buenas prácticas de manufactura gerencia de elaboradoras de alimentos fernando pérez muñoz
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Buenas Prácticas de Manufactura
Gerencia de Elaboradoras de AlimentosFernando Pérez Muñoz
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¿Qué son las BPM?
Procedimientos escritos que una elaboradora debe tener como requisito mínimo para asegurar que el producto “no se pone en riesgo”.
Exigidos las agencias reguladoras◦FDA & USDA
21 CFR 110
Forman la base de programas de gerencia de calidad e inocuidad
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¿Qué incluyen las BPM?
Prácticas de Personal◦Higiene
◦Enfermedades
◦Adiestramiento
◦Supervisión
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¿Qué incluyen las BPM?
Infraestructura & Utilidades
◦ Jardines y alrededores (predios)
◦ Planta: Diseño y construcción y mantenimiento
◦ Limpieza y saneamiento
◦ Control de plagas
◦ Almacenamiento y manejo de equipo y útiles
◦ Agua, plomería y sanitaria
◦ Baños y estaciones de lavado de manos
◦ Desechos y desperdicios
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¿Qué incluyen las BPM?
Equipo y Utensilios
◦Construcción y materiales
◦Limpieza y saneamiento
◦Instrumentos y controles: calibración
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¿Qué incluyen las BPM?
Producción y Controles
◦Especificaciones de ingredientes y materiales
◦Procedimientos de
Recibo
Manejo
Procesamiento
Almacenamiento
Distribución
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Plan de Inocuidad Alimentaria
El Plan HACCP
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¿Qué es inocuidad?
Inocuidad simplica que el consumo del producto no
va a causar daño bajo las condiciones normales de
manejo y uso de dicho producto
El Plan de inocuidad es el sistema que seguimos
para garantizar la inocuidad de los productos
◦ HACCP = Hazards Analysis and Critical Control Points
Ejemplo de un plan de inocuidad alimentaria
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Reunir al equipo de HACCPReunir al equipo de HACCP
Verificar el diagrama de flujo en las instalacionesVerificar el diagrama de flujo en las instalaciones
Desarrollar el diagrama de flujoDesarrollar el diagrama de flujo
Identificar el uso previstoIdentificar el uso previsto
Hacer una lista de todos los riesgos potenciales. Realizar el análisis de riesgos. Determinar las medidas de control
Hacer una lista de todos los riesgos potenciales. Realizar el análisis de riesgos. Determinar las medidas de control
Describir el productoDescribir el producto
Determinar los puntos críticos de controlDeterminar los puntos críticos de control
Establecer límites críticos para cada punto crítico de controlEstablecer límites críticos para cada punto crítico de control
Establecer un sistema de control para cada punto crítico de controlEstablecer un sistema de control para cada punto crítico de control
Establecer medidas correctivas para las posibles desviacionesEstablecer medidas correctivas para las posibles desviaciones
Establecer procedimientos de verificaciónEstablecer procedimientos de verificación
Establecer sistemas para llevar registros y para documentaciónEstablecer sistemas para llevar registros y para documentación
1.
2.
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12.
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8.
9.
Los siete principios
Principio 1
Principio 2
Principio 3
Principio 4
Principio 5
Principio 6
Principio 7
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Los RIESGOS
Los riesgos para la seguridad alimentaria pueden conducir a enfermedades graves para el consumidor.
◦Microbiológicos E. coli O157:H7 Salmonela spp.
◦Físicos Vidrio en el producto
◦Químicos Residuos (pesticidas/antibióticos/alérgenos)
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Punto crítico de control (CCP)Paso en el que el control que es esencial
para evitar o eliminar un riesgo de seguridad alimentaria o reducirlo a un nivel aceptable. (Codex Alimentarius)
Cualquier punto de un proceso en el que la pérdida de control conduce a problemas que afectan la inocuidad del producto.
Es "indispensable".
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Punto de control (Control Point, CP)
Cualquier paso en el que los factores biológicos, químicos o físicos se pueden controlar.
Paso en el que se puede perder el control sin presentar un riesgo significativo para la seguridad alimentaria o en el que el riesgo no aparecerá a niveles inaceptables.
