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i

Facultad de Ingeniería

Carrera de Ingeniería Industrial

“Propuesta de mantenimiento

centrado en confiabilidad en una

empresa reprocesadora de

subproductos de arroz para minimizar

el número de averías”

Autor: Leonardo Miguel Reaño Ramos

Para Obtener el Título Profesional de

Ingeniero Industrial

Asesor: Mg. Oscar Vásquez Gervasi

Chiclayo, mayo de 2019

ii

DEDICATORIA

A mamá, a papá, a mi esposa y a mi hijo, pilares de mi vida; los amo tanto.

iii

AGRADECIMIENTOS

En primer lugar, a Dios por bendecirme y brindarme la dicha de cumplir con mis

objetivos trazados.

A papá y a mamá, Luis Reaño y María del Rosario Ramos, por rodearme en un

ambiente lleno de amor y valores, por su gran apoyo incondicional en todo

momento.

A mi compañera de vida, Juana Samamé; por ti hijo mío Leonardo Reaño;

familiares siempre a la vanguardia del logro de este objetivo; amigos, por su apoyo

y profesores por brindarme sus conocimientos y experiencias.

Un agradecimiento especial al ingeniero Oscar Vásquez y a la empresa objeto de

estudio, por brindarme las facilidades en el desarrollo de mi tesis.

A cada uno de ustedes, muchas gracias.

iv

ÍNDICE GENERAL

DEDICATORIA .................................................................................................................. ii

AGRADECIMIENTOS ....................................................................................................... iii

ÍNDICE DE TABLAS ........................................................................................................ vii

ÍNDICE DE FIGURAS ....................................................................................................... x

RESUMEN ....................................................................................................................... xi

INTRODUCCIÓN ............................................................................................................. xii

CAPÍTULO 1 ..................................................................................................................... 1

I. DEFINICIÓN DEL PROBLEMA ...................................................................................... 1

1.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ......................................................................1

1.2 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA .........................................................................2

1.2.1 PROBLEMA GENERAL ........................................................................ 2

1.2.2 PROBLEMAS ESPECÍFICOS ............................................................... 2

1.3 OBJETIVOS ............................................................................................................2

1.3.1 OBJETIVO GENERAL ........................................................................... 2

1.3.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS ................................................................. 3

1.4 JUSTIFICACIÓN DE LA INVESTIGACIÓN .............................................................3

1.5 LIMITACIONES DEL PROYECTO ..........................................................................4

CAPÍTULO 2 ..................................................................................................................... 5

II. MARCO TEÓRICO ........................................................................................................ 5

2.1 ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIÓN ...........................................................5

2.2 MARCO CONCEPTUAL ........................................................................................ 14

2.2.1 MANTENIMIENTO INDUSTRIAL ........................................................ 14

2.2.2 GESTIÓN DE MANTENIMIENTO ........................................................ 14

2.2.3 PLAN DE MANTENIMIENTO .............................................................. 16

v

2.2.4 OBJETIVOS DE MANTENIMIENTO .................................................... 17

2.2.5 TIPOS DE MANTENIMIENTO ............................................................. 17

2.2.6 ANÁLISIS DE CRITICIDAD ................................................................. 22

2.2.7 ANÁLISIS DE MODO DE FALLAS Y EFECTOS ................................. 25

2.2.8 INDICADORES DE MANTENIMIENTO ............................................... 29

2.3 DEFINICIÓN DE TÉRMINOS ................................................................................ 30

CAPÍTULO 3 ................................................................................................................... 33

III. MARCO METODOLÓGICO ....................................................................................... 33

3.1 DEFINICIÓN CONCEPTUAL DE LAS VARIABLES .............................................. 33

3.1.1 VARIABLE INDEPENDIENTE ............................................................. 33

3.1.2 VARIABLE DEPENDIENTE................................................................. 33

3.1.3 INDICADORES DE LOGRO ................................................................ 34

3.2 METODOLOGÍA.................................................................................................... 35

3.2.1 TIPOS DE ESTUDIO ........................................................................... 35

3.2.2 DISEÑO DE INVESTIGACIÓN ............................................................ 35

3.2.3 MÉTODO DE INVESTIGACIÓN .......................................................... 37

CAPÍTULO 4 ................................................................................................................... 38

IV. METODOLOGÍA PARA LA SOLUCIÓN DEL PROBLEMA......................................... 38

4.1 ANÁLISIS SITUACIONAL ..................................................................................... 38

4.1.1 LA EMPRESA ..................................................................................... 38

4.1.2 DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA PRODUCTIVO ................................... 38

4.1.3 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN .......................... 49

4.1.4 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE MANTENIMIENTO ..................... 54

4.1.5 RECOPILACIÓN, ANÁLISIS Y PRESENTACIÓN DE LA DATA.............. 56

4.1.6 CUADRO RESUMEN DE INDICADORES ACTUALES DEL

vi

PROCESO 72

4.1.7 IDENTIFICACIÓN DE PROBLEMAS EN EL SISTEMA DE

PRODUCCIÓN Y SUS CAUSAS ............................................................................. 73

4.2 ALTERNATIVA DE SOLUCIÓN ............................................................................. 76

4.3 SOLUCIÓN DEL PROBLEMA ............................................................................... 77

4.3.1 LISTADO Y CODIFICACIÓN DE EQUIPOS ........................................ 77

4.3.2 LISTADO DE FUNCIONES Y ESPECIFICACIONES........................... 84

4.3.3 DETERMINACIÓN DE FALLOS FUNCIONALES Y MODOS DE

FALLOS 95

4.3.4 ANÁLISIS DE CRITICIDAD DE LOS EQUIPOS .................................. 99

4.3.4 DETERMINACIÓN DE LAS MEDIDAS PREVENTIVAS .................... 114

CAPÍTULO 5 ................................................................................................................. 120

IV. ANÁLISIS Y PRESENTACIÓN DE LOS RESULTADOS .......................................... 120

5.1 LOGROS DE LA PROPUESTA DE MEJORA...................................................... 120

5.2 NUEVOS INDICADORES DEL PROCESO ......................................................... 121

5.3 CUADRO COMPARATIVO DE INDICADORES .................................................. 122

5.4 ANÁLISIS COSTO BENEFICIO .......................................................................... 123

CONCLUSIONES ......................................................................................................... 124

RECOMENDACIONES ................................................................................................. 126

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS .............................................................................. 127

ANEXOS ....................................................................................................................... 133

vii

ÍNDICE DE TABLAS

TABLA 1 "PREGUNTAS BÁSICAS RCM" ....................................................................... 26

TABLA 2 "INDICADORES DE LOGRO" ........................................................................... 34

TABLA 3 “PRODUCCIÓN ESPERADA POR TURNO DE TRABAJO” ...................................... 56

TABLA 4 “NÚMERO DE SACOS REPROCESADOS” ......................................................... 57

TABLA 5 “INGRESOS POR SACOS REPROCESADOS” ..................................................... 58

TABLA 6 "PRECIO POR SACO REPROCESADO" ............................................................ 58

TABLA 7 “HORAS DE TRABAJO PROGRAMADAS” .......................................................... 59

TABLA 8 “HORAS DE TRABAJO EFECTIVAS” ................................................................. 60

TABLA 9 “HORAS IMPRODUCTIVAS” ............................................................................ 61

TABLA 10 "NÚMERO DE AVERÍAS" .............................................................................. 62

TABLA 11 “HORAS IMPRODUCTIVAS POR AVERÍAS” ..................................................... 63

TABLA 12 “CAPACIDAD DE SACOS REPROCESADOS EN UNA JORNADA LABORAL” ........... 64

TABLA 13 “COSTOS DE REPARACIÓN Y REPOSICIÓN” .................................................. 65

TABLA 14 "CÁLCULO DE COSTOS DE MANO DE OBRA IMPRODUCTIVA" .......................... 66

TABLA 15 "INGRESOS NO PERCIBIDOS POR AVERÍAS" .................................................. 66

TABLA 16 "CÁLCULO DE LA EFICIENCIA" ..................................................................... 67

TABLA 17 "CÁLCULO DEL COSTE DE MANTENIMIENTO POR UNIDAD DE PRODUCCIÓN" .... 68

TABLA 18 "CÁLCULO DEL ÍNDICE DE COSTE DE MANTENIMIENTO CORRECTIVO" ............. 69

TABLA 19 “TIEMPO PROMEDIO ENTRE FALLAS” ........................................................... 69

TABLA 20 “TIEMPO PROMEDIO PARA REPARAR DEL PERIODO 2017” ............................. 70

TABLA 21 “DISPONIBILIDAD” ...................................................................................... 71

TABLA 22 “CÁLCULO OEE” ....................................................................................... 71

TABLA 23 “CLASIFICACIÓN OEE DE ESCALA MUNDIAL” ................................................ 71

TABLA 24 "CUADRO RESUMEN DE INDICADORES ACTUALES DEL PROCESO" .................. 72

viii

TABLA 25 "CUADRO RESUMEN DE PÉRDIDAS ECONÓMICAS" ........................................ 75

TABLA 26 "PROBLEMA PRINCIPAL" ............................................................................. 76

TABLA 27 "LISTADO DE MÁQUINAS DEL SISTEMA PRODUCTIVO" .................................... 77

TABLA 28 "CODIFICACIÓN DE LAS MÁQUINAS DEL SISTEMA PRODUCTIVO" ..................... 78

TABLA 29 "SISTEMA DE TRANSPORTE" ....................................................................... 80

TABLA 30 "SISTEMA DE PRE LIMPIA" .......................................................................... 80

TABLA 31 "SISTEMA DE CLASIFICACIÓN" .................................................................... 81

TABLA 32 "SISTEMA DE AIRE COMPRIMIDO" ................................................................ 81

TABLA 33 "SISTEMA DE SELECCIÓN" .......................................................................... 82

TABLA 34 "SISTEMA DE ENVASE" ............................................................................... 82

TABLA 35 "SISTEMA COLECTOR DE POLVO" ................................................................ 83

TABLA 36 "SISTEMA ACCIONADOR" ............................................................................ 83

TABLA 37 "FICHA TÉCNICA COMPRESOR" ................................................................... 85

TABLA 38 "FICHA TÉCNICA ZARANDA" ........................................................................ 86

TABLA 39 "FICHA TÉCNICA SECADOR" ....................................................................... 87

TABLA 40 "FICHA TÉCNICA SELECTORA" .................................................................... 88

TABLA 41 "FICHA TÉCNICA CLASIFICADOR" ................................................................ 89

TABLA 42 "FICHA TÉCNICA ELEVADOR 1" ................................................................... 90




TABLA 46 "FICHA TÉCNICA MOTORES" ....................................................................... 94

TABLA 47 "AMFE DE LAS MÁQUINAS DE LA REPROCESADORA" .................................... 95

TABLA 48 “TIEMPO PROMEDIO PARA FALLAR FALLAS POR ÍTEM” ................................... 99

TABLA 49 “PONDERACIÓN DE LOS FACTORES: FRECUENCIA DE FALLAS” ..................... 100

ix

TABLA 50 “PONDERACIÓN DE LOS FACTORES: DAÑO AL PERSONAL” ........................... 101

TABLA 51 “PONDERACIÓN DE LOS FACTORES: EFECTOS EN LA POBLACIÓN” ............... 102

TABLA 52 “PONDERACIÓN DE LOS FACTORES: IMPACTO AMBIENTAL” .......................... 103

TABLA 53 "TIEMPO PROMEDIO PARA REPARAR POR MÁQUINA" ................................... 104

TABLA 54 "PRODUCCIÓN DIFERIDA POR MÁQUINA" .................................................... 105

TABLA 55 "PÉRDIDA DE PRODUCCIÓN POR MÁQUINA" ............................................... 106

TABLA 56 “PONDERACIÓN DE LOS FACTORES: PÉRDIDA DE PRODUCCIÓN” .................. 107

TABLA 57 “PONDERACIÓN DE LOS FACTORES: DAÑOS A LA INSTALACIÓN” ................... 108

TABLA 58 "CRITERIO PARA ESTABLECER LAS FALLAS" ............................................... 109

TABLA 59 "CRITERIO PARA ESTABLECER LAS CONSECUENCIAS " ............................... 110

TABLA 60 "MATRIZ DE CRITICIDAD" .......................................................................... 111

TABLA 61 "NIVEL DE CRITICIDAD" ............................................................................ 111

TABLA 62 “CÁLCULO DE LA CRITICIDAD DE LOS EQUIPOS” .......................................... 112

TABLA 63 "RESULTADOS FINALES DEL ANÁLISIS DE CRITICIDAD" ................................ 112

TABLA 64 " ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO PARA LA SELECTORA" .......................... 114

TABLA 65 "ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO PARA EL COMPRESOR" ......................... 115

TABLA 66 " ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO PARA EL SECADOR" ............................. 115

TABLA 67 " ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO PARA LA ZARANDA" ............................. 116

TABLA 68 " PLAN DE MANTENIMIENTO BASADO EN CONFIABILIDAD" ............................ 117

TABLA 69 " PLAN ANUAL DE MANTENIMIENTO" .......................................................... 118

TABLA 70 "NUEVOS INDICADORES DEL PROCESO PRODUCTIVO" ................................ 121

TABLA 71 "CUADRO COMPARATIVO DE INDICADORES INICIALES VS INDICADORES

ACTUALES DEL PROCESO PRODUCTIVO" ............................................................ 122

TABLA 72 "BENEFICIO ESPERADO TRAS APLICAR RCM" ............................................ 123

x

ÍNDICE DE FIGURAS

FIGURA 1 “PROBLEMAS COTIDIANOS EN LA GESTIÓN DE MANTENIMIENTO” .................... XIII

FIGURA 2 ÁRBOL DE DECISIÓN RCM ......................................................................... 21

FIGURA 3 "MATRIZ DE CRITICIDAD" ............................................................................ 25

FIGURA 4 "FASES DEL DISEÑO DE INVESTIGACIÓN NO EXPERIMENTAL TRANSVERSAL" ... 36

FIGURA 5 "ORGANIGRAMA FUNCIONAL Y ESTRUCTURAL DE LA EMPRESA" ..................... 41

FIGURA 6 “ELEVADOR DE CANGILONES” ..................................................................... 42

FIGURA 7 "TRANSPORTADOR SIN FIN" ........................................................................ 43

FIGURA 8 "ZARANDA" ............................................................................................... 43

FIGURA 9 "CLASIFICADORES" .................................................................................... 44

FIGURA 10 "COMPRESOR" ........................................................................................ 45

FIGURA 11 "SECADOR" ............................................................................................. 45

FIGURA 12 "ESTABILIZADOR FERROSONANTE" ........................................................... 46

FIGURA 13 "SELECTORA” .......................................................................................... 46

FIGURA 14 "BALANZAS" ............................................................................................ 47

FIGURA 15 "COSEDORAS" ......................................................................................... 47

FIGURA 16 "COLECTOR DE POLVO" ........................................................................... 49

FIGURA 17 “DIAGRAMA DE FLUJO DEL REPROCESO DEL ARROCILLO” ............................ 52

FIGURA 18 “DIAGRAMA DE FLUJO DEL REPROCESO DEL DESCARTE” ............................. 53

FIGURA 19 " PROCESO DE MANTENIMIENTO CORRECTIVO" .......................................... 55

FIGURA 20 " DIAGRAMA ISHIKAWA DE LOS PROBLEMAS ENCONTRADOS EN EL SISTEMA

PRODUCTIVO" ................................................................................................... 74

FIGURA 21 "REPROCESADORA DE SUBPRODUCTOS DE ARROZ" ................................... 79

xi

RESUMEN

La empresa objeto de estudio es una reprocesadora de subproductos de arroz, la

cual brinda el servicio de maquila, en la cual se reprocesan subproductos de arroz,

tales como arrocillo y descarte. Primero se diagnosticó la situación actual de la

empresa en su operación y en el mantenimiento del sistema productivo, resultando

que el 59.14% de las paradas de producción son a causa de averías de sus

máquinas, identificadas en su totalidad cuarenta y dos averías, generando pérdidas

económicas valorizadas en S/.112,069.94 soles. Posteriormente se propuso un plan

de mantenimiento basado en confiablidad, dónde se utilizó la herramienta análisis

de criticidad, la cual permitió identificar las máquinas críticas del sistema productivo:

la selectora, el compresor, el secador de aire y la zaranda; de los datos anteriores

se hizo un análisis de modos y efectos de fallo identificando las averías y fallas de

cada máquina, para así mediante un árbol de decisiones de RCM optar por las

medidas preventivas de mantenimiento a realizar. Finalmente se realizó la

evaluación costo beneficio, dónde se espera que tras aplicar la propuesta de RCM,

el número de averías se reduzca a catorce, incrementando la producción en un

12%. Esto significaría un incremento de la eficiencia del 84% al 95%, una reducción

de los costos de mantenimiento valorizada en S/. 0.37 soles por unidad producida,

el tiempo promedio para fallar pasaría de 60.26 horas a 206.14 horas, el tiempo

promedio para reparar de 7.24 horas a 6.79 horas, la disponibilidad se maximizaría

del 89.26% al 96.81% y el OEE incrementaría 5.44%. Todos estos indicadores se

ven reflejados en la reducción de los costos por avería, resultado un beneficio para

la empresa de S/.75 663.65 soles.

