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BOLETIN INFORMATIVO IPAAÑO 10 - N° 36 - DICIEMBRE DE 2004

INSTITUTOPETROQUIMICO

ARGENTINO

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EDITORIAL

Es diciembre y concluye un año de mucho trabajo pero también de muchoslogros. Es todo un orgullo para nuestra institución haber concluido con éxitola primera edición de la Carrerra de Especialización en Petroquímica. Esteproyecto requirió un elevado esfuerzo, antes y durante su desarrollo, porparte de los distintos directores del IPA, los miembros de la Comisión deInformática, profesores y alumnos, pero también queremos destacar que surealización fue posible gracias al apoyo recibido de los socios del Instituto.

Durante octubre se realizaron las IV Jornadas de Tecnologías y PolíticasAmbientales, organizadas por el Instituto y por IRAM. En esa oportunidad, eltema elegido fue el de la seguridad en el transporte terrestre de sustanciasquímicas peligrosas. Se contó con la presencia de alrededor de veintepanelistas, entre ellos tres representantes extranjeros y fue auspiciada porseis empresas socias del IPA.

Nuevamente este año, concurrimos a la 24ª Reunión Anual Latinoamericanade Petroquímica. Se realizó en Buenos Aires y contó con más de 700asistentes. En este boletín incluimos más información sobre este evento.

El 18 de noviembre, fueron entregados los premios CONACA - IPA y Dr.Jorge Juan Ronco a la Innovación Tecnológica en la Industria Petroquímica.En esta ocasión, el primero fue entregado a miembros del INCAPE.El segundo fue entregado a trabajos presentados por las empresas PBBPolisurS.A. y a REPSOL YPF.

En este número comienza la publicación del nuevo Indice de PreciosPetroquímicos ICIS LOR - IPA, fruto de un acuerdo entre ambas institucionesque permitirá a los lectores, tanto de Argentina como de otros países, contarcon una nueva herramienta de análisis.

Destacamos que los Consejos Directivos del IPA y de la CIQyP, con el apoyode ABIQUIM y el IBP, han decidido la realización del III Congreso de laIndustria Química y Petroquímica del MERCOSUR, en Buenos Aires desdeel 4 al 7 de septiembre de 2005. Actualmente se están analizando los temasa tratar y la logística del evento.

Felicidades y Buen Año 2005!Hasta la próxima edición.

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INDICE

INSTITUTO PETROQUIMICOARGENTINOMaipú 645 - 4º Piso(1006) Buenos Aires - ArgentinaTelefax: 011-4322-7003 / 7004E-mail: ipa@ciudad.com.ar

info@ipqa.org.arWeb: www.ipqa.org.ar

Selección de artículos de interés 4Noticias locales e internacionales 6Calendario de eventos 8Congresos y Reuniones 9Hombres de la Petroquímica11IPA actividades12Página informática petroquímica35Indice de precios petroquímicos36

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SELECCION DE ARTICULOS DE INTERES

En Chemical & Engineering News y Petrochemical News (ambas del 6/9/04) seinforma de la comercialización del nuevo proceso de producción de óxido de propilenoa partir de agua oxigenada (HPPO) por parte de Dow Chemical y BASF en Antwerp,Bégica). El procedimiento requiere menos infraestructura y una inversiónsignificativamente menor que los procesos convencionales; evita los coproductos yproduce solamente OP y agua. Capacidad prevista: 300.000 t/a. Las rutastradicionales incluyen el proceso vía clorhidrina que es capital intensivo yambientalmente problemático y el propileno / estireno con coproducción de óxido depropileno y estireno.

Usualmente al hablar de “fine chemicals” se hace referencia a pequeñas cantidadesde productos hechos por litros en recipientes o frascos, en “batches”. Pues bien,BASF puso en marcha recientemente un Ludwigshafen una planta de tamaño“petroquímico” para cubrir necesidades de un producto químico fino: el citral; elreactor mayor para 300 toneladas y la columna de destilación principal tiene 45metros de altura. Capacidad de la planta: 40.000 t/a. Representa la mayor parte deuna inversión total de 370 millones de dólares. Partiendo de metanol e isobutilenopropios,el citral y sus derivados concretan el objetivo de integración completa de lafirma ya puesto de manifiesto en otros casos. El citral se usa para producir vitaminaA y una variedad de carotenoides y más adelante vitamina E y los productosaromáticos geraniol y linalol. La utilización final está en la nutrición humana y mineraly en los sectores de salud y cosmética, entre otros. Estos y otros detalles puedenencontrarse en Chemical & Engineering News del 6/9/04, pág. 30.

Los siguientes perfiles han sido publicados recientemente:En Chemical Week: Cloruro de vinilo (15/9/04), Metacrilato de metilo (13/10/04),Acido Fluorhídrico (20/10/04), Acetona (17/11/04), Acido Acrílico (1/12/04).En European Chemical News: Metanol (13/9/04), MTBE (20/9/04), Clorato de sodio(27/9/04), n-Butanol (4/10/04), Bisfenol A (11/10/04), Soda Solvay (18/10/04), Acetatode n- Butilo (25/10/04), Clorometanos (15/11/04), Urea (22/11/04), PEBD (29/11/04), Tolueno (6/12/04)En Chemical Market Reporter: Acido Adípico (6/9/04), Diciclopentadieno (13/9/04), Alquilbenceno Lineal (20/9/04), Sulfato de Sodio (27/9/04), Oxido de Etileno(11/10/04), Etilénglicol (18/11/04), Propilénglicol (25/10/04), Oxido de propileno (1/11/04), Trietilénglicol (15/11/04), PTA/DMT (22/11/04).

Chemical Market Reporter del 1/11/04 contiene un informe (focus 2004) dedicadoa América Latina,que fue elaborado por Anna Jagger antes de la reunión anual deAPLA. El primer artículo comienza textualmente de la siguiente manera: “Unincremento en la demanda en Brasil, una recuperación en Argentina y el desarrollode nuevos proyectos petroquímicos en México y Venezuela, son señales de unasaludable recuperación del sector químico en América Latina”. También se hacereferencia al Proyecto Fénix y a las principales expansiones en Brasil. Un númeroposterior de Chemical Market Reporter (15/11/04) se refiere también a lareunión de APLA, señalando que asistieron más de 700 participantes. Cita palabrasde Arturo García quien afirma que “la Globalización es el mayor desafío que enfrenta

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SELECCION DE ARTICULOS DE INTERES

la industria petroquímica en América Latina, pero al menos nos estamos volviendomás competitivos y el futuro es prometedor”. Agregó que el 58% de las necesidadesde productos petroquímicos son satisfechos por importación y que la producción dePEMEX petroquímica cayó de 7,2 millones de toneladas en 1994 a 3,4 millones enel 2004. El Proyecto Fénix debería generar ventas por 1.500 millones de dólares poraño una vez completado.

Chemical Week del 15/12/04 contiene un artículo titulado “Potencial health effectscloud Nanomaterials´ Growth Prospects”, que se refiere a la creciente preocupaciónque puede tener el uso de nanomateriales en la salud. La mayor duda se centra enla posibilidad de que las nanopartículas puedan ser inhaladas. La EPA recientementeotorgó subsidios por 4 millones de dólares a 12 universidades de Estados Unidospara estudiar los potenciales riesgos en la salud y ambientales de los nanomateriales.La nota presenta los contenidos de cada estudio y la universidad que lo desarrollará.El artículo termina indicando que las preocupaciones señaladas no han afectado losplanes de desarrollo de la mayoría de las empresas, citando por ejemplo a Bayerque está trabajando con CEFIC y la asociación de industria química de Alemania(VCI) para asegurar que la información sobre nanomateriales esté disponible alpúblico.

Chemical Week del 24/11/04 presenta el Billion-Dollar Club. Se trata de un listadode las mayores empresas químicas y petroquímicas del mundo. Continúa siendoencabezado por BASF con algo más de 34.000 millones de dólares de ventas en el2003, seguido por Dow (32.600 millones de dólares) y Dupont (27.000 millones dedólares). Entre las 10 mayores empresas figuran las divisiones químicas de lasprincipales petroleras del mundo (ExxonMobil, Royal Dutch/Shell, Total y BP). En elsexto lugar aparece Formosa Plastics de Taiwán y la otra empresa asiática bienposicionada es Mitsubishi Chemical en el décimo puesto. SABIC de Arabia Sauditapasa del puesto 18 al 15, con una facturación de 10.000 millones de dólares en el2003, mientras que Sinopec de China avanza 4 lugares hasta el puesto 18. Lamayor empresa de América Latina según el estudio es Breskem, en el puesto 69con ventas por 3.300 millones de dólares. El grupo Alfa de México (puesto 96) con2.200 millones de dólares precede a Pemex Petroquímica (puesto 140) que apenastiene 1.100 millones de dólares. El editorial de la revista, firmado por Andrew Word,comenta los resultados señalando que la empresa, si se ordenan por ganancias(profits), mejor posicionada es Dupont, seguida por Air Liquide. BASF ahora ocupael tercer lugar y en el cuarto aparece Formosa que derrota a Dow pese a que estaempresa duplica en venas a la compañía de Taiwán. Otro artículo de ChemicalWeek del 1/12/04 se refiere a SABIC cuyo CEO habría expresado su intención deconvertirse en uno de los primeros cinco productores petroquímicos dentro de 10años. La nota menciona algunos de los proyectos de expansión que por un montode 6.400 millones de dólares ya tienen aprobación.

