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AutomationTodayAméricA LAtinA • AGOSTO / 2015, AñO 16, Nº 45

Todo parece estar bien con su antiguo sistema de control, pero usted sabe que, a medida que pasa el tiempo, puede ocurrir una falla en ese sistema. Al modernizar lo antes posible, usted obtiene una serie de beneficios a la producción y logra realizar la migración por etapas, administrando los tiempos y presupuestos e, incluso, aprovechando la parte de arquitectura existente

Recurso en línea para ayudar a evaluar el conocimiento del equipo y crear un plan de capacitación personalizado

Kimberly-Clark adopta la plataforma unificada de control

CSN (Brasil), Repsol (Ecuador), Holcim (México) y Alicorp (Perú) comparten casos de proyectos exitosos

¡El momento es ahora!

El cambio constante

2 automation today • aGoSto 2015

Cambiar le genera malestar a la mayoría de la gente, en distintos niveles. Aún así, de una manera u otra, terminamos siendo conducidos a ciertos cambios, como el tecnológico, que trajo un mundo de innovaciones a nuestra rutina, sobre todo en los últimos 20 años. Este mismo avance tecnológico ocurrió también en el campo de la industria, motivado por desafíos como la escasez de recursos y la gran cantidad de datos disponibles. Si, como individuos, todavía están los (pocos) que se resisten a adherirse a las nuevas herramientas digitales, en la industria hay muchas plantas, en todo el mundo, operando con sistemas de hace 30 años. Frente a esto, destacamos en esta edición de Automation Today el tema de la actualización. Y aprovechamos para, desde ya, invitarlo a usted, lector, a programarse para la Automation Fair® 2015, que regresará a Chicago, el 18 y 19 de noviembre. Allí, la actualización demostrará todo lo que es capaz de hacer por su industria, para que se vuelva, tal como Rockwell Automation, cada vez más inteligente, segura y sustentable.¡Disfrute su lectura!

Eliana FreixaGerente de Marketing Regional – América Latina

AutomationToday

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es una publicación cuatrimestral de Rockwell Automation. Todos los derechos reservados. El contenido de esta publicación no puede ser reproducido, total o parcialmente, sin la autorización expresa de Rockwell Automation.

coordinación general • Eliana Freixa (Gerente de Marketing Regional - América Latina) E-mail: [email protected]/Tel.: (55 11) 5189.9500

equipo editorial • Rebecca Archibald (The Journal Executive Publisher - Rockwell Automation)• Theresa Houck (Editora Ejecutiva The Journal - Putman Publishing) • Márcia M. Maia (Periodista responsable y redactora en el Brasil - Mtb 19.338 - Interativa Comunicação)

FotograFía• Archivo Rockwell Automation y shutterstock.com

traducción• Steven Avey (Rockwell Automation)

diseño y producción • Proyecto y diagramación: Interativa Comunicação - Tel/Fax: (11) 4368.6445 - e-mail: [email protected] • Circulación: 15,000 ejemplares

oFicinas regionales Oficina principal para América Latina : 1-954-306.7900 • Argentina: 54-11-5554-4000 • Brasil: 55-11-5189-9500 • Región del Caribe: 1-787-300-6200 • Chile: 56-2-290-0700 • Colombia: 57-1-649-9600 • Costa Rica: 506-2201-1500 • México: 52-55-5246-2000 • Perú: 51-1-441-5900 • Venezuela: 58-212-949-0611

Todos los productos y tecnologías mencionados en Automation Today son marcas registradas y propiedad industrial de sus respectivas empresas.

NOTA relAciONAdA

sOpOrTe

Tech Tips

sOluciONes

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prOducTOs5

aGoSto 2015 • automation today 3

Muchos fabricantes han postergado la decisión de actualizar sus sistemas de control, que en su mayoría vienen operando desde hace más de 20 años, simplemente por no saber que es mucho más fácil migrar. Tal situación expone esas industrias a una vulnerabilidad que crece a medida que pasa el tiempo. Actualizar es, cada vez más, un imperativo para garantizar la continuidad operacional de manera competitiva

Rockwell Automation en su regióncONTAcTOs

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cAsOs de ÉxiTO Modernización de alto horno en Brasil (CSN), actualización de SIS en Ecuador (Repsol) y de sistemas de control y monitoreo en México (Holcim), además de aumento de productividad en Perú (Alicorp)

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Desarrollo conjunto con AT&T; Newsweek y las diez más verdes

Novedades en serialización para el cumplimiento normativo contra la falsificación de productos; PanelView 800 con activación más rápida; solución OptiSIS para aplicaciones hasta 100 puntos de E/S

Kimberly-Clark migra para lograr eficiencia y reducir los costos de mantenimiento

Gestión del conocimiento de la fuerza de trabajo

Relé de sobrecarga y la reducción en la factura energética

Descubra cómo las herramientas de configuración ayudaron a reducir el tiempo de diseño y puesta en marcha en un 50%, en el mayor sistema de tratamiento de aguas y aguas servidas de EE. UU.

desTAcAdOs4

reporte dePorTADA


desTAcAdOs


AT&T y rockwell Automation trabajan juntas

AT&T y rockwell Automation trabajan juntas para mejorar el uso de activos remotos y la gestión de máquinas conectadas. Las compañías planean ofrecer soluciones para telefonía celular que le permiten a los clientes de Rockwell Automation recolectar, gestionar y realizar acciones con seguridad, basadas en datos de equipos industriales ubicados en fábricas y lugares remotos de todo el mundo.Combinar la plataforma Global SIM y la M2X Data Service, de AT&T, con la oferta de servicios en nube de Rockwell Automation

Nuevas soluciones ayudan a las industrias en general a monitorear y administrar los activos inteligentes de forma segura en toda la Connected Enterprise

La lista evalúa las empresas a nivel mundial en sustentabilidad corporativa y en impacto ambiental

ofrece una manera segura, flexible y escalable de conectar activos de automatización y máquinas industriales a expertos remotos. Lo que permite el mantenimiento preventivo oportuno y proactivo y prácticas para la mejora operacional durante la vida útil de dichos activos.Las compañías también trabajarán para desarrollar arquitecturas de referencia y proyectos validados para implementaciones de Internet de las Cosas (Internet of Things - IoT) en las células dentro de las fábricas. Estas herramientas servirán de guía a

Newsweek incluye rockwell Automation en el ranking de las diez empresas más verdes

los clientes en el diseño y uso de los activos conectados a celulares, de forma que complementen la infraestructura de red existente en las fábricas. Por lo tanto, las industrias pueden impulsar los servicios de gestión de máquinas conectadas, ofrecidos por diferentes proveedores de equipos, sin sobrecargar su infraestructura de red en la fábrica o violar las normas de seguridad corporativa.

Rockwell Automationwww.rockwellautomation.com

AT&Twww.att.com

Rockwell Automation está en el octavo puesto en el ranking 2014 de las Empresas Verdes de Estados Unidos de la revista Newsweek. Usando información disponible al público, la lista clasifi ca las empresas más grandes

del mundo, y específi camente de Estados Unidos, en términos de sustentabilidad corporativa e impacto ambiental.Acerca del perfi l de Rockwell Automation, la revista Newsweek menciona que se está utilizando la tecnología de la empresa en el proyecto de Coalición de Liderazgos de Fabricación Inteligente, orientado al desarrollo de la primera plataforma de fabricación inteligente y abierta de Estados Unidos. El perfi l también resalta que la sede global de Rockwell Automation obtuvo la Certifi cación LEED, del Consejo de Edifi cios Verdes, en el último año. En colaboración con Corporate Knights Capital, Newsweek evaluó empresas de la lista U.S. 500 y Global 500 en distintos indicadores: energía, gases de efecto invernadero, agua, residuos, multas y sanciones, vinculando el pago de ejecutivos a metas

de sustentabilidad, supervisión del comité a nivel del consejo directivo de temas ambientales y auditorías de terceros.

La revista Newsweek publicó su lista de las diez empresas más grandes de EE. UU. y un perfi l de Rockwell Automation en las páginas www.newsweek.com/green/top-10-green-companies-us y www.newsweek.com/green/rockwell-automation-nyse-rok.El informe de Responsabilidad Corporativa de Rockwell Automation se encuentra disponible en línea en la página www.rockwellautomation.com/go/responsibility. Además de detallar el abordaje de la empresa en cuanto a las prácticas comerciales éticas, el informe presenta actualizaciones acerca del desempeño ambiental de la empresa, la seguridad de los empleados, la cultura y los esfuerzos en las relaciones con la comunidad.

Rockwell Automation está en el octavo puestolas Empresas Verdes de Estados Unidos de la revista Newsweek. Usando información disponible al público, la lista clasifi ca las empresas más grandes

del mundo, y específi camente de Estados Unidos, en términos de sustentabilidad corporativa e impacto ambiental.

de temas ambientales y auditorías de terceros.

Encuentre las soluciones que busca en un solo lugarDescubra cómo aprovechar los recursos de Connected Enterprise, al vincular dispositivos inteligentes y optimizar las operaciones industriales, haciendo que su industria sea más productiva y competitiva a nivel global. Conozca soluciones inteligentes, seguras y sustentables en la Automation Fair®2015, el evento industrial más grande de las Américas, promovido por Rockwell Automation y su red PartnerNetwork™.Descubra cómo la Automation Fair® puede ayudarlo.