xii

INTRODUCCIÓN

En la actualidad, el mantenimiento es un pilar fundamental de toda empresa

competitiva. Este término se define como:

“Conjunto de acciones que permitan mantener o restablecer un bien en un

estado específico o en la medida de asegurar un servicio determinado,

teniendo en cuenta, la calidad del producto, la seguridad de las personas y

todo ello al menor costo posible” (SEAS, 2012, p.16);

por lo tanto, al llevar una correcta gestión del mantenimiento, nos permitirá reducir

paradas de producción, incrementar el tiempo de vida de nuestros equipos, dar

mayor seguridad a nuestros operarios y por ende aumentar la productividad. Es en

este sentido que toda empresa debe optar por una correcta gestión en el

mantenimiento de sus instalaciones.

El portal latinoamericano “Mantenimiento Mundial” ha identificado mediante

encuestas, diversos problemas frecuentes que se presentan en la gestión del

mantenimiento en las empresas del mundo, es por eso de suma importancia que se

consideren estos factores para su correcta implementación y ejecución. Dichos

factores se pueden apreciar en la Figura 1.

xiii

Figura 1 “Problemas cotidianos en la gestión de mantenimiento”

Fuente: Mantenimiento Mundial. Elaboración: Propia

En el Perú las empresas industriales muestran un alto porcentaje de máquinas

deficientes, esto se debe principalmente a que tienen muchos años de operación,

no existe una sistematización en la gestión del mantenimiento en sus instalaciones,

no cuentan con los indicadores necesarios para justificar la frecuencia de

intervenciones de mantenimiento y no cuentan con estudios que sustenten la

importancia del mantenimiento (SENATI, 2007), afectando el desarrollo de la

industria en nuestro país.

OTROS 0,0313

GESTIÓN EFICIENTE DEL INVENTARIO 0,0417

DISMINUCIÓN DE LOS COSTOS DE MANO DE OBRA Y DE LOS RECURSOS DE PERSONAL

0,0521

CUMPLIMIENTO DE NORMAS REGLAMENTARIAS (I.E, FDA 21, CFR 11, ISO OR QS9000, JOINT

COMMISSION, GASB 34, CMOM) 0,0625

SEGUIMIENTO DE LAS GARANTÍAS PARA DISMINUIR GASTOS

0,1046

DISMINUCIÓN DEL TIEMPO DE PARADA DE PLANTA

0,1458

LOGRAR EL MAYOR COSTO-EFICIENCIA POSIBLE

0,1976

NO PODER HACER EL SEGUIMIENTO DE LOS ACTIVOS Y SABER CUALES ESTÁN DISPONIBLES

0,3664

0 0,05 0,1 0,15 0,2 0,25 0,3 0,35 0,4

xiv

Rivera (2011), explica que la pequeña y mediana industria, no se escapa de los

problemas antes mencionados, pues consideran resueltos sus problemas de

mantenimiento con sólo el empleo de artesanos para reparar sus instalaciones,

basándose que estos problemas son solucionados de forma empírica. También

apreció que existe constante desacuerdo entre el personal de producción y el de

mantenimiento, los cuales tienen diferentes metas y no cooperan entre sí; pudo

observar que, aun existiendo planes de mantenimiento, estos son realizados sólo

operativamente, ya que no existe un plan estratégico congruente y a largo plazo;

encontró también que cada personal de la empresa tiene su propia definición de lo

que es mantenimiento, mostrando una falta de conocimiento sobre el tema.

Evidenciando un gran problema que resolver en la gestión de mantenimiento en las

pequeñas y medianas industrias de nuestro país.

1

CAPÍTULO 1

I. DEFINICIÓN DEL PROBLEMA

1.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

La empresa objeto de estudio en esta investigación, es una reprocesadora de

subproductos de arroz, cuyo giro de negocio principal es el de brindar servicio de

maquila, en el cual se reprocesan subproductos de arroz, tales como el arrocillo y

descarte; en su proceso de producción se presentan continuamente paradas

producción a causa de averías de sus máquinas, ante esto se aplican acciones

“apaga fuego” o conocidas normalmente como correctivas, generando pérdidas

económicas, de tiempo e insatisfacción de los clientes.

Es una empresa de proceso de flujo continuo, por esto es de importancia el

funcionamiento de todas las máquinas del sistema productivo, estas son:

Elevadores, zaranda, clasificadora, estabilizador, compresor, secador de aire,

selectora, balanzas y cosedoras. La mayoría de sus máquinas presentan fallas o

averías en sus componentes, dejando de producir dentro del turno de trabajo

afectando la producción por horas e incluso por días, generando paradas de

producción, que conlleva a no cumplir los objetivos económicos trazados a corto

plazo.

2

Este trabajo de investigación se centra en gestionar correctamente el

mantenimiento, proponiendo la implementación de un plan de gestión de

mantenimiento centrado en confiabilidad (RCM), puesto que actualmente sólo se

toman medidas netamente correctivas y empíricas, generando los problemas ya

mencionados.

1.2 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA

1.2.1 PROBLEMA GENERAL

¿Una propuesta de mantenimiento centrado en confiablidad en una empresa

reprocesadora de subproductos de arroz permitirá minimizar el número de averías?

1.2.2 PROBLEMAS ESPECÍFICOS

a. ¿Los problemas de mantenimiento afectan al sistema productivo?

b. ¿Cómo podría mejorar la gestión de mantenimiento en la empresa reprocesadora

de subproductos de arroz?

c. ¿De qué manera una propuesta de gestión de mantenimiento permitirá minimizar

el número de averías?

1.3 OBJETIVOS

1.3.1 OBJETIVO GENERAL

Proponer un plan de mantenimiento centrado en confiabilidad en una empresa

reprocesadora de subproductos de arroz para minimizar el número de averías.

3

1.3.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

I. Identificar los problemas de mantenimiento que afectan actualmente al sistema

productivo.

II. Proponer un plan de mantenimiento en la empresa reprocesadora de

subproductos de arroz que se adecue a esta.

III. Evaluar el costo beneficio de la propuesta.

1.4 JUSTIFICACIÓN DE LA INVESTIGACIÓN

Hoy en día el mantenimiento industrial cumple un rol muy importante en toda

organización pues permite: reducir fallas, evitar paradas de producción, evitar

accidentes, reducir costos, maximizar la seguridad industrial y aumentar la vida útil

de las máquinas; es por eso la importancia de llevar una adecuada gestión de

mantenimiento que se ajuste a la realidad de cada organización.

La reprocesadora de subproductos de arroz estudiada, es una empresa que en su

proceso de producción se presentan constantemente fallas o averías por una

inadecuada gestión en el mantenimiento. Ante esto se aplican acciones “apaga

fuego” o conocidas normalmente como correctivas, generando múltiples paradas de

producción y por ende pérdidas económicas, de tiempo e insatisfacción de los

clientes.

4

Es una empresa de proceso de flujo continuo, por lo que es necesario el

funcionamiento de todas sus máquinas, las cuales presentan fallas o averías en sus

componentes y por ende necesitan ser reparadas o repuestas para que siga su

normal funcionamiento, dejando de producir dentro de la jornada laboral. En caso

de que alguna de las máquinas se detenga, la producción es afectada por horas e

incluso días, generando paradas de producción, que conlleva a no cumplir los

objetivos económicos trazados a corto plazo, además se incurre en cotos no

planificados. Es por eso de suma importancia que se proponga una adecuada

gestión de mantenimiento es esta organización.

1.5 LIMITACIONES DEL PROYECTO

Esta investigación se realizará en el departamento de Lambayeque, en la ciudad de

Chiclayo, en una empresa reprocesadora de subproductos de arroz, en el área

administrativa y productiva de esta. Además, el tiempo que inicia esta investigación

es a partir del mes de agosto de 2017, fecha en la que se comienza a recolectar la

información para realizar la tesis y el término proyectado es en mayo de 2019.

5

CAPÍTULO 2

II. MARCO TEÓRICO

2.1 ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIÓN

Benites (2014) en su proyecto de investigación realizó un diagnóstico de los

equipos de la empresa Kar & Ma S.A.C., cuyo giro de negocio es la elaboración y

comercialización de sal de mesa. Identificó los tiempos muertos de producción y el

costo de mantenimiento, cuyos datos permitieron determinar que el 60% de la

maquinaria ha sobrepasado su vida útil. Tras analizar la criticidad con la norma

NORSOK Z-008 identificó que los equipos necesitan de mantenimiento y mayor

seguridad, resultando los hornos de criticidad alta. Ante propuso la implementación

de un mantenimiento correctivo-preventivo y la sustitución de unas máquinas para

trabajar con mayor eficiencia. Finalmente realizó un análisis de costo-beneficio de la

propuesta hecha, logrando una disminución de S/. 6 122,00 en costos y el aumento

de la producción en 21,9 % que equivale a S/. 154 664,64 soles.

6

Donayre (2014) hizo su investigación en una empresa prestadora de servicios de

elevación; la cual se dedica a la venta, instalación, mantenimiento, modernización,

reparación y servicios de diagnóstico de montacargas, ascensores, equipos para

discapacitados y escaleras mecánicas. Identificó los problemas que afectan las

actividades de mantenimiento en la empresa, los cuales significaron pérdidas

económicas valorizadas en S/. 44, 164.00 soles representando el 20.22% del monto

total esperado. Tras el análisis de las causas raíz, determinó que la causa principal

de este problema son la falta de políticas y objetivos, falta de motivación del

personal y la inexistencia de estrategias de mejora. Propuso una solución, la cual

se basa en el análisis estratégico y en el desarrollo de nuevas estrategias, en las

que se desarrolló: políticas y objetivos, planeamiento de la gestión, estrategias de

mantenimiento, y en la formulación y postulación de indicadores que midan su

efectividad. Ante esto propuso realizar una inversión que consiste en el desarrollo

de: análisis estratégico, políticas y objetivos, especificaciones de los puestos de

trabajo, registros y documentos, indicadores, nuevas estrategias de mantenimiento,

estandarización del tiempo de ejecución de actividades y auditorías internas con un

costo total de S/. 14,296 soles, con una tasa de descuento del 19.90% y un período

de recupera de dieciséis meses, lo que generará un retorno positivo de 1,129.08

USD. Concluyendo finalmente que la aplicación de estrategias de RCM y de

mantenimiento predictivo son relativamente nuevas en este campo, es por eso de

importancia aprender estas estrategias para un desarrollo competitivo de la

industria.

7

García (2014) realizó su investigación en una empresa clínica dedicada a brindar

atención ambulatoria, hospitalización y emergencia. Realizó su propuesta la cual se

basa en contribución de la optimización de los rendimientos económicos a través

del uso racional de sus activos. Para el desarrollo de esta utilizó como una auditoría

denominada “Radar de Mantenimiento”. También desarrolló un plan anual de

mantenimiento que permitirá alargar la vida útil de los equipos y así maximizar los

márgenes de la clínica. Dado que el mantenimiento de los equipos médicos es

brindado en su mayoría por sus propios proveedores, se propuso hacer la

capacitación en mantenimiento a sus propios operarios, para generar una base

estadística de mantenimiento. Como resultado de su propuesta obtuvo que los

gastos de mantenimiento ascendieron a S/. 2,495,518 soles entre los meses enero

y diciembre del 2013, no incluyendo los gastos de las paradas para realizar dichas

acciones. En las proyecciones con diferentes escenarios obtuvo que si

consideramos el escenario cuyo factor es de 20%, el ahorro con relación al año

2013 sería de S/.169,966 soles equivalente al 5.5%. Para el escenario cuyo factor

es de 20%, el ahorro con relación al año 2013 sería de S/. 471,291 equivalente al

15.3%; finalmente, para el tercer escenario (factor de 50%), el ahorro sería de S/.

772,616, valor equivalente al 25% al gasto del 2013. Este ahorro podría

incrementarse anualmente en la medida que los controles de mantenimiento

preventivo permitan generar las bases para su mejor aplicación a base de la

experiencia y continuidad de estos.

8

Gardella (2010) en su investigación desarrolló y personalizó la metodología de

mantenimiento centrado en confiablidad (RCM) utilizando el análisis de modos de

falla, efectos y criticidad (AMFEC) en una industria de proceso. Para esto fue difícil

demostrar las causas que provocan las averías en los equipos, pues estos están

sometidas a muchos factores como: roturas, desgastes, deterioros, etc. Además,

indicó tras un análisis de incidencias y costos de mantenimiento que la relación de

estas sigue la ley de Pareto, puesto que el 80% de las incidencias aparecidas

cuestan el 20% del coste de mantenimiento; así como, el 20% de las incidencias

más costosas, representan el otro 80% del coste. Es en las incidencias más

costosas en las que hay que prestarle mayor importancia, una vez detectadas se

debe de aplicar soluciones y cuantificarlas económicamente para ver su rentabilidad

tanto económica como técnica. Con esto concluyó que las incidencias de

mantenimiento causan un gasto a las empresas desean eliminar o reducir.

