).

8.3 Para las pruebas de calificación en soldaduras a tope de láminas con juntasranuradas, se deberán utilizar las muestras de ensayo tal como se ilustra en lasFiguras 9 y 10. La longitud de las muestras dependerá de los tipos de probetaspara prueba de doblez requeridas. Por su parte, los espesores de pared de lasmuestras, así como los espesores calificados correspondientes, deben estarbasados según lo indicado en la Tabla 5 (página siguiente).

8.4 Para las pruebas de calificación en soldaduras a filete en juntas en Te y a solape,tanto en láminas como en tuberías, se deberán utilizar las muestras de ensayotal como se ilustra en las Figuras 12 a la 15. Los diámetros y espesores de paredde las muestras, así como los diámetros y espesores calificadoscorrespondientes, deben estar basados según lo indicado en la Tabla 6 (páginasiguiente).

8.5 Para las pruebas de calificación en soldaduras de barras de refuerzo, se deberánrealizar 2 muestras de ensayo por prueba, tal como se ilustran en las Figuras 17y 18, según aplique. Dependiendo del tipo de unión, la calificación quedarálimitada según lo indicado en la Tabla 7 (página siguiente).

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TABLA 5. ESPESORES DE PARED DE LAS MUESTRAS DE ENSAYO CONSOLDADURAS A TOPE RANURADAS Y ESPESORES Y TAMAÑOS DE

SOLDADURAS A FILETE CALIFICADOS CORRESPONDIENTES

Soldadura deprueba

Califica para

Soldaduras a tope ranunadasEspesor mm (Pulg.)

Soldaduras a fileteTamaño de catetos mm

(pulg.)Espesor de

placamm (pulg.)

Min Max Min Max Tubería

Hasta 9,5 incl.(3/8)

1/2t 2t 1/2t No maxNo

Mayores a 9,5(3/8)

4,8 (3/16) Máx. a sersoldado

4,8 (3/8) No max

Nocalificado

t = Espesor del metal de soldadura de la muestra de ensayo (no incluye refuerzo)

Nota: La calificación en láminas debe también calificar a tuberías sobre 610 mm (24 pulg.), dentrode los límites de espesores permitidos en la tabla 4.

TABLA 6. DIÁMETROS Y ESPESORES DE PARED DE MUESTRAS DE ENSAYOTUBULARES Y CON LÁMINAS, EN SOLDADURAS A FILETE CON JUNTAS EN TE Y

A SOLAPE Y LOS DIÁMETROS Y ESPESORES CALIFICADOS CORRESPONDIENTES

Califica para

Soldadura de pruebaDiámetro externo

(no máximo) mm (pulg)

Intervalo de espesor otamaño del cateto

calificado en soldadura defilete mm (pulg.) placa o tubería

Soldadura mm (plg) Filete (Nota 1) Ranura Min Max

Tubería: (Diámetro externo) menor a 25,4 (1)

Tamaño soldadoy mayores

25,4 (1) hasta 73 (2 –7/8) 25,4 (1) y mayores

No

No min No max

Mayor a 73 (2–7/8) 73 (2–7/8) y mayores

No Calificado

Lámina: Espesor (T) 4,8 (3/16) y menores (Nota 1) 73 (2–7/8) y

mayores

1/2T 2 T

Mayores a 4,8 (3/16)mayores

2,4 (3/32) No max

T = Espesor de las láminas en la muestra de ensayo.Nota: 1 La calificación de soldaduras a filete en láminas es válida para tuberías de tamaños mayores o iguales que

73 mm (2–7/8 pulg.). Para diámetros menores que 73 mm, la calificación deberá realizarse con una soldaduraa filete o una soldadura ranurada en muestras de ensayo tubulares.

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TABLA 7. LIMITACIONES PARA LAS PRUEBAS DE CALIFICACIÓN DESOLDADORES Y OPERADORES DE MÁQUINAS DE SOLDAR EN SOLDADURAS DE

BARRAS DE REFUERZO

Califica para el Tamaño de Barra

Soldadura de Prueba con Barras

de Refuerzo

Bisel Penetración

Completa

Empalmespenetración parcial

de la junta

Filete y Empalmes Solapados

de RefuerzoMin Max Min Max Min Max

Junta a tope directa Tamaño soldado No min No max No min No max

Soldadura a presión / alumino-térmica No min No max No calificado

Junta a tope empalmada No calificado Tamaño soldado

8.6 Para las pruebas de calificación en soldaduras de superficie, se deberán utilizarlas muestras de ensayo tal como se ilustran en las Figuras 11 y 19, segúncorresponda a soldaduras de recubrimiento o de endurecimiento,respectivamente. Los espesores de pared del metal base de las muestras, asícomo los espesores calificados, tanto del metal base como del metal de lasoldadura, deben estar basados según lo indicado en la Tabla 8.

TABLA 8. ESPESORES DE PARED DE LAS MUESTRAS DE ENSAYO ENSOLDADURAS DE SUPERFICIE, TANTO DE RECUBRIMIENTO COMO DE

ENDURECIMIENTO, Y ESPESORES CALIFICADOS, TANTO DEL METAL BASE COMODEL METAL DE SOLDADURA

Califica para

Espesor de Metal Basede la Soldadura de

Espesor del Metal Base mm (pulg.)

Espesor de la Soldaduramm (pulg.)de la Soldadura de

Prueba mm (pulg.) Min Max Min Max

Menor a 25,4 (1) T No max Igual al Mínimo No max

25,4 y mayores (1) 25,4 (1) No maxCalificado por la EPS

No max

8.7 Las pruebas de calificación de los soldadores y operadores de máquinas desoldar deben realizarse utilizando los metales base y metales de aporte según los

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requerimientos de la obra. En tal sentido, la calificación estará limitadaúnicamente para realizar soldaduras en metales base y con metales de aporte,que correspondan al mismo número “M” o números “F” respectivamente, exceptolas posibilidades que se indican en la Tabla 9.