Automation Fair®18 y 19 de noviembre de 2015 McCormick Place, Chicago, IL EE. UU.www.automationfair.com

prOducTOs

Nueva solución OptiSIS simplifica la implantación de sistemas instrumentados de seguridad y reduce los plazos Sistemas instrumentados de seguridad prediseñados y preagrupados para aplicaciones de hasta 100 puntos de E/S

La solución OptiSIS, de Rockwell Automation, le ofrece a la industria un sistema de seguridad instrumentado prediseñado que puede facilitar la implementación y reducir los plazos para las aplicaciones de proceso pequeñas y medianas. La optiSiS es ideal para petróleo y gas, industrias químicas y petroquímicas que cuentan con sistemas de seguridad de procesos obsoletos que no cumplen las normas o que ya no se pueden mantener.Reemplazar o actualizar un sistema de seguridad de proceso utilizando un enfoque de ingeniería personalizado puede ser costoso y lleva mucho tiempo. La solución optiSiS puede reducir el plazo en más de 30%, generando implementaciones más rápidas y económicas de sistemas instrumentados de seguridad.Está diseñada para aplicaciones de sistemas instrumentados de seguridad con 50 o 100 puntos de E/S, incluyendo los sistemas de parada

reduce el tiempo total de ingeniería y elimina la necesidad de programación. Los usuarios solo tienen que configurar sus escenarios lógicos a través de la interface gráfica, basada en las Matrices de Causa x Efecto del sistema. Las configuraciones se prueban y se pueden almacenar para la verificación en base a los requisitos originales de la función de seguridad, o se utilizan

después para restaurar el sistema a un estado conocido.Entradas y salidas flexibles ayudan a confirmar que el sistema puede recibir una variedad de tipos de E/S digitales y analógicas. adicionalmente, se encuentran disponibles las versiones de E/S Simplex (falla segura) y dual (tolerantes a fallas), para satisfacer diferentes necesidades de redundancia.El sistema cumple con los requisitos hasta el nivel de integridad de Seguridad 3 (SiL 3), está en conformidad con las normas iEC 61511/iSa 84.00.01, utiliza hardware estándar certificado por tÜV y software de aplicación validado.

de emergencia (ESd), los sistemas de gestión de quemadores (BmS) y los sistemas de protección de presión de alta integridad (HiPPS). La versión de las aplicaciones para un máximo de 100 puntos de E/S estará disponible en el cuarto trimestre de 2015.Con optiSiS, las industrias tienen ahora una solución compacta para las aplicaciones de seguridad que, históricamente, pueden haber sido demasiado pequeñas para justificar la inversión.La solución se entrega lista para ser instalada, recibir el cableado y ser configurada, lo que


prOducTOs

La peligrosa proliferación de medicamentos falsificados es una preocupación mundial. Regulaciones inminentes requerirán que los fabricantes de productos farmacéuticos y, posteriormente, de dispositivos médicos y bienes de consumo envasados realicen el seguimiento de los productos hasta la unidad de venta en la cadena de suministro. Rockwell Automation lanzó su nueva solución de serialización integral para ayudar a los fabricantes a cumplir estas normas. Esta solución puede fortalecer las cadenas de suministro y producir una infinidad de beneficios comerciales, además del cumplimiento normativo. La solución integral de serialización, basada en el software PharmaSuite, también plataforma para las soluciones de MES de Rockwell Automation, está totalmente integrada en los cuatro niveles del sistema corporativo y de control, utilizando el modelo de datos de la norma ISA-S95. La solución también se beneficia de la plataforma y de los servicios de computación en la nube Microsoft Azure y se conecta y comparte datos de manera transparente. Los datos se comparten desde la planta de la fábrica, por toda la empresa y entre los socios de la cadena de suministro, llegando al punto de venta en el comercio minorista y – potencialmente – directamente al consumidor. Los datos de serialización – que proporcionan

Solución de serialización para el cumplimiento normativo contra la falsificación de productos Plataforma de Rockwell Automation ofrece interoperabilidad de los dispositivos en la nube

visibilidad en tiempo real a los productos y clientes de la empresa – pueden aumentar la eficiencia y la productividad de todos los departamentos de la Connected Enterprise, desde la fabricación, calidad y área de finanzas, hasta la cadena de suministro, logística y marketing.“Las empresas del área farmacéutica – y muchas empresas de alimentos, bebidas y bienes envasados para el consumo – necesitan implementar sistemas de monitoreo y seguimiento, o mejorar los que ya tienen, para cumplir con el creciente número de regulaciones sobre la serialización en todo el mundo”, dice Joe Whyte, líder de serialización global de Rockwell Automation. “Nuestras soluciones de serialización proporcionan cumplimiento normativo a los fabricantes, ayudan a alcanzar beneficios comerciales reales y a evitar millones en pagos de reembolsos o descuentos inapropiados, además de generar millones en ingresos al eliminar la compra de productos en el mercado negro. El sistema puede reducir el costo y mejorar la precisión de las retiradas de productos. Las tasas de producción, impulsadas por los datos de consumo en tiempo real, pueden conducir a la optimización de la fabricación y de los inventarios. Cuando se entiende el tema de datos comunes, los beneficios más allá del cumplimiento normativo son prácticamente ilimitados”.Muchas soluciones de serialización existentes en el mercado son del tipo “caja negra”, desarrolladas de forma personalizada en los niveles de la máquina o de la empresa. En general, estos sistemas resultan en desafíos de integración con sistemas de lotes, procesamiento o con sistemas de la fábrica y pueden ser de difícil mantenimiento en el largo plazo. La solución de serialización integral de Rockwell Automation proporciona interoperabilidad en todos los niveles, incluyendo la integración

con diferentes controladores, redes y dispositivos de serialización en la línea de producción, así como con los sistemas MES y ERP en los niveles locales y corporativos. Como una solución estándar, el sistema se integra en las líneas de producción existentes, para ayudar a minimizar las paradas de producción y los cargos de validación. Además, Rockwell Automation ofrece recursos de asistencia remota, incluyendo monitoreo de diagnósticos en tiempo real y soporte de la aplicación, para ayudar a minimizar posible tiempo improductivo de los activos críticos. La solución integral de serialización utiliza una plataforma certificada GS1 EPCIS (Electronic Product Code Information Services), que proporciona la generación de números de serie globales y gestión de datos del repositorio de eventos de la cadena de suministro, con aplicaciones que benefician a los negocios, incluyendo el acompañamiento y el seguimiento de la cadena de distribución, la autenticación del consumidor, la lealtad del paciente y el monitoreo de los resultados en el paciente.Rockwell Automation está trabajando en conjunto con Microsoft – miembro de su programa PartnerNetwork – para proporcionar servicios de monitoreo remoto basados en la nube y soluciones de información, que reúnen la inteligencia empresarial y de fabricación en todo el mundo. El sistema se encuentra alojado en la plataforma en nube Azure, de Microsoft, lo que aumenta el acceso a los datos y reduce, o incluso elimina, la necesidad de inversión de capital para diseñar y mantener una infraestructura física para el almacenamiento de datos.La plataforma Azure alcanzó los más altos niveles de certificación y acreditación internacional, incluidas las normas ISO 27001 y SOC2 / SOC3.

sOpOrTe

Gestión del conocimiento de la fuerza de trabajo

Usted necesita personal técnico bien capacitado, pero el mercado de automatización industrial evoluciona a una gran velocidad. Es difícil saber quién está actualizado,

quién necesita formación y cuándo el presupuesto de su empresa le permitirá ejecutar ese plan de capacitación y renovacion de personal. Sería muy útil si existiera una herramienta para ayudarlo a evaluar el conocimiento de su fuerza de trabajo y, basándose en esa evaluación, crear su propio plan de capacitación. Y que fuera una herramienta en línea, que agilizara ese proceso.

Training AdvisorEse es el nombre de la herramienta de Rockwell Automation para evaluación de conocimientos, que identifica las deficiencias de habilidades que dificultan la realización de las tareas. Training Advisor se puede utilizar siempre que usted necesite pruebas en línea, para cualquier área y para un número ilimitado de empleados. El gerente ve los resultados de las pruebas en tiempo real y toma decisiones de capacitación con base en las recomendaciones de la herramienta en función de los resultados de las pruebas individuales.

Quién y cómo usarGerentes de producción, mantenimiento, ingeniería, recursos humanos y otros departamentos de la industria que quieran alcanzar una o más de las siguientes acciones de

“capacitación para impacto en los resultados”.

• Diseñar los requisitos de capacitación de la fuerza de trabajo para el presupuesto anual

• Verificar los niveles de conocimiento de los nuevos empleados, para determinar maneras de subsanar cualquier deficiencia en las habilidades

• Preparar la fuerza de trabajo para nuevas tecnologías de automatización en la planta y desarrollar un plan de capacitación eficaz

• Implementar capacitación directamente relacionada con el tiempo improductivo de la producción o con las tareas ejecutadas de manera frecuente

• Establecer un proceso de bonificación por rendimiento, que incluya la comprobación de la adquisición de conocimientos

• Evaluar uno a uno, de manera instantánea, los actuales niveles de conocimiento de la fuerza de trabajo antes de invertir en capacitación

• Justificar los gastos en capacitaciones que mejoren la productividad, generen retorno de la inversión y ofrezcan mejores resultados

• Identificar los individuos con potencial para ser ejecutores destacados

• Crear una estrategia de capacitación en función de los datos, en lugar de ideas u opiniones

Personalización y facilidad de usoPrecisamente para poder ayudar al máximo a los gestores de las distintas áreas, de industrias que actúan en segmentos variados y tienen características heterogéneas, Training Advisor ofrece recursos que permiten orientar el uso de la herramienta, como:• Personalización de las evaluaciones de conocimiento con base en sus tecnologías y tareas específicas

• Modelos de pruebas para distintas tecnologías como alternativas a las evaluaciones personalizadas

• Informes con los resultados de las evaluaciones y recomendaciones de capacitación en tiempo real

• Prioridad de las necesidades de capacitación con base en las métricas

del negocio y en las tareas ejecutadas con frecuencia

• Preguntas de prueba aleatorias desarrolladas por el equipo de instructores de Rockwell Automation

• Plan de formación en línea identificados tanto para las necesidades de capacitación estándar como para las personalizadas

• Recomendaciones en línea para individuos y grupos

• Videos que presentan las mejores prácticas iniciales para el arranque y la configuración

Áreas y acceso gratuito dentro de TechConnectTraining Advisor crea evaluaciones en línea y genera recomendaciones de capacitación para las disciplinas de controladores, seguridad, redes, visualización, control de movimiento, control de procesos, control de variadores y disciplinas industriales en general (control eléctrico y neumático). El acceso a la herramienta forma parte del contrato de asistencia técnica TechConnect. Para optimizar el uso de la herramienta, es muy importante que se identifique el gestor de su industria que tiene la mayor necesidad, la mayor urgencia o el nivel de responsabilidad más adecuado para la capacitación de la fuerza de trabajo. Esa persona será el gerente/administrador de la licencia para el uso de la herramienta. Para activar Training Advisor, deberá ingresar el número de autorización TechConnect en la página web trainingadvisor.rockwellautomation.com, establecer la información de inicio de sesión seguro del gerente/administrador de Training Advisor y, antes de ingresar cualquier dato, recomendamos que vea los videos de introducción y de Inicio paso a paso. Luego, el gerente/administrador introduce la información del empleado y los detalles de la evaluación en Training Advisor. A medida que los individuos finalizan las evaluaciones, el gerente/administrador puede visualizar en línea e imprimir/descargar los resultados en tiempo real y ver el programa de capacitacion generado por la herramienta.



Herramientas de configuración ayudaron al mayor sistema de tratamientos de aguas y aguas servidas de los Estados Unidos a estandarizar sus sistemas de control, a aumentar la protección a la calidad del agua y a reducir el tiempo de diseño y puesta en marcha en 50%

Actualización de sistemas antiguos en mitad del tiempo de ingeniería

sOluciONes

La estación de tratamiento de aguas de Detroit atiende a más de un tercio de la población del Estado de Michigan. El tamaño y la complejidad de la estación se basan en

una convergencia de tres fuerzas principales: industria, agua y clima.Como muchos de los cursos de agua urbanos en el país, el Río Detroit y sus afl uentes ya fueron muy contaminados por aguas servidas y arrastre de aguas pluviales. La construcción de la estación de tratamiento de la ciudad, en 1939, y una serie de expansiones y actualizaciones en los siguientes 50 años mejoraron signifi cativamente la calidad del agua.

