Por Larisa RoldánConsultora Senior de

Grupo Galgano

La Logística Interna agrupalas actividades que ordenanlos flujos de información ymateriales, coordinandorecursos y demanda paraasegurar un nivel determi-

nado de servicio al menor coste posible.Cuanto más eficientes sean estos flujos,más eficiente es la empresa.

Podemos definir actividad de valorcomo cada actividad que desempeña laempresa y que aporta valor a los clien-tes, es decir, cada actividad que losclientes están dispuestos a pagar porella. La cadena de valor sería la disgre-gación de la actividad total de la empre-sa en actividades de valor, individuales ydiferentes.

Según Porter, la logística es una acti-vidad que forma parte de las actividadesoperativas de la empresa y como tal, for-ma parte de la cadena de valor como semuestra en la Figura 1. Por tanto, existela oportunidad de obtener grandes ven-tajas competitivas en la empresa mejo-rando las actividades de logística inter-na. Dos de las que más coste absorbenson las de transporte e inventario. Eltransporte es una actividad necesariapara cualquier empresa, ya que ninguna

podría operar sin prever eldesplazamiento de susmaterias primas, compo-nentes y/o sus productosfinales. Pero el movimien-to de materiales o produc-tos no aporta valor.

Por otro lado está elcontrol de inventarios,

puesto que generalmente no se producey se vende de forma inmediata. Estepaso intermedio entre la producción y lademanda, tiene como objetivo propor-cionar la flexibilidad necesaria a las áre-

as de producción y logística. La e-xistencia de inventario aumenta el costede operaciones debido a que ocupan es-pacio y requieren equipos e instalacio-nes adicionales.

Es posible obtener el máximo valorde estas actividades utilizando las herra-mientas de la filosofía Lean Manufactu-ring en la empresa, que tendrán susefectos en materia de logística. Algunosejemplos:

• La aplicación del TQM (Total Qua-lity Management) tiene efectos en lareducción de los niveles de fallos y de-fectos, lo que genera, por un lado, unamenor necesidad de tener inventarios deseguridad para hacer frente a problemasde calidad en la producción. Y por otrolado, el menor nivel de desperdicios im-plica una menor adquisición de insumospara reprocesos. Esto significa menorescostes de transporte y de almacena-miento, así como menores costes admi-nistrativos para solicitar y gestionar esosinsumos.

• La implantación de un sistema deproducción Just in Time (las materiasprimas y los productos llegan justo atiempo, bien para la fabricación o parael servicio al cliente), conlleva menorescostes de inventario, una reducción enel coste total de los insumos, mejoras enlas relaciones con los proveedores, re-ducción en la cantidad de proveedores,reducción de los niveles de inventario dematerias primas, productos en proceso yproductos terminados, y reducción enlos costes de pedidos y control de inven-tarios.

• La aplicación del TPM (Manteni-miento Productivo Total) lleva a menoresniveles de paradas en las máquinas, asícomo se reducen notablemente los fallospor desperfectos en el funcionamiento

Nº 58 • JUNIO-200726

Lean Sigma®Lean Sigma®

Logística interna yflujo de materiales

Logística sería el proceso de administrar estratégicamente el movimiento y almacenaje demateriales, componentes y producto terminado desde el proveedor a través de la empresahasta el cliente, con el objetivo es realizar una gestión inteligente de los recursos.

Se puede definir actividad devalor como aquella que

desempeña la empresa y porla que los clientes están

dispuestos a pagar por ella

Nº 58 • JUNIO-2007 27

de las máquinas, equipos e instalacio-nes. Esto genera menores necesidadesde inventario de seguridad y reduce lasnecesidades de insumos para activida-des de reproceso, pedidos y control deinventario.

• La implantación de un sistema Kan-ban (sistema para el aprovisionamientode insumos o componentes mediantearrastre) lleva a importantes reduccionesen materia de inventario, transportes, ycaída en todos aquellos costes relacio-nados con los excesos de inventarios.

• La estandarizaron de tareas y lapuesta en flujo de procesos.

Un caso práctico

Nos situamos en el área de expedicio-nes de una empresa, donde existe unazona de unos 400 m. de cubierto conprecargas preparadas para cargar loscamiones del día. En la zona exterior a lanave tienen almacenados contenedoresvacíos que no pueden meter en la zonadel cubierto por falta de espacio.

En la preparación de las precargas,los carretilleros llevan los contenedoresdesde el almacén de producto terminadoal área del cubierto y los apilan en gran-des torres con el consiguiente riesgo enseguridad. A la hora de cargar el camión,desapilan los contenedores uno a uno,para realizar una inspección de calidad yvuelven a apilar para cargar el camión.

En esta situación, nos encontramoscon muda de transporte y movimiento decontenedores, movimiento de carretillasy horas de carretillero, ya que la opera-ción de apilar precargas y desapilar paravolver a apilar a la hora de cargar en elcamión es costosa. Se propone estanda-

rizar las tareas y realizar el proceso decarga en flujo desde el almacén de pro-ducto terminado directamente al camiónsin preparar las precargas, teniendocomo objetivo 1 hora para descargar ycargar los camiones.

Para ello, se desarrolló un procedi-miento de inspección de contenedores apie de máquina, con lo que ya no eranecesario el desapilado de los contene-dores a pie de camión. De esta forma, loscarretilleros podían coger del almacén loscontenedores de producto terminado,dejarlos en la zona de expediciones don-de otro carretillero, una vez leídas las eti-quetas por calidad, se ocupara de cargarel camión. Con esta simple operación seha conseguido:

• Liberar unos 400 m2 de espacio enel cubierto para poder utilizar comoalmacén de vacíos.

• Realizar la carga de camiones enflujo, eliminando directamente movi-mientos de apilado y desapilado de con-tenedores que no aportan valor.

• Un carretillero menos por turno enel área de expediciones, ya que se haneliminado las horas/carretillero en la ope-ración de apilar contenedo-res en la preparación de lascargas, y desapilar conte-nedores para la carga delcamión.

• Estandarizar el proce-dimiento de inspección decontenedores a pie demáquina.

• Mejorar sustancialmente la produc-tividad.

• Eficiencia en la descarga y carga delos camiones (cumplimiento del objetivo,1 hora en descargar y cargar).

Se puede obtener ventajascompetitivas mejorando lasactividades que más costeabsorben: las de transporte e inventario

Figura 1

Cadena de valor