9

González (2016) Hizo su investigación en la empresa Latercer S.A.C., la cual

fábrica ladrillos para techos y pared. A partir del diagnóstico que realizó al proceso

de mantenimiento generó posibles soluciones a cada máquina. El método que

aplicó consiste en proponer un programa de mantenimiento, del cual se describe

mediante tarjetas las características técnicas más importantes de cada máquina y

sus respectivas acciones de mantenimiento. El resultado fue el desarrollo de un

programa de mantenimiento preventivo, que garantice la confiabilidad de los

equipos y la seguridad de funcionamiento. En el proceso actual se produce ladrillo

del tipo estándar 410,557 millares/semana, con su propuesta hecha la producción

sería de 459,824 millares/semana cuya diferencia es de 49,266 millares/semana,

obteniendo un aumento en la producción por cada tipo de ladrillo en promedio del

12%. Mostrando en sí una gran diferencia al optar por aplicar mantenimiento

correctivo y preventivo, siendo el último de mayor beneficio.

10

Layme (2014) analizó el problema de mantenimiento de la empresa Global

Alimentos, cuyo giro de negocio es la fabricación de alimentos hechos a base de

cereales. Identificó baja confiabilidad de las máquinas, utilizando el diagrama

Ishikawa para obtener las causas posibles y así proponer una alternativa de

solución utilizando la metodología RCM y el estudio de métodos. Obtuvo que la

disponibilidad de los equipos representa una pérdida significativa en horas de

producción. Ante esto describió tres posibles soluciones: Análisis centrado en la

confiabilidad (RCM) y el estudio de métodos operativos; mantenimiento productivo

total (TPM) y un plan anual de mantenimiento. Obteniendo que la mejor alternativa

fue la metodología RCM pues enfoca cada causa de manera específica con

procedimientos y capacitaciones que desarrollan totalmente. La implementación de

la metodología seleccionada se llevó a cabo a través de capacitaciones que

integran al personal de mantenimiento en busca de aumentar la confiabilidad y así

reducir las horas de parada por fallas y aplicando el estudio de métodos

estandarizar la operación. El resultado económico del proyecto después de un

análisis costo beneficio obtuvo que el costo es 11.48 veces menor al beneficio del

proyecto lo que lo hace totalmente rentable, el valor del VAN es de 545195.52 y el

TIR es 55 %, haciendo bastante atractiva su propuesta.

11

Medel (2010) investigó a pequeñas y medianas empresas (Pymes) en las que

pretendió mostrar el interés de estas hacia la aplicación del mantenimiento basado

en fiabilidad, para ello diseñó una encuesta piloto del modelo a investigar,

basándose en: el tamaño, sector al que corresponden y al conocimiento de la

metodología en distintas empresas, luego rediseñó dicha encuesta, con base en los

resultados de la encuesta inicial para posteriormente poder obtener los resultados

que fueron definitivos para su diagnóstico. Mostró de manera gráfica y organizada

los resultados de la encuesta definitiva y obtuvo que el 58% de las empresas que

visitó conocen los parámetros de funcionamiento de sus activos, mientras que el

42% lo ignora; el 58% de las empresas si tienen identificado el motivo por el cual su

activo falla en satisfacer las funciones para las cuales fueron adquiridos, mientras

que el 42% aun no identifican el motivo de falla; el 55% de las empresas ignoran

cual es la causa del origen de las fallas en sus activos, mientras que el 45% si

conocen el origen de las fallas; la mayoría de las empresas no tienen idea de cómo

proceder cuando se presenta una falla sus activos; el análisis proyecta que más de

la mitad de las empresas no tienen identificados todos los factores que podrían

causar una falla en el activo; el 56% de las empresas si cuentan con las

posibilidades para intervenir o poder realizar alguna actividad previa para prevenir

la falla, mientras que el 44% no tienen posibilidad para intervenir cuando se

presente la falla; el 57% de las empresas no cuentan con un plan de contingencias

para el caso de fallas en los activos, mientras que el 43% si cuentan con dicho plan.

En la segunda etapa de su investigación identificó la preparación que las pymes

tienen para utilizar la metodología del mantenimiento basado en fiabilidad, así como

el interés y aceptación para su utilización cuyos resultados son los siguientes: de

catorce empresas que tienen los recursos para aplicar la metodología, trece de

12

ellas no la conocen, mientras que una de ellas si la conoce. En conclusión, los

resultados muestran un déficit enorme de las empresas en su gestión de

mantenimiento, por falta de conocimiento y recursos necesarios para optar por un

buen plan, esto refleja un gran problema en las pequeñas y medianas empresas.

13

Salas (2012) realizó sus estudios en la empresa Consorcio la Parcela S.A cuya

actividad de producción consisten en el hilado, tejido, tintorería y acabados en

algodón; así como a prestar servicios vinculados a este tipo de actividades.

Presentó una propuesta con el fin de maximizar las ventas, alargar la vida útil de los

equipos y aumentar su disponibilidad. Utilizó la metodología mantenimiento

productivo total (TPM), con el objetivo de aumentar la disponibilidad de las

máquinas, incrementar la producción y consigo las ventas, también utilizó la

metodología 5’S con el fin de organizar el puesto de trabajo de los operarios. Como

resultado del estudio se obtuvo que los costos incurridos en la capacitación de las

5’S, en TPM y en la compra de anaqueles es de S/. 32,525 soles; lo cual significó

que por cada S/.1.00 sol que se invierta en el negocio, retornará S/.1.03 soles, pues

al ejecutar el TPM los equipos se encontrarán disponibles en las horas de

producción.

14

2.2 MARCO CONCEPTUAL

2.2.1 MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

El término mantenimiento a lo largo del tiempo se ha ido modificando su

conceptualización, según la Real Academia Española (RAE) podemos definir

mantenimiento como el “Conjunto de operaciones y cuidados necesarios para que

instalaciones, edificios, industrias, etc., puedan seguir funcionando

adecuadamente”, sin embargo, al hablar de mantenimiento industrial influyen

factores como calidad, costos y seguridad; por consiguiente, podemos definir

mantenimiento como:

“Conjunto de acciones que permitan mantener o restablecer un bien

en un estado específico o en la medida de asegurar un servicio

determinado, teniendo en cuenta, la calidad del producto, la

seguridad de las personas y todo ello al menor costo posible” (SEAS,

2012).

2.2.2 GESTIÓN DE MANTENIMIENTO

Gestión es direccionar los procesos o actividades de manera estructurada para que

este se realicen de manera efectiva. Entonces al decir de gestión de mantenimiento

podemos decir que son todos aquellas actividades y procesos estructurados, que

mantienen o restablecen un activo lo más cerca a su punto original de diseño,

asegurando un servicio determinado de manera efectiva, considerando la seguridad

de las personas, la calidad del producto, y todos los costos asociados en este tipo

de actividades.

16

2.2.3 PLAN DE MANTENIMIENTO

Es el conjunto de actividades de mantenimiento programadas, agrupadas o no, que

siguen algún criterio, aplicadas en varias o todas las máquinas de la planta

(RENOVETEC, s.f.).

a. Plan de mantenimiento convencional

Layme (2014) En este plan el criterio tiene sólo dos fuentes de información: las

instrucciones de mantenimiento de los fabricantes y el aporte y la experiencia de los

responsables de mantenimiento.

b. Plan de mantenimiento centrado en confiabilidad

Layme (2014) Este plan utiliza como fuente los manuales de mantenimiento de los

fabricantes, además determina los fallos funcionales, los modos de fallo y las

medidas preventivas y así establecer el nuevo plan basado en el RCM. Para su

implantación existen 6 fases:

Fase 1: Listado y codificación de equipos. Consiste en inventariar los equipos del

sistema productivo, los cuales deberán ser fácilmente identificables.

Fase 2: Listado de funciones y especificaciones. Aquí se detallan las funciones y

especificaciones de los equipos, las cuales pueden ser: presiones, temperaturas,

nivel de fluidos, vibraciones, etc.

Fase 3: Determinación de fallos funcionales, técnicos y modos de fallos. Para esto

se utilizará registros de fallos que brinden dicha información.

17

Fase 4: Análisis de criticidad de los equipos. Esta metodología determina el nivel de

criticidad de los equipos.

Fase 5: Determinación de las medidas preventivas. Son las estrategias de

mantenimiento que se emplearán para solucionar los problemas encontrados de

mantenimiento.

2.2.4 OBJETIVOS DE MANTENIMIENTO

Prando (1996) en su libro dice que el objetivo de mantenimiento consiste en

conservar la planta industrial en condiciones para las cuales fueron diseñadas.

Dicho esto, podemos definir los objetivos de una correcta gestión de

mantenimiento, los cuales son:

a. Optimización de nuestros equipos y maquinarias.

b. Asegurar la calidad del producto: disminución de averías o fallas, disminución de

retrasos y reemplazo de existencias por información.

c. Garantizar la seguridad de las personas.

d. Optimización de los costes.

2.2.5 TIPOS DE MANTENIMIENTO

Estos son: correctivo, preventivo, productivo total y centrado en fiabilidad, de los

cuales cada uno muestra diferentes características y peculiaridades.

18

a. Mantenimiento correctivo

Conjunto de actividades enfocadas en la reparación o sustitución de los equipos,

aplicadas después de la aparición del fallo o avería. Se debe aplicar cuando los

equipos son muy complejos, por lo que es difícil predecir los fallos o averías; o

cuando estos al ser interrumpidos no afecten la producción. Entre los

inconvenientes respecto a este tipo de mantenimiento son: el fallo o avería puede

aparecer en el momento menos indicado y pueden causar daños a otros elementos

del sistema (Abella, 2003).

“Cabe destacar que su aplicación como política general de

mantenimiento no suele ser recomendable (exceptuando honrosas

excepciones) ya que, como norma e idea general, la función de

mantenimiento ha de anticiparse a los fallos evitando en la medida de

lo posible que estos lleguen a producirse” (SEAS, 2012).

a.1 Mantenimiento paliativo

En este tipo de mantenimiento sólo se aplican arreglos sobre la máquina o equipo

que presente la falla, la finalidad de este tipo de intervención es poner en

funcionamiento la máquina o equipo (SEAS, 2012).

a.2 Mantenimiento curativo

Esta forma de mantenimiento busca reestablecer de forma definitiva la máquina o

equipo (reparar), eliminando completamente la falla presentada (SEAS, 2012).

19

a.3 Mantenimiento de mejora

Consiste en modificar las máquinas o equipos, para minimizar las acciones de

mantenimiento.

b. Mantenimiento preventivo

Es el conjunto de actividades enfocadas en la reparación o sustitución de

elementos deteriorados, aplicadas antes de la aparición del fallo o avería, con el fin

de minimizarlos. Los inconvenientes al aplicar este tipo de mantenimiento son:

cambios innecesarios de elementos, problemas iniciales de operación, coste de

inventarios medio, coste de mano de obra, entre otros (Abella, 2003). Mientras los

beneficios muestran que al aplicar este mantenimiento se obtiene: aumento de la

disponibilidad y confiabilidad de los equipos, mejora la seguridad en el puesto de

trabajo, aumenta la vida útil de los equipos, menor costos en reparaciones, menor

carga de trabajo, etc (Alban, 2017).

b.1 Mantenimiento planificado

El mantenimiento preventivo planificado o también llamado sistemático, “es aquel

que se realiza en base a un programa previamente establecido, siendo medida la

ejecución del mismo en unidades de uso o bien en unidades horarias” (SEAS,

2012).

b.2 Mantenimiento condicional

El mantenimiento preventivo condicional o de estado “es el que realiza en base a

sucesos determinados, entendidos habitualmente como resultados de test,

mediciones, diagnósticos, etc.” (SEAS, 2012).

20

c. Mantenimiento centrado en la confiabilidad

El mantenimiento centrado en confiabilidad (RCM) optimiza las operaciones del

sistema productivo, en función de la criticidad de sus equipos para así establecer

las actividades de mantenimiento más eficientes y efectivas. Es un proceso que

determina cuáles son las actividades por realizar para que un equipo o sistema,

desempeñe sus funciones operacionales de manera adecuada, rentabilizando los

recursos disponibles (Romero, 2013).

21

Sí Sí

No

Sí Sí

No Sí

No

Sí Sí

No No

Sí

Sí

No

Sí

No

¿Es aceptable

económicamente el

rediseño frente al costo

del fallo?

¿Existe alguna otra

técnica de monitorización

disponible?

Funcionamiento hasta que

se produzca el fallo

Rediseño

Rediseño para eliminar

modo de fallo o sus

consecuencias

¿Origina peligro grave,

accidente a personas,

cosas o medio ambiente?

Describir sustitución y su

frecuencia

¿Quedará el elemento

"como nuevo" tras

sustituir componente?

Describir reparación y su

frecuencia

¿Quedará el elemento

"como nuevo" tras reparar

componente?

¿Se puede prever la

frecuencia del fallo?

Describir monitorización y

su frecuencia

¿Existe tiempo de

advertencia suficiente

para planificar una

acción?

¿Se detecta el modo de

fallo monitorizando?

Describir prueba y su

frecuencia

¿Es un fallo oculto?

INICIO

No

¿Existe algún

procedimiento que

permita revelar el fallo?

Figura 2 Árbol de decisión RCM

Fuente: Romero, 2013. Elaboración: Propia

Pro

ceso d

e redis

eño requerido

Para

inclu

ir e

n e

l pla

n d

e m

ante

nim

iento

22

2.2.6 ANÁLISIS DE CRITICIDAD

Romero (2013) Esta metodología permite establecer rangos entre: Instalaciones,

sistemas, equipos y sus elementos, considerando su impacto en el sistema

productivo y así poder identificar los elementos más críticos para establecer

estrategias de mantenimiento. Su fórmula es la siguiente:

Criticidad = Frecuencia x Consecuencia

a. Frecuencia

Romero (2013) Para su estimación se usa el tiempo promedio entre fallas (TPEF)

de la maquina o sistema durante un tiempo determinado. Al no contar con estos

datos se pueden usar datos genéricos como: PARLOC, OREDA, etc o sino en la

opinión de expertos.

b. Consecuencias

Para su cálculo se consideran cinco criterios los cuales son: Daños al personal,

efecto en la población, impacto ambiental, pérdida de producción y daños a la

instalación.

b.1 Daños al personal

Son los posibles daños a la integridad física que pueden ocasionar las máquinas

del sistema productivo a un operario de la planta.

b.2 Efectos en la población


del sistema productivo a la población.

24

b.3 Impacto ambiental

Son los posibles daños a la integridad del ambiente que pueden ocasionar las

máquinas del sistema productivo.

b.4 Pérdida de producción

Las pérdidas generadas a la producción se determinarán con: el tiempo promedio

para reparar (TPPR), la producción diferida (PD) y el costo unitario del producto

(Cu); y su fórmula es la siguiente:

PP = TPPR x PD x Cu

b.5 Daños a la instalación

Los impactos generados a las instalaciones (DI) se determinarán mediante los

costos de reparación y reposición de equipos.

DI = Costos de reparación + Costos reposición de equipos

25

c. Matriz de criticidad

Romero (2013) Esta herramienta se utiliza para identificar el nivel de criticidad de

un sistema o equipo, determinando la frecuencia de fallas y las consecuencias en

los cuales incurrirá el sistema o equipo cuando ocurre una falla o avería.