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BOLIVIASe informó en La Paz que antes de fin de año se firmará un contrato entre YPFB y Shengli,subsidiaria de la china Sinopec para la construcción de una planta de Polietileno de grancapacidad dentro de un conjunto de inversiones que incluyen oleo y gasoductos, refinería yuna planta termoeléctrica.

BRASILMossi & Ghisolfi proyecta construir una planta de PET en América del Sur para 2006. Tendráuna capacidad de 450.000 t/a y costaría 70 millones de dólares. Nueva tecnología permitiríareducir costos. Si bien no se precisó la ubicación, anteriormente se había mencionado aBrasil, más precisamente Recife, como sitio posible.

Petrobras tiene en estudio una refinería y una planta petroquímica en Itaguaí, Río de Janeiro.Se producirían 1.200.000 t/a de etileno y 600.000 t/a de propileno.

Petrobras anunció que seguirá adelante con el proyecto de construcción de una planta deácido acrílico que se había dejando en suspenso tiempo atrás. Invertirá en él unos 360 millonesde dólares.

Una sociedad conjunta entre Petrobras y Braskem construirá una nueva planta de polipropilenoen Paulinia, San Pablo, de 300.000 t/a de capacidad, a un costo de unos 200 millones dedoláres y que se pondrá en marcha a fines de 2006.

MEXICONova Chemicals Corp. y las mexicanas Grupo Idesa e Indelpro se harán cargo del llamado“Proyecto Fénix” que incluye, entre otros, un “cracker” de1.000.000 de t/a y dos plantas dePolietileno, costaría alrededor de 2.000 millones de dólares y se pondría en marcha en 2004.

PEMEX informó su plan de inversiones para 2005 que incluye la ampliación del “craker” deMorelos, llevándolo de 600.000 a 900.000 t/a, más una nueva unidad de Polietileno, de300.000 t/a; y en La Cangrejera ampliar la capacidad de estireno de 150.000 a 250.000 t/a yla de p-xileno de 200.000 a 500.000 t/a.

NOTICIAS LOCALES E INTERNACIONALES

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Designan a Roberto Cunningham, Miembro Titular de laAcademia Nacional de Ciencias Exactas, Físicas y Naturales

Roberto Cunningham, Director General del IAPG, acaba de ser designado MiembroTitular de la Academia Nacional de Ciencias Exactas, Físicas y Naturales (ANCEFN),una de las entidades más antiguas de la Argentina, creada el 26 de marzo de 1874 ydeclarada como institución civil autónoma con sus propios estatutos y disposiciones

reglamentarias en junio de 1926.Graduado en la Universidad Nacional de La Plata,Cunningham es doctor en Ciencias Químicas (orientacióntecnológica). Fue miembro de la carrera del InvestigadorCientífico y Tecnológico del CONICET. Ingresó a AtanorS.A.M. como gerente de Planeamiento Tecnológico yluego tuvo a cargo la gerencia de desarrollo de dichaempresa. Fue profesor de Diseño de Reactores y deIndustrias Químicas en la UBA y en la UniversidadNacional de La Plata.Actualmente es Director General del Instituto Argentinodel Petróleo y del Gas (IAPG). También es autor deartículos científicos y técnicos, de varios libros en suespecialidad, miembro de instituciones académicas,científicas y técnicas, entre ellas, The Institution ofChemical Engineers (London), por concurso, y CharteredEngineer del Engineering Council de Londres.

NOTICIAS LOCALES E INTERNACIONALES

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CALENDARIO DE EVENTOS

Evento Fecha Lugar Organizador

NPRA 3-5/4/2005 San Antonio NPRATexas http://www.npra.org/meetings/ipc/

BRASIL PLAST 2005 4-8/4/2005 San Pablo http://www.brasilplast.com.br/Brasil

CHILEPLAST 2005 25- 27/5/2005 Santiago http://www.chileplast.cl/4° Feria Internacional de la ChileIndustria del Plástico

7ª Reunión de Logística 22-23/6/2005 San Pablo APLAAPLA Brasil http://www.apla.com.ar

III Congreso de Petoquímica 4 al 7/9/2005 Buenos Aires IPA / CIQyPy Química del Mercosur

EPCA 22-28/9/2005 Mónaco EPCAhttp://www.epca.be/

25º Reunión APLA 2005 5-8/11/2005 Cancún http://www.apla.com.arMéxico

Argenplás 2006 20-24/3/2006 Buenos Aires CAIPXI Exposición Internacional Argentina http://www.argenplas.com.ar/de Plásticos

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24ª Reunión Anual Latinoamericana de PetroquímicaEntre el 6 y el 19 de noviembre pasado, APLA realizó en Buenos Aires su 24ª Reunión AnualLatinoamericana de Petroquímica. El encuentro tuvo lugar en el Hotel Hilton y contó con laparticipación de 704 delegados provenientes de 242 empresas de 23 países.La cantidad y nivel de los asistentes dieron lugar a intensos y provechosos encuentrosentre ellos, confirmando una vez más las características de foro internacional denegocios que representa este evento.Como es habitual, dieron marco especial al encuentro stands y mesas instalados, así comolos salones privados de reuniones y las hospitality suites en las que muchas de las empresaspresentes atendieron a los delegados.En lo que se refiere a las conferencias y paneles, hubo una muy cuidadosa selección detemas y oradores.En la ceremonia inaugural que tuvo lugar el domingo 7 de noviembre se contó con la presenciadel Dr. Rafael Bielsa, Ministro de Relaciones Exteriores, Comercio Internacional y Culto.Asimismo, la presentación de apertura estuvo a cargo del Embajador Félix Peña.

El lunes 8, en la Sesión Plenaria I se debatió el tema: “Gas Natural. Presente y futuro enLatinoamérica. Nuevos desarrollos en la Argentina, Bolivia, Brasil y Perú. Perspectivas del LNG”.La sesión fue presidida por Haroldo Dahn, de Argentina y participaron Ernesto López Anadón,Roberto Carnicer y Ramón Duggan de Argentina y Paulo Roberto Costa de Brasil. Estepanel permitió realizar una amplia discusión de un tema que resulta de particular relevanciapara el desarrollo futuro de la petroquímica en la Región.

El martes 9 la sesión plenaria II se dedicó a “Competitividad de la Industria Petroquímica enAmérica Latina. Fortalezas y debilidades. Análisis de casos en América Latina.” El presidentede sesión fue Pedro Wongtschowski de Brasil, y participaron como panelistas Arturo Garcíade México, Roberto Dias Garcia de Brasil y Alberto Levy de Argentina.

Finalmente, en el almuerzo de cierre, cuyo Presidente de Sesión fue Juan Enrique GonzálezSierra de Chile, hizo su presentación sobre “Las Economías Latinoamericanas, Situación yPerspectivas” el economista argentino Enrique Szewach.

CONGRESOS Y REUNIONES

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Sector Energético: Situación 2004 y perspectivas 2005.

A continuación se brindan los principales conceptos vertidos por el Lic. Cristian Alberto Folgar,Subsecretario de Combustibles, en la reunión organizada por el Instituto Argentino deServicios Públicos

GAS NATURAL: La situación se encuentra mejor que lo que se anunciaba a principios deaño, la demanda crece más que la oferta, el invierno fue moderado. Los problemas aún noestán resueltos.El PBI creció más que lo que los gurúes pronosticaban debido a la falta de gas. ( 9% versus8%). En el futuro crecerá sobre la base de bienes y no de los servicios, lo que conlleva másdemanda de energía.En precios se realizó un ajuste para GNC e industria. El gas en boca de pozo, nunca estuvoa 0.4 US$/MMBTU, ya que el precio de boca de pozo de Repsol YPF para 2002 según elinforme anual de esa empresa fue 0.8 US$/MMBTU. El 50% de la demanda de gas natural,tuvo precios no congelados.Perspectivas 2005 y posteriores: El sendero de precios se completará a mediados de2005, con un precio de salida de 1 US$/MMBTU como piso y techo paridad de exportacióncirca 1.30/1.40 US$/MMBTU.Transporte y distribución:

• 2005: se agregan 5.7 MMm3/d TGN y TGS• 2006: 5 MMm3/d Gasoducto General San Martín y posible entrada del Gasoducto NEA 20

MMm3//d aunque este depende de la situación en Bolivia.Los acuerdos ya están firmados,pero falta la Ley de Hidrocarburos en ese país ( los vamos a esperar, pero a la vezmejoraremos todo lo que se pueda nuestro sistema de transporte)

• 2007: ampliación de TGS 8 MMm3/d.• Las ampliaciones se harán con fondos fiduciarios, cuyo repago duplicará el costo de

transporte, ya que se amortizan en sólo 8 años, por los problemas del país.• Gasoducto NEA alimentará el hub de San Jerónimo, y las provincias de Chaco, Formosa,

Misiones, Corrientes y gran parte de Santa Fe.• El gas a recibirse será seco. Los líquidos serán de Bolivia, aunque la planta de separación

que se acordó construir, puede estar en la frontera Argentina Boliviana, o si técnicamenteles conviene en una zona franca a elección de los bolivianos, que puede ser San Lorenzo.

• Se priorizará el gas por redes, hoy hay 10 millones de usuarios de electricidad y sólo 6millones de usuarios de gas natural. Los otros 4 millones (generalmente más pobres)deben usar GLP ( garrafas) que es más caro.

• El gas de Bolivia sería un poco más caro que lo que se exporta a Chile, pero no mucho más,ya que de otra forma los clientes preferirían comprarle a los productores el gas que va a Chile.