TABLA 9. GRUPOS DE METALES Y MATERIALES DE APORTE CALIFICADOSDEPENDIENDO DE LOS METALES Y MATERIALES DE APORTE UTILIZADOS

DURANTE LAS PRUEBAS DE CALIFICACIÓN DE LOS SOLDADORES YOPERADORES DE MÁQUINAS DE SOLDAR

Metales y Materiales de Aporte utilizados para las Pruebas de

CalificaciónCalifica para:

Número(s) M del Metal Base

(Ver Nota 2)

Número(s) F delMaterial de Aporte

(Ver Nota 2)

Número(s) MMetal Base

Número(s) FMetal Aporte (Ver Nota 1)

1 Hasta 11 –Todos excepto los

metales de las series20, 30, 50 ó 60

–

Serie 20 – Cualquier metal de la Serie 20

–

Serie 30 – Cualquier metal de la Serie 30

–

– 1 Hasta 5 41 Hasta 43

–

Número F utilizado enla muestra de ensayoy cualquier número

inferior del 1 hasta el 5 y 41 hasta 43

– 21, 22, 23 – 21, 22, 23

NOTAS:

1. Las pruebas de calificación de un operador de máquinas de soldar utilizando cualquier material de aporte paraun determinado proceso, lo califica para cualquier otro material de aporte.

2. Las pruebas de calificación, tanto de soldadores como de operadores de máquinas, que utilizan un metalbase no incluido en la lista de los números M de AWS B2.1 (Specification for Welding Procedure andPerformance Qualification), califican al personal únicamente para ese metal base. Por su parte, las pruebasdonde se utilizan materiales de aporte, número F, no incluidos en el Anexo D, califican al personal para usarmateriales similares a la composición química nominal del material utilizado en la prueba, para el procesocalificado.

Cuando un soldador es calificado para soldar titanio o aleaciones de titaniopertenecientes a los grupos M51 y M52, se deberán utilizar para la prueba decalificación, muestras de ensayo fabricadas con el metal base indicado en la

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especificación del procedimiento de soldadura calificado. Las pruebas decalificación en metales base pertenecientes al grupo M52, califica al soldador uoperador de máquinas, para soldar también metales base del grupo M51, perono al contrario.

9 INSPECCIONES Y ENSAYOS REQUERIDOS DEPENDIENDODE LA PRUEBA DE CALIFICACIÓN

9.1 En todas las pruebas se incluye la inspección visual como un requisito.

9.2 Soldaduras estándar en tuberías con juntas ranuradas (ver Figuras 7 y 8)

9.2.1 Posiciones 1 FR o 2G:

– Una (1) prueba de doblez transversal de cara.– Una (1) prueba de doblez transversal de raíz.– Ensayo de radiografía industrial como alternativa a las pruebas de doblez.

9.2.2 Posiciones 5G, 6G o 6GR:

– Dos (2) pruebas de doblez transversal de cara.– Dos (2) pruebas de doblez transversal de raíz.– Ensayo de radiografía industrial como alternativa a las pruebas de doblez.

9.2.3 Posiciones 2G + 5G en una misma soldadura:

a. Posición 2G:

– Una (1) prueba de doblez transversal de cara.– Una (1) prueba de doblez transversal de raíz.

b. Posición 5G:

– Dos (2) pruebas de doblez transversal de cara.– Dos (2) pruebas de doblez transversal de raíz.

c. Ensayo de radiografía industrial como alternativa a las pruebas de doblez.

9.3 Soldaduras estándar en láminas con juntas ranuradas (ver Figuras 9 y 10):

– Una (1) prueba de doblez transversal de cara.– Una (1) prueba de doblez transversal de raíz.– Una (1) prueba de doblez longitudinal de cara.– Una (1) prueba de doblez longitudinal de raíz.

9.4 Soldaduras estándar a filete en láminas o tuberías (ver Figuras 12 a la 16):

– Una (1) prueba de doblez / fractura de cara.

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– Dos (2) ensayos metalográficos.

9.5 Soldaduras en barras de refuerzo, tanto en juntas a tope como con láminas deempalme (ver Figuras 17 y 18):

– Uno (1) prueba de tracción.– Uno (1) ensayo metalográfico.– Ensayo de radiografía industrial como alternativa a las dos anteriores

únicamente en juntas a tope.

9.6 Soldaduras de Superficie

9.6.1 Para recubrimiento (ver Figura 11)

– Ensayo de líquidos penetrantes.– Dos (2) pruebas de doblez transversal de lado.

9.6.2 Para endurecimiento (ver Figura 19)

– Tres (3) lecturas de dureza, tomadas en el mínimo espesor calificado.– Ensayos metalográficos por las dos (2) caras.

9.7 En la tabla 1 se muestra en forma resumida las inspecciones y ensayosrequeridos para las pruebas estándares de calificación de los soldadores yoperadores de máquinas de soldar.

10 PRUEBAS ADICIONALES O RENOVACIÓN DECALIFICACIONES

10.1 Pruebas AdicionalesUn soldador u operador de máquinas de soldar que no logre aprobar la pruebade calificación, podrá ser sometido, a consideración del inspector, a pruebasadicionales de acuerdo a las siguientes condiciones:

a. Repetición inmediata de la prueba:

– Repetición inmediata usando Inspección Visual:Cuando los cupones de prueba reprueben la inspección visual, el reensayodeberá hacerse por inspección visual antes de realizar los ensayos mecánicos.

Cuando se realice una repetición inmediata de la prueba, el soldador u operadorde máquinas de soldar deberá soldar dos cupones de prueba consecutivos porcada posición reprobada. Ambas muestras deberán cumplir con los requisitos deinspección visual especificados en este documento.

El inspector seleccionará uno de los cupones de prueba realizados de cadaconjunto de cupones reensayados que hayan aprobado la inspección visual pararealizar los ensayos mecánicos.

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– Repetición inmediata usando ensayos mecánicos:

Cuando los cupones de prueba reprueben los ensayos mecánicos, el reensayodeberá hacerse por ensayos mecánicos.