Figura 3 "Matriz de Criticidad"

Fuente: (Romero, 2013)

2.2.7 ANÁLISIS DE MODO DE FALLAS Y EFECTOS

Huancaya (2016) Este análisis permite identificar, evaluar y prevenir las posibles

fallas y efectos que pueden aparecer en un sistema o equipo. Para su realización

involucra la cooperación del área de producción y de mantenimiento. Una vez

seleccionados los elementos a revisar, esta herramienta es utilizada en el RCM

para responder siete preguntas (Campos, S.f.):

26

Tabla 1 "Preguntas básicas RCM"

Preguntas RCM Según la norma SAE JA 1011 Responde

1. ¿Cúales son las funciones del equipo? Función

2. ¿De qué forma puede fallar? Falla funcional

3. ¿Cuál es la causa de la falla? Modo de falla

4. ¿Qué sucede al fallar el equipo? Efecto de falla

5. ¿Qué ocurre al fallar? Consecuencia de falla

6. ¿Qué se puede hacer para prevenir el fallo? Control

7. ¿Qué sucede si no se puede prevenir el fallo?

Elaboración Propia

a. Función

Cada sistema o equipo realiza una actividad determinada según el contexto

operacional para la cual fue diseñada, al no cumplirse provoca una falla. Esa

actividad para la cual fue diseñada es denominada “función” (Salvador, 2015).

b. Falla Funcional

Es la incapacidad que tiene un sistema o equipo de cumplir sus funciones por las

que ha sido diseñada (Salvador, 2015).

c. Modo de falla

Son los hechos que han causado la falla, en otras palabras, define la razón en la

que falla un elemento (Salvador, 2015).

27

d. Efecto de falla

Salvador (2015) Describen lo que ocurriría si no se lleva a cabo ninguna actividad

de mantenimiento para corregir, prevenir o detectar una falla.

e. Consecuencia de falla

e.1 Fallas ocultas: No tienen un impacto negativo directo en las instalaciones, pero

hacen que esté expuesta a fallas múltiples, las cuales pueden ocasionar

consecuencias graves y catastróficos. Por ejemplo: Si los detectores de humo del

sistema contraincendios no funcionan puede ocasionar pérdidas catastróficas

(Salvador, 2015).

e.2 Seguridad y medio ambiente: Este modo de falla tiene consecuencias cuando

se incumple con cualquier normativa o regulación medio ambiental o cuando existe

la posibilidad de daños físicos sobre la persona (Salvador, 2015).

e.3 Operacionales: Cuando las consecuencias causan pérdidas económicas tales

como: reparación o reposición del elemento dañado, la reducción de la producción,

la mala atención al cliente o la baja calidad del producto (Salvador, 2015).

e.4 No operacionales: Cuando las consecuencias generadas solo se requieren de

la reparación o reposición de los elementos con falla o averías, afectando sólo

económicamente a la empresa (Salvador, 2015).

28

f. Control

f.1 Reacondicionamiento cíclico: Consiste en revisar o reparar los equipos con

una determinada frecuencia sin importar su estado. Este tipo de actividades son

rentables cuando tenemos equipos de alta edad de vida, pues es allí cuando se

incrementan el número de fallas o averías (Salvador, 2015).

f.2 Tareas de sustitución cíclica: Consiste en remplazar o sustituir un equipo o

componente con cierta frecuencia, considerando su tiempo de vida útil (Salvador,

2015).

f.3 Tareas a condición: Sabiendo que muchas de las fallas o averías no se

desarrollan en un momento exacto, la metodología RCM determina si merece hacer

o no actividades de mantenimiento, buscando siempre el mayor beneficio. Al

comprobar que no vale la pena realizar alguna intervención de mantenimiento, se

realizan actividades de mantenimiento denominadas “a falta de” (Salvador, 2015).

f.3.1 Búsqueda de la falla: Se aplica a las fallas ocultas, es decir solamente a los

elementos de protección (Salvador, 2015).

f.3.2 Rediseño: Se aplica rediseño cuando cambiamos las funciones o

especificaciones de un equipo o de alguno de sus componentes, también se incluye

la modificación, la sustitución, la mejora o reubicación de estos (Salvador, 2015).

f.3.3 Tareas de rutina: Son las actividades de mantenimiento programadas y

controladas con cierta frecuencia.

29

2.2.8 INDICADORES DE MANTENIMIENTO

Los indicadores de mantenimiento son herramientas que se utilizan para medir o

cuantificar el estado, condición y evolución de la gestión de mantenimiento, estos

son:

a. Indicadores de confiabilidad

a.1 Tiempo promedio para fallar

TPPF = Cantidad de horas de operación / Cantidad de averías

Permite conocer la frecuencia en las que ocurren las fallas o averías de un sistema,

equipo o componente.

b. Indicadores de mantenibilidad

b.1 Tiempo promedio para reparar

TPPR = Cantidad de horas de falla / Cantidad de fallas

Nos permite conocer el tiempo promedio entre la ocurrencia de la falla o avería de

una máquina o sistema y la reparación de esta.

c. Indicadores de disponibilidad

c.1. Disponibilidad

Disponibilidad = (TPPF) / (TPPF + TPPR)

Indica la proporción de tiempo en que un sistema, equipo o componente está en las

condiciones para trabajar con normalidad.

30

d. Eficiencia general de los equipos

Pinto (2011) Este indicador permite cuantificar la competitividad de la empresa y

compararla con empresas alcanzado el nivel de excelencia, considerando los

indicadores utilizados en la producción industrial (disponibilidad, productividad y

calidad).

OEE = Disponibilidad x Rendimiento x Calidad

d.1 Disponibilidad: Indica la proporción de tiempo en que un sistema, equipo o

componente está en las condiciones para trabajar con normalidad.

d.2 Rendimiento: Representa grado en que un sistema o equipo opera a su mejor

capacidad.

Rendimiento = Ratio de producción (Unidades / Hora) / Mejor ratio de producción

(Unidades / Hora)

d.3 Calidad: Representa grado que el producto final cumple con las características

de calidad que el cliente desea.

Calidad = (Unidades producidas – Unidades defectuosas) / Unidades producidas

2.3 DEFINICIÓN DE TÉRMINOS

a. Mantenimiento

Son todas las acciones realizadas con el fin de mantener o conservar un activo,

para que este funcione en las condiciones para el que fue diseñado.

31

b. Reparación

Son todas las acciones realizadas con el fin de subsanar un activo. Esta se

diferencia del mantenimiento, pues debe existir una falla o avería generado al

activo, ya sea en forma accidental, intencional o fortuita (Jauregui, 2015).

c. Fallo

El fallo o falla es cualquier alteración que impide un correcto funcionamiento de

algún activo (SEAS, 2012).

d. Avería

La avería es el caso más grave de un fallo, comprendiendo el paro total del sistema,

equipo o componente, impidiendo el correcto funcionamiento requerido (SEAS,

2012). Este término es considerado para muchos autores equivalente a fallo, por lo

que esta investigación adopta ese escenario.

e. Confiabilidad

La confiabilidad o fiabilidad es la probabilidad de que un sistema, equipo o

componente no falle y trabaje de manera óptima bajo las funciones para el cual fue

diseñado.

f. Disponibilidad

Indica la proporción de tiempo en que un sistema, equipo o componente está en las

condiciones para trabajar con normalidad.

32

g. Parada

Es la aparición violenta o repentina de fallas presentadas el sistema, equipo o

componente del proceso de producción (Botero, Cañon y Olarte, 2010).

33

CAPÍTULO 3

III. MARCO METODOLÓGICO

3.1 DEFINICIÓN CONCEPTUAL DE LAS VARIABLES

3.1.1 VARIABLE INDEPENDIENTE

Mantenimiento centrado en confiabilidad.

3.1.2 VARIABLE DEPENDIENTE

Número de averías.

34

3.1.3 INDICADORES DE LOGRO

Tabla 2 "Indicadores de logro"

Elaboración: Propia

35

3.2 METODOLOGÍA

3.2.1 TIPOS DE ESTUDIO

a. De acuerdo con el enfoque : Cuantitativo

Al ser una investigación de ingeniería las variables de estudio deben ser medidas y

cuantificadas en indicadores que permitan tomar decisiones.

b. De acuerdo con el fin que se persigue : Aplicada

Pues recolecta información ya existente (fuentes secundarias) para dar solución a

los problemas encontrados en la investigación.

3.2.2 DISEÑO DE INVESTIGACIÓN

No experimental transversal

Es de diseño no experimental porque las variables independientes de estudio no

son modificadas y se muestran tras cual han sido observadas y analizadas, además

es transversal pues los datos han sido recolectados en un momento único.

36

1

2

3

4

5

6

Figura 4 "Fases del diseño de investigación no experimental transversal"


a. Delimitación del problema: Define el objeto de estudio y la metodología adecuada

a utilizarse.

b. Revisión teórica: Se recolecta información de fuentes secundarias en el marco de

conocimiento desarrollado en el área escogida.

c. Elaboración de instrumento: Establece criterios de datos ordenados para la

investigación.

d. Aplicación del instrumento: Busca acercarse a la realidad a través de la

recolección de datos.

e. Análisis de los datos: Transforma los datos en información que permitan inferir la

situación real de la cuestión.

f. Redacción de conclusiones y elaboración del informe: Extrae y ordena los

resultados de la investigación de forma coherente y comprensible.

Redacción de conclusiones y elaboración del informe

Análisis de datos

Aplicación del instrumento

Elaboración de instrumento

Revisión teórica

Delimitación del problema

37

3.2.3 MÉTODO DE INVESTIGACIÓN

Método hipotético deductivo.

Esta investigación sigue este método pues hace la observación del fenómeno a

estudiar, creando una hipótesis para explicar dicho fenómeno y así deducir las

consecuencias o proposiciones de la hipótesis, para posteriormente verificar o

comprobar la verdad de los enunciados deducidos y comparándolos con la

experiencia.

38

CAPÍTULO 4

IV. METODOLOGÍA PARA LA SOLUCIÓN DEL PROBLEMA

4.1 ANÁLISIS SITUACIONAL

4.1.1 LA EMPRESA

La empresa estudiada es una reprocesadora de subproductos de arroz, cuyo giro

de negocio principal es el brindar el servicio de maquila, en esta se reprocesan

subproductos de arroz, tales como arrocillo y descarte. Se ubica alrededor de la

carretera Chiclayo – Lambayeque. Su misión es integrar toda la cadena productiva

del reproceso de subproductos de arroz, innovado y brindando la mayor calidad

posible y cuya es visión ser la reprocesadora de subproductos de arroz más

reconocida de la ciudad de Chiclayo.

4.1.2 DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA PRODUCTIVO

a. Productos

a.1 Descripción del Producto

Brindar el servicio de maquila, para el reproceso subproductos de arroz (arrocillo y

descarte).

39

b. Sub Productos

Los subproductos obtenidos del reproceso son:

Ñelen: Son los granos quebrados de ¼ y ½ de longitud.

Ñelencillo: Considerados como granos quebrados menores de ¼ de longitud

en contraste a grano mayor de algún tipo producto.

Granza: Subproducto del descarte, cuya característica es que el grano está

acompañado con cáscara de arroz u otras impurezas.

Polvillo: Es la merma producida y se encuentra constituido por cutícula,

embrión y otras partes del grano.

c. Recursos del Proceso

c.1 Materia prima

La materia prima utiliza para el reproceso de subproductos de arroz son:

* Arrocillo: Es un subproducto del arroz, el cual se caracteriza por el tamaño del

grano, pues este se muestra quebrado, pudiendo ser de ¼, ½ y ¾.

* Descarte: Este grano proviene del descascarado del arroz, el cual también es

denominado rechazo, pues si bien es un grano entero, este se encuentra con

defectos.

40

c.2 Mano de obra

La reprocesadora cuenta con doce trabajadores, divididos en dos áreas:

administrativa y de producción. El área administrativa cuenta con tres trabajadores

en oficina, los cuales trabajan ocho horas diarias y un trabajador tercerizado que es

el contador, mientras que el área de producción cuenta con ocho trabajadores, los

cuales laboran diez horas diarias.

41

Maquinista

Operador logístico Asistente Administrativo

Supervisor Administrador

Contador

Área de Producción Área Administrativa

Gerente

General

Gerencia

General

Jefe de cuadrilla

Personal Estiva

Figura 5 "Organigrama funcional y estructural de la empresa"


42

c.3 Maquinaria

Las máquinas que se utilizan en el sistema productivo de reproceso de

subproductos de arroz son:

c.3.1 Elevadores de cangilones

Estos elevadores permiten transportar verticalmente el grano del subproducto de

arroz, mediante el uso de cangilones de acero fijados sobre la banda con tornillos y

grapas.

Figura 6 “Elevador de cangilones”

Fuente: (“Elevador de cangilones”, s.f.)

43

c.3.2 Transportador sin fin

Este equipo tiene como función principal mezclar y homogeneizar el producto

reprocesado con aceite, para darle mayor atractividad al grano reprocesado.

Figura 7 "Transportador sin fin"

Fuente: (MyP, s.f.)

c.3.3 Zaranda

Esta máquina realiza el proceso de prelimpia del grano, mediante movimientos

vibratorios, separa el grano por tamaño y de pequeñas impurezas. Esta está

compuesta de un armazón que cuenta con tamices que vibran mediante la

utilización de un motor.

Figura 8 "Zaranda"

Fuente: ("Zaranda vibratoria para granos y cereales en Córdoba", s.f.)

44

c.3.4 Clasificadores

Clasifica el grano previamente limpiado con la máxima homogeneidad posible,

preparándolo para su procesamiento posterior. Su diseño es de forma cilíndrica con

estructura metálica exterior provistos de virolas en goma, perforadas con agujeros

redondos y atornillados a estructura metálica.

Figura 9 "Clasificadores"

Fuente: La empresa

c.3.5 Compresor

Esta máquina está diseñada para tomar el aire del ambiente, almacenarlo y

comprimirlo, para posteriormente brindarlo al sistema, en este caso a la selectora.

Para darle al sistema el aire comprimido, este deberá ser tratado, mediante filtros

propios de la máquina.

45

Figura 10 "Compresor"

Fuente: La empresa

c.3.6 Secador de aire

Este equipo reduce significativamente el contenido de humedad del aire

comprimido, generando un aire más limpio y evitando que la humedad no genere

mayor corrosión en los equipos. Para el proceso de selección es muy importante

que este equipo no falle pues el sistema es muy sensible a la presencia de

humedad.

Figura 11 "Secador"

46

Fuente: Sullair

c.3.7 Estabilizador ferrosonante

También conocidos como transformadores de voltaje constante, pueden manejar

condiciones de caída de voltaje más amplias, provee energía “limpia y estable” a la

selectora.

Figura 12 "Estabilizador ferrosonante"

Fuente: La empresa

c.3.8 Selectora

Este equipo se encarga de seleccionar el grano por color.

Figura 13 "Selectora”

47

Fuente: Daewon GSI

c.3.9 Balanzas

Con estos equipos se pesan los sacos de 45 kg a 50 kg, según los requerimientos

del cliente.

Figura 14 "Balanzas"

Fuente: La empresa

c.3.10 Cosedoras

Con estos equipos se cosen los sacos de 45 kg o 50 kg.