• El precio a largo plazo del gas natural, dependerá de si Argentina es importador neto o exportador,la demanda de gas subirá más que la oferta, por lo que el 20% que hoy se exporta tendería acaer, los precios internos pueden estar equilibrados entre importación y exportación.

ELECTRICIDAD: El acuerdo con los generadores saldría a fin de año. El sendero de preciosterminaría 31/12/2006. Los acuerdos por transporte y distribución se completarían durante2005, se piensa que estos acuerdos seguirían el modelo EDELAP que ya se firmó.Una resolución exige a las térmicas no usar combustibles líquidos en el verano, para reservarpara el próximo invierno. El fuel oil se seguirá importando de PDVSA u otros.

PETRÓLEO: La caída en la producción se debe a problemas geológicos, las 12 cuencasprincipales son maduras, y no habría precio posible que permita mayor extracción.Buscar crudo en el país implica mayor riesgo geológico. Existen posibilidades en la cuencaChaco Paranaense y en el cordón occidental de Neuquen

CONGRESOS Y REUNIONES

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Dr. Luis Alberto García

HOMBRES DE LA PETROQUIMICA

Al comenzar la escuela secundaria ya empieza a sentir atracción por su profesión, que lolleva a elegir la especialidad química en la entonces Escuela Industrial de la Nación “OttoKrause”. Ingresa luego en la Facultad de Química y Farmacia de la Universidad de la Platay ya como alumno incursiona en la docencia auxiliar de las Cátedras de Química Industrialy de Termodinámica y Tecnología del Calor. En esta última realiza su tesis doctoral con elpadrinazgo del Dr. Jorge Ronco, del cual resulta su primer ahijado de tesis, pasando aintegrar el grupo que luego diera lugar al Laboratorio Tecnológico.

Su afición temprana por la enseñanza lo orienta a cursar la denominada Carrera Docente,cuya aprobación era en esa época el requisito esencial en los concursos para profesores.Ese es el impulso inicial con el cual durante cuarenta años se dedica a incursionar primeroen dicha Facultad y sucesivamente en la Universidad Tecnológica Nacional (Buenos Airesy Avellaneda), Facultad de Ciencias Exactas de Buenos Aires, Escuela Superior Técnica delEjército y en la Facultad de Farmacia y Bioquímica de Buenos Aires siempre en asignaturasafines a la Tecnología Química.

Simultáneamente, había comenzado su actuación profesional en el campo de la industria enla Dirección General de Fabricaciones Militares, en el área de Producción Química, relacionadacon el funcionamiento de las fábricas del sector, esparcidas en gran parte del país. Laexperiencia obtenida en esos primeros años de su profesión le confiere la posibilidad devolcarla en las décadas de los años sesenta, setenta y ochenta en estudios que dieron lugara concreciones de industrias que como la Petroquímica tienen en ese período su gran auge.Así, antes de terminar la década del 60 tiene oportunidad de realizar con los representantesde YPF el estudio de factibilidad que diera lugar al nacimiento de la entonces PetroquímicaGeneral Mosconi en Ensenada, en la cual integra su primer directorio, continuando duranteel lapso de catorce años.

Una situación similar ocurre con profesionales de Atanor y los estudios fueron la base de lacreación de Petroquímica Río Tercero, en la cual, muy posteriormente es designado Director.También interviene en el desarrollo del Complejo de Bahía Blanca, integrando el equipo queelabora el estudio por el cual se aconseja la construcción de la planta productora de polietilenomontada sobre barcaza.

Si bien en el análisis general de todos estos proyectos que se hicieron realidad, se buscabacomo siempre un rédito económico, su consigna en todos los casos, estuvo orientada alograr el mejor efecto positivo para el país, suplantando importaciones y buscando la creaciónde nuevas cadenas productivas

Complementa este accionar con su participación en congresos nacionales e internacionales,en trabajos, publicaciones y en cursos de perfeccionamiento en el país y en el exterior.Siempre ha estado dispuesto a mejorar lo existente, procurando lograr la interconexión delos centros de investigación entre sí y con la industria.

Ha integrado durante muchos años de vida profesional, las comisiones directivas de la Cámarade la Industria Química y Petroquímica y del Instituto Petroquímico Argentino, en el cualforma parte actualmente de la Comisión de Medio Ambiente. También tuvo intervención enla Asociación Química Argentina y en comisiones diversas del quehacer activo de la industriay de los centros de investigación básica y aplicada.

Hoy, sin la actividad que lo ocupara en forma permanente, manifiesta que el interés porseguir aprendiendo en la vida, en todos los órdenes, es el estímulo que ayuda a hacer másplacentera la existencia.

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Premio CONACA - IPA 2003, Buenos Aires, 18 de noviembre de 2004

Presidieron la ceremonia de entrega del premio, en un acto realizado en el Instituto PetroquímicoArgentino, el día 18 de noviembre, el Dr. Osmar Ferretti, Presidente del CONACA y el Ing.Jorge Gazzo, Director Ejecutivo del IPA, en representación del Ing. Oscar A. López, Presidentede dicha institución. Fueron acompañados en el estrado por el Ing. Miguel de Santiago.El trabajo premiado: Síntesis de MIBK en una etapa vía catálisis heterogénea bifuncionalmetal-base - Proceso innovador a partir de 2-propanol, fue realizado por la Dra. Isabel DiCósimo y los Dres. Gerardo Torres y Lucas Dos Santos, del Grupo de Investigación en Cienciae Ingeniería Catalíticas (GICIC) Instituto de Investigaciones en Catálisis y Petroquímica(INCAPE)-UNL-CONICET Santa Fe, Argentina.El trabajo posee impacto industrial y está dirigido a la obtención de un producto petroquímicode interés comercial, producido en una sola etapa, en condiciones poco severas yecocompatibles, lo que representa una innovación tecnológicamente atractiva.Durante el acto se entregaron plaquetas a cada uno de los autores y un pergamino al Ing.Alberto Castro, Director del INCAPE.A continuación reproducimos el trabajo.

“SÍNTESIS DE MIBK EN UNA ETAPA VIA CATÁLISIS HETEROGÉNEA BIFUNCIONALMETAL-BASE. PROCESO INNOVADOR A PARTIR DE 2-PROPANOL”Isabel Di Cosimo, Gerardo Torres y Lucas Dos Santos . Grupo de Investigación en Ciencia eIngeniería Catalíticas (GICIC) Instituto de Investigaciones en Catálisis y Petroquímica(INCAPE)-UNL-CONICET, Santiago del Estero 2654, (3000) Santa Fe, Argentina.

La 4-metil-2-pentanona (metilisobutil cetona, MIBK) juntamente con acetona y metiletil cetonason las tres cetonas alifáticas de mayor volumen de producción en el mundo (200-250 mil ton/año). En particular, la MIBK presenta numerosas aplicaciones como solvente en la manufacturade importantes insumos químicos tales como tintas, lacas, nitrocelulosa y en la fabricación deresinas naturales, vinílicas, epoxy y acrílicas. También se usa como agente extractor para laproducción de antibióticos o para la remoción de parafinas de aceites minerales. Otros usoscomprenden la preparación de pesticidas, insecticidas y herbicidas. Finalmente, también seemplea MIBK como reactivo en la producción de productos químicos finos tales como fraganciasy perfumes (1).

Proceso convencional de síntesis de MIBK a partir de acetona:Actualmente, la MIBK se obtiene industrialmente a partir de acetona en un proceso concatálisis heterogénea en un único reactor a bajas temperaturas (393-433 K) y altas presiones(1-10 MPa) sobre catalizadores multifuncionales tales como Pd o Pt soportado sobre resinassulfónicas en las que se combinan las funciones de condensación, deshidratación ehidrogenación (1). En este proceso, la concentración de MIBK en el efluente del reactorantes de la destilación es usualmente menor que el 30 % en peso, lo que ocasiona la necesidadde purificación posterior con el consecuente costo. Además, el reactor opera a altas presiones(no existen en la actualidad plantas comerciales que operen a presión atmosférica a partir deacetona) con formación de subproductos como 2-propanol. El proceso comercial actual entérminos de la reacción química global involucrada es:2 Acetona + H

2 à MIBK + H

2O ecuac. [1]

Síntesis de MIBK en ArgentinaEl proceso en una etapa a partir de acetona es el actualmente en uso en la única empresaproductora de MIBK en Argentina, Carboclor S.A, Campana, Bs. As., que emplea tecnologíaRWE-DEA (ex–Texaco). Carboclor fue la segunda planta del mundo instalada para sintetizarMIBK por el proceso en una etapa a partir de acetona en 1969.

IPA ACTIVIDADES

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IPA ACTIVIDADES

Específicamente, el proceso actual en Argentina se realiza a partir de acetona en fase líquidacon hidrógeno a 383-408 K y 3 MPa, usando un catalizador de Pd soportado sobre una resinade intercambio catiónico fuertemente ácida. La conversión de acetona es usualmente del30-40 % con una selectividad a MIBK de alrededor del 90 % (2). Se producen en la actualidadalrededor de 3000 ton/año de MIBK en Carboclor, que tiene sin embargo una capacidadinstalada de producción de 7800 ton/año.La estructura del mercado local de MIBK es la siguiente: 31% para la fabricación de MIBC(metilisobutil carbinol); 38 % para pinturas; 12 % para thinners; 8 % para reventa; 6 % paralacas y 5 % para agroquímicos (33. Anuario del Instituto Petroquímico Argentino, N° 23, 2003).Por lo que el empleo de este insumo presenta una gran repercusión económica debido a ladiversidad de industrias que lo utilizan.

