Fascinación por producir

Red mundial de producción flexible • eficiente • innovador

RED EFICIENTE 4 Producción mundial

6 Procedimientos inteligentes

7 Factor de éxito: el ser humano

PRODUCCIÓN 8 La movilidad surge

10 Formas y pinturas

12 El corazón, la construcción de los motores

13 Montaje: nace un vehículo

PRODUCCIÓN LIMPIA 14 Fabricación sostenible

HISTORIA 15 Una historia llena de tradición

Contenido

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En el grupo BMW nos marcamos como objetivo cubrir una posición de liderazgo en todos los segmentos de mercado en los que tienen representación nuestras tres marcas. Los productos hechos a medida y que apelan a la emoción, con un diseño fuera de lo común y con la máxima utilidad para el usuario, son una expresión de nuestra estrategia consecuente de prestigio.

Nuestros fascinantes productos están respaldados por una red de producción muy eficiente y transformable, que utiliza procesos de trabajo maduros y las más modernas técnicas de instalación. Atravesando las fronteras que separan los diferentes países y plantas, se produce un intercambio continuo de recursos y conocimientos técnicos. Gracias a nuestra gestión flexible podemos adaptar

rápidamente nuestra producción a las exigencias de cada mercado.

De forma uniforme, en toda nuestra red mundial de producción tienen vigencia unos altos estándares de procedimientos, calidad, seguridad y sostenibilidad. Sobre esta base, todos los productos made by BMW Group responden a nuestros altos requisitos de prestigio.

La red descansa sobre los fundados conocimientos y la gran dedicación de nuestros trabajadores. Unas personas excepcionales colaboran entre sí para fabricar unos productos fascinantes, siendo ellos la clave del éxito del grupo BMW.

«Made by BMW Group»

Frank-Peter ArndtMiembro de la junta directiva

de BMW AG Producción

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El grupo BMW, como empresa activa e todo el mundo, está representada en más de 140 países de la Tierra con sus prestigiosos productos de las marcas BMW, MINI y Rolls-Royce. Una flexible red de 23 centros de producción en 12 países garantiza la fabricación de un automóvil adaptado a los deseos particulares de cada cliente.

La producción sigue al mercado Con la estrategia de fabricación local, el grupo BMW aprovecha oportunidades de entrada o aprovechamiento de mercados que tienen un potencial de crecimiento a largo plazo. La aceptación local aumenta, el grupo BMW se convierte en un «actuador local». El grupo BMW sigue esta estrategia sobre todo en aquellos mercados que por sus altos aranceles dificultan la importación de automóviles acabados, impidiendo así una mayor penetración en el mercado. Además de las plantas de automóviles, mediante las fábricas llamadas completely knocked down (CKD) se pueden ofrecer también productos a precios competitivos. Con el procedimiento CKD se ensamblan los vehículos en el lugar usando juegos de piezas importados que se completan con piezas producidas localmente. De este modo se puede

cumplir el «contenido local» requerido por los gobiernos.Además el grupo BMW utiliza el efecto de «cobertura natural»: Un volumen de compra correspondientemente alto en las regiones más importantes de comercialización con divisas diferentes permite que se compense el flujo de bienes y las fluctuaciones y riesgos de las divisas.

Tres mercados, cuatro series de productosEn la red de producción del grupo BMW se fabrican, además de automóviles de las marcas BMW, MINI y Rolls-Royce, también motocicletas de la marca BMW.