Sin embargo, fuertes lluvias y el derretimiento de nieve algunas veces sobrecargaron la estación de tratamiento, lo que permitía que el agua pluvial llegara hasta el Río Detroit y el Río Rouge. Para proteger mejor a los ríos contra los torrentes de agua pluvial, hace 25 años, la ciudad empezó a montar una red de cuencas combinadas de desbordamiento de aguas servidas. Ocho de esas cuencas, en funcionamiento actualmente, están ubicadas de manera estratégica en lugares donde el torrente de agua pluvial podría llegar a los ríos. Al capturar y tratar el agua de torrentes, las cuencas desempeñan una función importante en la protección de las


cuencas hidrográfi cas cercanas, de las personas y de la fauna.Solo en los primeros tres meses de 2011, las cuencas recolectaron aproximadamente 19 millones de metros cúbicos de agua pluvial que podrían haber alcanzado los cursos de agua. Aunque un tercio haya sido bombeado para la estación principal de tratamiento, el resto del agua fue tratado en las cuencas.

Combinación de equipos antiguosCada instalación de desbordamiento de aguas servidas combinada se distingue en tamaño y diseño; sin embargo, todas utilizan básicamente el mismo proceso de tratamiento: retienen el desbordamiento, fi ltran mecánicamente los residuos sólidos y desinfectan el agua con hipoclorito de sodio (lejía). Las cuencas también tienen equipos que los operadores utilizan para monitorear el fl ujo y el volumen, recolectar muestras, retirar agua residual de las cuencas y limpiarlas luego de las lluvias.A pesar de sus similares funciones, los instrumentos de control de proceso de las cuencas variaban bastante porque estas fueron construidas en las últimas tres décadas, época en la cual la tecnología de control automatizado estaba en rápida evolución. El ritmo de los diseños de obras públicas también era un

problema. Del concepto a la puesta en marcha, cada cuenca se tardaba varios años en ser fi nalizada. “A lo largo de los años, tuvimos que actualizar los sistemas de control de proceso de varias cuencas para cumplir las revisiones en las normas”, explica Anil Gosine, administrador de los sistemas de control de proceso de DWSD (Detroit Water and Sewerage Department). El resultado fue “una combinación de sistemas de control de proceso distintos en varios lugares. En una cuenca teníamos equipos de control de proceso de cuatro proveedores diferentes”.“La falta de una plataforma estandarizada también obstaculizaba el diagnóstico, la corrección de problemas y el mantenimiento”, agrega Gosine.

Solución de softwareEl DWSD contrató un consultor para diseñar sistemas de control nuevos y más efi cientes para las dos instalaciones de desbordamiento de aguas servidas combinadas (CSO) existentes. Los ingenieros de DWSD especifi caron a Rockwell Automation como la proveedora de los sistemas de control de proceso, luego de realizar un análisis del costo del ciclo de vida.“Comparamos detenidamente las opciones que DWSD estaba estandarizando, analizando los costos

de inversión de capital y del ciclo de vida, y descubrimos que la solución de Rockwell Automation es una de las mejores para utilizarse”, explica Gosine. “Ya utilizábamos cientos de productos de la empresa, por lo tanto, estábamos familiarizados con la calidad de su tecnología, con las tareas de mantenimiento, técnicas de diagnóstico y corrección de problemas, además, con su alto nivel de asistencia técnica”.El integrador de sistemas Process Control & Instrumentation (PCI), LLC, obtuvo el contrato para reemplazar la instrumentación no operativa del sistema de control en dos cuencas CSO de DWSD. La PCI enfrentó un dilema al recibir el contrato para modernizar las cuencas. Estratégicamente, la empresa había ofrecido el menor precio en la licitación para obtener el proyecto de DWSD. Sin embargo, sus ingenieros estaban preocupados, creían que el costo total para reemplazar los sistemas de control obsoletos podría exceder el monto del contrato pactado.Los ingenieros de Rockwell Automation les sugirieron su conjunto de herramientas PlantPAx Process Library y Water Wastewater Accelerator para mantener el diseño dentro del presupuesto. La biblioteca de procesos es una aplicación de

La Biblioteca de proceso PlantPAx y el conjunto de herramientas Water Wastewater Accelerator redujeron el trabajo de ingeniería a la mitad en las dos cuencas, ahorrando aproximadamente 120 mil dólares en el tiempo de programación y de integración de los sistemas


sOluciONes

software para la plataforma de control Logix que incluye una variedad de códigos fuente desarrollados previamente. Ella también presenta modelos personalizados para funciones específi cas de la estación, iconos cargados con información y amplia documentación.El conjunto de herramientas personaliza esos elementos para reducir signifi cativamente el tiempo necesario para diseñar, instalar, operar y mantener un proyecto de aguas servidas. El conjunto de herramientas contiene archivos confi gurados, herramientas de selección y ejemplos de cómo conectar el controlador ControlLogix en el hardware de HMI de la unidad y en otros dispositivos en redes EtherNet/IP y DeviceNet. Además, el conjunto de herramientas ofrece esquemas de la arquitectura del sistema, estados básicos, lógica de control y diagnósticos, así como modelos para el software de HMI FactoryTalk View Site Edition, de Rockwell Automation, utilizado en las nuevas cuencas.“Las herramientas de aceleración de Rockwell Automation son una bendición para el programador”, afi rma el ingeniero de control de PCI sobre el diseño de las cuencas de DWSD. “En el pasado, teníamos que programar la HMI separadamente del controlador y, luego, conectar los dos sistemas. El conjunto de herramientas ya viene con 80% del código fuente necesario predeterminado y probado en la fábrica. Así, uno queda libre para

enfocarse en la personalización del control de la máquina para el cliente”.El equipo de Rockwell Automation que participó en el proyecto trabajó junto a los ingenieros de PCI, orientando sobre cómo utilizar la biblioteca de proceso y el conjunto de herramientas aceleradoras para personalizar la confi guración del sistema para las cuencas.“Necesitamos modifi car el conjunto de herramientas para hacer que la presentación de los datos del proceso sea familiar para el personal de operación de DWSD”, explica el ingeniero de PCI. “Algunos elementos del modelo gráfi co no eran compatibles con las convenciones de colores y de nombres de DWSD. Por ejemplo, ellos estaban acostumbrados a ver una luz roja cuando el equipo estaba encendido, en lugar de la luz verde incorporada en la biblioteca del proceso. Por lo tanto, hicimos ese cambio y otros que crearon un conjunto de herramientas estándar especial solo para Detroit”.

Tiempo de programación reducidoEl ingeniero de PCI calcula que la biblioteca de proceso y el conjunto de herramientas han reducido su trabajo a la mitad en las dos cuencas, ahorrando aproximadamente 120 mil dólares en programación y en el tiempo de integración de los sistemas.Ahorraron también otros 90 mil dólares en pruebas de aceptación en

la fábrica y en la puesta en servicio/puesta en marcha.“Tardamos dos horas para programar el primer motor. Después de eso, solo tenía que copiar y pegar el código fuente”, afi rma el ingeniero de PCI, que trabaja en su cuarto diseño usando la biblioteca de proceso y el conjunto de herramientas. Los ejecutivos de DWSD calculan que las nuevas herramientas han proporcionado una reducción de 50% en el tiempo de diseño, en la supervisión del contrato y en la documentación y asistencia post venta.“La curva de aprendizaje es mucho más corta para los operadores con el sistema PlantPAx”, observa Gosine. “También tenemos acceso a muchos más datos en un formato integrado en esas dos cuencas, que realmente mejoraron los diagnósticos, lo que permitió más mantenimiento preventivo y predictivo”.El DWSD está estandarizando otras dos cuencas con hardware y software de Rockwell Automation, informa Gosine. En el futuro, el DWSD podrá realizar actualizaciones en los controles reformados de la cuenca con la biblioteca de proceso y eso signifi ca que los ingenieros no necesitan recrear completamente los estándares y códigos del proceso - ahorrando aún más tiempo y costos.

Soluciones de agua y aguas servidas de Rockwell Automationwww.rockwellautomation.com/industries/water

“La curva de aprendizaje es mucho más corta para los operadores con el sistema PlantPAx” Anil GosineDepartamento de Aguas y Aguas Servidas de la ciudad de Detroit

El sistema PlantPax brinda acceso a más datos en un formato integrado para mejores diagnósticos, lo que permite más mantenimiento preventivo y predictivo para las cuencas de desbordamiento del Departamento de Aguas y Aguas Servidas de Detroit


Es impresionante la rapidez con que un nuevo aparato de TV o teléfono celular es lanzado al mercado y por precios cada vez más accesibles, teniendo en cuenta la variedad de servicios que ofrecen. Hasta los refrigeradores y las cafeteras

agregaron funciones. Al mismo tiempo que toda esa tecnología ha sido incorporada con avidez y entusiasmo al cotidiano individual, el mundo industrial abraza la evolución tecnológica a un ritmo diferente, en las fábricas de todos os segmentos y tamaños, en todo el mundo.

Una buena parte de los ingenieros industriales sabe que las modernas plataformas pueden ayudar a optimizar la utilización de activos existentes, agregar flexibilidad a la producción y agilidad de respuesta, reducir costos de mantenimiento, operación y energía. lo que muchos todavía no saben es la razón para modernizar lo antes posible, pues todo parece andar bien con el sistema antiguo


Artículo dePorTADA


Es fácil constatar esto: actualmente, muchas de las industrias que poseen modernas instalaciones y nuevos equipos, incluso robots, conservan una parte de sus operaciones de los años 80 y 90. Y justamente en uno de los puntos clave, que probablemente se consideró top de línea en aquella época y continúa allí: su sistema de E/S remotas. Este sistema es bien familiar y ha estado operando sin problemas en las últimas décadas. Uno u otro módulo de E/S puede haber sido reemplazado, pero ya no es fácil obtener repuestos, que se están volviendo raros y caros a medida que el sistema “envejece”. En el Brasil, por ejemplo, las CPUs de PLC-5 todavía se cuentan por miles y los puntos de E/S se cuentan por millones, y por increíble que parezca existen fábricas rodando con líneas anteriores a ésta en todo el mundo.