Cuando se realice una repetición inmediata de la prueba, el soldador u operadorde máquinas de soldar deberá soldar dos cupones de prueba consecutivamentepara cada posición reprobada. Ambas muestras deberán cumplir con losrequisitos de ensayos mecánicos.

La repetición inmediata de prueba usando inspección visual o ensayosmecánicos, deberá realizarse en un lapso de tiempo no mayor de 7 días hábiles.

b. Entrenamiento adicional: Cuando un soldador u operador de máquinasde soldar ha fallado en la repetición de las pruebas por inspección visual oensayo mecánico, arriba indicadas, podrá optar a pruebas adicionales,siempre y cuando compruebe que ha tenido entrenamiento o prácticaadicional, relacionada con la prueba sometida a calificación.

10.2 Renovación de Calificaciones Mediante Prueba

10.2.1 La renovación de calificación de un soldador u operador de máquinas de soldardeberá realizarse según se indica a continuación:

– Cuando el soldador u operador de máquinas de soldar no haya realizadotrabajos de soldadura en el proceso calificado por un período de 6 meses osegún lo requerido por los códigos de construcción.

– Cuando existan razones específicas para cuestionar la habilidad del soldadoru operador de máquinas de soldar. El soporte de calificación debe revocarsey debe efectuarse otra vez la calificación.

Para la renovación de la calificación del soldador y operador de máquinas desoldar, se requerirá realizar las pruebas en una muestra de ensayo utilizando losmismos requisitos del código bajo el cual se calificó.

10.3 Renovación de Calificación sin Prueba

– Cuando el soldador o empleador del soldador demuestre mediante lapresentación del “Registros Semestral de Actividades del Soldador” (verAnexo F), que éste se ha mantenido realizando trabajos de soldadura en elproceso calificado, y mientras no haya dudas de las habilidades del soldador,se puede renovar la calificación sin necesidad de aplicar las pruebasespecificadas en el párrafo 10.2.

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11 VARIABLES ESENCIALES DE SOLDADURA QUE AFECTANLA CALIFICACIÓN DE LOS SOLDADORES Y OPERADORESDE MÁQUINAS DE SOLDAR

11.1 Soldadores y operadores de máquinas de soldar calificados para unas E.P.S.también son calificados para soldar con otras E.P.S. utilizando los mismosprocesos dentro de los límites de las variables de soldadura utilizadas en lacalificación.

11.2 Variables que afectan la prueba de calificación de soldadores:

– Un cambio en el proceso de soldadura.– Un cambio en el material base (número M).– La inclusión o eliminación de refuerzos en la raíz en juntas ranuradas simples.– Un cambio en el espesor o diámetro de la muestra de ensayo, según aplique,

más allá del rango calificado previamente (ver sección 8 de este documento).– Un cambio en el número F del metal de aporte, a excepción de lo permitido en

el párrafo 8.7 y tabla 9 de este documento.– Un cambio en la posición de soldadura, a excepción de lo permitido en la

sección 7 de este documento.– Un cambio en la progresión, ascendente o descendente, en una soldadura en

posición vertical.– Un cambio en el tipo de gas combustible para el proceso de soldadura

oxiacetilénica (OFW).– Un cambio en el tipo de corriente, alterna a directa o viceversa, un cambio en

la polaridad de la corriente, la omisión o adición de insertos consumibles y/ola eliminación de gases de protección en la raíz, excepto para soldaduras afilete y en juntas a tope dobles, para el proceso por arco con electrodo detungsteno no consumible y gas de protección (GTAW).

– La omisión o adición de insertos consumibles para el proceso por arco deplasma (PAW).

– Un cambio en la forma de transferencia del arco de rociado o pulverizado,globular o pulsante a corto circuito o viceversa, para el proceso por arco conelectrodo desnudo consumible y gas de protección (GMAW).

11.3 Variables que afectan la prueba de calificación de operadores de máquinas desoldar:

– Un cambio en el proceso de soldadura– Un cambio en la posición de soldadura, a excepción de lo permitido en la

sección 7 de este documento.

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6 pulg (152 mm) mínimo

1/8 pulg (3,2 mm) mínimo

1/8 pulg (3,2 mm) mínimo

3/8

Radio 1/8 pulg (3,2 mm) máximo

tT

Cuando T excede 38 mm (1–1/2 pulg) cortar a lo largode ésta línea. Los extremos pueden ser cortados conoxicorte

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Fig 1. PROBETA PARA PRUEBA DE DOBLEZ TRANSVERSAL DE LADO

T, Pulg t, Pulg.3/8 a 1–1/2 T

> 1–1/2 Ver nota 2

NOTAS

1. Puede ser necesario utilizar una probeta más larga cuando se requiere ensayar un acero con unpunto de fluencia mayor o igual a 90 KPSI.

2. Para láminas con espesores mayores que 38 mm (1–1/2 pulg.), la probeta debe ser cortada en tirasaproximadamente iguales con “t” entre 19 mm y 38 mm (3/4 y 1–1/2 pulg.) y cada tira debe serensayada.

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Fig 2. PROBETA PARA ENSAYO DE DOBLEZ TRANSVERSAL DE CARA O DE RAÍZ

6 pulg. (152 mm) mínimo

Radio 1/8 pulg. (3,2 mm) máximo Radio 1/8 pulg. (3,2 mm) máximo

1–1/2 pulg. (38 mm)

Doblezde cara

Doblezde raíz

t

Tt

tT t

Doblez de cara

Doblez de raíz

t T

t T

T, pulg. (mm) t, pulg. (mm)

1/16 – 1/8(1,6 – 3,2)

t

1/18 – 3/8(3,2 – 9,5)

t

> 3/8 (9,5)

3/8(9,5)

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Fig 3. PROBETA PARA ENSAYO DE DOBLEZ LONGITUDINAL DE CARA Y RAIZ

6 min.