Síntesis de acetona en la ArgentinaEn el proceso en una etapa a partir de acetona, ésta debe ser obtenida en una etapa previaen otro reactor. En Argentina, Carboclor S.A. sintetiza acetona por deshidrogenación de 2-propanol en la misma planta productora de MIBK pero en un proceso separado. Según datosdel Instituto Petroquímico Argentino, la planta que posee Carboclor para sintetizar la acetonacon la que alimenta la planta de MIBK, tiene una capacidad instalada de 18000 ton/año yprodujo en el año 2002, 13500 ton/año, el 28 % de las cuales destinó a la planta de MIBK (3).La síntesis de acetona a partir de 2-propanol se lleva a cabo usualmente en reactores delecho fijo a 493-573 K sobre catalizadores basados en Cu (1). En este proceso, el 2-propanolno reaccionado es reciclado al reactor, la acetona y el hidrógeno formados son separados delos productos de reacción y enviados a la unidad de síntesis de MIBK. La acetona debe serpreviamente purificada y enfriada, lo que incrementa los costos de producción de MIBK.

Características y ventajas del proceso de síntesis de MIBK propuestoCon estos antecedentes, en este trabajo se investigó la factibilidad de la síntesis de MIBK apartir de 2-propanol, en una etapa, en fase gas y a presión atmosférica, como un procesoalternativo a la tecnología convencional que produce MIBK a partir de acetona e H

2 a alta

presión. El catalizador por lo tanto, debe ser capaz de promover todas las etapas involucradasen el sistema reaccionante a partir de 2-propanol, que son:

I) Deshidrogenación de 2-propanol a acetonaII) Condensación aldólica de la acetona formada para dar una cetona a,b-insaturada de

C6, el óxido de mesitilo (MO)

III) Hidrogenación selectiva del C=C del MO para dar MIBK.El proceso propuesto en este trabajo es en términos de la reacción química global involucrada:

2 (2-propanol) à MIBK + H2O + H

2 ecuac. [2]

Este proceso permite operar a temperaturas moderadas y presión atmosférica sin limitacionestermodinámicas y sin requerir H

2 gaseoso en la alimentación. A pesar de que no existen

antecedentes en la literatura acerca de la síntesis directa de MIBK a partir de 2-propanol,ésta presenta diversas ventajas técnicas y económicas respecto del proceso comercial apartir de acetona, tales como:

I) Evitar la formación concomitante de 2-propanol, reacción favorecidatermodinámicamente en el proceso comercial a baja temperatura a partir de acetona.

II) Evitar la necesidad de operar a altas presiones ya que ahora la reacción es conaumento del número de moles.

III) Aprovechar las conocidas propiedades del 2-propanol como donante de hidrógenopara la reducción de carbonilos. Esta capacidad del 2-propanol permite llevar a cabola reacción sin suministrar hidrógeno desde la fase gas.

IV) Disminuir los costos de inversión al simplificar el proceso desde 2-propanol a MIBKa un solo reactor.

V) Disminuir los costos del catalizador al emplear metales no-nobles.

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IPA ACTIVIDADES

El proceso propuesto está orientado a plantas manufactureras de solventes de medianotamaño, donde la producción de mezclas de acetona, MIBK y otros oxigenados presenta unalto interés comercial. Además, este proceso es una alternativa atractiva a poner en marchaen plantas con una alta capacidad instalada para la síntesis a partir de acetona, en momentoscuando la demanda del mercado respecto del MIBK es baja y los costos de consumo deenergía y de purificación intermedios hagan que la síntesis por el proceso comercial no searentable. Este es el caso de Argentina, debido a las características de su economía y mercado.

Resultados obtenidos con el proceso propuestoSe ensayaron catalizadores con distintas propiedades ácido-base, bifuncionales metal-baseo metal-ácido de Brönsted (Cu/HY) y monofuncional metálico (Cu/SiO

2). Concretamente, se

estudiaron óxidos simples o mixtos de cationes metálicos de diferente electronegatividadtales como Mg2+, Al3+, o Ce3+, con o sin cobre en la formulación. En todos los casos el sitiometálico elegido fue Cu0, debido a las reconocidas propiedades catalíticas de este metalpara deshidrogenar alcoholes a aldehídos o cetonas preservando el enlace C-O del alcohol.

A estos materiales se les midieron sus propiedades básicas, ácidas y la dispersión metálicadel cobre por quimisorción de moléculas sonda (CO

2, NH

3y N

2O, respectivamente), el

contenido de cobre por espectrometría de absorción atómica y el área superficial por elmétodo BET. La fuerza de los sitios básicos se midió por desorción a temperatura programadade CO

2. Los resultados se resumen en la Tabla 1.

Se estudió la síntesis de MIBK a partir de 2-propanol a 473 K y presión atmosférica, en unreactor de lecho fijo alimentado con una mezcla N

2/2-propanol =12 (molar). Los principales

productos obtenidos fueron: acetona (DMK), MIBK, MIBC y di-isobutil cetona (DIBK). Los óxidossimples o mixtos de Mg2+, Al3+, o Ce3+ sin cobre, mostraron ser selectivos a MIBK y MIBC peroa una baja velocidad de conversión de 2-propanol. Por otra parte, un catalizador monofuncionalCu/SiO

2, que contiene solamente la función metálica aportada por el Cu0, promovió la

Tabla 1. Propiedades fisicoquímicas de los catalizadores

Catalizador Carga

de Cua

(% p)

Area

BET

(m2

/g)

Densidad

de Sitios

Básicos

(µmol/m2

)

Dispersión

Metálica

(%)

Al2O

3 - 230 < 0.1 -

Mg10

Al20

Ox - 296 0.9 -

CeO2

- 75 1.2 -

Mg10

Ce2O

x- 103 2.4 -

MgO - 125 6.3 -

Cu/SiO2 6.1 233 0.0 < 1.0

Cu/HY 6.7 340 < 0.1 < 1.0

CuAl16

Ox 6.4 211 0.1 2.4

CuMg10

Al20

Ox 3.8 244 1.3 N/d

b

CuMg10

Al7O

x 6.4 211 1.6 1.0

CuCe4O

x 7.4 74 2.3 14.0

CuMg10

Ce2O

x 6.9 102 2.7 7.0

CuMg10

Ox 10.1 150 5.0 N/d

a

por absorción atómica b

No determinado

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deshidrogenación del alcohol a acetona a altas velocidades pero sin formación de productosde condensación aldólica de C

6. Cuando se exploró la condensación aldólica por la ruta ácida

utilizando un catalizador bifuncional metal-ácido Cu/HY, los sitios ácidos fuertes de Brönstedde la zeolita Y deshidrataron el alcohol a propileno e hidrocarburos pesados, sin formar elproducto de deshidrogenación ni productos C

6.

En contraste, los catalizadores bifuncionales Cu-base resultaron selectivos a MIBK y 1000veces más activos que sus homólogos sin cobre. La Figura 1 muestra los resultados obtenidoscon CuMg

10Ce

2O

xy CuMg

10Al

7O

x, los cuales dieron los más altos rendimientos a MIBK (20-25

%). Estos catalizadores contienen una alta densidad de sitios duales base de Brönsted demediana fuerza-ácido de Lewis débil capaces de promover la etapa de condensación aldólica.El óxido mixto CuMg

10Al

7O

x con 6 % de Cu resultó el mejor catalizador ya que contiene

cristalitos metálicos de Cu0 en íntimo contacto con sitios duales ácido-base del tipo Mg+2-O2-

en la vecindad de ácidos de Lewis Al3+, de modo de combinar eficientemente los sitios activosrequeridos por las distintas etapas de reacción que llevan a MIBK. Los catalizadores quecontienen alta densidad de sitios fuertemente básicos, tales como CuMg

10O

x, presentaron

menores rendimientos debido a que sobre este tipo de sitios la estabilización de intermediariosde condensación aldólica está impedido.

Figura 1: Conversión de 2-propanol yrendimientos de productos en función del tiempode contacto [473 K, 101.3 kPa, N

2/2-propanol =

12].a; CuMg

10Ce

2O

x;b- CuMg

10Al

7O

x

Para el proceso de síntesis de MIBK a partir de2-propanol no es necesario suministrar H

2 desde

la fase gas. Sin embargo, se investigó el efectode la atmósfera de reacción (N

2 o H

2),

encontrándose que a un mismo nivel deconversión, la selectividad total a productos deC

6 (MIBK + MIBC) es mayor en H

2. En N

2, tanto

la actividad catalítica como la relación MIBK/MIBC son mayores que en H

2(Fig. 2) pero

también es mayor la formación de compuestospesados como DIBK (Fig. 1).

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ConclusionesLa síntesis de MIBK en una etapa a partir de 2-propanol puede llevarse a cabosatisfactoriamente a temperaturas moderadas y presión atmosférica sobre materialescatalíticos que contengan en íntimo contacto los sitios metálicos y ácido-base requeridos enlas distintas etapas de reacción. Con estos materiales se obtuvieron rendimientos promisoriosde MIBK de hasta 25 % en comparación con el 30 % típicamente resultante del procesocomercial actual a alta presión a partir de acetona. La adecuada optimización de las variablesoperativas permitirá seguramente mejorar estos valores.