Figura 15 "Cosedoras"

Fuente: La empresa

49

c.3.11 Colector de polvo

Es un sistema que permite controlar la emisión de polvo propia del grano.

Figura 16 "Colector de polvo"

Fuente: Suzuki

4.1.3 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN

a. Recepción de materia prima e insumos

Este proceso comienza con la recepción de materia prima (arrocillo o descarte) e

insumos (envases y aceite), los cuales son dispuestos por el cliente.

b. Almacenamiento de materia prima en almacén

Los estibadores almacenan la materia prima en el almacén.

c. Tolveado de materia prima

Antes del reproceso de la materia prima, se realiza un control de calidad, evaluando

las características del grano (color, tamaño, nivel de impurezas), pudiendo ser

50

aceptado o rechazado para su reproceso, ya aceptado el producto, este es tolveado

a la tolva principal, dónde inicia el proceso de producción.

d. Pre limpia

Mediante un elevador de cangilones, la materia prima es transportada a la zaranda,

la cual separa el grano de las impurezas cómo piedras, insectos, etc y de esta

limpieza se obtiene un subproducto que es el ñelencillo, el resto de producto es

transportado mediante gravedad a otro elevador de cangilones, para posteriormente

sea dispuesto a los clasificadores o a la selectora, según corresponda.

e. Clasificación por tamaño

Este proceso es realizado por los clasificadores y sólo aplica para el descarte, del

cual se clasificará por tamaño para su próximo proceso. El producto que no pasa al

siguiente proceso es denominado granza.

f. Selección por color

Aquí el grano es seleccionado por color, mediante la selectora. El producto final es

un grano ya reprocesado el cual es transportado mediante gravedad a de un

transportador sinfín a una tolva de almacenamiento, en el transporte del sinfín se

homogeniza el grano reprocesado con aceite, si fuese el caso que el cliente lo

requiera. El producto rechazado es denominado ñelen.

g. Almacenamiento en tolva

Del anterior proceso, tenemos un arrocillo o descarte reprocesado, los cuales son

almacenados en una tolva.

51

h. Envasado

Posteriormente el producto final del proceso es embolsado, pesado en sacos de 45

kg. o 50 kg. y cosidos.

i. Almacenamiento del producto final en almacén

Finalmente, el producto es almacenado hasta que el cliente desee retirarlo con su

respectiva orden de salida.

52

Figura 17 “Diagrama de flujo del reproceso del arrocillo”


Abrillantamiento

Almacenamiento

aceite

Almacenamiento

envases

Control de calidad

Recepción

envases

Arrocillo Aceite Envases

Despacho

Almacenamiento

P.F

Envasado

Almacenamiento

Ñelen Selección por

color

Ñelencillo Pre limpia

Tolveado

Almacenamiento

M.P

Devolución

Recepción M.P Recpeción de

aceite

53

Figura 18 “Diagrama de flujo del reproceso del descarte”


Abrillantamiento

Almacenamiento

aceite

Almacenamiento

envases

Control de calidad

Recepción

envases

Descarte Aceite Envases

Despacho

Almacenamiento

P.F

Envasado

Almacenamiento

Ñelen Selección por

color

Granza Clasificación por

tamaño

Ñelencillo Pre limpia

Tolveado

Almacenamiento

M.P

Devolución

Recepción M.P Recpeción de

aceite

54

4.1.4 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE MANTENIMIENTO

Al producirse una falla o avería, el maquinista informa al área administrativa

verbalmente los problemas ocurridos; el administrador recibe el requerimiento el

cual es gestionado junto a gerencia, al obtener los recursos necesarios, estos son

entregados al área de producción, dónde se realizará el mantenimiento, el cuál es

netamente correctivo. Por lo general se hacen varias cotizaciones para la obtención

de algún requerimiento y ante una avería esta se prolonga más tiempo, afectando

los objetivos operativos trazados.

55

ÁREA DE PRODUCCIÓN ÁREA ADMINISTRATIVA TAREAS

Inicio

1 Req.

4

5

Fin

2

3

1. Se realiza requierimiento de mantenimiento.

2. Recibe el requerimiento.

3. Gestiona la obtención de los requerimientos.

4. Entrega requerimientos.

5. Se realiza el mantenimiento.

Figura 19 " Proceso de mantenimiento correctivo"


56

4.1.5 RECOPILACIÓN, ANÁLISIS Y PRESENTACIÓN DE LA DATA

Se recopiló data en la operación y en el mantenimiento del reproceso de

subproductos de arroz, la cual comprende desde enero hasta diciembre de 2017,

esta fue ordenada y procesada en información, de tal manera que sea útil para la

comprensión de este documento.

a. Producción esperada

La empresa reprocesa arrocillo y descarte, la producción esperada de estos

subproductos de arroz se miden por la cantidad de sacos reprocesados al día, la

cual dependerá mucho de la calidad del grano (arrocillo o descarte). En la Tabla 3

se muestra lo que se espera reprocesar en una jornada laboral de diez horas,

entendiéndose que se puede reprocesar arrocillo en un día, descarte en otro o

ambos productos en un solo día.

Tabla 3 “Producción esperada por turno de trabajo”

PRODUCTO CANTIDAD (SACOS/DÍA)

Arrocillo 450

Descarte 750


b. Número de sacos reprocesados

Representa la cantidad de sacos de arrocillo y descarte reprocesados en la

empresa, la cual va desde enero de 2017 hasta diciembre de 2017.

57

Tabla 4 “Número de sacos reprocesados”

MES / PRODUCTO DESCARTE ARROCILLO TOTAL SACOS

Enero 3146 10002 13148

Febrero 1436 8939 10375

Marzo 2225 9332 11557

Abril 5200 6791 11991

Mayo 2960 9771 12731

Junio 5389 7476 12865

Julio 2335 6764 9099

Agosto 2091 10496 12587

Setiembre 2385 6973 9358

Octubre 882 5972 6854

Noviembre 2206 7939 10145

Diciembre 1493 5743 7236

TOTAL 31748 96198 127946


En la Tabla 4 muestra que en el año 2017 se reprocesaron un total de 127,946

sacos entre arrocillo y descarte. Estos datos se pueden corroborar en la base de

datos del Anexo 3.

c. Ingresos por maquila

El servicio de maquila por saco reprocesado de arrocillo está S/.2.50 soles y por

saco de descarte reprocesado está S/.2.00 soles. Entonces los ingresos obtenidos

durante el 2017, se obtendrá multiplicando la cantidad de sacos reprocesados

(Tabla 4) por su precio respectivo.

58

2.38 S/ PRECIO POR SACO REPROCESADO

Tabla 5 “Ingresos por sacos reprocesados”

MES / PRODUCTO DESCARTE ARROCILLO INGRESOS

Enero 3146 10002 S/ 31,297.00

Febrero 1436 8939 S/ 25,219.50

Marzo 2225 9332 S/ 27,780.00

Abril 5200 6791 S/ 27,377.50

Mayo 2960 9771 S/ 30,347.50

Junio 5389 7476 S/ 29,468.00

Julio 2335 6764 S/ 21,580.00

Agosto 2091 10496 S/ 30,422.00

Setiembre 2385 6973 S/ 22,202.50

Octubre 882 5972 S/ 16,694.00

Noviembre 2206 7939 S/ 24,259.50

Diciembre 1493 5743 S/ 17,343.50

TOTAL 31748 96198 S/ 303,991.00


Los ingresos generados durante el 2017 fueron de S/.303,991.00 soles.

d. Precio por saco reprocesado

El precio de servicio de maquila por saco reprocesado se calculó dividiendo los

ingresos generados en un año (Tabla 5), sobre la cantidad de productos producidos

en ese mismo año (Tabla 4), dando el resultado el precio por saco reprocesado.

Tabla 6 "Precio por saco reprocesado"


Tenemos entonces que el precio por saco reprocesado sea de arrocillo o descarte

es de S/. 2.38 soles.

59

e. Horas de trabajo programadas

Son las horas laborables programadas para reprocesar subproductos de arroz, en

un día de jornada laboral del área de producción, la cual es de diez horas; para el

cálculo no se consideró, los días no laborables (feriados) y domingos, pues esos

días no se trabajaron. Anexo 3

Tabla 7 “Horas de trabajo programadas”

MES HORAS DE TRABAJO PROGRAMADAS

Enero 270

Febrero 240

Marzo 270

Abril 230

Mayo 260

Junio 259

Julio 240

Agosto 266

Setiembre 260

Octubre 260

Noviembre 250

Diciembre 240

Total 3045


Las horas de trabajo programadas durante el 2017 fueron de 3045 horas.

60

f. Horas de trabajo efectivas

Son las horas laborables efectivas para reprocesar subproductos de arroz, en un

día de jornada laboral del área de producción, la cual es de diez horas; para el

cálculo no se consideró, los días no laborables (feriados) y domingos, pues esos

días no se trabajaron; para este cálculo se utilizó regla de tres simple para calcular

las horas de trabajo teniendo como información la producción esperada por turno

de trabajo (Tabla 3) y la cantidad de sacos reprocesados por días (Anexo 3).

Tabla 8 “Horas de trabajo efectivas”

MES HORAS DE TRABAJO EFECTIVAS

Enero 262

Febrero 216

Marzo 235

Abril 217

Mayo 253

Junio 238

Julio 180

Agosto 251

Setiembre 185

Octubre 143

Noviembre 204

Diciembre 147

Total 2531


Las horas de trabajo efectivas durante el 2017 fueron de 2531 horas.

61

g. Horas improductivas

Son las horas laborables de producción programadas menos las horas efectivas de

producción. Estás pueden ser causadas por: paradas de planta a causa de una

avería, inexistencia de turno de producción o producción realizada a destiempo.

Tabla 9 “Horas improductivas”

MES HORAS IMPRODUCTIVAS

Enero 8

Febrero 24

Marzo 35

Abril 13

Mayo 7

Junio 21

Julio 60

Agosto 15

Setiembre 75

Octubre 117

Noviembre 46

Diciembre 93

Total 514


Las horas de trabajo que fueron improductivas, es decir en las que se dejó de

reprocesar durante el 2017 es de 514 horas.

h. Número de averías por máquina

Es el número de averías registradas por máquinas (Anexo 4), estas generan horas

de paradas de producción y costos de mantenimiento no planificados.

62

Tabla 10 "Número de averías"

MÁQUINA NÚMERO DE AVERÍAS

Balanza 2

Compresor 9

Cosedoras 5

Elevadores 2

Motores 1

Secador 2

Selectora 9

Zaranda 12

TOTAL 42


i. Horas improductivas por averías

Son las horas improductivas a causa de averías en las máquinas significativas del

sistema productivo, esta se calculó mediante la resta de las horas de trabajo

programadas, con las horas de trabajo efectivas en los días que se registró alguna

avería (Anexo 4), el cálculo se mostrará en el Anexo 5.

63

Tabla 11 “Horas improductivas por averías”

MES HORAS IMPRODUCTIVAS POR AVERÍAS

Enero 8

Febrero 13

Marzo 9

Abril 3

Mayo 7

Junio 17

Julio 53

Agosto 5

Setiembre 72

Octubre 97

Noviembre 10

Diciembre 10

Total 304


La Tabla 11 muestra que existe un total de 304 horas improductivas al año por

paradas de producción a causa de averías de las máquinas del sistema productivo;

esto representa que un 59.14% de las horas improductivas al año en la planta son a

causa de averías.

64

j. Capacidad de producción por saco reprocesado

Este cálculo se realizó en base a la cantidad de sacos reprocesados en un año

(Tabla 4) y la cantidad de horas de trabajado efectivas (Tabla 8), en otras palabras,

se utilizaron 2531 horas al año para producir 127,946 sacos reprocesados de

subproductos de arroz. Mediante regla de tres simple, obtendremos que para una

jornada de trabajo (diez horas), se reprocesarán 503 sacos.

Tabla 12 “Capacidad de sacos reprocesados en una jornada laboral”

PRODUCTO CANTIDAD (SACOS)

Sub productos de arroz 503


Dicho de otra forma, la capacidad de producción es de 50.3 sacos de subproductos

de arroz por cada hora de reproceso.

k. Costos de mantenimiento

k.1 Costos de reparación y reposición

Son los costos de mantenimiento incurridos en reponer o reparar una máquina

cuando esta falla. (Anexo 4)

65

Tabla 13 “Costos de reparación y reposición”

MÁQUINAS COSTOS (S/.)

Balanzas S/ 200.00

Compresor S/ 10,728.00

Cosedoras S/ 424.00

Elevadores S/ 702.20

Motores S/ 32.00

Secador S/ 16,337.84

Selectora S/ 36,844.00

Zaranda S/ 1,234.60

TOTAL S/ 66,502.64


k.2 Costos de mano de obra improductiva por avería

Son los costos de mano de obra improductiva que incurre la empresa a causa de

fallas o averías. Para este cálculo sólo se realiza al área de producción, pues el

área administrativa realiza otras actividades propias de otros negocios de la

empresa. Estos se obtuvieron del Anexo 9.

Costo de M. improductiva = Costo M.O(S/./Hr.) x Horas improductivas por avería

(Hr.)

66

Tabla 14 "Cálculo de costos de mano de obra improductiva"

CONCEPTO CANTIDAD UNIDAD

Costo M.O al mes S/ 7,900.00 soles/mes

Días laborables (a) 26 días/mes

Jornada de trabajo (b) 10 horas/día

Horas de trabajo al mes 260 horas/mes

Costo M.O por hora S/ 30.38 soles/hora

Tiempo de mano de obra improductiva por averías 304 horas

COSTO DE MANO DE OBRA IMPRODUCTIVA S/ 9,236.92 Soles

* Área de producción


Los S/. 9,236.92 soles indica que se le paga al operario sin realizar ninguna

actividad productiva en la empresa.

k.3 Ingresos no percibidos por averías

Representa la cantidad de ingresos que se dejaron de percibir por paradas de

producción a causa de averías.

Tabla 15 "Ingresos no percibidos por averías"


Capacidad de producción 50.3 sacos/hora

Número de horas improductivas por averías 304 horas

Cantidad de productos no producidos 15291 sacos

Precio por saco reprocesado S/ 2.38 soles

INGRESOS NO PERCIBIDOS POR AVERÍAS S/ 36,330.38 soles


67

l. Indicadores iniciales del proceso

En la empresa reprocesadora no se manejan indicadores como resultado de una

inadecuada gestión, sin embargo, se tiene información suficiente para establecer

indicadores que muestren la situación actual de la reprocesadora.

l.1 Indicadores de producción

l.1.1 Eficiencia

La eficiencia de producción, indica el porcentaje en la que se está utilizando la

capacidad de la planta reprocesadora de subproductos de arroz.

Eficiencia = (Producción Real (Sacos) / Producción esperada (Sacos)) x 100

Tabla 16 "Cálculo de la eficiencia"


Unidades producidas 127946 sacos

Producción 50.3 sacos/hora

Horas de trabajo programadas 3045 horas

Unidades planificadas 153164 sacos

EFICIENCIA 83.54% %


Gomez, R., & Vargas, F. (s.f.) en su artículo dicen que: “Las líneas de producción

de la mayoría de las empresas tienen como objetivo cumplir mínimo el 90% de la

producción programada”. Por lo que el valor 83.54% nos muestra que la empresa

tiene pérdidas económicas, dando lugar a realizar una propuesta de mejora.