1–1/2

Doblez dela cara

T TDoblez dela cara

t tR = 1/8 max

t, mm (pulg)

T, mm (pulg) P–No. 23, F–No. 23, yPNo. 35

Otros metales

1,6 – 3,2 (1/16–1/8) T T

3,2 – (1/8–3/8) 3,2 (1/8) T

>9,5 (> 3/8) 3,2 (1/8) 9,5 (3/8)

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Fig 4. PRUEBAS DE DOBLEZ

Agujero roscado para ajustarsea la máquina de prueba

Como serequiera

Soportesendurecidos yengrasados

Los rodillos endurecidos de 1–1/2� (38,1) pueden ser substituidospor soportes guías.

Como se requiera

3/4(19)1–1/8(28,5)

1/4(6,3)

3/4(19)

50,8(2)

3–7/8(98,4)

3/4(19)

3/4(19)

C D

B

A

7–1/2(190,5)

9(228,6)

1/8(3,1)

1–1/8(28,7)

15/32(12)

3/4(19)

3(76

,2)

2(50

,8)

6–3/

4(1

71,4

)

MATERIAL ESPESOR DEPROBETA

A B C D

M–2x soldado conF–23

2–1/16(52,4)

1–1/32(26,2)

2–3/8(60,3)

1–3/16(30,1)

M–23 1/8 (3,2)M–35,excepto los

de abajoMenor que 3,2 mm 16–1/2t 8–1/4t 18–1/2 t+1/16

(1,6)9–1/4 t +1/32

(0,8)2–1/2 1–1/4 3–3/8 1–11/16

M–11 9,5 (3/8) (63,5) (31,7) (85,7) (42,9)M–23, recocido menor que 9,5 mm 6–2/3t 3–1/3t 8–2/3t + 1/8 (3,2) 4–1/3t + 1/16

(1,6)M–25

M–35, 5B–148 y5B–271

AleacionesCDA952 y 954

M–51 1,6 (1/16) a 9,5 (3/8)(inclusive)

8t 4t 10t+1/8 (3,2) 5t+1/16 (1,6)

M–51 1,6 (1/16) a 9,5 (3/8)(inclusive)

10t 5t 12t+1/8 (3,2) 6t+1/16 (1,6)

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MATERIAL DCBAESPESOR DEPROBETA

Todos los demás 1–1/2 3/4 2–3/8 1–3/169,5 (3/8) (38,1) (19,1) (60,3) (30,1)

menor que 9,5 mm

4t 2t 6t+1/8 (3,2) 3t+1/16 (1,6)

NOTA:

(1) Dimensiones en pulg. (mm)

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Fig 5. GUÍA DE RODILLOS PARA PRUEBAS DE DOBLEZ

NOTA:

(1) Deberán usarse ya sea soportes endurecidos y engrasados o rodillos endurecidos y librespara girar

(2) Los soportes o rodillos deberán tener una superficie de contacto mínima de 5” (20,8 mm)para colocar una probeta. Los rodillos deberán estar a una altura suficientemente grandede la parte inferior del dispositivo de tal manera que las probetas puedan pasar cuando elpenetrador esté en la posición más baja.

(3) El penetrador deberá estar provisto con una base apropiada para acoplarse a la máquinade prueba y deberá estar diseñado para evitar la deflección y desalineamiento. (ver la Fig.4.)

(4) Si se desea, ya sea los rodillos o los soportes de los rodillos, pueden ser hechos ajustablesen la dirección horizontal, de tal manera que las probetas de espesor “t” puedan serprobadas en el mismo dispositivo.

(5) Los soportes de los rodillos deberán estar provistos con una base apropiada para evitarla deflección o desalineamiento y equipados con medios para mantener los rodilloscentrados en el punto medio y alineados con respecto al penetrador.

(6) La soldadura y la zona afectada por el calor en el caso de muestras de doblez de soldaduratransversal deberán estar completamente dentro de la porción del doblez de la probetadespués de la prueba.

(7) Dimensiones en pulgadas (mm).

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Fig 6. GUIA PARA PRUEBAS DE DOBLEZ CON RODILLO EXTERIOR GIRANDO ALREDEDOR DE LA PROBETA

(1) Las dimensiones que no se muestran serán al criterio del diseñador. La principalconsideración es que las partes del dispositivo tengan una rigidez adecuada de tal formaque no actúen como resortes.

(2) La probeta deberá estar firmemente sujeta en uno de sus extremos de manera que no hayadeslizamiento de la probeta durante la operación de doblado.

(3) Las probetas de prueba deberán ser retiradas del dispositivo cuando el rodillo externo hayarecorrido 180° de su posición inicial.

(4) Dimensiones en pulgadas (mm).

Fig 7. ORDEN DE REMOCIÓN DE PROBETAS PARA PRUEBAS DE DOBLEZ EN MUESTRAS DE ENSAYOS TUBULARES

Tubería – 1/6 a 3/8 plg. de espesor Tubería – sobre 3/8 plg. de espesor

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Fig 8. ÁREAS DE EXTRACCIÓN DE PROBETAS PARA ENSAYOS DE DOBLEZ EN MUESTRAS TUBULARES EN POSICIONES 2G 5G

Remover de esta áreaprobetas de doblez deraíz para posición 5G

Tubería en posiciónvertical fija paramuestras en posición2G

Remover de estaárea una probetade doblez de cara yuna de raíz

Remover de esta áreauna probeta de doblezde cara y una de raíz

Remover de estaárea probetas dedoblez de raíz paraposición 5G

Remover de esta áreaprobetas de doblez deraíz para posición 5G

Tubería en posiciónhorizontal fija paramuestras en posición5G

Línea de referenciahorizontal para laposición 5G

Tope de la tuberíaposición 5G

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Fig 9. EXTRACCIÓN DE PROBETAS PARA ENSAYOS DE DOBLEZ TRANSVERSAL EN LÁMINAS

NOTA

Utilizar probetas de doblez lateral como una alternativa para espesores mayores que 3/8 pulg (9,5mm).