Referencias1. “Ullmann’s Encyclopedia of Industrial Chemistry”, 6th Ed en CD rom, 2002.2. J.J. McKetta and W.A. Cunningham, “Encyclopedia of Chemical Processing and

Design”, p. 61. Marcel Dekker, New York, Vol. 30, 1988.3. Anuario del Instituto Petroquímico Argentino, N° 23, 2003

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Premio DR. JORGE JUAN RONCO a la Innovación Tecnológicaen la Industria Petroquímica - Año 2004

En un acto realizado en el Instituto Petroquímico Argentino, el día 18 de noviembre,presidido por Ing. Jorge Gazzo, Director Ejecutivo del IPA en representación del Ing.Oscar A. López Presidente de dicha institución; el Lic. Jorge Moure, Presidente de laComisión de Relaciones Institucionales y Capacitación del IPA; el Lic. Francisco Vadone,Director de la Revista Petroquímica y el Ing. Miguel de Santiago, en representación delJurado, se otorgó el Premio Dr. Jorge Juan Ronco a la Innovación Tecnológica en laIndustria Petroquímica 2004.

En esta oportunidad, por decisión unánime del jurado, el premio fue otorgado en formaconjunta a las empresas PBBPolisur S.A. y REPSOL YPF.Durante el acto, el Lic. Moureinformó que en esta edición 2004 del premio, se presentaron cinco trabajos encuadradosdentro de las bases del concurso que poseían excelente nivel de desarrollo tecnológico.Porsu parte, el Lic. Vadone, en representación de la Revista Petroquímica, auspiciante delPremio, expresó su satisfacción ante empresas que incentivan a sus profesionales avolcar sus conocimientos en distintas innovaciones. Asimismo, ofreció la Revista comomedio de difusión de los trabajos efectuados.

El Ing. de Santiago informó acerca de los fundamentos en que se basó el Jurado,compuesto por los ingenieros Rafael Anello, Alberto Castro, Miguel de Santiago y RenéDubois, y los doctores Esteban Brignole, Roberto Cunningham y Miguel Laborde, paraseleccionar los trabajos ganadores, que fueron: Reducción de Eventos Medioambientalespor Paradas de Planta, PBBPolisur S.A., autores: Miguel José Schmidt; Rubén Ayude;Daniel Vismara; Luis Toncovich; Víctor Seguí; Raúl Fritz.Los autores del trabajo enfrentaron el desafío de eliminar la práctica establecida delventeo súbito del reactor (500 Kg de etileno con polvos de polímero) a la atmósfera porrazones estrictas de seguridad. Un estudio sistemático con la metodología Six Sigma lespermitió detectar capacidad en equipos aguas abajo para recibir el contenidodespresurizado del reactor, eliminando de esta manera el venteo y la consiguientecontaminación ambiental.Para su utilización desarrollaron una secuencia de operaciones en el sistema de controldistribuido, disminuyendo de esta manera la necesidad de venteos a prácticamente cero,como lo demuestra la estadística de los últimos años presentada en el trabajo.

El otro trabajo premiado fue: Desarrollo e implementación de un software de reconciliaciónautomática de datos para la planta de metanol de Plaza Huincul, Repsol YPF. Son susautores: María Lila Arias Pérez; Luis Saavedra Semillán; Gabriel Horowitz· El tema es desingular importancia en las plantas de procesos petroquímicos, donde los errores de losinstrumentos de medición ocasionan dificultades en la operación de las plantas, afectandola calidad y los rendimientos de producción.La conciliación de datos es una técnica matemática moderna que permite obtenerinformación más confiable en estructuras sistémicas y detectar funcionamientos erróneosen instrumentos de medición. Los autores del trabajo implementaron el método matemáticopara los ingenieros de proceso, haciendo uso de las herramientas habitualmentedisponibles en planta: - planilla de cálculo Excel – sistema INFOPLUS de carga automáticade datos en la planilla Excel – sistema de simulación de planta HYSYS. Estos elementosse integraron en una macro programada en VBA (Visual Basic for Applications) que realizaautomáticamente las operaciones.

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La utilidad de la herramienta implementada se constató rápidamente en tres casos, dondese originaron acciones de reparación de instrumental y originaron, en uno de los casos,una mejora de rendimientos por mayor conversión en el reactor. El sistema desarrolladoes aplicable a otras plantas y es competitivo con otros sistemas comercializados en elmercado. La presentación del trabajo es correcta y utiliza acertadamente adelantos de laciencia y tecnología moderna.

Finalmente, el Ing. de Santiago destacó la participación en ambos trabajos de profesionalesaltamente capacitados y el esfuerzo de las empresas en darles a ellos la oportunidad deaplicar sus conocimientos científicos y tecnológicos de última generación.A continuaciónse procedió a entregar plaquetas y pergaminos a las dos empresas ganadoras del premio:PBBPolisur S.A., representada por su Presidente Ing. Oscar Vignart y Repsol YPF,representada por su Director de Productos Industriales – Química, Ing. Rafael LópezRevuelta. También se entregaron pergaminos recordatorios a los autores de los trabajospresentados.

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Premio Dr.Jorge Juan Ronco a la InnovaciónTecnológica en la Industria Petroquímica - Año 2004

Reducción de Eventos Medioambientales por Paradas de Planta,Empresa: PBBPolisur S. A.Autores: Ruben Ayude, Daniel Vismara, Luis Toncovich, Victor Seguí, Raul Fritz, Miguel J. Schmidt.

Descripción de la innovación:En este proyecto se empleó un sistema de control distribuido de planta para cambiar la formade una maniobra crítica de la operación como es una parada de planta, utilizando lascapacidades de equipos y líneas existentes para un fin no considerado en el diseño originalde la Planta.Sin inversión, y con estudios de ingeniería se pudo determinar que las instalaciones existentes,operadas de manera controlada e inteligente eran capaces de realizar paradas de emergenciasin provocar ningún tipo de incidente medioambiental, típicos de la tecnología de reactoresde polietileno de baja densidad que operan a muy altas presiones.Esta operación es única entre plantas de similares características a la de Polietieleno de BajaDensidad que PBBPolisur S. A. posee en Bahía Blanca, y constituye un avance en pos deuna operación sustentable en el cuidado del medio ambiente ya que ha logrado modificar yerradicar la mayor adversidad que presentaba el proceso de polimerización de etileno a altaspresiones como era la parada de emergencia del reactor que generaba una emisión de etilenoal medio ambiente de aproximadadmente 500 kg, cada vez que este evento ocurría.

• Cronología de las principales actividades realizadas para implementar la innovación:

Este proyecto se llevó a cabo desde Marzo 2002 hasta Octubre del mismo año, fecha enque la innovación fue puesta en servicio. Las actividades que se desarrollaron para laconcreción del proyecto fueron:A – Definición del problema / oportunidad.B – Definición del proceso de Trabajo.C – Definición del “Defecto” ha ser corregido.D – Determinación y evaluación del sistema de medición y evaluación de las mejoras.E – Definición de la estrategia del Gerenciamiento del Cambio.F – Análisis y validación de la causa raíz del problema.G – Evaluación de alternativas de solución y selección de alternativa óptima.H – Diseño del nuevo proceso.I – Desarrollo de la nueva estrategia de control.J – Análisis de Riesgos de falla de la nueva estrategia de control.K – Determinación de contingencias para minimizar los riesgos de falla.L – Implementación del nuevo sistema de control y operación durante paradas.M – Entrenamiento de todo el personal involucrado en el cambio.N – Puesta en servicio de la nueva tecnología.Ñ - Control y evaluación de funcionamiento del proceso mejorado para determinar el éxitodel proyecto.

Descripción de las actividades de estudio, investigación, proyecto y construcción delas instalaciones dedicadas a la innovación. Montos de inversiones, recursos humanos

y físicos asignados a la innovación.

Las actividades están descriptas en función a los elementos presentados en el puntoanterior:

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A – Definición del problema / oportunidad:Historicamente, la tecnología que nos ocupa tuvo como medida de seguridad primaria antecualquier evento en el proceso (falla en compresores, runaway de reacción, falla del sistemade control, etc.) una actividad comunmente conocida como “Ventear la Planta”. Esta actividadno es más que el proceso de alivio de presión de los equipos principales del proceso, demanera súbita y a la atmósfera.

Durante años, la tecnología de alta presión es la más vieja en la producción de polietilenos,esta práctica fue considerada absolutamente normal aun cuando la misma significase unaemisión al medio ambiente de etileno, que para el caso de Bahía Blanca eran 500 kilogramospor evento.

Los tiempos cambian, los requerimientos (sociales, legales, técnicos, medioambientales,etc.) se acentúan y las empresas que pretenden sobrevivir en el tiempo tienen que adelantarsea los potenciales problemas.

Los datos históricos desde 1995 en adelante son:

Si revisamos la operación de la planta de Polietileno de Baja Densidad de PBBPolisur sita enBahía Blanca, desde el año 199 hasta la fecha de implementación de este proyecto, podemosver que, si bien hay una mejora notoria en los resultados desde 1998 en adelante, debido anuevos controles y metodologías de operación adoptados a partir del control operativo de launidad por parte de The Dow Chemical Company (nuevo accionista mayoritario de la empresa),los resultados aún no eran satisfactorios pensando en el futuro.

Por ese motivo, se definió como OBJETIVO, eliminar los impactos medioambientales deesos procedimientos de seguridad de operación que podían afectar la operatividad de laempresa en el largo plazo.

B – Definición del proceso de Trabajo.Para encontrar una solución al problema / oportunidad se empleó la metodología de SixSigma, ya que es la más apta para resolver casos inicialmente sin solución conocida quepueda adoptarse.