Los automóviles BMW se producen en 14 sedes distribuidas por todo el mundo. La espina dorsal la constituyen las seis factorías de BMW en Dingolfing, Leipzig, Múnich, Ratisbona, Rosslyn y Spartanburg además de la unión temporal de empresas en Shenyang. Allí donde es razonable, el grupo BMW introduce la colaboración de socios externos en la producción en serie, por ejemplo con el modelo BMW X3 en Graz. Las competencias de evaluación y control en los campos del diseño, motores, compras, ensayos, servicio postventa y garantía, permanecen sin embargo dentro del grupo BMW, al igual que los correspondientes conocimientos técnicos. Las

Producción mundial

Sedes de producción

Plantas de montaje

Unión temporal de empresas (UTE)

Fabricación por encargo

RED EFICIENTE

Hams Hall motoresOxford MINISwindon componentesGoodwood Rolls-Royce

Graz X3

Spartanburg X5, Z4

Steyr motores

Kaliningrado

MINI

BMW X3

BMW X5

BMW Z4

Rolls-Royce

fábricas CKD de Chennai y Rayong son operadas directamente por el grupo BMW, mientras que las empresas de Yakarta, El Cairo, Kaliningrado y Kuala Lumpur están confiadas a la cooperación con socios externos.

El hogar de la producción del MINI es el Reino Unido. El conocido como «triángulo de producción MINI» consiste en las factorías de Oxford, Hams Hall y Swindon. En Swindon se fabrican las piezas prensadas y los elementos de carrocería de los automóviles MINI y se suministran just in time, es decir en el momento oportuno, a la planta de carrocería de Oxford. Los motores de gasolina de 4 cilindros montados en Hams Hall llegan a la cadena de montaje de Oxford incluso just in sequence (en la secuencia correcta). En la factoría de Oxford se producen todos los MINI que van al mercado mundial.

Desde 2003, la filial Rolls-Royce Motor Cars Ltd. produce en Goodwood (sur de Inglaterra). Principalmente a mano, los especialistas cargados de experiencia crean automóviles exclusivos en esta fábrica construida específicamente para Rolls-Royce.

Todas las motocicletas BMW y la mayor parte de los motores correspondientes se fabrican en la planta de

motocicletas de BMW en Berlín. En ella, la fabricación al más alto nivel y la tradición se unen de un modo muy especial: la fabricación de motocicletas presenta una gran proporción de trabajo manual. Por ejemplo: las molduras ornamentales se siguen colocando sobre las piezas de las motocicletas a mano, tal como en los primeros años de la producción de motocicletas BMW.

Motores y componentesEl corazón de todo vehículo es su motor. Por ello, el grupo BMW da desde siempre un gran valor al desarrollo y la producción de las piezas motrices. Las tres factorías de motores del grupo BMW en Hams Hall, Múnich y Steyr suministran a la red mundial de producción. Esto se completa con la fabricación de componentes de las cuatro sedes alemanas: Berlín, Eisenach, Landshut y Wackersdorf.

En todas las factorías y productos del grupo BMW en todo el mundo se aplican los mismos estándares de calidad, seguridad y de uso responsable de los recursos.

Berlín motocicletasDingolfing Series 5, 6 y 7Eisenach componentesLandshut componentesLeipzig Series 1 y 3Múnich Serie 3Ratisbona Series 1 y 3Wackersdorf componentes

Rosslyn Serie 3

Le Cairo

Kuala Lumpur

Yakarta

Chennai

Shenyang

Rayong

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Motocicletas

BMW Serie 5

BMW Serie 7

BMW Serie 6

BMW Serie 3BMW Serie 1

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Procedimientos inteligentes

RED EFICIENTE

La red de producción trabaja mano a mano con las sedes internacionales de investigación y desarrollo del grupo BMW y de otros socios externos. De este modo se pueden presentar nuevos productos rápidamente en el mercado; se puede adaptar la producción a los deseos de los clientes.

La colaboración del Centro de Investigación e Innovación (FIZ), con sede en Múnich, con las demás sedes en todo el mundo de investigación y desarrollo garantizan la evolución continua de los productos. Ya en una fase muy temprana del proceso de desarrollo del producto (PEP) las dos secciones (desarrollo y producción) colaboran muy estrechamente. Son responsables conjuntamente por la realización de cada proyecto de vehículo y por la calidad y fiabilidad de los automóviles suministrados.