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Fig 10. EXTRACCIÓN DE PROBETAS PARA ENSAYOS DEDOBLEZ LONGITUDINAL EN LÁMINAS

1 pulg (25 mm) mínimo

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Fig 11. EXTRACCIÓN DE PROBETAS PARA ENSAYOS DE DOBLEZ EN SOLDADURAS SUPERFICIALES DE

RECUBRIMIENTO O RELLENO

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Fig 12. REMOCIÓN DE PROBETAS DE DOBLEZ / FRACTURA EN SOLDADURAS A FILETE EN LÁMINAS CON JUNTAS EN TE

Probeta para pruebadoblez / fractura

Descartar

Parar e iniciar nuevamentela soldadura en un áreacercana al centro

Línea de Corte

Soldadura a filetede 5/16”

Muestra para ensayometalográfico

Muestra para ensayo metalográfico

Dimensión en pulgadas

6

1

T

4

4

8

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Fig 13. EXTRACCIÓN DE PROBETAS PARA ENSAYOS DE DOBLEZ / FRACTURA ENSOLDADURAS A FILETE EN LÁMINAS CON JUNTAS A SOLAPE

Al menos 3/8 pulg x 2. pulg. Si seutiliza radiografía, entonces usaral menos 3/8 pulg x 3 pulg(10mm x 76 mm)

El tamaño máximo para unasoldadura a filete de un pasesimple es 3/8 pulg (10 mm)

El tamaño máximo para unasoldadura a filete de un pasesimple es 3/8 pulg (10 mm)

La porción entre las soldadurasa filete puede ser soldada encualquier posición

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Fig 14. EXTRACCIÓN DE PROBETA PARA ENSAYOS DE DOBLEZ / FRACTURA Y METALOGRÁFICO EN SOLDADURAS A FILETE

EN TUBERÍAS CON JUNTAS EN “TE”

comenzar y parar la soldaduraen un área cercana al centrode la probeta

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Fig 15. EXTRACCIÓN DE PROBETAS PARA ENSAYOS DE DOBLEZ / FRACTURA YMETALOGRÁFICO EN SOLDADURA A FILETE EN TUBERÍAS CON JUNTAS A

SOLAPE

Fig 16. UBICACIÓN DE PROBETAS PARA ENSAYOS DE DOBLEZ Y ENSAYO METALOGRÁFICO EN SOLDADURAS A

FILETE EN TUBERÍAS

Muestra para ensayometalográfico

Muestra para ensayodoblez / fractura

90°

90°

90°

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Fig 17. SOLDADURAS DE BARRAS DE REFUERZO CON JUNTAS A TOPE

NOTA:

(1) Para barras calibre No. 9 o mayores, utilizar un bisel en “V” simple (∂ = 45° a 60°)(2) Para barras calibre No. 8 o menores, utilizar un bisel en “V” simple con refuerzo en la raíz

(∂ = 60°)

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Fig 18. SOLDADURAS DE BARRAS DE REFUERZO UNIDAS A TOPE Y SOLDADURACON ELEMENTOS DE EMPALME

D Ubicación de la muestrapara ensayo metalográfico

3,2mm(1/8 pulg)

D

T

T

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Fig 19. EXTRACCIÓN DE PROBETAS PARA ENSAYO METALOGRÓFICO ENSOLDADURAS DE SUPERFICIE PARA ENDURECIMIENTO

Area recubierta con soldadura 4 pulg(102 mm) x 1 pulg (25 mm) mínimo

Cortar y ensayarmetalográficamenteambas caras

Fig 20. PROBETA PARA ENSAYO DE TRACCIÓN EN SOLDADURAS DE BARRAS DEREFUERZO CON JUNTAS A TOPE

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Fig 21. PROBETA PARA ENSAYO DE TRACCIÓN EN SOLDADURAS DE BARRAS DEREFUERZO UNIDAS A TOPE Y SOLDADURAS CON ELEMENTOS DE EMPALME

16 D+L1 (LONG. DELELEMENTO DE EMPAL)

L1 = LONG. DEL ELE-MENTO DE EMPALME

4D4D 4D 4D

MORDAZAMORDAZA

D

D

D

D

L1 = LONG. DEL ELE-MENTO DE EMPALME

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Fig 22. POSICIONES ESTANDAR DE LAS MUESTRAS DE ENSAYO PARASOLDADURAS CON JUNTAS RANURADAS

TUBERIA

ROTADA

LAMINA

1GPLANA

BARRAS DE REFUERZO

EMPALME TOPE

2GHORIZONTAL FIJA

3GVERTICAL

4GSOBRECA-BEZA

5GFIJA

6GFIJA

6GRFIJA

45°+5°

45°+5°

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Fig 23. POSICIONES ESTANDAR DE LAS MUESTRAS DE ENSAYO PARASOLDADURAS A FILETE

1F

2F

2FR

3F

4F

5FFIJA

45 GRADOS

TUBERIA

45 GRADOSROTADA

LAMINA

EJE DE LA SOLDA-DURA HORIZONTAL

EJE DE LA SOLDA-DURA HORIZONTAL

ROTADA

EJE DE LA SOLDADURA VERTICAL

EJE DE LA SOLDADURA HORIZONTAL

FIJA

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Fig 24. POSICIONES ESTANDAR PARA SOLDADURAS DE ESPÁRRAGOS

15 25 45

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Fig 25. TOLERANCIAS PERMITIDAS PARA LAS POSICIONES DE LAS SOLDADURASEN JUNTAS RANURADAS

90°80°

360°

280°

150°

80°

360°

80°

0°

0°

280°

360°

15°

0°

210°

P

C

A

E

B

D

C

PLANA HORIZONTAL

PLANAVERTICAL

LIMITESDE EJESPARA “E”

LIMITES DEEJES PARA “C”

LIMITES DEEJES PARA “D”

LIMITES DEEJES PARA “A” Y“B”