68

l.2 Indicadores de mantenimiento

l.2.1 Indicadores de costos

l.2.1.1 Coste de mantenimiento por unidad de producción

Relación de las unidades producidas con la cantidad de soles empleados en

mantenimiento.

Costo de mantenimiento / unidad de producción = Costo total de mantenimiento

(S/.) / Total de unidades producidas (Sacos)

Tabla 17 "Cálculo del coste de mantenimiento por unidad de producción"


Costo total de mantenimiento S/ 66,502.64 soles

Unidades producidas 127946 sacos

COSTE DE MANTENIMIENTO POR UNIDAD DE

PRODUCCIÓN S/ 0.52 soles/saco


Esto quiere decir que se empleó 0.52 soles de recursos económicos para

reprocesar un saco de subproducto de arroz, lo cual es bastante significativo

teniendo en cuenta que su precio de venta es de S/. 2.38 soles por saco

reprocesado.

l.2.1.2 Índice de coste de mantenimiento correctivo

Este indicador evalúa la eficiencia de los programas de mantenimiento preventivo.

% Costo de mantenimiento correctivo = (Costo de mantenimiento correctivo (S/.) /

Costo total de mantenimiento (S/.)) x 100

69

Tabla 18 "Cálculo del índice de coste de mantenimiento correctivo"


Costo de mantenimiento correctivo S/ 66,502.64 soles

Costo total de mantenimiento S/ 66,502.64 soles

INDICE COSTE DE MANTENIMIENTO

CORRECTIVO 100 %


Los costos de la empresa en mantenimiento son netamente correctivos pues no se

aplican estrategias de mantenimiento preventivo.

l.2.2 Indicadores de efectividad

l.2.2.1 Tiempo promedio para fallar

Este indicador permite determinar con qué frecuencia suceden las fallas o averías

(García, 2014) y es también conocido como tiempo de buen funcionamiento.

TPPF = Cantidad de horas de operación / Cantidad de fallas o averías

Tabla 19 “Tiempo promedio entre fallas”


Cantidad de horas de operación 2531 horas

Cantidad de averías 42 adimensional

TPPF 60.26 horas


Esta tabla muestra que en promedio en el sistema productivo se tiene una falla

cada 60.26 horas.

70

l.2.2.2. Tiempo promedio para reparar

Este indicador permite conocer el tiempo promedio entre la ocurrencia de la falla o

avería y la reparación de esta (García, 2014).

TPPR = Cantidad de horas de avería / Cantidad de averías

Tabla 20 “Tiempo promedio para reparar del periodo 2017”


Cantidad de horas de averías 304 horas

Cantidad de averías 42 adimensional

TPPR 7.24 horas


Esta tabla muestra que en promedio en el sistema productivo se reparan los ítems

en un tiempo de 7.24 horas.

l.2.2.3 Disponibilidad

Es indicador mide la proporción de tiempo en que un sistema, equipo o componente

tiene las condiciones necesarias para operar con total normalidad. Su correcto

cálculo permitirá se manipulación para el éxito en la gestión de mantenimiento.

Disponibilidad = (TPPF) / (TPPF + TPPR)

71

Tabla 21 “Disponibilidad”


TPPF 60.26 horas

TPPR 7.24 horas

DISPONIBILIDAD 89.28 horas


Esta tabla muestra que en promedio se tiene una disponibilidad en el sistema

productivo de 89.28 horas.

l.2.2.4 Eficiencia general de los equipos

Para su cálculo el dato de disponibilidad se encuentra en la Tabla 21; el

rendimiento promedio se calculó mediante registros históricos, dónde se logró

reprocesar en un turno de trabajo bajo condiciones ideales 540 sacos de arrocillo y

772 sacos de descarte, dando como resultado un promedio de rendimiento del

90.24%; en cuanto para la calidad, el área de producción reporta, que esta está en

un 80%, esta se mide por la cantidad de sacos reprocesados dos hasta tres veces,

pues el producto no cumple con las características deseadas por el cliente.

OEE = Disponibilidad x Rendimiento x Calidad

Tabla 22 “Cálculo OEE”

DISPONIBILIDAD 89.28 %

RENDIMINIENTO (PROMEDIO) 90.24 %

Arrocillo = (450/540) x 100 83.33% %

Descarte = (750/772) x 100 97.15% %

CALIDAD 80 %

OEE 64.45 %


Tabla 23 “Clasificación OEE de escala mundial”

72

OEE CLASIFICACIÓN CARACTERÍSTICAS

< 65% Inaceptable Importantes pérdidas económicas. Muy baja

competitividad.

≥65% <75% Regular Aceptable sólo si se está en proceso de mejora. Pérdidas

económicas. Baja competitividad.

≥75% <85% Aceptable Ligeras pérdidas económicas. Competitividad ligeramente

baja.

≥85% <95% Buena Entra en Valores World Class. Buena competitividad.

≥95% Excelencia Valores World Class. Excelente competitividad.

Fuente: Layme (2014). Elaboración: Propia

Los resultados obtenidos de la Tabla 22, el valor de la OEE es de 64.45%, el cual

es inaceptable tal y como lo podemos ver en la Tabla 23, mostrando en sí una baja

competitividad y grandes pérdidas económicas.

4.1.6 CUADRO RESUMEN DE INDICADORES ACTUALES DEL PROCESO

Tabla 24 "Cuadro resumen de indicadores actuales del proceso"

PRODUCCIÓN

INDICADOR RESULTADO INICIAL UNIDAD

Eficiencia 83.54 %

MANTENIMIENTO

Costos


Costo de mantenimiento por unidad de producción S/ 0.52 Soles/Saco

Efectividad


TPPF 60.26 Horas

TPPR 7.24 Horas

Disponibilidad 89.28% %

OEE 64.45 %

Elaboración: Propio

73

4.1.7 IDENTIFICACIÓN DE PROBLEMAS EN EL SISTEMA DE PRODUCCIÓN Y

SUS CAUSAS

a. Análisis y evaluación de la información del proceso

El diagrama causa-efecto o también llamado Ishikawa, es una herramienta que

establece una relación causa-efecto de manera gráfica de los problemas

encontrados en algún tema determinado de manera práctica y sencilla, con la

finalidad de identificar dichos problemas y proponer alternativas de solución; en la

siguiente figura se graficará mediante esta herramienta los problemas encontrados

en el sistema de producción:

74

Figura 20 " Diagrama Ishikawa de los problemas encontrados en el sistema productivo"


MANO DE OBRA PRESUPUESTO

Ingresos no percibidos

Mano de obra improductiva

Altos costos de reposición y reparación

ELEVADO NÚMERO DE

AVERÍAS

Eficiencia general de los equipos inaceptable

Horas improductivas

Mantenimiento netamente correctivo

Eficiencia no alcanzada

PRODUCCIÓN MANTENIMIENTO

75

b. Cuadro resumen de pérdidas económicas

Tabla 25 "Cuadro resumen de pérdidas económicas"


Los S/.112,069.94 soles son las pérdidas económicas anuales generadas por las 42

averías identificadas en el sistema productivo, lo cual representa el 36.87% de los

ingresos anuales. Entonces se puede concluir que el número de averías es elevado

por las altas pérdidas económicas.

c. Problema principal

Elevado número de averías (42).

76

Tabla 26 "Problema principal"

MES NÚMERO DE

AVERÍAS

HORAS IMPRODUCTIVAS

POR AVERÍAS

COSTO DE

AVERÍAS

Enero 7 8

S/112,069.94

Febrero 1 13

Marzo 2 9

Abril 4 3

Mayo 4 7

Junio 4 17

Julio 4 53

Agosto 3 5

Setiembre 6 72

Octubre 2 97

Noviembre 2 10

Diciembre 3 10

TOTAL 42 304


4.2 ALTERNATIVA DE SOLUCIÓN

4.2.1 PLAN DE MANTENIMIENTO BASADO EN CONFIABILIDAD

Fase 1: Listado y codificación de equipos. Consiste en inventariar los equipos del

sistema productivo, los cuales deberán ser fácilmente identificables.

Fase 2: Listado de funciones y especificaciones. Aquí se detallan las funciones y

especificaciones de los equipos, las cuales pueden ser: presiones, temperaturas,

nivel de fluidos, vibraciones, etc.

Fase 3: Determinación de fallos funcionales, técnicos y modos de fallos. Para esto

se utilizará registros de fallos que brinden dicha información.

77

Fase 4: Análisis de criticidad de los equipos. Esta metodología determina el nivel de

criticidad de los equipos.

Fase 5: Determinación de las medidas preventivas. Son las estrategias de

mantenimiento que se emplearán para solucionar los problemas encontrados de

mantenimiento.

4.3 SOLUCIÓN DEL PROBLEMA

4.3.1 LISTADO Y CODIFICACIÓN DE EQUIPOS

a. Listado de equipos

Las máquinas que se utilizan en el sistema productivo de reproceso de

subproductos de arroz son:

Tabla 27 "Listado de máquinas del sistema productivo"

MÁQUINAS CANTIDAD (UNIDADES)

Balanzas electrónicas 3

Clasificadores 3

Compresor 1

Cosedoras 2

Elevador de cangilones 4

Estabiliador ferrosonante 1

Secador 1

Selectora 1

Sistema colector 1

Tranportador sin fin 1

Zaranda 1


78

b. Codificación de equipos

En el siguiente cuadro se mostrará el inventario de máquinas que actualmente hay en la planta reprocesadora de subproductos de arroz.

La codificación correspondiente estará en el Anexo 6.

Tabla 28 "Codificación de las máquinas del sistema productivo"

ÍTEM MARCA MODELO SERIE CÓDIGO

Balanza 1 e-Accura *** *** 00N1/S5BA01

Balanza 2 Sukuri *** A249 00N1/S5BA02

Balanza 3 Excell Somap-3 A12406064 00N1/S5BA03

Clasificador Suzuki TS-36 *** 00N1/S3CR01



Colector de polvo *** *** *** 00N1/S6CP01

Compresor Sullair LS100-40H/A *** 00N1/S4CR01

Cosedora 1 Fischbein *** #511022F 00N1/S5CA01

Cosedora 2 *** *** *** 00N1/S5CA02

Elevador 1 Suzuki *** *** 00N1/S1ES01




Estabilizador ferrosonante Energy Source Elect-8000 *** 00N1/S4EF01

Secador Sullair RN200-230-1-60-A *** 00N1/S4SR01

Selectora Color Sorter NANTA PUBU-20 *** 00N1/S4SA01

Sin fin *** *** *** 00N1/S1SF01

Zaranda Suzuki *** *** 00N1/S2ZA01

*** Sin registro


79

c. Listado de instalación, sistema, equipos y elementos de los equipos

Las máquinas están jerarquizadas de acuerdo con sus funciones en:

Instalación

Sistema

Equipos

Elementos de los equipos

Instalación: Reprocesadora de subproductos de arroz

Figura 21 "Reprocesadora de subproductos de arroz"

Fuente: La Empresa

80

c.1 Sistema de transporte

Máquinas encargadas del transporte propio del grano.

Tabla 29 "Sistema de transporte"

SISTEMA EQUIPOS ELEMENTOS DE UN EQUIPO

Sistema de transporte

Elevadores de cangilones

Correa

Cangilones

Tambores

Freno automático

Cabeza

Pantalones

Pie

Puertas

Motor accionador

Dispositivo tensor

Transporte Sin fin Motor accionador


c.2 Sistema de pre limpia

Máquinas encargadas de separar el grano por tamaño e impurezas.

Tabla 30 "Sistema de pre limpia"


Sistema de prelimpia

Zarada

Marco

Mallas

Motor accionador


81

c.3 Sistema de clasificación

Máquinas encargadas de clasificar el grano por tamaño.

Tabla 31 "Sistema de clasificación"


Sistema de clasificación

Clasificadores

Mango para eje

Cojinete soporte

Polea de armazón del trieur

Grazea interna

Cano para grasera

Cojinete de entrada (morcegos)

Transportador sin fin

Chapa alveolada

Polea del armazón del trieur

Palanca reguladora

Eje del trieur

Motor accionador


c.4 Sistema de aire comprimido

Máquinas encargadas de brindar aire comprimido seco a la selectora.

Tabla 32 "Sistema de aire comprimido"


Sistema de aire comprimido

Compresor

Panel de controlador

Interruptor de parada de emergencia

Refrigerador secundario

Válvula termostática

Refrigerador de fluido

Válvula de presión mínima chapeleta antirretorno

Válvula de puesta en vacío

Bloque de tornillo

Separador de condensados

Válvula de admisión de aire

Filtro de fluido

Filtro de admisión de aire

Motor

Refrigerador de aire Depósito separador

Secador Válvulas


82

c.5 Sistema de selección

Máquinas encargadas de seleccionar el grano por color.

Tabla 33 "Sistema de selección"


Sistema de selección

Estabilizador ferrosonante ***

Selectora

Puerta superior

Caja frontal óptica

Primer rechazo

Segundo producto bueno

Botones de control

Panel de lámparas

Pantalla touch

Primer producto bueno

Llave de seguridad

Puerta de alimentación

Calentador de bandeja

Posterior caja óptica

Caja de poder (eyectores)

Tapa lateral

Regulador de aire Tanque de aire (filtros)


c.6 Sistema de envase

Máquinas encargadas para el envase (pesado y cosido) del grano en sacos.

Tabla 34 "Sistema de envase"


Visor Balanzas Batería Toma corriente

Sistema de envase Agujas

Toma corriente Cosedoras Batería Motor Fajas


83

c.7 Sistema colector de polvo

Máquinas encargas de la extracción del polvillo en el sistema productivo.

Tabla 35 "Sistema colector de polvo"


Sistema colector de polvo Colector de polvo Motor accionador


c.8 Sistema accionador

Máquinas encargadas de accionar o darles movimiento a las máquinas del sistema

productivo.

Tabla 36 "Sistema accionador"


Sistema accionador

Motores

Motor accionador elevador 1




Motor accionador Sin Fin

Motor accionador zaranda

Motor accionador clasificador 1



Motor accionador sistema colector


84

4.3.2 LISTADO DE FUNCIONES Y ESPECIFICACIONES

Las funciones de las máquinas se encuentran en el apartado 4.2 Descripción del

sistema productivo, sin embargo, se ha elaborado fichas técnicas de las

maquinarias significativas del sistema productivo, para tener un alcance de sus

especificaciones técnicas.