Como esos sistemas de control de décadas pasadas han sido bastante confiables, es común que muchos fabricantes retarden su cambio. Además, modernizar un sistema de control por completo, todo de una vez, no es un proceso fácil. Puede representar mucho tiempo parado y es una tarea que requiere altas inversiones.La legión de fanáticos de todo el mundo, de controladores como PLC-5 y SLC 500, a lo largo de tanto tiempo de buen desempeño, es motivo de orgullo, pero igualmente de preocupación. Al final, tener back-up de productos antiguos es económicamente injustificable o simplemente imposible, porque no se fabrican más. Y nosotros sabemos que no existe producto cuyo MTBF (tiempo promedio entre fallas) sea infinito. Esto quiere decir que el

tiempo está pasando y que la falla fatal de un sistema de control antiguo está cada vez más cerca de suceder. Si esta situación se parece mucho con la que usted vive en su industria, usted sabe: más temprano o más tarde será imprescindible que modernice su sistema de control. Lo que tal vez usted todavía no sepa es que es posible hacerlo de manera gradual, administrando tiempos y presupuestos, inclusive aprovechando los activos existentes. Pero si fuera más tarde...

Decisión crítica, análisis ídemUn dictado popular afirma que “en equipo que está ganando no se toca”. ¿Por qué pensar en modernizar, entonces, si el sistema de control actual está cumpliendo su función? Para decidir cuándo y qué modernizar, es aconsejable hacer un balance comparando riesgos y oportunidades. Riesgos a los que su fábrica está expuesta, funcionando con base en un sistema operacional obsoleto y limitado, aunque parezca que está cumpliendo su función. Y oportunidades de aumento de productividad, confiabilidad, velocidad y soporte ofrecidos por tecnologías modernas, aunque parezca en un primer análisis no caber en su presupuesto. Algunas preguntas clave pueden ayudar a usted en este proceso de evaluación: • ¿Si no modernizar, qué tengo a perder? • ¿Con el sistema que tengo

actualmente, consigo mejorar la productividad?

• ¿Cuánto tiempo pienso continuar usando este equipo o línea? • Si mi sistema actual para, ¿será

viable técnica e financieramente hacer que vuelva a operar?

• ¿Cuánto va a impactar en la facturación de la planta?

• ¿Por cuánto tiempo puedo todavía contar con el soporte del fabricante para mi sistema actual?

• ¿Tengo presupuesto para modernizar?

• ¿A qué estaré expuesto migrando (necesidad de entrenar al personal, tiempo parado, etc.)?

“En mi empresa, Mallinckrodt Pharmaceuticals, únicamente dos profesionales, entre los 500 que trabajan en la planta, conocían la tecnología del PLC de 1986 que operábamos allí. Además, era cada vez más difícil encontrar los repuestos, que eran caros. Nuestro proceso opera 24/7, así que era necesario asegurarnos de que el tiempo improductivo sería mínimo. Y más: el nuevo sistema tendría que operar de manera eficiente y a plena capacidad cuando la línea volviera a trabajar. Evaluamos los riesgos y comparamos con el resultado exitoso del proyecto, fase a fase: diseño, configuración, pruebas y calificación. Fueron necesarias solo cinco semanas de parada, gracias, en parte, a las herramientas inteligentes de migración y a las pruebas abarcadoras. Sustituimos el antiguo sistema de PLC por el PlantPAx. En la sustitución de las HMI, el objetivo era mantener las interfaces de operación lo más similares posible a lo que ya teníamos en la fábrica, para facilitarle al operador la transición al nuevo sistema. El PlantPAx mejoró significativamente el tiempo de actividad de la línea. El bono adicional es la arquitectura virtualizada, usando thin clients (máquinas de operación) en la sala de control. Ya no existe la necesidad de una gran capacidad, servidor caro, y el ambiente virtual ofrece una arquitectura robusta y confiable usando menos servidores. Pasaron pocos días hasta que los empleados se dieran cuenta de los beneficios de la modernización”.

Don Geers, ingeniero de mantenimiento sénior de Mallinckrodt Pharmaceuticals

Usted puede conocer la historia completa de esa actualización en: http://literature.rockwellautomation.com/idc/groups/literature/documents/ar/journe-ar023_-en-p.pdf

PErCEPCIóN DE GANANCIAS

Para decidir cuándo y qué modernizar, es aconsejable hacer un balance comparando riesgos y oportunidades

Artículo dePorTADA


• ¿Qué ganaré en contrapartida (velocidad de la máquina o línea, más informaciones para tener mejores diagnósticos de fallas, etc.)?

Cuanto más usted profundice las preguntas, más clara será su percepción del riesgo a que estará expuesto manteniéndose acomodado en el sistema de control actual. Dependiendo de las respuestas usted podrá optar entre:• mitigar los riesgos a que su línea o

máquina está expuesta o • eliminarlos de una vez.Las posibilidades de modernización contemplan desde interfaces hombre-máquina, E/S distribuidas, inversores de frecuencia y controladores, hasta computadoras industriales y sistemas de control completos.

Cableado, tiempo de programación y autotuningOtro argumento que se usa para justificar la resistencia en modernizar se refiere al cableado. En efecto, intervenir en los cables de campo puede ser arriesgado, demorado y complejo. Sin embargo, modernizando con ControlLogix, es perfectamente posible mantener el cableado existente. Todo él se aprovecha, haciéndose una interconexión con módulos ControlLogix, a través del kit de migración, que se coloca en el lugar, por ejemplo, del PLC-5. Es solo enchufar. Parece simple porque es simple. El tiempo de programación es también un punto de preocupación – indebida, pues hay recursos en la plataforma Logix que hacen que la migración del programa sea casi instantánea. El mecanismo de autotuning, que sintoniza un lazo y que va a hacer que su control sea más preciso, es un ejemplo de los nuevos recursos disponibles en la nueva plataforma. Estos recursos son verdaderamente impactantes en términos de reducción de costos, aumento de la velocidad y ventaja en el tiempo de producción, entre otros beneficios.

Ganando competitividadAdemás de reducir o eliminar riesgos de paradas desastrosas desde los puntos de vista financiero y de mercado, la modernización es una poderosa estrategia de aumento de competitividad. Además de los beneficios obvios de aumento de producción y reducción del costo de mantenimiento, la modernización permite integración de control de movimiento y seguridad, bien como conformidad con normas locales y globales, agregando, por sobre todo, innúmeros recursos de conectividad que surgieron en las últimas décadas y se incorporaron a la familia Logix.Una de las plataformas de control de mayor éxito en el mundo se basa en el controlador SLC 500, lanzado en 1989. Un camino para modernizarla, protegiendo la inversión hecha en los activos existentes, sigue cuatro pasos básicos:

Paso 1 - Planeamiento La herramienta gratuita Integrate Architecture Builder (IAB) puede ser de gran valor en este planeamiento, pues ofrece opciones para reutilizar E/S del SLC 500 y substituir el sistema para la plataforma Logix. El paso a paso de la IAB indicará qué módulos son soportados y recomendará usar la red Ethernet.

Paso 2 – Conversión de programa y de hardware La herramienta existente en el software de programación RSLogix 5000 ayudará a convertir el programa de RSLogix 500 en RSLogix 5000. La conversión de su HMI se hará con herramienta de conversión disponible, inclusive, para IHMs de otros fabricantes.

Paso 3 - Sustitución de CPU reutilizando las E/S del SLC 500Rockwell Automation dispone de un módulo adaptador que permite preservar las E/S del SLC existente y, a la vez, operar la nueva plataforma Logix, lo que simplifica el proceso de modernización, reduce riesgos asociados al cableado y

ahorra tiempo improductivo de la máquina. En ese momento, es posible mantener la HMI existente comunicando con el nuevo CPU Logix a través de la red existente.

Paso 4 – Sustitución de la visualización y de la red de comunicaciónFinalmente, en el momento adecuado, realizar la migración de la HMI y su red de comunicación para la red Ethernet.

Se dice que, en una jornada, lo más difícil es dar el primer paso. Entonces, ¿qué espera?

Vea, en una animación de 1min23s, la migración de PLC-5 para ControlLogix conservando todo el cableado https://www.youtube.com/watch?v=2choK1WO6BY

Para decidir cuándo y qué modernizar, es aconsejable hacer un balance comparando riesgos y oportunidades

Es perfectamente viable actualizar

en etapas, aprovechando los activos existentes y administrando

el tiempo y el presupuesto disponibles


la necesidad de actualizar un sistema de control distribuido (SCD) obsoleto llevó a Kimberly-Clark a migrar a una plataforma de control unificada que ha mejorado la eficiencia y ha generado una reducción significativa en los costos de mantenimiento

Kleenex funciona mejor con la automatización de procesos

NOTA relAciONAdA


Teníamos un problema real”, dice el líder técnico y de ingeniería Bob Kilas, de Kimberly-Clark. “Nuestros sistemas SCD estaban al fi nal de su vida útil, con muchas

partes obsoletas que eran caras y difíciles de encontrar. Sabíamos que no podríamos seguir con ellos, sin embargo, creíamos que migrar la antigua plataforma para un sistema más moderno podría ser costoso y no necesariamente nos daría un mejor rendimiento”.La empresa contaba con sistemas de Rockwell Automation en otras aplicaciones en sus fábricas. “Decidimos ver si podríamos utilizar el sistema de automatización de proceso PlantPAx en nuestras máquinas de papel absorbente en lugar de los SCD. De esa manera, podríamos aprovechar los repuestos, el conocimiento técnico interno y la asistencia que ya recibíamos de Rockwell Automation”, explica Kilas.La máquina de papel absorbente está compuesta por una caja de entrada de preparación de masa, donde el agua se mezcla con la pulpa de celulosa para hacer una pasta; una bomba de mezcla distribuye esa pasta sobre una pantalla conformadora con 5,4 metros de ancho; la siguiente sección está compuesta por un rollo secador donde la masa se convierte en papel absorbente de baja humedad; y al fi nal de la máquina, ese papel se enrolla en un gran rollo para envío a la fábrica de acabado.“La máquina tiene tres pisos de alto, 54 metros de largo y 5,4 metros de ancho. La unidad que actualizamos tiene más de 50 años”, dice Kilas. “Este es un proceso continuo, que nunca se detiene. Si la hoja se rompe, simplemente empezamos con un nuevo rollo”.

El antiguo sistema La arquitectura del antiguo SCD utilizaba controladores exclusivos para las E/S analógicas y una interface de red única para los controladores lógicos programables (PLC) más antiguos de Rockwell Automation, que accionaban los motores y válvulas del tipo prende/apaga, en las áreas húmeda y seca de la máquina. El SCD también usaba un sistema de programación exclusivo y

estructurado en lenguaje de texto, y los PLC utilizaban lógica de contactos. El antiguo SCD tenía 80 mallas PID, 180 entradas analógicas, 60 salidas analógicas y distintos grupos de tags de interfaces hombre-máquina (HMI). Tenía 65 pantallas gráfi cas de HMI del proceso y 30 programas escritos en código de texto estructurado exclusivo. “Tuvimos de volver a contratar una persona retirada que tenía conocimiento de las pantallas gráfi cas para capturar la lógica de programación de esas HMI”, comentó Kilas.