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Paso 1
Reunir al equipo de desarrollo del Plan de seguridad alimentaria
◦ El equipo de HACCP
◦ Facilitador de Inocuidad Identificar…
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Paso 2
Describir el producto y su distribución
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Nombre del producto Súper hamburguesas de salchicha
Composición (ingredientes) Hamburguesas de salchicha de cerdo congeladas, completamente cocidas que necesitan refrigeración, con leche en polvo y huevo líquido
Método de preservación Control de la temperatura - almacenamiento en congelación
Empaque interior Bandeja y película. Empacado al vacío
Empaque exterior Cartón interior impreso, caja maestra exterior
Condiciones de almacenamiento
Congelado por debajo de 0 °C (32 °F)
Método de distribución Transporte en congelación
Vida útil 3 a 6 meses en estado de congelación (0 °C (32 °F) o menos; 7 días a 5 °C (40 °F)
Etiquetado especial Declaración de alérgenos: Leche, huevos. Mantener congelado hasta que sea el momento de calentar.
Preparación del consumidor Calentar durante el tiempo y la temperatura especificados y servir.
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Paso 3
Describir el uso previsto y los riesgos para los consumidores del producto
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Uso previsto Comidas, refrigerios, emparedados y salsas
Población sensible Destinado a la población general
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Paso 4
Desarrollar el diagrama de flujo
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Súper hamburguesas de salchicha
Estos pasos son lastareas individuales de la etapa 3.
2
3
4
5
ETAPAS
1 Recepción
Tratamiento termico
Procesamiento
Empaque
Congelamiento
Etc.
PASOS de la etapa 3
3.5
3.2
3.3
3.4
3.1 Mezcla de ingredientes secos
Mezcla de ingredientes húmedosMezcla de ingredientes húmedos y secos
Moldeado de las hamburguesas
Cocción
Etc.
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Paso 5
Confirmar el diagrama de flujo
◦Recorrer el proceso para asegurarse de que refleje lo que sucede en el área de procesamiento
◦Turnos distintos, etc.
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Paso 6
Realizar un análisis de riesgos para cada componente del proceso
(Principio 1)
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Análisis de riesgos
Medidas de controlCausaRiesgoPaso
Principio 1
Ejemplo - Súper hamburguesas de salchicha
3.5 Cocción
Biológicos:Salmonela E. Coli
Cocción insuficiente
•Cocción efectiva•Asegurarse de que el personal esté capacitado adecuadamente y sea competente •Asegurarse de que el personal cuente con equipos adecuados•Asegurarse de que los equipos estén calibrados correctamente
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Paso 7
Identificar los puntos críticos de control (CCP) del proceso
(Principio 2)
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Matriz de análisis de riesgos para la seguridad alimentaria
¿Cuál es la probabilidad de que el riesgo derive en una consecuencia grave si no se controla?
Consecuencias(Gravedad)
Frecuencia(Probabilidad)
1. Muerte A. Sucede comúnmente
2. Enfermedad grave B. Se sabe que ocurre
3. Retirada de productos C. Podría ocurrir (está publicado)
4. Queja del cliente D. No se espera que ocurra
5. Insignificante E. Prácticamente imposible
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Matriz de análisis de riesgos para la seguridad alimentaria
Frecuencia
Consecuencia
A. Común B. Se sabe que ocurre
C. Podría ocurrir
D. No se espera
que ocurra
E. Practica-mente
imposible
1. Muerte 1 2 4 7 11
2. Enfermedad grave 3 5 8 12 16
3. Retirada de productos 6 9 13 17 20
4. Queja del cliente 10 14 18 21 23
5. Insignificante 15 19 22 24 25
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Trascendencia del riesgo
Un valor de 1 a 10 indica un punto crítico de control.
Los problemas de seguridad alimentaria menos significativos tendrán un valor de 11 a 25.
Depende del equipo de desarrollo del Plan de seguridad alimentaria determinar si es necesario implementar medidas de control (es decir, medidas de control de la condición de punto de control) o si resultarían insignificantes.
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Ejemplo 1
Súper hamburguesas de salchicha
3.5 Paso de cocción: Cocción de las hamburguesas de
salchicha
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El equipo de desarrollo del Plan de seguridad alimentaria ha evaluado de manera proactiva la situación y ha determinado que el Paso 3.5 (la cocción) podría implicar un riesgo para la seguridad alimentaria si no se controla:
Ejemplo 1
Riesgo(s) potencial(es) Biológicos - Supervivencia de patógenos: Salmonela spp., E. coli O157:H7
Causa Supervivencia y/o desarrollo por cocción insuficiente
Consecuencia (gravedad) 2 (Enfermedad grave o muerte, según la edad del consumidor)
Frecuencia (probabilidad) B, se sabe que ocurre
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Ejemplo 1
Frecuencia
Consecuencia
A. Común B. Se sabe que ocurre
C. Podría ocurrir
D. No se espera
que ocurra
E. Practica-mente
imposible
1. Muerte 1 2 4 7 11
2. Enfermedad grave 3 5 8 12 16
3. Retirada de productos 6 9 13 17 20
4. Queja del cliente 10 14 18 21 23
5. Insignificante 15 19 22 24 25
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A partir de los resultados de la matriz, el equipo determina lo siguiente:
Decisión
Medida(s) de control
Trascendencia 5Cocción efectiva durante el tiempo y a la temperatura validados (71 °C o 160 °F) para lograr una reducción en el registro > 7 en salmonela
CCP (problema significativo, entre 1 y 10)
Ejemplo 1
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Ejemplo 1
Acción:El paso de cocción es un punto crítico de
control.Cuando se identifiquen varias medidas de
control para un riesgo significativo particular, al menos uno debe ser un punto crítico de control.