Inicio de la serie sin problemas gracias a las pruebas virtualesEl desarrollo de un nuevo vehículo y de las instalaciones de producción correspondientes es impensable hoy en día sin emplear herramientas virtuales, como los programas de construcción asistida por ordenador y los complejos modelos de simulación. Las simulaciones tridimensionales y los

modelos de ordenador de una fábrica virtual permiten simular y representar de forma semejante a la realidad todo el proceso de fabricación. En la producción de automóviles se garantiza ya de forma virtual más del 80 por ciento de los procesos, mucho antes de que existan las primeras instalaciones.

Rapidez y flexibilidadA pesar de la variedad de modelos, en continuo crecimiento, la red de producción del grupo BMW es tan flexible que cada fábrica puede producir diferentes modelos y variantes. Es importante además la «cadena principal neutra respecto a las variantes». Se pueden montar diferentes modelos en cualquier orden en una misma cadena. Esto permite reaccionar de forma flexible a las oscilaciones del mercado y a los deseos particulares de los clientes aprovechando el pleno rendimiento de las factorías.Como un fabricante de automóviles no puede fabricar solo los 20.000 componentes de un vehículo, es necesario establecer una estrecha colaboración con socios. En esta categoría se incluyen los clásicos proveedores y las pequeñas y productivas empresas de alta tecnología. La fabricación por pedido del BMW X3 en Graz muestra como la fabricación completa por parte de un socio puede aumentar las capacidades y la flexibilidad del grupo BMW.

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Junto a los procesos de trabajo maduros y las más modernas técnicas de instalación, los trabajadores desempeñan un papel decisivo en la producción de productos de prestigio. Los modelos de horarios laborales aumentan la flexibilidad y así garantizan puestos de trabajo.

Cualificados y dedicadosCada trabajador contribuye a la calidad del producto. Nuestra cultura de empresa, vivida por todos los trabajadores, incluye una gran autonomía, las comprobaciones continuas de la calidad del trabajo propio y la voluntad de obtener la cualificación necesaria para realizar nuevas tareas. Como parte de la red mundial garantizan la transferencia de conocimientos más allá de las fronteras de las sedes. Además, con su dedicación en cada nueva factoría o en la introducción de un nuevo modelo, los trabajadores contribuyen a iniciar puntualmente la producción, con una gran calidad de los productos desde el primer momento.

Horarios laborales flexiblesDentro del grupo BMW se utilizan más de 300 modelos de horario laboral. Esto permite a la empresa optimizar la aplicación de las maquinarias y del capital y así reaccionar de forma flexible a las oscilaciones

del mercado y al mismo tiempo ocuparse de las necesidades particulares de los trabajadores. Esta flexibilidad se alcanza desacoplando los horarios particulares de trabajo del ciclo de la maquinaria. Mientras que el horario semanal de trabajo se mantiene igual en la media anual, el tiempo de funcionamiento por ejemplo de la factoría de Leipzig puede variar entre las 60 y las 140 horas semanales.

Política de personal responsableEn una comparación internacional el grupo BMW se encuentra entre las entidades patronales preferidas. Esto incluye también la minúscula tasa de fluctuación de menos del uno por ciento anual. Una de las causas de este fenómeno es que la empresa se toma muy en serio su responsabilidad social frente a sus trabajadores. Además existen los horarios de trabajo flexibles, los modelos de media jornada, el job sharing, los periodos sabáticos, las estancias en el extranjero y los programas de formación continua. Que BMW es una empresa que favorece la conciliación de la vida familiar y la profesional se ve en que es la empresa del sector del automóvil con mayor presencia femenina.

Factor de éxito: el ser humano

PRODUCCIÓN

Procesos principales de la abricación de automóviles

Componentes y premontajes

Taller de pintura Cuatro capas de pintura protegen a los vehículos de las influencias medioambientales y les confieren un brillo resplandeciente y duradero.