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Bajo esta metodología se llevaron a cabo las cuatro etapas básicas del proyecto:• Medición de la magnitud del problema,• Análisis de causas, evaluación de alternativas de mejora, selección de la mejora,• Mejora: implementación de la solución determinada y• Control de la los resultados obtenidos con la mejora implementada.

C – Definición del “Defecto” ha ser corregido.El “Defecto”, equivalente al problema / oportunidad, fue definido como la manera de parar enemergencia la Planta, SIN afectar el actual nivel de seguridad y conseguir que dicho eventoNO tenga impacto medioambiental.El enunciado es simple, el objetivo ambicioso, pero la tarea no fue fácil.

D – Determinación y evaluación del sistema de medición y evaluación de las mejoras.Se determinó que el sistema de evaluación de las mejoras que se implementaran debía sersencillo y claro. Nada mejor para esto que estar basado en los resultados obtenidos. De estamanera, simplemente contabilizando los eventos con consecuencias medioambientales queocurriesen y comparando con la performance previa se tendría una cabal idea de la mejoraobtenida.

E – Definición de la estrategia del Gerenciamiento del Cambio.Los planes, plazos y restricciones para llevar a cabo este proyecto se definieron de la siguientemanera:

• Metodología a seguir: Six Sigma• Inversión prevista: Mínima, óptima: No inversión• Nivel de Seguridad Operativa: Igual al existente o superior.• Plazo de ejecución: Mínimo: 4 meses, Máximo: 8 meses.• Recursos disponibles: Un Ingeniero de Planta, dos Técnicos de Operaciones, un

Ingeniero de Proceso, un Ingeniero de Control de Procesos y un Ingeniero deTecnología (Líder del Proyecto).

Bajo estas pautas se organizó el team de trabajo y se desarrolló el mismo.

F – Análisis y validación de la causa raíz del problema.Este es el punto clave para determinar si el proyecto era factible o no. No entender lascausas por las que un determinado proceso se debe llevar a cabo implica que las solucionesque se adopten para el mismo no van a ser efectivas.

Para el caso que nos ocupa, el punto a determinarse era cual de todos los pasos de unaparada de emergencia NO podía dejar de cumplirse sin afectar la seguridad.

En el diagrama que se adjunta podemos ver que dicho paso era mantener el caudal de gassuficientemente alto en el reactor durante la despresurización súbita del mismo. Toda otramaniobra podía ser en principio alterada de ser necesario sin consecuencias. Debemos resaltaraquí que el flujo apropiado de gas en el reactor es la principal fuente de enfriamiento de lareacción de polimerización exotérmica. Sin ese enfriamiento se termina indefectiblementeen un runaway de la reacción (descomposición).

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A manera de clarificación de algunos términos del gráfico, es válido especificar algunosde los acronímicos del gráfico:

LOPC: pérdida de contención primaria (Lost of Primary Containment).OD: Disciplina de Operación (Operating Discipline).Pgm3: Venteo del reactor.Desc.: descomposición, runaway de reacción.

G – Evaluación de alternativas de solución y selección de alternativa óptima.Definida la causa raíz, las alternativas para mantener la velocidad dentro del reactor, sonsolo dos:

• Las actuales válvulas de venteo, para lo cual se debería instalar todo un nuevo sistemade retención de los gases venteados, lo que representaría una inversión considerabley es opuesto a uno de los objetivos del proyecto, o

• Mantener la velocidad dentro del reactor, utilizando la válvula de control de presiónque se emplea en operación normal. En este caso, la instalación aguas debajo dedicha válvula, debería ser capaz de recibir el exceso de gas sin sobrepasar suscondiciones originales de diseño.

Para una mejor comprensión del sistema se presenta el siguiente esquema del reactor, dondese indican las válvulas antes mencionadas, las de venteo (2) y la de control sobre la salidadel reactor.

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Obviamente, se determinó avanzar por la segunda opción y evaluar el proceso aguas abajode la válvula de control.

Para este objetivo se re-evaluaron todos los recipientes, cañeríae entre equipos y todaslas válvulas de control asociadas, respecto de sus condiciones de diseño (rating de presióny temperatura), luego se evaluaron las condiciones operativas actuales de toda lainstalación, se determinaron los casos más desfavorables y se determinaron las diferenciasque existían entre las condiciones operativas y las de diseño para cada elemento, ya queesa diferencia era lo que podemos denominar como “capacidad remanente” en el sistemapara recibir más gas.Dicha “capacidad remanente” podría resultar mayor que el volumen/masa de gas a removerdel reactor, en cuyo caso el sistema sería capaz de absorver esa cantidad sin problemas,podría ser exactamente igual que el volumen/masa de gas a remover, en cuyo casoestaríamos en la misma situación que la anterior pero sin capacidad extra, y por último,dicha capacidad remanente podría ser menor. Si bien esta última alternativa, sería la peorcondición, la misma no impide en principio la idea, siempre que se posea en lasinstalaciones una velocidad de alivio hacia antorcha suficiente para que ningún recipienteo cañería opere por encima de su capacidad de diseño, de ahí que también se evaluaron lasválvulas de control relacionadas.

Los resultados de estos balances de masa y energía arrojaron que la Planta de LDPE dePBBPolisur S. A. estaba con “capacidad remanente” por encima de la necesaria. En funciónde este resultado, se tomaron dos desiciones que aumentarían aún más las condiciones deseguridad del nuevo proceso:

• Trabajar en todos los equipos y cañerias como máximo al 90% de su capacidad dediseño (esto nos da una capacidad residual extra para caso de sobrepresionesinesperadas).

• Diseñar el control de alivio hacia antorcha, como si la capacidad de las instalacionesno fuese suficiente para albergar todo el gas proveniente del reactor. Esto es unasegunda protección que se “dispara” cuando algún punto del sistema alcance (si esque ocurre) el set fijado de 90% de capacidad de diseño.

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H - Diseño del nuevo proceso.Un diagrama simple del proceso antes del proyecto puede verse en el siguiente esquema:

I - Desarrollo de la nueva estrategia de control.J - Análisis de Riesgos de falla de la nueva estrategia de control.K - Determinación de contingencias para minimizar los riesgos de falla.L - Implementación del nuevo sistema de control y operación durante paradas.M - Entrenamiento de todo el personal involucrado en el cambio.N - Puesta en servicio de la nueva tecnología.Ñ - Control y evaluación de funcionamiento del proceso mejorado para determinar el éxito

del proyecto.Utilizando la misma técnica para ejemplificar el cambio, en el esquema siguiente se puedeapreciar el cambio introducido en el proceso de de parada para todos los casos que no seanun “runaway” de reacción.

MAP OF CURRENT PROCESSMAP OF CURRENT PROCESS

PLANT OPERATING VARIABLES

TRIP CONDITION (ALL TYPES)

CONTROL CODE DEFINITION

PLANT

SHUT DOWN

PROGRAM 3

= LOPC

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I – Desarrollo de la nueva estrategia de control.Definido el esquema de trabajo a seguir, se pasó a evaluar cada una de las operaciones quedeberían llevarse a cabo para que el nuevo proceso se desarrolle en forma normal y segura.La nueva lógica de control puede resumirse en:

Definción:Se llamará SEGUNDO “0” al instante que una señal de trip NO perteneciente areactor alcance su valor de disparo.

1 – Acciones a tomarse en el SEGUNDO “0”:• Los venteos del reactor no abren excepto alta presión y alta temperatura

del Reactor.• Cerrar Etileno a Planta.• Parar Precompresor.• Parar Hipercompresor.• Cerrar válvula de bloqueo de succión de Hipercompresor, para seguir

aumentando presión en el Reciclo de Alta Presión.• Cerrar la válvula que separa Separador de Baja Presión de Extrusor.

OPTIMIZED PROCESSOPTIMIZED PROCESS

PLANT OPERATING VARIABLES

TRIP CONDITION

TRIP TYPE CLASSIFICATION

REACTOR TRIP (P and/or T)

Yes No

EXISTING CONTROL

CODE DEFINITION

PLANT SHUT DOWN

PROGRAM 3

= LOPC

NEW CONTROL

CODE DEFINITION

PLANT SHUT DOWN

SSD (*)

= LOPC/

(*) SUDDEN SHUT DOWN

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• Parar Extrusión.• Cortar Purga de Trampa Fría si estaba en Proceso.• Cortar Purga de Trampas de Cera, si estaba en Proceso.• Cerrar válvulas de Inyección de peróxido a reactor (Ambas).• Abrir válvulas de purga de Inyección de peróxido (Ambas).• Parar bombas de peróxido (Ambas inyecciones).• Válvula de Bloqueo del Reciclo de Alta Presión: debe continuar abierta

viendo la pesión de descrga del Precompresor. Fijar set de acuerdo apresión de diseño del botellón de descarga de 5° y/o valor de set de laPSV de 5° menos el 5%. El que resulte menor.

• Abrir valvula de vapor (inyección central ) a antorcha.• Válvula de Bloqueo de Entrada a reactor: no hacer nada.• Válvula de Control de Presión del Reactor (LDV) queda en control de presión

del reactor. Debe tomar una posición incial de apertura igual al valor decontrol anterior al bump más 2 puntos y luego que tome una rampa rápidahasta alcanzar los 1200 bar, luego despresurizar más lentamente.

• Gas de Purga desde el Reciclo de Alta Presión, caudal en la misma posición,sigue igual que ahora

• Control de Presión del Separador de Alta Presión: queda en control comohoy.