Riesgo de conversión minimizadoEse proyecto se hizo en paralelo con otros proyectos y no formaba parte de la programación de tiempo improductivo programado de la máquina. “Necesitábamos hacerlo con la máquina en funcionamiento”, explicó. Kimberly-Clark utilizó una aplicación HMI común y reemplazó el antiguo controlador, el gateway del CLP y las HMI, y eliminó los antiguos PLC-5. “Migramos la lógica de contactos”, dice Kilas. “Necesitábamos minimizar el riesgo de conversión, los esfuerzos de ingeniería y el tiempo improductivo. Por lo tanto, no reescribimos el código en lenguaje de texto estructurado antiguo, solo transformamos el código fuente para el lenguaje de contactos”.Al describir las lecciones aprendidas de este proyecto de actualización, Kilas afi rma: “deberíamos haber reescrito el viejo código en lenguaje de texto estructurado y, después del proyecto, lo hicimos. Teníamos que defi nir y hacer una racionalización de las alarmas. Necesitábamos proporcionar el estado del sistema y pantallas HMI para el estado de los switches Ethernet. Tuvimos que proporcionar capacitación para los operadores y técnicos de mantenimiento, para unifi car las

variaciones de conocimiento y experiencia de los operadores y usar la simulación independiente de las secuencias de automatización para la capacitación”.El proyecto llevó 26 semanas, de inicio a fi n. “Mejoramos la efi ciencia de los operadores y técnicos de mantenimiento, reiniciamos el tiempo de vida útil de nuestros equipos de 25 años a nuevo y, de aquí en adelante, tendremos una única arquitectura y sistema de ingeniería para la fábrica”, concluye Kilas.

Soluciones Rockwell Automation para industrias de productos de uso doméstico y cuidado personalwww.rockwellautomation.com/go/tjhpc

Sistema de automatización de procesos PlantPAxwww.rockwellautomation.com/go/prps

Ese proyecto se hizo en paralelo con otros proyectos y no formaba parte del tiempo improductivo programado de la máquina

Si su fábrica posee un sistema de control distribuido (SCD) obsoleto, usted ya conoce las distintas razones para migrar a un nuevo sistema de automatización: costos excesivos de mantenimiento, control defi ciente de procesos, repuestos no disponibles y alta tasa de fallas. Sin embargo, solo saber que se debe realizar el reemplazo no es sufi ciente. Se necesita una justifi cación fi nanciera. Este artículo gratuito de rockwell Automation lo guiará en este análisis. Usted puede descargar el artículo en el sitio http://goo.gl/xPCxd9.

JUSTIFICACIóN FINANCIErA PArA LA ACTUALIZACIóN ArTÍCULO GrATUITO

“

“Queríamos aprovechar los repuestos, el conocimiento técnico interno y la asistencia técnica que ya recibíamos de parte de Rockwell automation”. Bob Kilas, de Kimberly-Clark, acerca de la decisión de la empresa de migrar su antiguo sistema SCd a una arquitectura unifi cada, basada en el sistema PlantPax

la energía que consumen los motores eléctricos en una empresa de manufactura es uno de los principales contribuyentes en el monto total del costo eléctrico

¿Su relé de sobrecarga puede reducir el monto de la factura eléctrica?

Tech Tips


L a mayoría de las fábricas que cuentan con muchos motores eléctricos, con frecuencia, usan relés de sobrecarga electrónicos basados en red. Esto ayuda

a proteger la inversión en motores eléctricos, a controlar el motor de forma distribuida a través de las E/S integradas, y a monitorear la información de la salud del motor para prevenir tiempos improductivos.Sin embargo, muchas de estas fábricas no se dan cuenta que, estos mismos relés de sobrecarga electrónicos, proveen cierto tipo

de diagnóstico sobre la energía consumida que le permite al usuario tener información relevante sobre cómo usar de manera eficiente la energía eléctrica y disminuir los costos eléctricos generales.Para la mayoría de las instalaciones de fabricación, la factura eléctrica se compone de tres partes:• Consumo energético (kWh)

50-70%• Demanda máxima

(demanda de kW) 25-50%

• Eficiencia (factor de potencia) 5-10%

¿Su relé de sobrecarga puede reducir el monto de la factura eléctrica?


Los índices de consumo energético están basados en la hora del día, el día de la semana y el mes del año. Los índices de demanda máxima, por lo general, están basados en el valor más alto de las demandas integradas en periodos sucesivos de 15 minutos, en el periodo de un mes y, a veces, en el periodo de un año. Muchos usuarios no comprenden completamente porqué deben pagar por cada concepto descrito en la factura eléctrica mensual, por lo que la pagan sin pensar.Al registrar datos históricos de la tarifa por el servicio de uso eléctrico y compararlo con las cargas eléctricas individuales en la instalación, un usuario puede obtener información invaluable sobre el consumo de la energía eléctrica. Esta información puede utilizarse para optimizar la administración del uso de la energía y ahorrar entre el 10 y el 50% de los costos eléctricos.

mayor cantidad de energía en un mes.Al utilizar esta información de perfil de carga detallada, un usuario puede comprender mejor cuál es la causa del consumo energético básico para una instalación e identificar las áreas donde reducirlo (es decir, apagar ventiladores de extracción durante las horas no laborales, bajar los termostatos a fin de prevenir que los enfriadores funcionen durante horas no laborales, identificar pérdidas de aire en sistemas de aire comprimido, etc.).Esto también ayuda a comprender cuales son las cargas que más contribuyen a la demanda en la ventana de medición de 15 minutos y cuándo un proceso de fabricación podría ser reprogramado para reducir drásticamente la demanda máxima. Comprender el perfil de carga de electricidad en una instalación le permite, además, aprovechar la tarifa

detallada posible y comprender la razón por la que cada concepto aparece en su factura eléctrica mensual. Los motores eléctricos contribuyen ampliamente con los costos eléctricos en una fábrica, y que cada motor eléctrico necesita un relé de sobrecarga para cumplir con las regulaciones instalación eléctrica. Las

Si una instalación ya cuenta con relés de sobrecarga electrónicos basados en red, pueden, también, utilizarse para monitorear el uso de la energía eléctrica en las cargas individuales del motor. Al utilizar un sistema de recolección de datos históricos, los usuarios pueden monitorear el consumo de corriente eléctrica (como mínimo) para cada motor eléctrico que un relé de sobrecarga electrónico este protegiendo.Algunos relés de sobrecarga electrónicos también proporcionarán valores de potencia (kW, kVAR, kVA y FP), valores de energía (kWh, kVARh y kVAh) y valores de demanda (kW, kVAR y kVA). Estos datos deberían recolectarse en periodos mínimos de 15 minutos. Los paquetes de software pueden recolectar datos de energía históricos desde los relés de sobrecarga electrónicos y los equipos de monitoreo de energía; además, puede utilizarse esta información a fin de generar una simulación de una factura eléctrica, identificar las cargas que causan la demanda más alta e identificar las cargas que consumen la

El hecho de que cada departamento o área sea responsable fiscalmente por sus costos de energía y que compartan información financiera de los ahorros del costo eléctrico con los empleados, representa un gran incentivo para reducir los costos eléctricos generales en una instalación

de suspensión de servicio, en el cual proveedor disminuye la tarifa de consumo de energía a cambio de una cantidad negociada de solicitudes de suspensión de carga en un año. Un perfil de carga detallado le permite a un usuario desconectar automática o manualmente cargas no críticas durante una solicitud de suspensión de servicio total o parcial.La información del perfil de carga detallada podría, también, proporcionar incentivos por área o departamento, a fin de incentivar la conservación de la energía y la eficiencia entre sus empleados. El hecho de que cada departamento o área sea responsable fiscalmente por sus costos de energía y que compartan información financiera de los ahorros del costo eléctrico con los empleados, representa un gran incentivo para reducir los costos eléctricos generales en una instalación.La clave para administrar los costos de la energía eléctrica es controlar históricamente el uso energético de una instalación de la forma más

instalaciones que ya poseen relés de sobrecarga electrónicos basados en red ya cuentan con esta información de energía eléctrica. Solo necesitan recolectarla y analizarla a fin de comenzar a ahorrar en la factura eléctrica mensual.Si le interesa obtener más información sobre las novedades en componentes de control industrial y sistemas de recolección de datos históricos, visite nuestro sitio web.http://ab.rockwellautomation.com/Circuit-and-Load-Protection/LV-Motor-Protectors/E300-Overload-Relays .

Relé de sobrecarga electrónico E300: diagnóstico en tiempo real


DesafíosAlgunos factores contribuyeron para esta decisión. “El sistema de control anterior de la planta estaba en el límite de su vida útil y de su capacidad”, justifica Moacir Alves dos Reis, ingeniero de CSN responsable de este proyecto. En ese sentido, es importante destacar que, en un sistema que funciona cerca de sus límites, cualquier proyecto de mejora se convertía en un gran reto para el equipo del proyecto. Para tener una idea, el sistema antiguo utilizaba una red de control muy sobrecargada y de difícil mantenimiento. Además, era única para toda la planta. Por no mencionar que, luego de cualquier parada de mantenimiento, había una gran dificultad de devolver la red a una operación estable, dependiendo de la intervención de pocos expertos con profundo conocimiento en el sistema en operación.Y no eran las únicas dificultades. Los CPU de los controladores también se utilizaban en sus límites y se adoptaron soluciones de implantación de software, por restricción de memoria, lo que dificultaba el monitoreo de la ejecución de la lógica de control. Por otra parte, el sistema de control

C

Controladores de la familia Logix de rockwell Automation amplían la capacidad del sistema y eliminan posibles riesgos para la operación

SN (Compañía Siderúrgica Nacional) actúa en siderurgia, minería, cemento, energía e infraestructura, directamente o a través de asociadas, participando con productos de valor agregado de las cadenas automovilística, de electrodomésticos, de empaquetado y de la construcción civil, además de ser una de las mayores exportadoras de mineral de hierro del continente.Actualmente, la multinacional brasileña emplea a más de 22 mil personas en nueve Estados. Además, actúa en Estados Unidos, Alemania y Portugal y tiene acciones en las Bolsas de Valores de Sao Paulo y Nueva York. Para hacer justicia a tal dinamismo, e intentando elevar aún más el estándar de eficiencia y seguridad de sus actividades, la empresa decidió actualizar el sistema de control del alto horno 3, lo que expande su capacidad y elimina posibles riesgos para la operación.