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Análisis de riesgos
Razones de la decisiónCCP/CP
Trasc.
Frec.
Cons.
Medidas de control
CausaRiesgoPaso
Principio 2Principio 1
Ejemplo - Súper hamburguesas de salchicha
3.5 Cocción
Biológicos:Salmonela E. Coli
Cocción insuficiente
•Cocción efectiva•Asegurarse de que el personal esté capacitado adecuadamente y sea competente •Asegurarse de que el personal cuente con equipos adecuados•Asegurarse de que los equipos estén calibrados correctamente
2 B 5 CCP Las hamburguesas de salchicha cocinadas de manera insuficiente podrían causar enfermedades en el consumidor
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Paso 8
Establecer y documentar límites críticos (Principio 3)
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Límites críticos ValidaciónPaso
Principio 3
3.5 Cocción >71 ° C (160 °F)
20 min.
Paso 8, Límites críticos
•Documento de investigación 1234•Estudios de tiempo y temperatura•Tablas validadas de tiempo y temperatura
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Paso 9
Desarrollar y documentar procedimientos de control y su frecuencia (Principio 4)
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QuiénCuándoCómoDóndeQué Paso
Principio 4
3.5 Cocción Seguirlos procedimientosde prueba especificados
Continuo
Cada lote
OperadorSalida del horno
Tiempo de cocción por medio de una tabla de registro continuo de la temperatura para cada lote
Temperatura interna de las hamburguesas
Paso 9, Control
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Paso 10
Desarrollar y documentar los procedimientos de las medidas correctivas (Principio 5)
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Medidas correctivasPaso
Principio 5
3.5 Cocción •Aislar e identificar el producto afectado•Investigar la causa raíz de la desviación del tiempo o la temperatura•Recalibrar o reparar el o los equipo(s) según sea necesario
Paso 10, Medidas correctivas
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Paso 11
Desarrollar y documentar procedimientos de verificación (Principio 6)
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QuiénQuéPaso
3.5 Cocción Gerente de producción
• Observar que el operador realice pruebas de control una vez en cada turno
• Controlar los registros de prueba
• Controlar la precisión de las tablas de registro de temperatura
• Calibrar los termómetros
Paso 11, Verificación
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Plan de HACCP
El Análisis de riesgos completo se documentará en el Plan de HACCP
El Plan de HACCP está estructurado para demostrar que se siguieron los 7 principios de HACCP
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Razones de la decisiónCCP/CP
Trasc.
Frec.
Con
s.
Medidas de controlCausaRiesgoPaso
Principio 2Principio 1
3.5 Cocción Salmonela, E. coli O157:H7
Cocción insuficiente
2 B 5 CCP
P7P6P5P4: ControlP3P2P1
RegistrosVerificarQuién,Cuándo
Medidas correctivas
CuándoCómoDóndeLímites críticos
CCP/CPMedida de control
RiesgoPaso
CCPSalmonela, E. coli O157:H7
3.5 Cocción
Plan de HACCP
•Cocción efectiva•Asegurase de que el personal esté capacitado adecuadamente y sea competente •Asegurarse de que el personal cuente conequipos adecuados•Asegurase de que los equipos estén calibrados correctamente
Las hamburguesas de salchicha cocinadas de manera insuficiente podrían causar enfermedades en el consumidor
•Cocción efectiva•Asegurarse de que el personal esté capacitado adecuadamente y sea competente •Asegurarse de que el personal cuente conequipos adecuados•Asegurarse de que los equipos estén calibrados correctamente
QuiénQué
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QuiénCuándoCómoDóndeQué Límites críticosPaso
Principio 4Principio 3
P7P6P5P4: ControlP3P2P1
RegistrosMedidas correctivas
CuándoCómoDóndeLímites críticos
CCP/CPMedida de control
AmenazaPaso
Seguir los procedimientos de prueba especificados
OperadorSalida del horno
Plan de HACCP
Seguirlos procedi-mientos de prueba especificados
Continuo
Cada lote
OperadorSalida del horno
Tiempo de cocción por medio de una tabla de registro continuo de la temperatura para cada lote
Temperatura interna de las hamburguesas
> 71 °C (160 °F), > 20 min.