• Control de presión de la línea de succión de Precompresor en 1.8 barmáximo.

• Gas a antorcha por Válvula de Control (CV-13201) empieza a abrir a 1.9bar, se coloca set a 1.9 bar.

• Gas a antorcha (adicional) por medio de Válvula de Control (FCV-8813)controla por caudal, se le coloca set para apertura inicial y luego unarampa.

• Hipercompresor: NO descomprimir segunda etapa.

2 – Valores de sets que deben cambiarse en el SEGUNDO “0”• Set de Presión del Separador de Alta Presión (poner set en 332 bar). El

venteo continua en 342 bar.• Set de Presión del Separador de Baja Presión, puede ser en 4.9 bar

(presión primaria) o aumentarse a 8.8 bar si fuese necesario.• Set de Presión de Succión de Primera Etapa de Precompresor. 1.8 bar

(Ver control FCV-8510).• Set de Caudal de Gas de Purga: mantener el valor.

J – Análisis de Riesgos de falla de la nueva estrategia de control.Determinada la lógica de control, se debió evaluar que tan robusta era la mismaante potenciales fallas de los instrumentos involucrados en el sistema de control,durante el momento de ejecución de dicha secuencia operativa. El métodoseleccionado para esta evaluación fue el de FMEA (Failure Mode and Effect Analysis)teniendo en cuenta la frecuencia, riesgo y severidad de cada una de las fallaspotenciales. Para aquellas que se consideró críticas, se elaboraron Planes deContingencia, se fijaron responsables y fechas y se agregó al alcance original delproyecto de manera que todo potencial riesgo fuese cubierto.

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A continuación se adjunta la planilla con el resumen del análisis realizado y susresultados.En esta planilla se puede ver (incluso por medio del código de colores) que cadapotencial falla es evaluada por su severidad, por su posibilidad de ocurrencia y porsu posibilidad de ser detectada la falla. Estas tres variables son factorizadasnuméricamente y el producto de las tres da el grado de criticidad de la falla. Estegrado se marca en rojo (Grave), amarillo (Para evaluar) o verde (riesgo aceptable).

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K - Determinación de contingencias para minimizar los riesgos de falla.Siguiendo con el tipo de análisis FMEA, se determinan para aquellas fallas conriesgos clasificados como Grave o Para evaluar (rojo o amarillo), que planes decontingencia deberían ser implementados.

Al implementarse dichos planes, se refactorizan los tres elementos (severidad,posibilidad de ocurrencia y facilidad de detección) que caracterizan cada falla y sereevalúa la criticidad de cada falla con la contingencia aplicada. En la misma tabladel punto anterior puede verse que el resultado de cada plan de contingencia atenúala criticidad a valores aceptables quedando un solo punto de los riesgos a evaluarque quedó en amarillo y fue considerado aceptable por la Planta.

L – Implementación del nuevo sistema de control y operación durante paradas.El trabajo de implementación consistió basicamente en el desarrollo del programaque ejecutaría la lógica definida previamente empleando el sistema de controldistribuido instalado.Dicha lógica, luego de desarrollada fue puesta en simulación, para verificar sufuncionamiento ante los distintos “trip points”.Una vez simulado y visto que el programa cumplía todos los requerimientospretendidos, se pasó a la siguiente etapa de implementación. La misma fue:

M – Entrenamiento de todo el personal involucrado en el cambio:El plan de entrenamiento desarrollado consistió en hacer trabajar con los modelosde simulación del nuevo proceso a cada operador de panel (cinco en total) para queellos se familiaricen y entiendan las nuevas respuestas del sistema de control antelas viejas situaciones que conducían a venteos. Entendida la nueva forma derespuesta de proceso se pasó a la siguiente etapa del proyecto.

N – Puesta en servicio de la nueva tecnología.Una vez terminado el entrenamiento a todo el personal involucrado, se realizó unacomunicación general sobre el cambio a implementarse y en la fecha determinada,se cargó en la computadora de control de procesos el nuevo código de control.

A partir de ese momento el proyecto se dio por concluido ya que estaba en serviciotodo lo planificado oportunamente.

Ñ - Control y evaluación de funcionamiento del proceso mejorado paradeterminar el éxito del proyecto.

Siendo coherente con lo establecido como OPORTUNIDAD/MEJORA, se definióevaluar el resultado del proyecto directamente por los resultados obtenidos desdela implementación efectiva del mismo en Octubre de 2002.

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En el siguiente gráfico, se presenta la evolución de dichos resultados.

Se puede afirmar entonces que el objetivo primario fue alcanzado exitosamente yaque no solo se nota una leve disminución en los valores del año 2002 (dos mesesde implementación del proyecto), sino que es todavía más marcado que en el 2003y lo que va del 2004 NO volvió a ocurrir un evento por venteo, siendo este el períodohistórico más largo en la operación de la planta en que no se produjeran este tipo deincidente medioambiental.

Además, de lo explicado hasta aquí, los otros objetivos mencionados también fueronlogrados, ya que la implementación completa del proyecto requirió solamente lainstalación de un nuevo Transmisor de Presión para lograr redundancia deinstrumentación en un de los lazos de control, ya que el resto de la instalacióncumplía con los requerimientos necesarios. Esta inverión no superó los 3000 dólares.

Por último, cabe mencionarse que el proyecto fue ejecutado en un plazo que nollegó a los 7 meses, con los recursos asignados en un inicio, con lo que también secumplió otro de los objetivos secundarios planteados.

En resumen, se lograron: la nueva manera de operar, con inversión mínima en losplazos de tiempo fijados, con los recursos asignados y empleando la metodologíade estudio/resolución definida previamente (Six Sigma). En base a esto puedeafirmarse que el proyecto fue totalmente EXITOSO.

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Elementos para la evaluación de la innovación.· Descripción de los elementos innovadores del proyecto.

Podemos hacer referencia en este punto a tres elementos principales:· Los conceptos y preconceptos existentes· La metodología de resolución de problemas· La tecnología disponible para desarrollar las mejoras que se

determinaron.

Desarrollaremos ahora esos tres elementos:

El principal elemento innovador de este proyecto fue romper con el preconceptoexistente en la tecnoogía que establecía que una Planta de Polietileno de BajaDensidad que opera con la tecnología de Reactores tubulares a muy altas presionesno puede ser parada en emergencia si no se ventea el contenido del Reactor.

Este proyecto ha demostrado que, con tecnología adecuada, con uso racional einteligente de los recursos técnicos disponibles, ese preconcepto pudo ser modificado,sin afectar en lo más mínimo la seguridad del proceso y mejorando la condición delmedioambiente que nos rodea, ya que los impactos hacia el mismo han sidosignificativamente minimizados.

Otro elemento innovador empleado fue la metodología Six Sigma para laevaluación y resolución de problemas. Dicha metodología, ampliamente utilizadaen PBBPolisur S. A., ha demostrado ser sumamente eficiente para determinar lasolución más apropiada en problemas complejos ya que la misma se basa en eldesarrollo del pensamiento lógico, la medición de datos fidedignos y representativosy hace la toma de desiciones como un resultado de ejercicio matemático y no comoen los métodos tradicionales donde podía la desición final ser influenciada por otrosfactores ajenos al problema.

Por último, es para resaltar la flexibilidad operativa que brinda un sistema decontrol distribuido, sin lazos fijos predeterminados, y que permite desarrollarsoluciones innovadoras empleando los elementos de control existentes, simplementeprogramando nuevos tipos de respuestas frente a diferentes eventos. En este casoel limitante es el ingenio/habilidad del programador lo que establece la barrera avencer.

Valoración de los beneficios producidos por la innovación

a) para la empresa innovadorab) para los trabajadores de la empresac) para los clientes de la empresad) para la sociedad.

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Dadas las características de este proyecto no se puede decir que el mismo tengaun beneficio económico directo sobre los resultados financieros de la compañía,sin embargo, los cambios introducidos en la operación representan un sinnúmerode mejoras dificiles de cuantificar en dinero, pero de relevante importancia parauna operación más segura y eficiente, medioambientalmente amigable y sustentableen el largo plazo.Estos importantes beneficios pueden sumarizarse en lo siguiente:

a) Para la empresa:

El manejo de una operación sin impactos al medio ambiente, logrado sin inversiones,haciendo uso exclusivamente de las capacidades instaladas y de los sistemas decontrol existentes es el punto más sobresaliente de este proyecto.

b) Para los trabajadores:

Esta forma automatizada de manejo de procesos ha facilitado en gran medida lostrabajos que debían realizarse para maniobras operativas en casos de paradascomo las que se mencionan.

c) Para los clientes de la empresa:

Si bien este proyecto no tiene un impacto directo en la calidad de los productosproducidos, el hecho de poder ser una empresa que demuestra en los hechos sucompromiso con un desarrollo sustentable, propiciando proyectos como el que nosocupa, hace que nuestros clientes puedan pensar en PBBPolisur como un proveedorde largo plazo, de manera de poder establecer relaciones comerciales duraderasen condiciones “ganar – ganar” entre ambas partes.

d) Para la sociedad / comunidad:

Este es otro de los grandes impactos de este proyecto. Una manera ordenada enuna parada de emergencia es la mejor forma de no crear ningún tipo de impacto enel medio circundante a la planta, y por ende a la comunidad que nos rodea y quedía a día nos da el “permiso” de operar.De esta manera, PBBPolisur S. A. demuestra con hechos el compromiso asumidode una operación cada día más segura, medioambientalmente apta y sustentableen el tiempo.