CSN actualiza sistema de control del alto horno 3

utilizaba equipos antiguos que no se producen comercialmente, lo que aumentaba los costos de mantenimiento.Los desafíos cobraron mayor importancia al saber que, durante la parada de la planta para el cambio del sistema, no podrían ocurrir errores que impidieran el regreso a la operación dentro del plazo predeterminado. Por eso, las pruebas antes de la implantación del nuevo sistema deberían ser intensas. Otro importante reto era el proceso de adaptación de los operadores de la planta, ya que eran capacitados en el sistema en operación y cualquier falla podría causar accidentes y parada de la producción.

SoluciónLa elección de Rockwell Automation fue natural ya que, “en Brasil, la empresa es la única que posee totalmente la tecnología utilizada en el sistema de automatización de CSN”, resalta Moacir Reis. Él recuerda que, desde el inicio del diseño hasta la puesta en servicio, fueron tres años de una asociación muy gratificante.Se cambiaron todos los CPU de los controladores por la familia Logix de Rockwell Automation, lo que amplió

cAsOs BrASIL


DESAFÍO

• Actualización del sistema de control del alto horno 3

• El sistema funciona cerca del límite de su vida útil y capacidad, lo que dificulta el trabajo del equipo de diseño

• Regreso a la operación en el plazo predeterminado

• Adaptación de los operadores de la planta al nuevo sistema

SOLUCIóN

• Reemplazo de ocho controladores PLC 5 por la familia Logix, con 6200 E/S remotas

• Software FactoryTalk View para el sistema de operación

• Desarrollo de nuevas pantallas de operación similares a las del sistema anterior

• Red Ethernet de alta capacidad, con switches industriales administrados

• Segmentación de la red de E/S por área de proceso

• Desarrollo de un nuevo sistema de simulación para la capacitación de nuevos operadores

rESULTADOS

• Expansión de la capacidad del sistema• Separación de los datos de las distintas áreas

de proceso• Eliminación de la necesidad de adaptación y

capacitación de los operadores• Más estabilidad en el sistema de automatización

y rastreabilidad de todo• Nuevo sistema preparado para recibir

expansiones y mejoras

la capacidad del sistema y eliminó las dificultades existentes.Para el sistema de operación, se utilizó el software FTView, que permite gran interacción con los nuevos controladores. También se cambiaron las estaciones de operación y se implantaron nuevos servidores de proceso.Es importante destacar que las pantallas de operación se desarrollaron con visual y modo de operación similares al sistema anterior, lo que eliminó la necesidad de adaptación y capacitación de los operadores.Para resolver el problema de la red de control que operaba en su límite, Rockwell Automation implantó una nueva red de control en Ethernet de alta capacidad, con el uso de switches modernos, industriales y administrados. También se realizó una segmentación de la red de E/S por área de proceso, de manera a permitir una ampliación de la capacidad de cada segmento.Antes de su implantación, el área de proceso probó de manera exhaustiva el sistema desarrollado. Se verificó cada lógica de control para evitar sorpresas durante la puesta en servicio. Conviene registrar que las lógicas de control que dificultaban el seguimiento de su ejecución, debido a la complejidad de su implantación, se rediseñaron e implantaron de manera más simple, utilizando nuevos recursos disponibles en los controladores de la familia Logix.El ingeniero de CSN recuerda que “inspirándonos en los simuladores de vuelo, donde se simulan los riesgos para que el piloto esté preparado para actuar en situaciones complicadas, se desarrolló un sistema de simulación para la capacitación de nuevos operadores”. Este reproduce las pantallas normales de operación y le permite al instructor simular situaciones de problemas en el proceso, lo que exige que el operador hagan las maniobras necesarias para responder y resolver los problemas identificados.El sistema de simulación también se utilizó para probar el nuevo sistema de control, a través de la integración de los dos sistemas.

Resultados“Hoy, tenemos más estabilidad en el sistema de automatización y

rastreabilidad de todo, desde alarmas hasta alteración de software”, considera importante señalar Moacir Reis.El nuevo sistema de control del alto horno 3 de CSN tiene una capacidad muy superior al anterior. Los CPU tienen más memoria y mayor velocidad de ejecución de la lógica de control. La nueva arquitectura de redes de comunicación del sistema es moderna y posee alta capacidad de transporte de datos.La segmentación separó los datos de distintas áreas de proceso, lo que evita que la comunicación de un área interfiera, sin necesidad, en la comunicación de otra área. Con esto, el nuevo sistema está totalmente preparado para recibir ampliaciones y mejoras.El mantenimiento de los módulos de E/S del sistema anterior permitió reducir los riesgos durante la implantación del sistema y el tiempo necesario de parada, ya que no fue necesario desconectar y reconectar cables de campo. Con el reemplazo de los CPU y conversión del software de control, CSN puede reemplazar los módulos de E/S antiguos del sistema según su planificación, sin tener que realizar cambios y nuevas pruebas en el software de control. La implantación del nuevo sistema fue un éxito, lo que confirma que la rigurosidad de las pruebas realizadas antes de la implantación del sistema fue muy importante. El tiempo de parada para el cambio del sistema ocurrió estrictamente dentro de lo planificado y los operadores iniciaron la operación normal una vez que finalizó la parada.El nuevo sistema de simulación permite la capacitación de nuevos operadores sin riesgo para el proceso en ejecución, además de permitirle al instructor simular varias situaciones de falla y seguir las acciones de los operadores en formación y sus maniobras para la resolución de los problemas.A su vez, los operadores -que ya están acostumbrados a operar la planta- han sido beneficiados porque se mantuvo la disposición de las pantallas existentes.El grupo técnico de CSN involucrado en el proyecto tuvo un papel esencial en los resultados obtenidos. La dedicación

y compromiso de todos permitió que los objetivos del proyecto fueran alcanzados con la seguridad necesaria. “Hubo una total interacción entre el equipo de CSN y el de Rockwell Automation. Realmente fue una asociación muy gratificante, todos con un único objetivo de hacer lo mejor en todo”, finalizó Moacir Reis.


la premisa de ser una compañía que busca el bienestar de las personas y el desarrollo del futuro. La empresa cuenta con un equipo de aproximadamente seiscientas personas y sus operaciones están centradas en los Bloque 16 y Bloque 67 (Tivacuno) ubicados en la provincia de Orellana, región centro-norte de Ecuador. Estos pozos son campos maduros para la extracción de crudo que se obtiene mediante levantamiento artificial por medio de bombas electro sumergibles. Recientemente se llevó a cabo una actualización de sus procesos de seguridad con el apoyo de Rockwell Automation y de su Solution Provider (SP) PIL. El proyecto consistió en la implementación de la arquitectura del sistema instrumentado de seguridad (SIS) que, entre otras cosas, permite apagar automáticamente una planta de forma segura y efectiva. Repsol fundamentó el diseño de los nuevos sistemas en la normativa

FEn la ejecución del proyecto, los sistemas de seguridad, que estaban en funcionamiento bajo PLC-5, no podían dejar de operar, por lo que la nueva arquitectura bajo Ethernet permitió instalar nuevos racks remotos en ControlLogix 1756-L73, mientras los racks en PLC-5 iban deshabilitándose

undado en 1987, Repsol es un conglomerado español del rubro energético que se especializa en el mercado de hidrocarburos. Cuenta con 25 mil empleados, activos cercanos a los 65.000 millones de euros e ingresos por 56.000 millones de la moneda europea. En sus orígenes estuvo orientada al refino de petróleo y gas, comercialización de derivados del petróleo, productos petroquímicos, gas licuado y gas natural; hoy en día, tiene líneas de negocio alineadas a la exploración, producción y transporte de hidrocarburos. Repsol está presente en Ecuador desde el año 2000 en actividades de exploración y producción de crudo y de GLP (Gas Licuado de Petróleo), bajo

Repsol implementa nuevo sistema instrumentado de seguridad basado en ControlLogix 1756-L73

corporativa de gestión de los sistemas instrumentados de seguridad SCOR 238-NO032MG, la cual se basa en la normativa internacional IEC-61511.Para implementar dicho proyecto, las fases de ingeniería básica, de ingeniería de detalle, procura y construcción, la Compañía se apoyó en la experiencia que posee Rockwell Automation, Exida y Proyectos Integrales del Ecuador PIL S.A. Como resultado de la ingeniería básica, el sistema instrumentado de seguridad contaría con arquitectura basada en ControlLogix de Allen-Bradley.A su vez, en el Bloque 67, Tivacuno, se ejecutó una solución similar en el proceso de automatización de las plataformas con Controladores Allen-Bradley del Fabricante Rockwell Automation.“…además de actualizar el sistema instrumentado de seguridad, las arquitecturas de control y seguridad con PLC-5 debían ser reemplazadas”, comenta Marcelo Villegas, Ingeniero de Proyectos de Repsol. “…el problema era que el sistema operaba con PLC-5, los cuales presentaban signos de obsolescencia tecnológica. Encontrar repuestos en el mercado era bastante complicado, entre otras cosas”, agrega.A esto se sumaba el hecho de que Repsol pretendía incorporar Controladores Allen-Bradley en otras áreas de producción, porque entre otras ventajas, estos sistemas se adecuan a soluciones paquetizadas tales como compresores y bombas. “Esta marca es una buena opción. Además, nuestros técnicos están familiarizados y capacitados con esta tecnología”, señala el profesional.

Migrando a ControlLogixLas plantas industriales en el Bloque 16, poseían dos sistemas diferentes para la parte de seguridad (PLC-5 Allen-Bradley) y control de procesos (PLC-5 y otras marcas). Esta separación obedecía a criterios de ingeniería, más los sistemas de seguridad no se encontraban validados de acuerdo a IEC-61511 ni a la norma corporativa de Repsol 238-NO032MG. En la ejecución del proyecto, los

cAsOs ECUADOr


DESAFIO

Actualización tecnológica de la arquitectura del sistema instrumentados de seguridad (SIS).

