• Separar en el sitio de trabajo las cosas necesarias, que realmente sirven, de las que no, por ejemplo, en este último caso, objetos inservibles situados bajo la mesa de trabajo o maquinaria averiada que no se reparará.

• Eliminar lo que no sirva. En los procesos en los que se utilizan herramientas manuales no energizadas se pueden desechar las sierras o tijeras con hojas melladas o poco afiladas, los destornilladores con punta doblada, las llaves con mordaza desgastada, etc.

• Clasificar los elementos empleados de acuerdo a su naturaleza, uso, seguridad y frecuencia de uso. • Organizar las herramientas en sitios donde los cambios se puedan realizar en el menor tiempo

posible (estanterías, cajas, armarios…). • Eliminar elementos que afectan el funcionamiento de los equipos y que pueden conducir a averías. • Eliminar información innecesaria que nos puede conducir a errores de interpretación o de actuación.

(documentación obsoleta en paredes o tablones).

El primer y más directo impacto del Seiri es el aumento de la seguridad. Otros beneficios son:

• Aumento de espacio.

• Organización de los recursos, y minimización de tiempos de procesos. El lema de la primera “S” es “Ten sólo lo necesario, en la cantidad correcta” Seiton – Ordenar

La fase SEITON (segunda “S”) consiste en ordenar los elementos que hemos clasificado como necesarios de modo que se puedan encontrar con facilidad, pero se trata de ordenar de un modo

minucioso, identificando una ubicación para cada objeto o grupo de objetos a colocar. Unos alicates

tienen que tener un sitio concreto y el sitio donde hemos decidido colocarlo debe estar identificado con la palabra “alicates”. Ello ayudará a seleccionar las herramientas correctas y facilitará la localización de los EPI´s necesarios para una actividad concreta. Así, por ejemplo, en los procesos de fabricación en los que se realicen trabajos de soldadura oxiacetilénica o por arco, un soldador encontrará rápidamente la pantalla facial o los guantes. Por otro lado, y siempre que sea posible, es recomendable llevar a cabo una asignación personalizada de las herramientas ya que facilitará su mejor uso y conservación.

Aplicar la segunda de las 5s, tendrá el beneficio de encontrar fácilmente lo que estamos buscando, aumentando nuestra agilidad en el trabajo y, por tanto, nuestra productividad,

El lema de la segunda “S” es: “Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar”.

Seiso – Limpieza e inspección

La fase SEISO (tercera “S”) se centra en la Limpieza, pero es más que limpiar. Significa que se deben hallar en óptimas condiciones de uso: máquinas, equipos, herramientas, documentos, mesas de trabajo, armarios, estanterías, tableros, escritorios, suelos, paredes, áreas peatonales, etc. para ello, busca, además de limpiar, combatir las fuentes de suciedad, las causas que producen el deterioro o el mal hábitat de trabajo.

Para aplicar Seiso es necesario tener en cuenta: La limpieza como parte del trabajo diario, como una actividad de mantenimiento autónomo. Habrá que abolir la distinción entre operario de proceso, operario de limpieza y técnico de mantenimiento. Entender que el trabajo de limpieza no es una actividad simple para personal poco cualificado, sino que exige y genera conocimiento sobre el equipo. Buscar las fuentes de contaminación para eliminar sus causas primarias.

Los beneficios de aplicar la tercera S son:

• Reduce el riesgo de accidentes y mejora el bienestar físico y mental del trabajador.

• Aumenta la vida útil de los equipos al evitar su deterioro por contaminación y suciedad.

• Permite identificar mejor las averías.

• La limpieza conduce a un aumento significativo de la Productividad.

• Reduce los despilfarros de materiales y energía debido a la eliminación de fugas y escapes.

• Evita las pérdidas por suciedad y contaminación del producto y embalaje. Esa fase tiene dos lemas: “No es más limpio quien más limpia sino quien menos ensucia” y “La limpieza es inspección” Seiketsu – Estandarizar

La fase SEIKETSU (cuarta “S”) consiste en estandarizar lo conseguido en las anteriores para que los

beneficios se mantengan en el tiempo. Se trata de procedimentar determinadas actividades o procesos mejorados en las fases anteriores, mediante, por ejemplo, la elaboración de instrucciones técnicas a modo de esquema, que permitan de manera rápida consultar cómo hacer determinada tarea. Las actividades o procesos mejorados se deben entender como parte de proceso productivo, y no como acciones extra. Hay que hacer además un seguimiento medible y continuo de las mismas.

Algunos de los principales beneficios de la estandarización son guardar el conocimiento producido, reducir el tiempo necesario para obtener información, evitar errores en el orden y limpieza que puedan conducir a riesgos laborales o accidentes evitables. Shitsuke – Disciplina La fase SHITSUKE (quinta “S”) busca la disciplina, hacer que las acciones derivadas de las fases anteriores se automaticen y se conviertan en una acción más del proceso productivo. La disciplina es

fundamental para evitar que la implantación de las cuatro primeras “S”se deteriore rápidamente.

Se pueden crear condiciones que promuevan la disciplina, como el estímulo y compromiso de la dirección con las 5S, el valor que la cadena de mando dé a las acciones que deben realizar sus subordinados, la formación o el ejemplo (No se le puede pedir a un mecánico de mantenimiento que tenga ordenada su caja de herramienta, si el jefe tiene descuidada su mesa de trabajo).