0°

TABULACION DE POSICIONES PARA JUNTAS RANURADAS

POSICIÓN DIAGRAMA DEREFERENCIA

INCLINACIÓN DELEJE

ROTACIÓN DE LACARA

Plana A 0° a 15° 150° a 210°

Horizontal B 0° a 15° 80° a 150° 210° a 280°

Sobrecabeza C 0° a 180° 0° a 80°280° a 360°

Vertical DE

15° a 80° 80° a 90°

80° a 280° 0° a 90°

NOTAS:1. El plano de referencia horizontal está tomado siempre a partir de la soldadura más baja considerada.2. Los ejes de inclinación son medidos a partir del plano de referencia horizontal hacia el vertical.3. El ángulo de rotación de la cara es determinado por una línea perpendicular a la cara teórica de la soldadura, la cual pasa a través de

su eje. El ángulo de referencia de rotación de la cara (0°) apunta en la dirección opuesta a la de aumento del ángulo del eje. Para ubicaruna posición determinada “P”, el ángulo de rotación de la cara es medido en la dirección horaria a partir de la posición de referencia (0°).

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Fig 26. TOLERANCIAS PERMITIDAS PARA LAS POSICIONES DE LAS SOLDADURAS A FILETE

Límites de losejes para D

Límites de losejes para C

125°

150°

125°15°

0°

0° C

B0° C

A 360°210°

360°

360°

235°

D

E

P

Plano horizontal

Límitesde losejespara E

80° 90°

Planovertical

Tabulación de posiciones para soldaduras a filete

Posición Diagrama dereferencia

Inclinación del eje Rotación de lacara

Plana A 0° a 15° 150° a 210°

Horizontal B 0° a 15° 125° a 150°

210° a 235°

Sobrecabeza C 0° a 80° 0° a 125°

235° a 360°

Vertical D

E

15° a 80°

80° a 90°

125° a 235°

0° a 360°

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Fig 27. MUESTRAS DE ENSAYO PARA PRUEBAS DE CALIFICACIÓN DE SOLDADORES Y OPERADORES DE MÁQUINAS DE SOLDAR EN SOLDADURAS A TOPE DE TUBOS CON

JUNTAS RANURADAS

76 mm (3 pulg)

min

5 G

37 – 1/2°

12 ANEXOSANEXO A ESPECIFICACIÓN DEL PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA (EPS)

ANEXO B CARNET DE CERTIFICACIÓN

ANEXO C REGISTRO DE CALIFICACIÓN DE PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA (RCP)

ANEXO D AGRUPACIÓN DE ELECTRODOS Y VARILLAS PARA SOLDAR UTILIZADOS EN LA CALIFICACIÓN DE PROCEDIMIENTOS DESOLDADURA Y DEL PERSONAL QUE LOS EJECUTA

ANEXO E PRUEBAS DE RADIOGRAFÍA

ANEXO F REGISTRO SEMESTRAL DE ACTIVIDADES DEL SOLDADOR

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PI-06-06-01 "Calificación de Soldadores y Operadores de Máquinas de Soldar"

ANEXO AREV. 3 - AGO.02

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ESPECIFICACIÓN DEL PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA (EPS)

Identificación:EPS N°: Registro de Calificación (RCP) N°Área: Código:Proceso (s) de soldadura: DETALLE DE LA JUNTATipo: Ángulo (A): ° Radio Curvatura (r): mm

METAL BASE Talón (F): mm Separación (R): mmMETAL BASE 1 METAL BASE 2Especificación Especificación

Número M Grupo Número M Grupo

Composición Resistencia (Ksi) Composición Resistencia (Ksi)

Forma del Producto Forma del Producto

Espesor mín: mm Espesor máx: mm

Diám. mín: mm Diám. máx: mm

Otros Materiales donde se puede emplear la EPS:

METAL DE APORTEEspecificación:Clasificación:Grupo F N°:

PRECALENTAMIENTO Grupo A N°:Temperatura de Precalentamiento: Diámetros (mm):Temperatura entre pases:Método:

Otros:

FUNDENTE TRATAMIENTO TÉRMICO POSTERIORIdentif.: Características: Temperatura:

POSICIÓN DE SOLDADURA Tiempo:Posición: Progresión:

OTROSElectrodo de tungsteno: φ

Tipo de Transferencia en GMAW:

Observaciones:

TÉCNICA GAS DE PROTECCIÓNPase único o múltiple: Gas: Composición:Cordones rectos u oscilantes: Flujo:Espesor máximo por capa: Gas purga: Flujo purga:Método de acanalado de respaldo: OBSERVACIONESTamaño de orificio y/o boquilla:

Distancia tubo de contacto-pieza:

Limpieza Inicial:

Limpieza entre pases:

Otro:CARACTERÍSTICAS ELÉCTRICAS

Material de Aporte CorrientePase N° Proceso Especificación Diámetro (mm) AC/DC Polaridad Pulsada Amperaje (A) Voltaje (V)

PREPARADO POR: FECHA:

Para llenar el formato haga click aquí

ANEXO B CERTIFICACIÓN OCUPACIONAL

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REV. 3 - AGO.02

REGISTRO DE CALIFICACIÓN DE PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA (RCP)

RCP N°:Área:

Código:Fecha:

Identificación:

Página N°: 1/2

PROCESO (S) DE SOLDADURA DETALLE DE LA JUNTAProceso Tipo Ángulo (A): ° Radio Curvatura (r): mm

Talón (F): mm Separación (R): mm

METAL BASEMETAL BASE 1 METAL BASE 2

Especificación Especificación

Número M Grupo Número M Grupo

Composición Resistencia (kpsi) Composición Resistencia (kpsi)

Forma del Producto Forma del Producto

Espesor (mm) Diámetro (mm)

PRECALENTAMIENTOTemperatura de Precalentamiento:Temperatura entre pases: METAL DE APORTEMétodo: Especificación:

FUNDENTE Clasificación:Identificación Características Grupo F N°:

Grupo A N°:POSICIÓN DE SOLDADURA Diámetros (mm):

Posición Progresión Observaciones:

TÉCNICA TRATAMIENTO TÉRMICO POSTERIORPase único o múltiple: Temperatura:Cordones rectos u oscilantes: Tiempo:Método de acanalado de respaldo:Tamaño de orificio y/o boquilla:Distancia tubo de contacto-pieza:

Observaciones:

OTROS GAS DE PROTECCIÓNElectrodo de tungsteno: φ Gas: Composición:Tipo de Transferencia en GMAW: Flujo:Otro: Gas purga: Flujo purga:

CARACTERÍSTICAS ELÉCTRICASMaterial de Aporte Corriente

Pase N° ProcesoEspecificación Diámetro (mm) AC/DC Polaridad Pulsada Amperaje (A)

Voltaje (V)

ANEXO C Página 56Para llenar el formato haga click aquí


REV. 3 - AGO.02

REGISTRO DE CALIFICACIÓN DE PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA (RCP)

RCP N°:Area:

Código:Fecha:

Identificación:

Página N° 2/2

RESULTADOS DE ENSAYOS DE TRACCIÓNProbeta N° Ancho (Pulg) Espesor (Pulg) Area (Pulg2) Esfuerzo

Máximo (Psi)Esfuerzo de

Cedencia (Psi)Tipo y Ubicación

de la Fractura

RESULTADOS DE ENSAYOS DE DOBLADOProbeta N° Tipo Resultados

RESULTADOS DE ENSAYOS DE IMPACTOEnergía Absorbida

Probeta N° Ubicación dela Entalla

Tipo deEntalla

Temperatura deEnsayo (Lb-pié) Joule

%Fractura

Frágil

Observaciones

RESULTADOS DE ENSAYOS DE SOLDADURAS DE FILETE

Resultados Satisfactorios SI NO Penetración Adecuada SI NO

Resultados de Macrografías:

OTROS ENSAYOSTipo de Ensayo:Resultados:

Análisis del Depósito:Otros:

DATOS DE LA CALIFICACIÓN

Nombre del Soldador: Número de Identificación:

Ensayos Conducidos por: Empresa:

Certificamos que los datos contenidos en este Registro son correctos y que las soldaduras de prueba se prepararon, se soldaron y se ensayaron deacuerdo con los requerimientos del código:__________________________________________________

Preparado por: Fecha:

ANEXO C (Cont.)Página 57

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Página 58

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ANEXO D

AGRUPACIÓN DE ELECTRODOS Y VARILLAS PARA SOLDAR UTILIZADOS EN LACALIFICACIÓN DE PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA Y DEL PERSONAL QUE

LOS EJECUTA.

NÚMEROS FN� F Especificación AWS Clasificación AWS

Aceros y Aleaciones de Acero

1 A 5.1 y 5.5 EXX 20, EXX 24, EXX 27, EXX 28

2 A 5.1 y 5.5 EXX 12, EXX 13, EXX 14, EXXX13–X

3 A 5.1 y 5.5 EXX 10, EXX 11, EXXX10–X, EXXX11–X

4 A 5.1 y 5.5 EXX 15, EXX 16, EXX 18, EXXX 15–X,EXXX16–X, EXXX18–X, EXXX18–M

4 A 5.4 Nom aleación total de 6% o menor EXXX 15, EXXX 16

4 A 5.4 Nom aleación total más de 6% EXXX 15, EXXX 16

5 A 5.4 Electrodo de Cr–Ni EXXX 15, EXXX 16

7 A 5.17 y A.5.23 FXX–XXXX FXX–ECXXX–X, FXX–EXXX–XN,FXX–ECXXX–XN

8 A 5.18 y A5.28 ERXXS–X, ERXXX–X, E–XXX–X

9 A 5.9 ERXX

10 A 5.20 y A5.29 EXXT–X

11 A 5.22 EXXXT–X

12 A 5.25 FESXX–EXXXX–EW, ENXX, FESXX –EXXXX

13 A 5.26 EG–XXTXX, EGXXSXXXAluminio y aleaciones a base de Aluminio

20 A 5.3 AL–2, AL– 43

21 A 5.10 ER 1100

22 A 5.10 ER 5554, ER 5356, ER 5556, ER 5183, ER 5654

23 A 5.10 ER 4043, ER 4047

24 A 5.10 R–SC 51A, R–SG 70ACobre y aleaciones de Cobre

31 A 5.6 y 5.7 RCu, ECu

32 A 5.6 y 5.7 RCuSi–A, ECuSi

33 A 5.6 y 5.7 RCuSn–A, ECuSn–A, ECuSn–C

34 A 5.6 y 5.7 RCuNi–A, ECuNi

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N� F Clasificación AWSEspecificación AWS

35 A 5.6 y 5.7 RBCuZn–A, RCuZn–C

36 A 5.6 y 5.7 ER–CuAl–A1, ER–CuAl–A2, ECuAl–A2 ER–CuAl–A3, ECuAl–B

Niquel y aleaciones de Niquel

41 A 5.11 ENi–1

41 A 5.14 ERNi–1

42 A 5.11 ENiCu–7

42 A 5.14 ERNiCu–7

43 A 5.11 ENiCrFe–1,2,3,4; E–NiCrMo–2,3

43 A 5.14 ERNiCr–3; ErNiCrFe–5,6;ErNiCrMo–2,3

44 A 5.11 ENiMo–1; ENiCrFe–5,6;ErNiCrMo–1,2,7 (ALLOY B–2) ERN,CrMo–4 ErNiCrMo–5,ErNiCrMo–7 (ALLOY C4)

45 A 5.11 ENiCrMo–1

45 A 5.14 ERNiCrMo–1, ErNiFeCr–1

Titanio no aleado

51 A 5.16 ERTi–1, ERTi–2, ERTi–3, ERTi–4

Zirconio y aleaciones de Zirconio

61 A 5.24 ERZr–1, ERZr–2, ERZr–3

Aleaciones de Magnesio

70 A 5.19 ER AZ61A, ER AZ101AER AZ92A, ER AZ33A

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ANEXO E1.