3.5 Cocción
> 71 °C (160 °F), > 20 min.
Tiempo de cocción por medio de una tabla de registro continuo de la temperatura para cada lote
Temperatua interna de las hamburgue sas
Continuo
Cada lote
CCPSalmonela, E. coli O157:H7
3.5 Cocción
•Cocción efectiva•Asegurarse de que el personal esté capacitado adecuadamente y sea competente •Asegurarse de que el personal cuente conequipos adecuados•Asegurarse de que los equipos estén calibrados adecuadamente
VerificarQuién,Cuándo
QuiénQué
![Page 45: Buenas Prácticas de Manufactura Gerencia de Elaboradoras de Alimentos Fernando Pérez Muñoz](https://reader035.vdocumento.com/reader035/viewer/2022062807/5665b4691a28abb57c914fdf/html5/thumbnails/45.jpg)
Verificación: QuéVerificación: QuiénMedidas correctivasPaso
Principio 6Principio 5
3.5 Cocción
P7P6P5P4: ControlP3P2P1
RegistrosVerificarMedidas correctivas
CuándoCómoDóndeLímites críticos
CCP/CPMedida de control
RiesgoPaso
Aislar e identificar el producto afectadoInvestigar la causa raíz de la desviación del tiempo o la temperaturaRecalibrar o reparar el o los equipo(s) según sea necesario
Plan de HACCP
Aislar e identificar el producto afectadoInvestigar la causa raíz de la desviación del tiempo o la temperaturaRecalibrar o reparar el o los equipo(s) según sea necesario
Gerente de producción
Observar que el operador realice pruebas de control una vez en cada turnoControlar los registros de pruebaControlar la precisión de las tablas de registro de temperaturaCalibrar los termómetros
Gerente de producción
Observar que el operador realice pruebas de control una vez en cada turnoControlar los registros de pruebaControlar la precisión de las tablas de registro de temperaturaCalibrar los termómetros
Seguir los procedimientos de prueba especificados
OperadorSalida del horno
> 71 °C (160 °F), > 20 min.
Tiempo de cocción por medio de una tabla de registro continuo de la temperatura para cada lote
Temperatura interna de las hamburguesas
Contino
Cada lote
CCPSalmonela, E. coli O157:H7
3.5 Cocción
•Cocción efectiva•Asegurarse de que el personal esté capacitado adecuadamente y sea competente •Asegurarse de que el personal cuente conequipos adecuados•Asegurarse de que los equipos estén calibrados correctamente
QuiénQué
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Paso 12
Desarrollar y documentar procedimientos de mantenimiento de registros (Principio 7)
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RegistrosPaso
Principio 7
3.5 Cocción
Paso 12, Registros
•Registro de temperatura y tiempo
•Tablas de registro de temperatura
•Registro de temperatura del producto
•Registro de calibración del termómetro
•Registro de medidas correctivas
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Paso
Principio 7
Registros
P7P6P5P4: ControlP3P2P1
RegistrosMedidas correctivas
CuándoCómoDóndeLímites críticos
CCP/CPMedida de control
RiesgoPaso
Registro de temperatura y tiempoTablas de registro de temperaturaRegistro de temperatura del productoRegistro de calibración del termómetroRegistro de medidas correctivas
Plan de HACCP
Registro de temperatura y tiempoTablas de registro de temperaturaRegistro de temperatura del productoRegistro de calibración del termómetroRegistro de medidas correctivas
3.5 Cocción
Aislar e identificar el producto afectadoInvestigar la causa raíz de la desviación del tiempo o la temperaturaRecalibrar o reparar el o los equipo(s) según sea necesario
Gerente de producción
Observar que el operador realice pruebas de control una vez en cada turnoControlar los registros de pruebaControlar la precisión de las tablas de registro de temperaturaCalibrar los termómetros
Seguir los procedimientos de prueba especificados
Operador
Salida del horno
> 71 °C (160 °F), > 20 min.
Tiempo de cocción por medio de una tabla de registro continuo de la temperatura para cada lote
Temperatura interna de las hamburguesas
Continuo
Cada lote
CCPSalmonela, E. coli O157:H7
3.5 Cocción
•Cocción efectiva•Asegurarse de que el personal esté capacitado adecuadamente y sea competente •Asegurarse de que el personal cuente conequipos adecuados•Asegurarse de que los equipos estén calibrados correctamente
VerificarQuién,Cuándo
QuiénQué
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El Plan de HACCP está ahora completo.