SOLUCIóN

Estudio de ingeniería básica y de detalle que permitió cambiar PLC-5 por ControlLogix 1756-L73.

rESULTADOS

Tecnología más efi ciente, segura y escalable a los requerimientos de la planta. Solución aporta un amplio abanico de posibilidades para asegurar el correcto funcionamiento de la planta.

sistemas de seguridad, que estaban en funcionamiento bajo PLC-5, no podían dejar de operar, por lo que la nueva arquitectura bajo Ethernet permitió instalar nuevos racks remotos en ControlLogix 1756-L73, mientras los racks en PLC-5 iban deshabilitándose, el proceso de migracion fue realizado por Proyectos Integrales del Ecuador PIL S.A. y validado por Repsol.Para lograrlo, se puso en funcionamiento el ControlLogix 1756-L73 en una zona cercana al antiguo PLC-5 que permanecería en funcionamiento hasta migrar todos los racks remotos de la antigua red de seguridad. Los nuevos controladores y los antiguos PLCs iban a estar comunicados a través de mensajes de datos, para que ante el evento de shut down de planta, tanto los racks en PLC-5 como los nuevos en ControlLogix pudiesen operar y llevar a las instalaciones a su estado seguro. Otra de las razones para implementar el sistema de mensajes durante la migración, era mantener armonizados y seguros los instrumentos conectados y en funcionamiento en las dos arquitecturas (a los racks de PLC-5 y de ControlLogix).Paulatinamente se integraron racks remotos ControlLogix mientras los de PLC-5 iban saliendo; una vez migrado el último rack se procedió a apagar el antiguo PLC-5, dejando al nuevo sistema de seguridad en ControlLogix habilitado por completo.Cabe destacar que entre febrero y octubre de 2012, Proyectos Integrales del Ecuador PIL S.A. inició el desarrollo de la ingeniería básica del proyecto en conjunto con Exida, mientras que entre marzo y noviembre de 2013, llevó a cabo la ingeniería de detalle y de construcción de la aplicación. Actualmente, el sistema se encuentra plenamente operativo.

Benefi cios concretosDe acuerdo a Villegas, Repsol no tenía preferencias específi cas en materia de marcas, motivo por el cual buscaron entre las mejores soluciones que pudiese ofrecer el mercado en ese momento, incluyendo repuestos y capacitación. “Tanto la normativa corporativa e internacional que rige los sistemas de seguridad son muy rigurosas respecto a los requerimientos que deben cumplir los equipos. Por

tal motivo, la solución ofrecida en este caso concreto cuenta con un amplio abanico de posibilidades para asegurar el correcto funcionamiento de la planta”, sostiene. “El sistema de seguridad vigila todo tipo de anormalidad que se pueda producir en la estación y opera de forma casi imperceptible”, destaca Villegas. En ese sentido, explica, el principal benefi cio logrado por Repsol fue actualizar la solución antigua por un sistema más efi ciente y confi able. “Hemos implementado una tecnología escalable a los requerimientos. Además, es capaz de acoplarse a diferentes tipos de plantas industriales con escenarios de ingeniería distintos, ya sea con dos o tres trenes de producción, una estación de bombeo o a una plataforma de producción en el Bloque 16”, asegura Villegas. De hecho, en Ecuador no existía una red de Controladores de Seguridad implementada a través de protocolo EtherNet/IP. “Los switches con tecnología IP y equipos de fi bra óptica fueron factibles de implementarse al contar con los requerimientos de normativa internacional exigidos para este tipo de servicios”, señala Villegas. “Hay que tener en cuenta que buscar soluciones tan específi cas como estas en el mercado no es una tarea tan fácil”, acota.

Servicio a toda pruebaJunto con ofrecer una conveniente oferta económica, la tecnología ofrecida por Proyectos Integrales del Ecuador PIL S.A y Rockwell Automation coincidía con la ya existente. “La ventaja principal de estos proveedores, más allá de aportar productos de alta calidad, es entregar asistencia técnica permanente que permita solventar nuestros requerimientos y poder mantener así una operación continua de los procesos”, afi rma Villegas. Una de las ventajas de trabajar con Rockwell Automation es que siempre existe la posibilidad de apoyarse directamente en este proveedor. Por otra parte, en el caso de Proyectos Integrales del Ecuador PIL S.A, fue capaz de garantizar plena capacidad de asesoría en materia de ejecución del trabajo. “La correcta ejecución de la

obra resulta vital para no tener ningún impacto en la operación de nuestras plataformas”, asegura el ejecutivo. “Cada uno de los integradores que trabaja para Rockwell Automation tiene la ventaja de ser especialistas en determinadas industrias. A esto se une la sinergia que aporta el poder trabajar coordinadamente con ambas empresas”, agrega.En cuanto al desafío de la migración del sistema de seguridad, no era conveniente apagar ningún equipo, en un momento determinado estuvieron funcionando los dos sistemas y debían comunicarse entre ellos. “El principal reto fue ejecutar esta actividad sin tener pérdidas de producción. El grupo humano de Proyectos Integrales del Ecuador PIL S.A. aportó para que el trabajo sea realizado sin disminuir las condiciones de seguridad y de manera efi ciente”, señaló el ejecutivo de la empresa española.


Esta empresa nace en 1928, en el municipio de Apaxco (Estado de México), y desde 1964 forma parte del grupo cementero suizo Holcim. A la fecha, posee una capacidad instalada para producir 12,6 millones de toneladas de cemento anuales en este país.Cuenta con una amplia infraestructura, lo cual se traduce en un total de ocho plantas productoras de cemento: Apaxco (Estado de México); Acapulco (Guerrero); Macuspana (Tabasco); Orizaba (Veracruz); Ramos Arizpe (Coahuila); Tecomán, Colima y Hermosillo (Sonora). Además de eso, opera 23 centros de distribución, dos terminales marítimas, más de 40 plantas de concreto premezclado,

H

Como una forma de optimizar y potenciar el desempeño del proceso productivo de su planta ubicada en el estado de Tabasco, la compañía llevó a cabo un proceso de actualización de sus PLC-5 a la plataforma ControlLogix y del sistema de monitoreo rSView32 a FTView SE

olcim México produce y comercializa cemento, agregados, concreto premezclado y otros productos y servicios para la construcción. Actualmente, esta compañía es una de las empresas líderes en la producción y comercialización de cemento y concretos del país azteca. Como una forma de optimizar y potenciar el desempeño del proceso productivo de su planta ubicada en el estado de Tabasco, la compañía llevó a cabo un proceso de actualización de sus PLC-5 a la plataforma ControlLogix y del sistema de monitoreo RSView32 a FTView SE, proceso que fue encabezado por personal de Rockwell Automation.

Holcim México lleva a cabo proceso de actualización de los sistemas de control y monitoreo con el apoyo de Rockwell Automation

alrededor de 500 ollas revolvedoras y tres plantas productoras de agregados (grava y arena).Cabe consignar también que la firma posee el Centro de Innovación Tecnológica para la Construcción (CITEC), siete plataformas para coprocesar residuos (ECOLTEC) y alrededor de 2.000 distribuidores con 3.000 puntos de venta en todo el país, con lo cual logra atender los diferentes requerimientos del mercado mexicano.Recientemente, la Planta Holcim Macuspana llevó a cabo un proceso de migración de los sistemas Allen Bradley PLC- 5 y RSView para toda la planta, debido a su obsolescencia tecnológica. La arquitectura también es nueva, tanto para comunicaciones Ethernet como para control de E/S. “El estándar corporativo de Holcim obliga a la compañía a actualizar periódicamente este tipo de servicio; por lo tanto, este era el momento adecuado para llevar a cabo la migración”, explica Víctor Rivera, Técnico de de Cemento de la Planta Macuspana.A esto se sumaba el hecho, agrega, que el funcionamiento del sistema comenzaba a ser bastante costoso y su desempeño no era el adecuado

cAsOs MéxICO


para llevar a cabo el proceso productivo de la planta.Para llevar a cabo este proyecto que involucraba todas las áreas productivas de la planta, Rockwell Automation de México trabajó muy de cerca con Holcim para programar y validar cada una de las etapas de desarrollo como son: Especificaciones Funcionales, Programación de ControlLogix, Desarrollo del Software de Monitoreo (HMI), Arquitectura de la red, validación de la red actual, dimensionamiento y configuración de servidores y switches, bases de datos, Simulación del Proceso, Pruebas FAT y finalmente la Puesta en Marcha de cada una de las áreas.“Desde que inició sus operaciones esta planta, el sistema de control ha sido operado con plataformas de Rockwell Automation. Además, conocemos de la calidad de sus nuevos sistemas”, explica Rivera.

Librerías estándarHolcim decidió migrar a la plataforma ControlLogix usando las librerías de cemento RACL (Rockwell Automation Cement Library), desarrolladas por Rockwell Automation Canadá. El monitoreo se migró de RSView32 a FTView SE debido a su arquitectura distribuida. Se utilizaron 4 pares de servidores de HMI redundantes, un par de servidores de dominio, un servidor de base de datos SQL y un servidor de Asset Centre (administrador de Activos).Además, el hardware de I/O y las redes fueron totalmente actualizados, lo cual le permitirá a la planta trabajar con un sistema actual por otros 20 años.La actual solución aporta un sistema de monitoreo que permite visualizar todas las áreas de la planta desde cualquier punto. El uso de las librerías de Cemento RACL (Rockwell Automation Cement Library) permitirá estandarizar todas las aplicaciones en las diferentes áreas de proceso de la planta logrando así que se les pueda dar soporte desde cualquier parte del mundo ya sea por parte de Holcim o de Rockwell.“La compañía pretendía obtener un sistema actualizado a fin de optimizar y potenciar el desempeño del proceso productivo. Con las actuales tecnologías de la información que posee la planta, se ha logrado establecer una mayor transparencia

y una buena comunicación entre el sistema instalado y los sistemas de información”, asegura Rivera.“Básicamente, lo que estamos buscando es contar con un mayor desempeño en el proceso”, añade.

Más y mejores beneficiosUno de los objetivos centrales de este proyecto era la estandarización. Tanto así, que ahora se está enviando en línea al corporativo los principales datos de operación de la planta, así como las alarmas y eventos, situación que no ocurría con anterioridad.“La firma busca entrar en una etapa de optimización, esto es, aprovechar las capacidades que aún no se explotan de los procesadores para elaborar estrategias que sirvan directamente durante el proceso y lograr un mejor control térmico y de energía, entre otras variantes”, justifica el profesional.Esto debería traducirse en el mediano plazo en un mayor nivel de competitividad para la compañía. “Esperamos entrar a una etapa de optimización de acuerdo con los recursos que el nuevo sistema nos dará”, reafirma Rivera. Entre los beneficios concretos que ofrecerá la nueva plataforma destacan una mayor confiabilidad de equipo; más herramientas de diagnóstico en caso de fallas; menores gastos por mantenimiento y paros debido al uso de herramientas de hardware y software obsoletas.

Servicio de primera calidadEl proyecto, que inicialmente estaba programado para realizarse en un plazo superior a los dos años, se terminó finalmente en un lapso de 1 año 8 meses. El reto fue tener a tiempo las programaciones y hacer los arranques en el tiempo estimado por Holcim. El compromiso de integradores, Holcim y Rockwell fue fundamental para el éxito. En ese sentido, se distribuyeron actividades en base a las fortalezas de los ingenieros participantes.De acuerdo a Rivera, el servicio prestado por Rockwell Automation durante la implementación de este proyecto fue “excelente”, y asegura que aún mantienen contacto con los ejecutivos del área de ingeniería. “Se hizo una negociación integral por toda

la planta, lo cual nos ayudó mucho a establecer toda la parte relacionada al hardware y a los servicios”.El profesional afirma que, además, se cumplieron plenamente las expectativas en torno a los plazos de implementación de la solución. “Las emergencias surgidas, en especial en materia de hardware, fueron resueltas de manera eficiente y la respuesta de servicio fue muy oportuna”.Una de las ventajas importantes en materia de servicios mostradas por Rockwell Automation estuvo dada porque el proveedor fue capaz de adaptarse plenamente a los lineamientos corporativos exigidos por el grupo Holcim. “Hemos logrados respuestas concretas y eficientes cada vez que lo hemos requerido”, concluye Rivera.

