INSTITUTO TECNOLÓGICO de Pachuca

Ingeniería Industrial

Unidad II

Administración de la Calidad

ProfesorIng. Isaías Simón Marmolejo

BALANCE DE TRABAJO Ó BALANCE DE LÍNEAS

Una línea de producción está balanceada cuando la capacidad de producción de cada una de las operaciones del proceso tienen la misma capacidad de producción.

Garantizar que todas las operaciones consuman las mismas cantidades de tiempo.

y que dichas cantidades basten para lograr la tasa de producción esperada.

Beneficios

1. Eliminar tiempos de holgura.

2. Eliminar cuellos de botella.

3. Alcanzar la producción esperada en el tiempo requerido.

Problema = Encontrar formas para igualar los tiempos de trabajo en todas las estaciones

1) Cantidad. Suficiente para cubrir el costo de la preparación de la línea. 2) Equilibrio. Los tiempos necesarios para cada operación en línea

deben ser aproximadamente iguales. 3) Continuidad. Aprovisionamiento continuo del material, piezas,

subensambles, etc. 4) Tiempos de las operaciones. Determinar el número de operarios

necesarios para cada operación. 5) Conocido el número de estaciones de trabajo. Asignar elementos de

trabajo a la misma. 6) Conocido el tiempo de ciclo. Minimizar el número de estaciones de

trabajo.

Existe un balance de diseño y un balance real.

1er. Se obtiene al calcular el número de máquinas y/o operarios que se requieren para las diferentes operaciones del proceso, tomando la eficiencia 100% como base.

2da. Resulta de la puesta en marcha del balance teórico.

Ej.: Se necesita organizar una línea de 500 unidades/día para fabricar el producto X.

Eficiencia Tiempo Tiempo de espera Minutos

Estándar (min) según operación más

lenta estándar permitidos

A 5 5 10B 8 3 10C 10 0 10

Total 23 30

Operaciones

E= (23/ 30)X100 = 76.7

% de inactividad = 100 - 76.7 = 23.3%

El analista deberá buscar ahorrar tiempo en la operación más lenta.

Número de maquinas para la operación requerida

Producción por día (100%) = 96 unidades Producción por día (76.7%) = 96 unid. X 0.767 = 73.63 unid. Nº Máquinas requeridas al 100%

500 unidades/día = 5.2 máquina x 96 unid./día Nº Máquinas requeridas al 76.7%

500 unid/día = 6.78 máquinas x 73.63 unid/día

Tiempo Prod/Día 100% efec (N. Maq./ 76.7%)

Estándar (min) 8 HorasNº máquina Requeridas

Nº Maq. Requeridas

A 5 12 96 5.2 6.779661017B 8 7.5 60 8.3 10.82138201C 10 6 48 10.4 13.55932203

23.9 31.16036506

OperacionesProd/Hora (60/ PE)

Como el sistema es inadecuado Por tanto será necesario incrementar la producción

de la operación C

Mejorar los métodos de operación. Trabajar tiempo extra. Apoyo de otro operario.

Revisar

La máquina falla, ausentismo del personal, eficiencia baja en algunas operaciones, materiales de mala calidad, fallas de programación.

Método De Kibridge & Wester

Considera restricciones de precedencia entre las actividades, buscando minimizar el número de

estaciones para un tiempo de ciclo dado. Tarea Tiempo PrecedencíaA 1 5 -B 2 3 -C 3 6 1D 4 8 1,2E 5 10 3,4F 6 7 4G 7 1 5,6H 8 5 7I 9 3 7

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Proceso

 Definir el tiempo de ciclo, c, requerido para satisfacer la demanda e iniciar la asignación de tareas a estaciones respetando las precedencias y buscando minimizar el ocio en cada estación.

 Considerando un ciclo de 16, se estima que el mínimo número de estaciones sería de 48/16 = 3.

 Observando el tiempo total de I y analizando las tareas de II, podemos ver que la tarea 4 pudiera reasignarse a I.

 Al reasignarse la tarea 4 a la estación I se cumple el tiempo de ciclo.

  Repetimos el proceso con la estación II. Podemos observar que la tarea 5, que se ubica en la estación III, se puede reasignar a la estación II.

 La reasignación satisface el tiempo de ciclo.

 Repetimos el proceso y observamos que el resto de las tareas pueden reasignarse a la estación III.

  La línea se balanceó optimizando la cantidad de estaciones y con un ocio de cero.

“Misión Cumplida”.

Bibliografía   J. A. DOMINGUEZ MACHUCA DIRECCION DE OPERACIONES. MC GRAW HILL. 1RA ED. Sule, D. R. (2001). Instalaciones de manufactura ubicación, planeación y diseño. México D. F. Thomson learning. pp (148-162)

Kok, Alvin Lim Hui. Time Based Manufacturing. Journal of Operations Management. 7 July 1999

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