85

Tabla 37 "Ficha técnica compresor"

NOMBRE DEL EQUIPO Compresor

CÓDIGO MARCA MODELO CANTIDAD

00N1/S4CR01

Sullair LS100-40H/A 1

ESTADO DEL EQUIPO MOTOR

Operativo Interno

FOTO DEL EQUIPO

ESPECIFICACIONES TÉCNICAS

Motor

Caudal

Presión

Largo

Ancho

Alto

Peso

40 Hp

4.3 m^3/min

7 kg/cm^2

1.5 metros

0.9 metros

1 metro

515 kg



86

Tabla 38 "Ficha técnica Zaranda"

NOMBRE DEL EQUIPO Zaranda


00N1/S2ZA01

Suzuki *** 1


Operativo 00N1/ZA01

FOTO DEL EQUIPO


Esféricas de goma

20mm diámetro

Largo x ancho (metros) 1.5x2

Alto 1.5 metros

Peso neto 6.9 kg


87

Tabla 39 "Ficha técnica Secador"

NOMBRE DEL EQUIPO Secador


00N1/S4SR01

Sullair RN200-230-1-60-A 1


Operativo Interno

FOTO DEL EQUIPO


Motocompresor 0.87 KW 230v/3/60Hz

Refrigerante ecológico R-134a

SCFM 200

Presión maxima 232 psi

EC 2 a 4

Largo 0.6 metros

Ancho 0.9 metros

Peso 98.5 kg

88

Tabla 40 "Ficha técnica Selectora"

NOMBRE DEL EQUIPO Selectora


00N1/S4SA01

Color Sorter NANTA PUBU-20 1


Operativo Sin motor

FOTO DEL EQUIPO


Dimensiones ( cm) 1944 x 1500 x 1800

Capacidad ( Toneladas/hora) 8 a 20

Potencia del compresor 25 Hp

Canales 256

Peso 830 Kg



89

Tabla 41 "Ficha técnica Clasificador"

NOMBRE DEL EQUIPO Clasificadores


00N1/S3CR0(1-2-3-4)

Suzuki TS-36 3


Operativo 00N1/CS01

FOTO DEL EQUIPO


Componente

Eje para trieurs

Eje para serpentina

Eje de las paletas

Hierro plano

Diametro

2 pulgadas

1 1/4 de pulgada

1/8 de pulgada

1/2 pulgada

Largo

4200

3400

3300

3300


90

Tabla 42 "Ficha técnica Elevador 1"

NOMBRE DEL EQUIPO Elevador 1


00N1/S1ES01

Suzuki *** 1


Operativo 00N1/ES01

FOTO DEL EQUIPO


Transporte Tolva principal - Zaranda

Altura 5 metros

Correa interna 3-1/2'' x 3 lonas x 11350 m/m

Cangilones 74 cangilones


91




00N1/S1ES02

Suzuki *** 1


Operativo 00N1/ES02

FOTO DEL EQUIPO


Transporte Zaranda - Clasificadores o Selectora

Altura 5 metros




92




00N1/S1ES02

Suzuki *** 1


Operativo 00N1/ES03

FOTO DEL EQUIPO


Transporte Clasificadores - Selectora

Altura 5 metros




93




00N1/S1ES03

Suzuki *** 1


Operativo 00N1/ES04

FOTO DEL EQUIPO


Transporte Selectora - Selectora (Reproceso)

Altura 5 metros



94

Tabla 46 "Ficha técnica motores"

MOTOR CÓDIGO MARCA MODELO H.P HZ VOLTAJE PESO (KG.) R.P.M AMPERAJE ALTURA (M.S.N.M) FS IP Cos θ AMB (°C)

Motor de los clasificadores 00N1/CS01 Deltrosa *** 3 60 220 / 380 / 440 *** 1800 *** 1000 1.15 55 *** 45

Motor de la zaranda 00N1/ZA01 Deltrosa Sh 90L - 4 0.5 60 220 / 380 / 440 20 1690 6.4 / 3.7 / 3.2 1000 1.15 55 0.78 40

Motor del colector de polvo 00N1/CP01 Weo *** 5 60 220 / 380 / 440 33 1715 14 / 8.11 / 7 1000 1.15 55 0.81 40

Motor del sinfín 00N1/SF01 Deltrosa Sh 71X - 4C 0.75 60 220 / 380 / 440 7.2 1630 3.40 / 1.95 / 1.70 1000 1.15 55 0.62 45

Motor del elevador 1 00N1/ES01 Deltrosa Sh 90L - 4 0.5 60 220 / 380 / 440 20 1690 6.4 / 3.7 / 3.2 1000 1.15 55 0.78 40




*** Sin registro


La codificación de los motores se encuentra en el Anexo 7.

95

4.3.3 DETERMINACIÓN DE FALLOS FUNCIONALES Y MODOS DE FALLOS

La determinación de fallos funcionales se realizó en base a los Registros de Fallos (Anexo 4) y la técnica que se utilizó es el Análisis

modal de fallas y efectos (AMFE).

Tabla 47 "AMFE de las máquinas de la reprocesadora"

ANÁLISIS MODAL DE FALLAS Y EFECTOS APLICADO A LOS EQUIPOS DE LA REPROCESADORA DE SUBPRODUCTOS DE ARROZ

EQUIPOS ELEMENTOS FUNCIÓN FALLA FUNCIONAL MODO DE FALLA EFECTO DE FALLA CONSECUENCIA DE FALLA CONTROL

Elevadores de cangilones

Correa

Transportar

productos

No transporta

Desgaste

Equipo no transporta

productos

Operacional

Inspección visual

Tubos

Transportar

productos

No transporta

Desgaste


productos

Operacional

Inspección visual

Codos

Transportar

productos

No transporta

Desgaste


productos

Operacional

Inspección visual

96

Zaranda

Esféricas de goma

Separar por tamaño

el grano

Mala limpieza del grano

Obstrucción

Mala limpieza del

producto

Operacional

Inspección visual

Pernos

Fijar estructura

Mal ajuste de estructura

Componente dañado

Mala limpieza del

producto

Operacional

Inspección visual

Mallas

Separar por tamaño

el grano

Mala limpieza del grano

Obstrucción

Mala limpieza del

producto

Operacional

Inspección visual

Compresor

Filtro de aire

Secar el aire

Transporta aire húmedo

al sistema

Obstrucción


al sistema

Operacional

Mantenimiento

1000 horas

Filtro de aceite

Absorber aceite

No filtra

adecuadamente

Obstrucción

Transporta aceite al

sistema

Operacional

Mantenimiento

1000 horas

Filtro seprador

Separador y cárter

del fluido

No filtra

adecuadamente

Obstrucción

Consumo excesivo de

fluido

Operacional

Mantenimiento

5000 horas

Radiador

Refrigerar

No refrigera

adecuadamente

Obstrucción

Alta temperatura

Operacional

Inspección visual

Manguera hidráulica

Transportar fluido

Puede romperse

Desgaste

Accidente de trabajo

Falla oculta

Inspección visual

Marcador de temperatura

Indicar la

temperatura

No indica temperatura

Mecanismo dañado

No se puede controlar

la temperatura

Operacional

Inspección visual

97

Secador

Sistema refrigerante

Secar el aire


al sistema

Mecanismo dañado


al sistema

Operacional

Inspección visual

Selectora

Eyectores

Selección por color

No selecciona

adecuadamente el

grano

Mecanismo dañado

Mala selección del

producto

Operacional

Inspección visual

Filtro de aire

Proteger los

eyectores


al sistema

Obstrucción


a los eyectores

Operacional

Mantenimiento

5000 horas

Conector eléctrico

Conducir la

electricidad

No conduce energía

eléctrica

Desgaste

Máquina no enciende

Falla oculta

Inspección visual

Balanzas

Visor

Indicar peso

No indica peso

Mecanismo dañado


Operacional

Inspección visual

Batería

Almacenar energía

eléctrica

No almacena energía

eléctrica

Mecanismo dañado


Operacional

Inspección visual

98

Cosedoras

Agujas

Transporta hilo

No transporta hilo

Rotura

Máquina no cose

Operacional

Inspección visual

Fajas

Movimiento al motor

El motor no gira

Desgaste

Máquina no funciona

Operacional

Inspección visual

Garfio

Permite coser

No cose

Rotura


Operacional

Inspección visual

Motor

Elemento

accionador

Perdida de potencia

Desgaste


adecuadamente

Operacional

Inspección visual

Motores

Fajas

Movimiento al motor

El motor no gira

Rotura


Operacional

Inspección visual


99

4.3.4 ANÁLISIS DE CRITICIDAD DE LOS EQUIPOS

Esta metodología permite identificar los elementos más críticos del sistema para

establecer estrategias de mantenimiento, de acuerdo con su nivel de criticidad.

Criticidad = Frecuencia x Consecuencia

a. Frecuencia

Se basa en el número de paradas por mantenimiento que puede tener cierta

máquina. Se establece mediante el tiempo promedio entre fallas (TPPF). Para su

cálculo se utilizó el Anexo 3 y 4 para establecer los TPEF de cada máquina.

Tabla 48 “Tiempo promedio para fallar fallas por ítem”

ÍTEM TIEMPO DE OPERACIÓN NÚMERO DE AVERÍAS TPPF

Selectora 2531 9 281.22

Compresor 2531 9 281.22

Zaranda 2531 12 210.92

Secador 2531 2 1265.5

Elevadores 2531 2 1265.5

Cosedoras 2531 5 506.2

Balanzas 2531 2 1265.5

Motores 2531 1 2531


Los datos anteriores permitirán mediante intervalos categorizar el tiempo promedio

para fallar de cada máquina, para posteriormente llevarlo a una matriz de criticidad.

Los cálculos de estos intervalos se encuentran en el Anexo 8.

100

Tabla 49 “Ponderación de los factores: frecuencia de fallas”

Categoría TPPF

5 2066.93 - 2530.92

4 1602.93 - 2066.92

3 1138.93 - 1602.92

2 674.93 - 1138.92

1 210.92 - 674.92


b. Consecuencias

Para estimar el cálculo de las consecuencias se consideran cinco criterios los

cuales son: Daños al personal (DP), efecto en la población (EP), impacto ambiental

(IA), pérdida de producción (PP) y daños a la instalación (DI).

Consecuencias = DP + EP + IA + PP + DI

b.1 Daños al personal


del sistema productivo un operario de planta.

101

Tabla 50 “Ponderación de los factores: daño al personal”

Categoría Daños al personal

5

Muerte o incapcidad total permanente,

daños severos o enfermedades en uno o

más miembros de la empresa.

4

Incapacidad parcial, permanente, heridas

severas o enfermedades en uno o más

miembros de la empresa.

3

Daños o enfermedades severas de varias

personas de la instalación. Requiere

suspensión laboral.

2

El personal de la planta requiere

tratamiento médico o primeros auxilios.

1

Sin impacto en el personal de la planta.

Fuente: Guía SCO. Elaboración: Propia

102

b.2 Efectos en la población


del sistema productivo a la población.

Tabla 51 “Ponderación de los factores: efectos en la población”

Categoría Efectos en la población

5

Muerte o incapcidad total permanente, daños

severos o enfermedades en uno o más miembros

de la comunidad.

4

Incapacidad parcial, permanente, daños o

enfermedades en al menos un miembro de la

población.

3

Puede resultar en la hozpitalización de al menos

3 personas.

2

Puede resultar en heridas o enfermedades que

requieran tratamiento médico o primeros auxilios.

1

Sin efecto en la población.


103

b.3 Impacto ambiental

Son los posibles daños a la integridad del ambiente que pueden ocasionar las

máquinas del sistema productivo.

Tabla 52 “Ponderación de los factores: impacto ambiental”

Categoría Impacto ambiental

5

Daños irreversibles al ambiente y que violen

regulaciones y leyes ambientales.

4

Daños irreversibles al ambiente pero que violan

regulaciones y leyes ambientales.

3

Daños ambientales regables sin violación de

leyes y regulaciones, la restauración puede ser

acumulada.

2

Mínimos daños ambientales sin violación de

leyes y regulaciones.

1

Sin daños ambientales ni violación de leyes y

regulaciones.


b.4 Pérdida de producción

Los impactos asociados a la producción se evaluarán considerando estos factores:

tiempo promedio para reparar (TPPR), producción diferida (PD) y el costo unitario

del producto (Cu); y su fórmula es la siguiente:

PP = TPPR x PD x Cu

104

b.4.1 Tiempo promedio para reparar

Nos permite conocer el tiempo promedio entre la ocurrencia de la falla y la

reparación de esta. Para su cálculo se utilizó el Anexo 3 y 4.

Tabla 53 "Tiempo promedio para reparar por máquina"

ÍTEM TIEMPO DE PARADAS NÚMERO DE AVERÍAS TPPR

Selectora 60 9 6.67

Compresor 86 9 9.56

Zaranda 62 12 5.17

Secador 97 2 48.5

Elevadores 30 2 15

Cosedoras 0 5 0

Balanzas 0 2 0

Motores 5 1 5


b.4.2 Producción diferida

Es la cantidad de sacos que se dejan de reprocesar a causa de mantenimiento.

Para su cálculo se realizó regla de tres simples, teniendo como datos la capacidad

de producción de 503 sacos de subproductos de arroz en una jornada de 10 horas,

entonces para cierta cantidad de horas improductivas se tendrá que multiplicar las

horas sin producir por 503 sacos dividida entre las 10 horas productivas. En cuanto

para el cálculo de las horas sin producir será la multiplicación de TPPR (Tabla 53)

por el número de averías (Tabla 10).

105

Tabla 54 "Producción diferida por máquina"

ÍTEM HORAS SIN

PRODUCIR (HR.)

PRODUCCIÓN

DIFERIDA (SACOS)

Selectora 60 3018

Compresor 86 4325

Zaranda 62 3118

Secador 97 4879

Elevadores 30 1509

Cosedoras 0 0

Balanzas 0 0

Motores 5 251


b.4.3 Costo unitario del producto

Es la cantidad de dinero que cuesta reprocesar un saco de subproducto de arroz,

se obtuvo este cálculo estimando los costos de producción. Resultando S/.0.67 el

costo unitario del producto, el cual se puede verificar en el Anexo 9.

b.4.4 Ponderación de los impactos a la producción

En lo que respecta, la definición de los intervalos se hará con los siguientes datos y

con la siguiente fórmula:

PP = TPPR x PD x Cu

106

Tabla 55 "Pérdida de producción por máquina"

ÍTEM TPPR PRODUCCIÓN

DIFERIDA (SACOS)

COSTO UNITARIO DE

PRODUCCIÓN (S/.)

PÉRDIDA DE

PRODUCCIÓN

Selectora 6.67 3018 0.67 S/ 13,487.14

Compresor 9.56 4325 0.67 S/ 27,702.49

Zaranda 5.17 3118 0.67 S/ 10,800.44

Secador 48.5 4879 0.67 S/ 158,543.11

Elevadores 15 1509 0.67 S/ 15,165.45

Cosedoras 0 0 0.67 S/ -

Balanzas 0 0 0.67 S/ -

Motores 5 251 0.67 S/ 840.85


Los datos anteriores permitirán mediante intervalos categorizar la pérdida de

producción por máquinas, para posteriormente llevarlo a una matriz de criticidad.

Los cálculos se encuentran en el Anexo 8.

107

Tabla 56 “Ponderación de los factores: pérdida de producción”

Categoría Pérdida de producción

5

S/ 126,836.10 - S/ 158,545.00

4

S/ 95,127.10 - S/ 126,836.00

3

S/ 63,418.10 - S/ 95,127.00

2

S/ 31,709.10 - S/ 63,418.00

1

S/ - - S/ 31,709.00


b.5 Daños a la instalación

Los impactos generados a las instalaciones (DI) se determinarán mediante los

costos de reparación y reposición de equipos.