DESAFÍO

Para dar cumplimento al estándar corporativo del grupo, Holcim debió llevar a cabo un proceso de actualización de sus sistemas de PLC y de monitoreo.

SOLUCIóN

Migración desde PLC-5 a ControlLogix usando las librerías de cemento RACL (Cement Libraries) y del sistema de monitoreo RSView32 a FTView distribuido. Se utilizaron 4 pares de servidores de HMI redundantes, un par de servidores de dominio, un servidor de base de datos SQL y un servidor de Asset Centre.

rESULTADOS

El sistema de monitoreo permite visualizar todas las áreas de la planta desde cualquier punto; observación en línea de los principales datos de operación; mayor confiabilidad de equipo; más herramientas de diagnóstico en caso de fallas; menores gastos por mantenimiento y paros.


Alicorp incrementa productividad y precisión de envasadora industrial con el aporte del Kinetix 6500 Este sistema es un servovariador modular y de alto rendimiento que aprovecha la tecnología EtherNet/IP incorporada para ofrecer control de movimiento integrado. Entre otros beneficios, la plataforma aporta una arquitectura abierta y accesible, además de controlar de manera precisa la posición y velocidad de la maquinaria

A licorp es una empresa dedicada a la elaboración de productos de consumo masivo, industriales y nutrición animal. Es la compañía más grande del Perú en su tipo, y opera además en diferentes países de América Latina. La firma requería modernizar uno de los equipos de producción en su planta productiva de Lima, motivo por el cual adquirió el sistema Kinetix 6500 de Rockwell Automation.

cAsOs PErÚ

En la planta Copsa, ubicada en Lima (Callao), la compañía cuenta con una máquina empaquetadora de margarina modelo FC 60 (Flying Cut), que entre sus funciones principales permitía hacer los cortes durante el desplazamiento y la envoltura de la margarina que se produce en dicho equipo. El sistema de control que operaba esta maquinaria era muy antiguo y su arquitectura era cerrada, lo cual no permitía acceder a la operación y manejo de la FC 60. “La aplicación estaba conectada a una CPU 486 de la década de los noventa”, gráfica Luis Farías, Analista de Automatización de la Vicepresidencia de Supply Chain Corporativo de Alicorp. “Los equipos que llevaban a cabo todo el proceso de envoltura del producto eran servomotores estándares fabricados especialmente para esta máquina y estaban conectados al CPU”, agrega el profesional. Uno de los principales problemas que se generaba con esta situación era que la compañía tenía muchos problemas para encontrar repuestos para la envasadora industrial y, además, el CPU estaba totalmente descontinuado. “La máquina perdió bastante capacidad productiva, reduciéndose su eficiencia en cerca de un 40%”, precisa Farías.Fue por ese motivo que en el año 2012, Alicorp decidió crear un equipo de trabajo integrado por Freddy Huamani y el personal de Control System Integration (CSI) para implementar el sistema inteligente de control de movimiento Kinetix 6500 y un PAC ControlLogix, provistos por Rockwell Automation, para manejar de forma más eficiente y segura este equipo.

Tablero original de la máquina FC-60 y panel de operador deteriorado

DESAFÍOSistema de control que operaba maquinaria envasadora FC 60 era muy antiguo y con arquitectura cerrada; problemas de obsolescencia tecnológica.

SOLUCIóNServovariadores Kinetix6500; PAC ControlLogix 1756-L71; variadores de velocidad PowerFlex70; PanelView Plus; switches Stratix; relés de seguridad; servomotores MPL y reductores Wittenstein (Encompass Partner de Rockwell Automation).

rESULTADOMayor facilidad para monitorear el estado de funcionamiento de la maquinaria; arquitectura abierta y accesible para efectuar mejores diagnósticos de fallas y de manera más rápida; recuperación de la eficiencia y productividad del equipo.

Fue así como CSI, integrador con 15 años en el mercado peruano, se encargó directamente de todo el proyecto. Esto incluyó el reemplazo del sistema de control de movimiento antiguo, sus tableros de control y fuerza, equipamiento mecánico y servicios de ingeniería para la automatización del sistema. “Desde el año 1995 tenemos una base instalada con productos y soluciones de Rockwell Automation, conocemos bastante bien la marca. Además, CSI nos han entregado soporte y apoyo a través de su oficina local cuando lo hemos requerido”, explica el ingeniero.

Aumento de productividadEl control de movimiento integrado Kinetix combina elementos discretos, control de movimiento, alimentación eléctrica y elementos mecánicos en una sola plataforma. Representa una solución simplificada de alto rendimiento que controla de manera precisa la posición y velocidad de la maquinaria. Ampliamente usados en las áreas de envase, conversión, manejo de materiales y otras aplicaciones, Kinetix está diseñado para aumentar la productividad, reducir drásticamente el tiempo de diseño de la máquina y mejorar los plazos de lanzamiento al mercado. Cuando se utiliza con un PAC ControlLogix, esta plataforma ofrece mayor flexibilidad de diseño de máquina, mejor rendimiento y menor costo del sistema.“Kinetix es un servovariador modular de alto rendimiento que cuenta con más ejes que otras soluciones similares. Todos los servomotores están conectados al PAC, lo que nos otorga mayor facilidad para monitorear el estado de funcionamiento”, señala Farías. “Además, nos permite contar con la ventaja de tener ahora una arquitectura abierta y más accesible para poder hacer nosotros mismos los diagnósticos de fallas”, puntualiza. Además, Kinetix se adapta perfectamente a la arquitectura integrada de automatización de Rockwell Automation e incluye servovariadores, servomotores, accionamientos y controladores Logix con módulos de control de movimiento comunicados en Ethernet/IP.

De acuerdo a lo que señala el Analista de Automatización, el objetivo central de este proyecto era recuperar la eficiencia y productividad que la máquina había perdido. “Además, teníamos una alta demanda dentro del mercado, motivo por el cual debíamos exigirle mucho más a este sistema”, confiesa Farías. “Para ello requeríamos contar con tecnología de punta y un soporte eficiente y oportuno”, agrega. El profesional explica que antes de la puesta en marcha de la solución de control de movimiento, la planta producía entre 600 y 1.200 kilos de margarina al mes, mientras que en la actualidad dicha cifra llega a un máximo de 1.800 kilos. Junto con el aumento de la productividad, Farías destaca que uno de los beneficios principales que han logrado con Kinetix es poder detectar rápidamente las fallas que se pueden producir en la fase de producción. “Prácticamente son menos de cinco minutos; antes nos podíamos demorar incluso varios días en detectar un problema. Teníamos que estar descartando posibilidades y las soluciones se daban mayoritariamente gracias a la experiencia de nuestros técnicos”, precisa.

Apoyo 24/7El proyecto ejecutado en la planta Copsa, donde se fabrican principalmente aceites y margarinas, se encuentra plenamente operativo en la actualidad. En un inicio, y durante un período de cuatro meses, se llevó a cabo el proceso de levantamiento de información a cargo de Freddy Huamani, quien era el instrumentista encargado de la planta de Margarina, con un estudio respecto al proceso de funcionamiento de la máquina. La instancia de migración, a su vez, requirió un plazo de dos meses y fue ejecutada en forma conjunta con CSI. Uno de los principales desafíos para el Integrador se presentó durante la etapa de puesta en servicio: se debía lograr el sincronismo del corte de papel que se usa para envolver la margarina, pues demandaba un ajuste fino tanto mecánico como de programa de control. Además, se requería de sincronismo para el centrado del papel cortado con el

bloque de margarina inyectado a la máquina.Farías destaca la labor que se ejecutó en la sincronización de la salida de cada uno de los bloques del producto para ser empaquetados. “En el proceso de la fabricación de la margarina se requería mayor precisión en la posición para poder hacer correctamente la envoltura, lo cual se hizo adecuadamente”, enfatiza.El ingeniero resalta el trabajo en equipo de Alicorp y el apoyo permanente brindado por Rockwell Automation como por su Integrador a lo largo de todo el proceso. “Se preocuparon de todos los detalles surgidos durante la fase previa y luego durante la integración. Además, nos ayudaron con los datos físicos respecto al movimiento mecánico del sistema, que eran detalles importantes”, enfatiza. “Cualquier problema técnico que tengamos, ellos están siempre disponibles las 24 horas del día”, añade. En general, y de acuerdo a lo que concluye Farías, la empresa está conforme con la labor realizada por ambas empresas; asegura que Rockwell Automation cumplió plenamente las expectativas planteadas y los tiempos de respuesta fueron satisfactorios.


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República DominicanaSanto Domingo – WARREN DEL CARIBE – Telf: 809-567-6086 Santiago – WARREN DEL CARIBE – Telf: 809-530-7070

EcuadorGuayaquil – LA LLAVE LTDA – Telf: 593-04-259-6900 Quito – LA LLAVE LTDA – Telf: 593-02-394-9400 Cuenca – LA LLAVE – 593-07-280-6995Santo Domingo – LA LLAVE – 593-02-370-3407/370-3408Manta – LA LLAVE – 593-05-261-1533/262-6007Machala – LA LLAVE – 593-07-298-5527

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HondurasSan Pedro Sula, Honduras – INTEK HONDURAS – Telf: 504-2-559-4748 al 50

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NicaraguaManagua, Nicaragua – ELVATRON – Telf: 505-2254-4913

ParaguayAsunción - Electropar – Tef:595 21 616–7000

PanamáPanamá, Panamá – MELEXA PANAMÁ – Telf: 507-395-4409/390-3004/05/06

PerúLima – PRECISION PERU – Telf: 51-1-265-6666

Puerto RicoCaguas – WARREN DEL CARIBE – Telf: 1-787-757-8600 Barceloneta – WARREN DEL CARIBE – Telf: 1-787-652-0270 Carolina – WARREN DEL CARIBE – Telf: 1-787-622-3710Mayagüez – WARREN DEL CARIBE – Telf: 1-787-652-0270Ponce – WARREN DEL CARIBE – Telf: 1-787-653-3610

TrinidadChaguanas – ECM LIMITED – Telf: 868-679-0962Point Lisas – ECM LIMITED – Telf: 868-679-0962

UruguayMontevideo – RACKLATINA S.A. – Telf: 598-2600-8877

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