· Perspectivas futuras de la innovación.

Por las características del tipo de estudio, desarrollo e implementación de lainnovación. La misma puede ser facilmente implementada en otras plantas de similartecnología, basicamente repitiendo el proceso de cálculo y diseño, con las

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adaptaciones que sean necesarias y adecuadas para tener en cuenta las diferenciasconstructivas que puedan existir entre una planta y otra.

De hecho, este proyecto de PBBPolisur S. A., que es un Joint Venture controladooperativamente por The Dow Chemical Company, es el origen de varios proyectossimilares en distintas plantas de la misma tecnología, que The Dow Chemical Companytiene en distintos lugares del mundo.

Como un dato al respecto, un proyecto análogo, a al fecha de esta presentación, yase encuentra en etapa final de prueba en una de las plantas de Polietileno de BajaDensidad ubicada en Freeport, Texas, USA.Por último, si fuese deseo de The Dow Chemical Company, este tipo de evaluación/ diseño podría ser objeto de una patente o licencia para futuras plantas dentrode la tecnología.

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Carrera de Especialización en Petroquímica

El día 26 de Noviembre de 2004 se ha completado la primera edición de la Carrera de Especializaciónen Petroquímica, modalidad virtual, realizada por el Instituto Petroquímico Argentino, conjuntamentecon la Universidad Nacional de Quilmes, durante el período 2003-2004.

Sus objetivos fueron dar a los graduados universitarios en ingeniería y otrasciencias un conocimiento específico de la industria petroquímica ymetodologías de trabajo que faciliten su desempeño en las distintas áreas delas empresas.

El diseño del curso fue altamente flexible facilitando a los alumnos tomar dos orientacionesdiferenciadas de formación básica: Operación de Plantas de Proceso y Comercialización deProductos Petroquímicos

La duración total de la carrera fue de un año dividido en dos semestres de 15 semanas cadauno, con una exigencia de aprobación de cuatro materias por semestre con un mínimo de 3horas semanales de clases teóricas, modalidad virtual. La Carrera involucró más de 400horas de clases teóricas. A cada alumno se le suministró una obra de la autoría de cadaprofesor con el contenido de la materia, como así también acceso a otros textos mediante lared de internet.

Se realizaron evaluaciones individuales del trabajo de cada alumno por materia y al final delcurso se tomó un examen final presencial integrador en base a un trabajo monográficopreparado por los alumnos.

Las materias ofrecidas en esta primera edición fueron:Primer semestre (Agosto-Diciembre 2003)

- Química del petróleo, gas natural y petroquímica- Operaciones básicas de la ingeniería química- Análisis de sistemas industriales y optimización de procesos- Economía de la industria petroquímica- Medio ambiente y desarrollo sostenible

Segundo semestre (Mayo-Agosto 2004)- Administración de tecnología y proyectos- Comercialización de productos petroquímicos- Gestión de plantas petroquímicas- Gas natural- Polímeros- Logística

Cada alumno debía elegir cuatro de ellas por semestre, en función de su preparación yexperiencia previa y de los objetivos personales. La elección debía ser aprobada por un tutorque actuó como consejero de estudios durante toda la carrera.

Alumnos que han cursado la primera edición de la CarreraEn total han cursado una o más materias 32 profesionales de Argentina y Bolivia. Unmayor detalle se presenta a continuación:- 9 docentes, sobre un total de 10 inscriptos, de la Universidad Autónoma Juan Misael

Saracho de la ciudad de Tarija, Bolivia, han realizado un curso Ad Hoc de 4 materias conexamen final presencial en Bolivia. Este programa se desarrolló en el primer semestre y los

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El Instituto Petroquímico Argentino junto con el Instituto Argentinode Normalización y Certificación - IRAM realizaron las CuartasJornadas de Tecnologías y Políticas Ambientales en Buenos Aireslos días 19 y 20 de octubre de 2004.El tema en esta oportunidad fue “Seguridad en el Transporte Terrestre de SustanciasQuímicas Peligrosas. Los objetivos fueron: 1) evaluar la situación del transporte terrestrede materias químicas peligrosas desde el punto de vista de los diferentes actores, entesgubernamentales y asociaciones o cámaras intervinientes, dadores de carga, transporte porcarretera y por ferrocarril. 2) Invitar a participar a Entes Gubernamentales y Cámarasintervinientes del MERCOSUR. 3) Elaborar recomendaciones que sean de utilidad para losdistintos actores intervinientes en el tema.

Programa y desarrollo

Las Jornadas se desarrollaron a lo largo de 2 días, en 4 paneles, contando con expositoresargentinos e invitados de Brasil y Uruguay, se registraron 74 asistentes.El evento contó con el auspicio de las empresas PBBPolisur, Petroquímica Cuyo,PetrobrasEnergía, Profértil, Repsol YPF y Solvay Indupa.

Los paneles y sus integrantes fueron:• Transporte de sustancias peligrosas. Marco normativo vigente en el MERCOSUR. El punto

de vista de los organismos estatales intervinientes. Coordinadora: Dra. Raquel AgüeroExpositores: Dra. Raquel Agüero, Ing. Beatriz Rambla, Ing. José Luis Larramendi

• Posición desde el punto de vista de los entes nacionales encargados del contro de lasemergencias de sustancias químicas peligrosas. Coordinador: Dr. Nelson Culler, Panelistas:Crio. Gral. Héctor Rago, Ppal. Daniel Mendez, Pref. Humberto Bozzini, Jorge G. Dalzone,Ing. Raul Grillo, Tte. Cnel. Jorge Guidobono, Dra. Susana García.

• Situación desde el punto de vista de los actores en el MERCOSUR, Coordinador: Ing.Armando Catalá, Panelistas: Dr. Nelson Culler, Ing. Marcelo Pujals, Lic. Martín SánchezZinny, Gisette Nogueira, Arpad Koszka.

• Transporte de sustancias peligrosas por ferrocarril, Coordinador: Ing. Thelmo RubénEscalante. Panelistas: Ing. Alberto Herrera - Ing. Gustavo Romera, Roberto Flores

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alumnos debieron realizar un trabajo especial que se presentó ante un tribunal académico.Los exámenes se tomaron en la ciudad de Tarija, hacia donde se trasladaron dos docentesdel programa.

- 11 alumnos, sobre un total de 15 inscriptos, han completado y aprobado la totalidad de loscursos y el examen final presencial encontrándose en trámite el título de Especialista.Durante los meses de septiembre y octubre los alumnos realizaron un trabajo final consistenteen un estudio de prefactibilidad de un proyecto petroquímico o de una técnica de aplicación,cuya presentación sirvió de base para el examen presencial que se realizó en el mes denoviembre de 2004 ante un tribunal integrado por 3 profesores.

- 12 alumnos, sobre un total de 23 inscriptos, han cursado y aprobado una o más de lasmaterias de la Carrera en forma independiente. Algunos de ellos con la firme intención decompletar la Carrera en la próxima edición.

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INFORMATICA PETROQUIMICA

El Inst i tuto PetroquímicoArgentino, a través de su sitio webhttp://www.ipqa.org.ar, continúa ofre-ciendo la información más actualizadade la industria.

Allí encontrará informaciónacerca de los congresos, jornadas,cursos, como así también las nove-dadesy las publicaciones e informes queperiódicamente publica el Instituto.

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INDICE DE PRECIOS PETROQUÍMICOS ICIS LOR - IPA

Se presenta el nuevo índice de precios ICIS LOR - IPA, que intenta reflejar las oscilacionesen el mercado internacional de los precios de los principales productos petroquímicos.Se ha seleccionado para ello un grupo de 12 productos, elegidos entre los de mayor consumoy producción del sector petroquímico, los que se indican a continuación: Benceno - Butadieno- Estireno - Etileno - Metanol - PEBD - PP - Propileno - PS - PVC - p-Xileno -Tolueno

Aún admitiendo que la lista de productos sea el resultado de una selección arbitraria, seestima que las oscilaciones de los precios de este conjunto refleja la situación, como tendencia,del sector petroquímico.Los precios mensuales de cada producto se calculan como un promedio ponderado entre losprecios de EE.UU., Europa Occidental y Nordeste Asiático.

Los factores empleados son las capacidades instaladas en cada uno de los territorios. Lascapacidades de planta fueron tomadas de la sección Petrochemical Intelligence del ChemicalNews & Intelligence. En los EE.UU. se consideraron todas las plantas para el producto y gradoen consideración; en Europa Occidental se incluyeron las plantas de los países que la componenincluyendo Escandinavia, Italia, España, Francia, Holanda, Alemania, Austria y Bélgica; y en elNordeste Asiático se consideraron las capacidades totales de Japón, Corea, Taiwan y China.

A partir de los precios mensuales de cada producto se calcularon los índices mensualescorrespondientes tomando como base los precios de Enero de 1993. O sea, el índice de esemes para todos los productos vale 100.

Los precios mensuales de cada producto se obtienen de la base de datos histórica de ICISLOR. Asimismo, se ha elegido el precio más representativo en cada caso (spot, contrato,doméstico, etc.).En el gráfico se presentan los índices calculados según la metodología indicada.

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INSTITUTO PETROQUIMICOARGENTINOMaipú 645 - 4º Piso(1006) Buenos Aires - ArgentinaTelefax: 011-4322-7003 / 7004E-mail: ipa@ciudad.com.ar

ipa@ipqa.org.arWeb: www.ipqa.org.ar