Construcción de la carroceríaLos robots industriales ensamblan aproximadamente 500 piezas de chapa para formar una carrocería. Se emplean técnicas como la soldadura por puntos y por láser el remachado y el pegado.

Taller de prensado Aplicando potentes prensas aquí se da la forma correcta a las placas cortadas.

OrigenCon chapas de acero y aluminio, en rollos que pesan toneladas, empieza el proceso de fabricación de un automóvil.

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Máxima flexibilidad para los clientesEl grupo BMW ha optimizado los procedimientos internos hasta tal punto que se puede responder a las peticiones de modificaciones formuladas por los clientes en cuanto a la motorización, el color, los tapizados y el equipo opcional en un plazo de seis días de trabajo antes de iniciar el montaje: sin que ello repercuta en los plazos de entrega. Este proceso de producción y distribución orientado al cliente (KOVP) optimiza toda la cadena de proceso desde el pedido hasta el suministro y ajusta los procesos de trabajo a los deseos de los clientes.

Sólo al iniciarse el montaje se asignan las carrocerías pintadas a un pedido de cliente y obtienen su «identidad», su número de chasis. Si se tiene en cuenta la variedad de posibilidades matemáticas de aprox. 1032 variantes –esto es un uno con 32 ceros– dentro de la gama de productos del grupo BMW, se hace claro el grado de individualismo con que cada cliente puede crear su vehículo y la altura de las exigencias a que se somete una planificación de procesos estable.

La base crea una red de concesionarios con las plantas de producción, el llamado sistema de pedidos en línea (Online Ordering System), que ofrece al concesionario la posibilidad de presentar al cliente el vehículo que desea en la pantalla y confirmar inmediatamente la fecha de entrega. Tras unos segundos se determina cuándo se puede construir el automóvil con el equipo deseado. Entonces se introduce el pedido de vehículo en la secuencia de la planificación de la producción de una fábrica.

Construcción de instalaciones y herramientasSe construyen y fabrican herramientas e instalaciones para el taller de prensado y la planta de carrocería.

Construcción de motoresEl trabajo manual preciso, la experiencia y las más modernas técnicas de instalación son la base de la técnica de motores al máximo nivel.

Fundición de metal ligero Según se necesite se usan diferentes materiales, desde la fundición gris hasta la mezcla de aluminio y magnesio, que reduce el peso. También son variados e innovadores los métodos de colado usados.

AcabadoLos trabajadores formados especialmente garantizan por último, mediante una verificación funcional y visual, que cada automóvil sale de la cadena con la calidad superior de costumbre.

Montaje final Los vehículos se sostienen sobre sus propias ruedas. Se montan las últimas piezas y revestimientos, se arranca el motor por primera vez.

«Casamiento»En el montaje final se atornilla la carrocería, ya equipada según los deseos del cliente, al árbol de transmisión, que consta del motor, la caja de cambios y el chasis, en lo que se conoce como el «casamiento».

SuministroCuidadosamente preparados, los vehículos se ponen en ruta hacia los clientes de más de 140 países por tren, camión o barco.

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La movilidad surgeUn automóvil puede llegar a estar formado por 20.000 componentes. Dominar la compleja cadena de proceso desde el rollo de chapa hasta el producto final es un desafío para las personas y para las máquinas.

MontajeNuestros trabajadores completan las carrocerías pintadas hasta convertirlas en automóviles de primera categoría hechos a medida.

Fabricación de ejes Los chasis de aluminio garantizan unas condiciones de conducción excelentes, pero requieren también una gran competencia en la fabricación.

MódulosLos asientos, las partes frontales o los componentes específicos para el cliente se completan previamente y se incorporan en el momento preciso en la secuencia de montaje.

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Formas y pinturas

PRODUCCIÓN

La fabricación de automóviles comienza con la transformación de las chapas de acero y aluminio en piezas de carrocería. Estas se unen formando una carrocería y se pintan. Se crea lo que se llama «carrocería pintada».