PRUEBAS DE RADIOGRAFÍA

A ENSAYO RADIOGRÁFICO

El ensayo radiográfico descrito en el Párrafo 6.4 para soldadores y operadoresde máquinas de soldar deberá cumplir con los requerimientos técnicos delprocedimiento PDVSA PI–02–02–01 y del Código ASME, Sección V. Artículo 2,excepto como se indica en los estándares de aceptación de este anexo.

Excepción al Artículo 2, Sección V.– Los requerimientos en T–250, Artículo 2,Sección V. son para ser usados sólo como una guía. La aceptación final de lasradiografías estará basada en la habilidad de observar la imagen delpenetrámetro y orificio especificado.

B CRITERIO DE ACEPTACIÓN RADIOGRÁFICA

B.1 Terminología

Indicaciones lineales: Grietas, fusión incompleta, penetración inadecuada yescoria son representadas en la radiografía como indicaciones lineales en dondesu longitud es mayor que tres veces el ancho.

Indicaciones redondeadas: Porosidad e inclusiones tales como escoria yfragmentos de tungsteno son representados en la radiografía como indicacionesredondeadas con una longitud equivalentes a tres veces el ancho o menor. Estasindicaciones pueden ser: circulares, elípticas o de forma irregular, pueden tenercolas y pueden variar de densidad.

B.2 Estándares de Aceptación: Los resultados radiográficos sobre trabajos deprueba ejecutados por soldadores y operadores de máquinas de soldar, seráncatalogados como inaceptables cuando las radiografías presenten cualquierimperfección en exceso de los límites que a continuación se especifican:

a. Indicaciones lineales:

1. Cualquier tipo de grieta o zona de fusión o penetración incompleta.

2. Cualquier indicación que tenga una longitud mayor que:

– 1/8”(3,2 mm) para espesores hasta 3/8”(10 mm) inclusive.

– 1/3 del espesor de la soldadura para espesores sobre 3/8”(10 mm)hasta 2–1/4” (57 mm) inclusive.

– 3/4”(19 mm) para espesores sobre 2–1/4”(57 mm)

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3. Cualquier grupo de indicaciones alineadas, que tenga una longitudagregada mayor que el espesor de la pieza en una longitud equivalentea doce (12) veces el espesor, entendiéndose como indicacionesalineadas, aquellas donde la distancia entre indicaciones sucesivas esmenor que 6L, donde “L” es la longitud de la indicación más larga enel grupo.

b. Indicaciones redondeadas

1. La dimensión máxima permisible para indicaciones redondeadas seráde 20% del espesor de la probeta o 3,2 mm (1/8 pulg.) aceptándose loque sea más pequeño.

2. Para soldaduras en materiales de espesores menores al númeromáximo aceptable de indicaciones redondeadas no excederá de doce(12) en una longitud de soldadura de 152 mm (6 pulg.). Un númeroproporcionalmente menor de indicaciones redondeadas, serápermitido en soldaduras de longitud menor de 152 mm (6 pulg.).

3. Para soldaduras en materiales de espesores de 3,2 mm (1/8 pulg.) omayores, las imágenes de radiografías patrones incluidas en la FiguraE–1, representan las máximas cantidades y tamaños aceptables deindicaciones redondeadas, las cuales se ilustran en configuracionestípicas. Indicaciones redondeadas con menos de 0,8 mm (1/32 pulg.)de diámetro, no deben ser consideradas en este rango de espesores.

c. Para radiografías realizadas en soldaduras de barras de refuerzo o cabillas,los criterios de aceptación vienen dados por la siguiente tabla:

CALIBRE DE LABARRA

MÁXIMAS DIMENSIONESCONSIDERANDO LA SUMA DE LAS

DISCONTINUIDADES

MÁXIMA DIMENSIONES PARA UNADISCONTINUIDAD

mm PULG mm PULG

8–9 4,8 3/16 3,2 1/8

10 6,4 1/4 3,2 1/8

11 6,4 1/4 4,8 3/16

14 8,0 5/16 7,9 3/16

18 11,2 7/16 6,4 1/4f

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Fig. E–1. IMÁGENES DE RADIOGRAFÍAS PATRONES CON TOLERANCIA DE INDICACIONES REDONDEADAS

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NONBRES Y APELLIDOS:

DIRECCIÓN:

# CERTIFICADO:

No. DE CÉDULA:

TELÉFONO:

NOTA:–ESTE REGISTRO DE ACTIVIDADES SEMESTRALES ES INDISPENSABLE PARA LA RENOVACIÓN DEL CARNET.

–PARA TRABAJOS DE SOLDADURA REALIZADOS A PARTIR DE LA EMISIÓN DEL CARNET, EL SOLDADOR ES EL RESPOSABLE DE SOLICITAR A LA CONTRATISTA EL LLENADO DE ESTE REGISTRO.

–HAGO CONSTAR QUE ESTOY DE ACUERDO CON LOS DATOS SUMINISTRADOS Y AUTORIZO A PDVSA PARA QUE LOS VERIFIQUE.

FIRMA DEL SOLDADOR RECIBIDO (PDVSA) FECHA:___/__/___

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FECHA

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ANEXO FREGISTRO SEMESTRAL DE ACTIVIDADES DEL SOLDADOR

CONTRATISTANOMBRE INSPECT.

FIRMA PROYECTO

INGRESO TOTAL JUNTAS

SOLDADAS

%

RECHAZOSUPERVISOR

PDVSA FIRMACONTRATISTANOMBRE INSPECT.CONTRATISTA/TLF. FIRMA PROYECTO

EGRESOSOLDADAS RECHAZO PDVSA FIRMACONTRATISTA/TLF.

EGRESO SMAW GTAW GMAW SMAW GTAW GNAW TLF./INDICADOR

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