En el automóvil se aplican una gran variedad de materiales. Según los requisitos que debe cumplir el componente se selecciona una mezcla inteligente de materiales. Los materiales como aluminio, magnesio, plásticos y aceros de alta resistencia se montan según sus propiedades. Por ejemplo el metal ligero se aplica a la reducción de peso y consumo. Por el contrario, los plásticos amplían los márgenes de libertad, sobre todo en cuanto a la estructura formal de la chapa exterior.

Taller de prensadoEn el taller de prensado se desenrollan las chapas de acero y aluminio de los grandes rollos y se cortan en pequeñas placas. Las placas metálicas de hasta dos milímetros de grosor se conforman en las prensas a una presión de hasta 9.500 toneladas. Las piezas grandes, como el armazón lateral, las puertas o el techo se fabrican en varios pasos de la calle de prensas. Las innovadoras tecnologías como la conformación por alta presión interna (IHU) permiten fabricar formas

huecas de una pieza que no serían posibles usando las herramientas de presión convencionales.

Construcción de la carroceríaEn la construcción de la carrocería se ensamblan paso a paso varios cientos de piezas de chapa formando una carrocería. Según los materiales y lo que exija su unión se aplican para ello diferentes técnicas de soldadura: entre ellas la soldadura por puntos y el remachado, además de procedimientos innovadores como la soldadura por láser y el pegado. Los robots industriales determinan aquí la imagen, pues, con un grado de automatización de casi el 100 por ciento, la construcción de la carrocería es una de las áreas más automatizadas dentro de la producción del grupo BMW.

Para garantizar la calidad se comprueba la exactitud de las dimensiones de determinadas zonas de la carrocería con ayuda de sensores láser durante el proceso de producción. Además se toman carrocerías completas como muestras durante el proceso de fabricación y se verifican en laboratorios de metrología especiales con máquinas de medición asistidas por ordenador.

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Taller de pinturaEl taller de pintura confiere a las carrocerías resistencia a la corrosión, color y brillo. Para que permanezca así a lo largo de toda la duración del vehículo, se aplican varios recubrimientos en muchas fases de trabajo.

Después de limpiar las carrocerías se cubren primero con una capa fina de fosfato de cinc, que constituye el sustrato adherente para un total de cuatro capas de pintura. La primera es la pintura por inmersión catódica, con la cual se enriquece uniformemente de pintura la superficie en una cubeta de inmersión mediante la electrostática. Le sigue la capa de relleno, ya de color, que produce una superficie plana y protege de los golpes de piedras. En la fabricación del MINI se utiliza un procedimiento novedoso por el cual la capa de relleno se substituye por una primera capa de pintura que tiene las propiedades del relleno.

Al aplicar el acabado bicapa las carrocerías obtienen su color. El grupo BMW emplea pinturas de base acuosa, más ecológicas. Para aplicar la pintura uniformemente cubriendo toda la superficie se usa la electrostática: a pintura, que sale de las boquillas cargada eléctricamente y en una pulverización muy fina, es atraída por la carrocería puesta a tierra como por un imán. Las nuevas técnicas de aplicación y los robots

pulverizadores son muy rentables. El filtro absoluto del sistema de entrada de aire, la sobrepresión en las cabinas de pintado, las salidas de aire en los accesos y la vestimenta sin frotamiento de los trabajadores alejan cualquier mota de polvo de la pintura.

Los vehículos adquieren su brillo con la aplicación de la pintura transparente. Esta capa le confiere a la pintura resistencia contra las influencias medioambientales y los daños. En algunas factorías se utiliza para ello una pintura transparente en polvo exenta de disolvente. En este procedimiento se cubre el automóvil «como con azúcar glas». La pintura en polvo se vuelve transparente en el horno de calcinación.

Por último, si las carrocerías pintadas aprueban sin objeciones en las áreas de prueba de iluminación especial y según el «ojo conocedor» de los experi-mentados especialistas en pintura, entonces sigue su proceso de montaje.sigue su proceso de montaje.

Tradición y modernidadEn la fábrica BMW de Berlín los depósitos de combustible y las piezas de revestimiento de las motocicletas reciben su pintura brillante aún mediante pistola pulverizadora. Aquí, la calidad al más alto nivel de la pintura y la tradición se unen de un modo muy especial: Las molduras ornamentales se siguen colocando sobre las piezas de las motocicletas a mano, tal como en los primeros años de la producción de motocicletas BMW.

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El corazón, la construcción de los motores

PRODUCCIÓN

El todo es más que la suma de las partes. De cientos de componentes se construyen los motores BMW de alta potencia según los deseos de los clientes. En este proceso, las precisas tecnologías de producción dirigidas por ordenador son el complemento perfecto de los conocimientos técnicos y la pericia de los trabajadores cualificados.

Un motor consta de numerosos componentes mecánicos y electrónicos, pero su corazón son el bloque del motor y la culata. Para la fabricación de estos componentes, el grupo BMW aplica diferentes materiales, según las exigencias, desde la fundición gris, de calidad comprobada, hasta la mezcla de aluminio y magnesio, que reduce el peso. También presentan esta misma variedad e innovación los métodos de colado aplicados. Los componentes fundidos y los árboles de levas se elaboran en los talleres de motores con herramientas mecánicas de alta precisión controladas por ordenador, ocupándose los trabajadores principalmente de las tareas de ajuste y supervisión.

Así, se verifican por ejemplo en el laboratorio de metrología precisa las piezas del motor mediante muestras. Los técnicos ya no miden los márgenes

de tolerancia en céntimas o centésimas, sino en milésimas de milímetro (micras, µ: 0,001 mm). Para comparar: un cabello humano tiene un diámetro de aproximadamente 0,1 milímetros.

Esta precisión se extiende a todo el proceso de construcción del motor, indiferentemente de que se trate de motores convencionales de gasolina o diésel o de motores especiales para los modelos BMW M. Tal como en el pasado, la pericia manual de los trabajadores sigue teniendo su importancia en la construcción de motores: instalan los émbolos y los rodamientos, colocan las culatas premontadas, montan los grupos, los mecanismos de correa y los mazos de cables. Una vez que el motor está completado y en condiciones de funcionar, vuelve a entrar en escena la técnica. En la conocida como prueba en frío los motores se someten a una última prueba de funcionamiento controlada por ordenador.

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En el montaje trabajan estrechamente engranados los humanos y los equipos de alta tecnología. Las carrocerías pintadas se completan de forma individualizada para cada cliente con motores, componentes y piezas, formando un producto de primera calidad. Una logística perfilada y unos procesos de trabajo estables garantizan que el proceso se realice sin problemas.

Calidad de primera manoA pesar de la más moderna tecnología de instalaciones, el montaje hace necesario mucho trabajo manual y conocimientos fundados por parte de los trabajadores. Los trabajadores acompañan a los automóviles sobre las cintas transportadoras auxiliares a lo largo de varios pasos de trabajo, los llamados ciclos. Trabajan en pequeños grupos de gran autonomía.

La ergonomía en el puesto de trabajo recibe especial atención en el montaje. Los componentes pesados, como los asientos o las puertas premontadas no deben ser elevadas por los trabajadores, sino que se pueden mover con la ayuda de sistemas portantes fáciles de manejar. Los dispositivos oscilantes giran los automóviles en la cinta. Esto evita los agotadores «trabajos sobre la cabeza».

Prestaciones supremas en logísticaLa condición previa para un montaje flexible y eficiente es una logística perfilada que garantice un proceso de producción y un flujo de materiales sin interrupciones. Todas las piezas y componentes deben llegar just in time, en el momento justo, o incluso just in sequence y además deben llegar a la cadena de montaje específica para el vehículo. Esto es posible únicamente si también las empresas proveedoras están integradas en la red de producción. La logística garantiza el suministro en el momento correcto de las piezas fabricadas en las factorías de componentes del grupo BMW o de las empresas proveedoras.

Las piezas y módulos llegan a las fábricas por tren o camión. Una gran parte de las piezas y componentes se completan para formar módulos en las áreas de premontaje. Estos componentes, como las puertas y los parachoques, pero también los puestos de conducción y los asientos, se entregan a continuación directamente a la cadena de montaje en el orden correcto. El punto álgido del montaje es el llamado casamiento. Aquí se atornilla a la carrocería el árbol de transmisión, formado por el motor, la caja de cambios y el chasis. Por último se verifica funcional y visualmente que cada automóvil sale de la cadena con la calidad superior de costumbre.

Montaje: nace un vehículo

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PRODUCCIÓN LIMPIA

Fabricación sosteniblePara el grupo BMW el éxito de la empresa y la gestión sostenible van unidas. Más concretamente significa esto aprovechar los recursos eficientemente, reconocer los riesgos y actuar de forma responsable frente a la sociedad. El grupo BMW desempeña un papel fundamental en el campo de la gestión sostenible, confirmado también por partes independientes. Así, la empresa tiene una vez más el primer puesto dentro de la industria del automóvil en los índices de sostenibilidad Dow Jones.

Una parte integrante de la aplicación de la gestión sostenible es la producción limpia (clean production). Con este lema el grupo BMW trabaja por la mejora continua de la protección ambiental preventiva en nuestra red mundial de producción. La protección ambiental tiene una larga tradición en el grupo BMW: En 1973 la empresa fue el primer fabricante de automóviles del mundo en crear dentro de su estructura el departamento de «protección ambiental», de amplia responsabilidad transversal. Con la firma en el año 2001 de la declaración internacional de las Naciones Unidas «Cleaner Production» (producción más limpia), la empresa ha reforzado nuevamente su compromiso de protección ambiental preventiva en la producción.

En todas las sedes los sistemas de gestión ambiental, que exceden a las exigencias legales, garantizan la protección ambiental de la empresa. Además de todas las sedes de producción, en 1999 el grupo BMW se convirtió en el primer fabricante de automóviles certificado en el mundo de forma unitaria según las normas internacionales de gestión ambiental.

Menos carga para el medio ambienteLas pinturas con base acuosa y las pinturas transparentes en polvo son sólo dos ejemplos que contribuyen a una producción ecológica en el grupo BMW. Desde 1998 se ha conseguido reducir las emisiones de CO2 por automóvil en más del 14 por ciento, las aguas residuales de proceso en más del 25 por ciento y el consumo de energía en más del 10 por ciento.

Sólo un tercio aproximadamente de las aguas residuales totales del grupo BMW derivan directamente de la producción. Gracias al uso ahorrativo en los procesos y el reprocesamiento de aproximadamente el 80 por ciento del agua no potable, el consumo por automóvil producido ha descendido desde los 1,23 metros cúbicos del año 1998 hasta colocarse por debajo del metro cúbico. Los restantes dos tercios del agua se emplean principalmente con fines sanitarios o se evaporan en el proceso de fabricación. Para seguir reduciendo el consumo, el grupo BMW va a constituir por ejemplo más circuitos de materiales en la producción.

Colaboraciones responsablesTambién los proveedores de piezas y componentes están incluidos en la estrategia del grupo BMW. Así, el cumplimiento de las directivas para la sostenibilidad es una parte integrante de la colaboración. El grupo BMW apoya a sus socios en la aplicación con éxito de las normas ambientales.

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HISTORIA

Una historia llena de tradiciónDe constructor de motores de aviación en Múnich a grupo mundial.

En 1917 se producen por primera vez motores de avión con el logotipo azul y blanco en el norte de Múnich. Después de finalizar la Primera Guerra Mundial la pequeña empresa debió adaptar su fabricación a la economía de paz. Además de frenos de ferrocarril y motores, empezó en Múnich la fabricación de motocicletas en 1923.

Cinco años después BMW entra en la producción automovilística: La empresa adquiere en 1928 la fábrica de automóviles de Eisenach, donde fabrica todos los automóviles hasta 1941. Durante la Segunda Guerra Mundial la producción vuelve a concentrarse en los motores de aviación. Después del «desmantelamiento» al final de la guerra y de la producción de subsistencia, en 1948 se retoma en Múnich la producción de motocicletas. En condiciones difíciles salen tres años más tarde los primeros automóviles de las naves de la fábrica de Múnich. Una vez superada la crisis financiera en la segunda mitad de los 50, BMW entra en una subida continua. A finales de los 60 la empresa adquiere Hans Glas GmbH y con ello añade a su haber las sedes de Dingolfing y Landshut. Por motivos de espacio no se puede ampliar más la fábrica de Múnich, pues entre tanto la ciudad se ha expandido por los terrenos que rodean la fábrica. Para obtener espacio para la fabricación de motores y automóviles en Múnich, en 1969 se traslada la fabricación de motocicletas a Berlín.

En 1973 abre BMW su primera fábrica en el extranjero en la ciudad sudafricana de Rosslyn. Para entrar en

nuevos mercados del mundo, se construyen centros de producción directamente in situ. En los años 80 se establecen así factorías de montaje en Asia en cooperación.

En 1982 empieza a funcionar la nueva fábrica de motores de Steyr (Austria). La fábrica de Ratisbona amplía en 1986 la red de sedes de producción bávaras y se amplía a su vez en 1989 con la sede de Wackersdorf. En 1992 BMW devuelve la fabricación de automóviles a su lugar de origen en Eisenach y fabrica allí desde entonces herramientas grandes. Ese mismo año se coloca la primera piedra de la fábrica de Spartanburg, en EE. UU. En 1994 se añaden más sedes en Inglaterra, con la compra del grupo Rover. Por motivos estratégicos, seis años después se vendieron las marcas Rover, MG y Land Rover. La marca MINI permanece en el grupo BMW. En 2001 empieza la producción en serie del nuevo MINI en la fábrica de Oxford. Además empieza la producción en la fábrica de motores de BMW en Hams Hall. Junto a las sedes asiáticas, los centros de producción de Rusia y Egipto amplían la presencia internacional de la fabricación. A principios de 2003 salen los primeros ejemplares del nuevo Rolls-Royce Phantom de la fábrica especialmente construida al efecto en Goodwood, sudoeste de Inglaterra. Hacia el final de ese mismo año se fabrican con un socio por primera vez automóviles BMW en China. Desde 2005 la fábrica de BMW en Leipzig aumenta la capacidad productora del grupo BMW. A principios de 2007 se incorpora otro interesante mercado con la fábrica de montaje de India.

1923 1951 1967 1973 1982 1986 1992 2001 >2005

200

400

600

800

1,000

1,200

1,400

Unidades en millares

Ampliación de capacidades

Ampliación de las capacidades

Internacionalización GB

Internacionalización USA

Internacionalización Sudáfrica

Ampliación de capacidades de motores

Ampliación de capacidades de vehículos

Gráfico: Sinopsis del volumen de producción de automóviles y motocicletas en el grupo BMW (valores redondeados)

Información en Internet

Grupo BMWwww.bmwgroup.com/production

Sostenibilidadwww.bmwgroup.com/responsibility

Historia empresarial del grupo BMWwww.bmwgroup.com/history

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Publicaciones del grupo BMWRecibirá una sinopsis de una selección de publicaciones en alemán e inglés dirigiéndose a este número defax: +49 89 382-24418Correo electrónico: publications@bmwgroup.com

EditorBayerische Motoren Werke AktiengesellschaftTechnologiekommunikationD-80788 Múnich

© BMW AG

El contenido de este folleto es válido en el momento de su impresión. Sujeto a modificaciones. Versión: marzo de 2007