DI = Costos de reparación + Costos de reposición de equipos

108

b.5.1 Costos de reposición y reparación de equipos

Son los costos que generan las máquinas por reponerlas y repararlas (Tabla 13),

teniendo estos datos se podrá ponderar en intervalos, para posteriormente llevarlos

a una matriz de criticidad; su cálculo se mostrará en el Anexo 8.

Tabla 57 “Ponderación de los factores: daños a la instalación”

Categoría Daños a la instalación

5

S/ 29,482.51 - S/ 36,845.50

4

S/ 22,119.51 - S/ 29,482.50

3

S/ 14,756.51 - S/ 22,119.50

2

S/ 7,393.51 - S/ 14,756.50

1

S/ 30.50 - S/ 7,393.50


109

c. Tabla resumen de criterios y factores para estimar las fallas

Tabla 58 "Criterio para establecer las fallas"

Categoría TPPF

5 2066.93 - 2530.92

4 1602.93 - 2066.92

3 1138.93 - 1602.92

2 674.93 - 1138.92

1 210.92 - 674.92


110

d. Tabla resumen de criterios y factores para estimar las consecuencias

Tabla 59 "Criterio para establecer las consecuencias "

Categoría Daños al personal Efectos en la población Impacto ambiental Daños a la instalación Pérdida de producción

5


daños severos o enfermedades en uno

o más miembros de la empresa.


daños severos o enfermedades en uno

o más miembros de la comunidad.

Daños irreversibles al ambiente y que

violen regulaciones y leyes

ambientales.

S/ 29,482.51

-

S/ 36,845.50

S/ 126,836.10

-

S/ 158,545.00

4

Incapacidad parcial, permanente,

heridas severas o enfermedades en

uno o más miembros de la empresa.

Incapacidad parcial, permanente,

daños o enfermedades en al menos un

miembro de la población.

Daños irreversibles al ambiente pero

que violan regulaciones y leyes

ambientales.

S/ 22,119.51

-

S/ 29,482.50

S/ 95,127.10

-

S/ 126,836.00

3

Daños o enfermedades severas de

varias personas de la instalación.

Requiere suspensión laboral.

Puede resultar en la hozpitalización de

al menos 3 personas.

Daños ambientales regables sin

violación de leyes y regulaciones, la

restauración puede ser acumulada.

S/ 14,756.51

-

S/ 22,119.50

S/ 63,418.10

-

S/ 95,127.00

2

El personal de la planta requiere

tratamiento médico o primeros auxilios.

Puede resultar en heridas o

enfermedades que requieran tratamiento médico o primeros auxilios.

Mínimos daños ambientales sin

violación de leyes y regulaciones.

S/ 7,393.51

-

S/ 14,756.50

S/ 31,709.10

-

S/ 63,418.00

1

Sin impacto en el personal de la

planta.

Sin efecto en la población.

Sin daños ambientales ni violación de

leyes y regulaciones. S/ 30.50

-

S/ 7,393.50

S/ -

-

S/ 31,709.00


111

e. Matriz de criticidad

Esta matriz permite identificar el nivel de criticidad de un sistema, equipo o componente.

Tabla 60 "Matriz de criticidad"

Fre

cuencia

5 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85 90 95 100 105 110 115 120 125

4 20 24 28 32 36 40 44 48 52 56 60 64 68 72 76 80 84 88 92 96 100

3 15 18 21 24 27 30 33 36 39 42 45 48 51 54 57 60 63 66 69 72 75

2 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 32 34 36 38 40 42 44 46 48 50

1 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25

5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25

Consecuencias


Tabla 61 "Nivel de criticidad"

CRITICIDAD CÓDIGO COLOR PARÁMETROS

Criticidad alta A Color rojo 50 <= Criticidad <= 125

Criticidad Media M Color amarillo 30 <= Criticidad <=49

Criticidad baja B Color verde 5 <= Criticidad <=28


112

f. Resultados de la criticidad de los equipos

Tabla 62 “Cálculo de la criticidad de los equipos”

Criticidad / Máquina Selectora Compresor Secador Zaranda Cosedoras Elevadores Balanzas Motores

Frecuencia 5 5 3 5 5 3 3 1

Tiempo Promedio Entre Fallas 282.22 282.22 1270 211.67 508 1270 1270 2540

Consecuencia 14 11 13 6 5 6 5 6

1 Daños al personal 5 5 2 2 1 2 1 2

2 Daños a la instalación 5 2 3 1 1 1 1 1

2.1 Costos De Reparación y Reposición S/ 36,844.00 S/ 10,728.00 S/ 16,337.84 S/ 1,234.60 S/ 424.00 S/ 702.20 S/ 200.00 S/ 32.00

3 Pérdida de producción 1 1 5 1 1 1 1 1

3.1 Tiempo Promedio Para Reparar 6.67 9.56 48.5 5.17 0 15 0 5

3.2 Producción Diferida S/ 3,018.00 S/ 4,325.00 S/ 4,879.00 S/ 3,118.00 S/ - S/ 1,509.00 S/ - S/ 251.00

3.3 Costo unitario del producto S/ 0.67 S/ 0.67 S/ 0.67 S/ 0.67 S/ 0.67 S/ 0.67 S/ 0.67 S/ 0.67

TOTAL S/ 13,450.21 S/ 27,626.63 S/ 158,108.96 S/ 10,770.87 S/ - S/ 15,123.92 S/ - S/ 838.55

4 Impacto ambiental 2 2 2 1 1 1 1 1

5 Efecto en la población 1 1 1 1 1 1 1 1

Criticidad 70 55 39 30 25 18 15 6


El cálculo de la Tabla 62 se obtuvo de todos los cálculos hechos anteriormente.

Tabla 63 "Resultados finales del análisis de criticidad"

113

ITEN FRECUENCIA CONSECUENCIA CRITICIDAD TOTAL CONCLUSIÓN

Selectora 5 14 70 Criticidad Alta

Compresor 5 11 55 Criticidad Alta

Zaranda 3 13 39 Criticidad Media

Secador 5 6 30 Criticidad Media

Elevadores 5 5 25 Criticidad Baja

Cosedoras 3 6 18 Criticidad Baja

Balanzas 3 5 15 Criticidad Baja

Motores 1 6 6 Criticidad Baja


En conclusión, los equipos de mayor criticidad son: La selectora y el compresor; por lo tanto, los mayores esfuerzos en los que se debe

concentrar el plan de mantenimiento que se propondrá, tendrá que realizarse a estos equipos, pues representan las mayores pérdidas de

confiabilidad del sistema productivo.

114

4.3.4 DETERMINACIÓN DE LAS MEDIDAS PREVENTIVAS

a. Selección de las actividades de mantenimiento

Para seleccionar las actividades de mantenimiento a realizar, se utilizó la herramienta del árbol de decisiones de RCM, los resultados se

muestran en el Anexo 10 y en base a estos se elaboró la siguiente tabla:

Tabla 64 " Actividades de mantenimiento para la selectora"

SELECTORA

Componente

Fallo funcional

Modo de fallo

Actividad de mantenimieno

utilizando el árbol lógico de

decisión del RCM

Acción de mantenimiento a ejecutar

Frecuencia

Eyectores No selecciona adecuadamente el grano

Mecanismo dañado Prueba auditiva Realizar test de eyectores Mensual

Filtro de aire Transporta aire húmedo al sistema

Obstrucción Sustitución cíclica Reemplazar filtro Cada 6 meses

Conector eléctrico No conduce energía eléctrica Desgaste Funcionamiento hasta que se produzca el fallo

Correctivo -


115

Tabla 65 "Actividades de mantenimiento para el compresor"

COMPRESOR

Componente

Fallo funcional

Modo de fallo



decisión del RCM


Frecuencia

Filtro de aire Transporta aire húmedo al

sistema Obstrucción Sustitución cíclica Reemplazar filtro Cada 3 meses

Filtro de aceite No filtra adecuadamente Obstrucción Sustitución cíclica Reemplazar filtro Cada 3 meses

Filtro seprador No filtra adecuadamente Obstrucción Sustitución cíclica Reemplazar filtro Cada 6 meses

Radiador No refrigera adecuadamente Obstrucción Reacondicioamiento cíclico Limpieza del elemento Semanal

Manguera hidráulica Puede romperse Desgaste Rediseño para eliminar sus

consecuencias Inspección visual Diaria

Marcador de temperatura No indica temperatura Mecanismo dañado Funcionamiento hasta que se

produzca el fallo Correctivo -


Tabla 66 " Actividades de mantenimiento para el secador"

SECADOR

Componente

Fallo funcional

Modo de fallo



decisión del RCM


Frecuencia

Sistema refrigerante Transporta aire húmedo al

sistema Mecanismo dañado

Funcionamiento hasta que se

produzca el fallo Correctivo -

116


Tabla 67 " Actividades de mantenimiento para la zaranda"

ZARANDA

Componente

Fallo funcional

Modo de fallo



decisión del RCM


Frecuencia

Esféricas de goma Mala limpieza del grano Obstrucción Reacondicionamiento Desmontar y cambiar el elemento Anual

Pernos Mal ajuste de estructura Componente dañado Inspección visual Ajuste Mensual

Mallas Mala limpieza del grano Obstrucción Reacondicionamiento cíclico Limpieza del elemento Semanal


117

b. Plan de mantenimiento basado en confiabilidad

Tabla 68 " Plan de mantenimiento basado en confiabilidad"

Máquina

Componente


Frecuencia

Diaria Semanal Mensual Cada 3

meses

Cada 6

meses Anual

SELECTORA Eyectores Realizar test de eyectores

Filtro de aire Reemplazar filtro

COMPRESOR

Filtro de aire Reemplazar filtro

Filtro de aceite Reemplazar filtro

Filtro seprador Reemplazar filtro

Radiador Limpieza del elemento

Manguera hidráulica Inspección visual

ZARANDA

Esféricas de goma Desmontar y cambiar el elemento

Pernos Ajuste

Mallas Limpieza del elemento


118

c. Plan anual de mantenimiento

Tabla 69 " Plan anual de mantenimiento"

PLAN ANUAL DE MANTENIMIENTO Enero Febrero Marzo Abril

Frecuencia Acción de mantenimiento a ejecutar/Mes S1 S2 S3 S4 S1 S2 S3 S4 S1 S2 S3 S4 S1 S2 S3 S4

Diaria Inspección visual manguera hidráulica X

Semanal Limpieza del radiador X X X X X X X X X X X X X X X X

Limpieza de las mallas de la zaranda X X X X X X X X X X X X X X X X

Mensual Realizar test de eyectores de selectora X X X X

Ajustar pernos zaranda X X X X

Trimestral Reemplazar filtro de aire del compresor X X

Reemplazar filtro de aceite del compresor X X

Semestral Reemplazar filtro de aire de la selectora X

Reemplazar filtro separador del compresor X

Anual Desmontar zaranda y cambiar esféricas de goma X

119

PLAN ANUAL DE MANTENIMIENTO Mayo Junio Julio Agosto







Trimestral Reemplazar filtro de aire del compresor X

Reemplazar filtro de aceite del compresor X

Semestral Reemplazar filtro de aire de la selectora X

Reemplazar filtro separador del compresor X

Anual Desmontar zaranda y cambiar esféricas de goma

PLAN ANUAL DE MANTENIMIENTO Setiembre Octubre Noviembre Diciembre







Trimestral Reemplazar filtro de aire del compresor X

Reemplazar filtro de aceite del compresor X

Semestral Reemplazar filtro de aire de la selectora

Reemplazar filtro separador del compresor

Anual Desmontar zaranda y cambiar esféricas de goma


120

CAPÍTULO 5

IV. ANÁLISIS Y PRESENTACIÓN DE LOS RESULTADOS

5.1 LOGROS DE LA PROPUESTA DE MEJORA

Al ser este tipo de investigación propositiva, y al no experimentar y comprobar los

resultados, se pretende alcanzar como meta el incremento del 14% de la

producción en similitud a un caso de estudio realizado en una mina de cobre, la

cual tras aplicar la metodología RCM maximizó la producción en un 14% con

impacto superior a 600.000 dólares/año y reducción anual de costos de

mantenimiento identificados entre 170k US$ y 310k US$ (Reliabilityweb, s.f.).

Por lo tanto, obtendríamos que la producción anual seria de 127946 sacos de

subproductos de arroz reprocesados a 145858 sacos de subproductos de arroz

reprocesados, esto significaría un cambio de los indicadores del sistema productivo.

121

5.2 NUEVOS INDICADORES DEL PROCESO

Tabla 70 "Nuevos indicadores del proceso productivo"

PRODUCCIÓN

INDICADOR RESULTADO CON MEJORA UNIDAD

Eficiencia 95.23 %

MANTENIMIENTO

Costos


Costo de mantenimiento por unidad de producción S/ 0.15 Soles/Saco

Efectividad


TPPF 206.14 Horas

TPPR 6.79 Horas

Disponibilidad 96.81 %

OEE 69.89 %


122

5.3 CUADRO COMPARATIVO DE INDICADORES

Tabla 71 "Cuadro comparativo de indicadores iniciales vs indicadores actuales del proceso productivo"

PRODUCCIÓN

INDICADOR RESULTADO INICIAL RESULTADO CON MEJORA UNIDAD

Eficiencia 83.54 95.23 %

MANTENIMIENTO

Costos


Costo de mantenimiento por unidad de producción S/ 0.52 S/ 0.15 Soles/Saco

Efectividad


TPPF 60.26 206.14 Horas

TPPR 7.24 6.79 Horas

Disponibilidad 89.28 96.81 %

OEE 64.45 69.89 %


Los resultados a través de la mejora muestran un cambio significativo de los indicadores, minimizando en sí el número de averías y por

consiguiente el número de horas improductivas por averías y los costos de mantenimiento asociados a las averías ( reparación y

reposición, mano de obra improductiva e ingresos no percibidos), esto se verá reflejado en el análisis costo – beneficio.

123

5.4 ANÁLISIS COSTO BENEFICIO

Para realizar el análisis costo beneficio, se analizará las pérdidas económicas actuales y las que se esperan obtener con la propuesta de

RCM, la diferencias entre ambas es el beneficio económico que espera tener la empresa tras la experimentación; dicho de otro modo, los

beneficios en este caso es lo que dejo de perder monetariamente tras aplicar RCM.

Tabla 72 "Beneficio esperado tras aplicar RCM"

MES

SIN PROPUESTA CON PROPUESTA BENEFICIO

ESPERADO NÚMERO

DE AVERÍAS

HORAS

IMPRODUCTIVAS

POR AVERÍAS

COSTO DE AVERÍA

NÚMERO DE

AVERÍAS

HORAS

IMPRODUCTIVAS POR

AVERÍAS

COSTO DE

AVERÍA

Enero 7 8

S/ 112,069.94

3 2.5

S/ 36,406.29

S/ 75,663.65

Febrero 1 13 0 4.0625

Marzo 2 9 1 2.8125

Abril 4 3 1 0.9375

Mayo 4 7 1 2.1875

Junio 4 17 1 5.3125

Julio 4 53 1 16.5625

Agosto 3 5 1 1.5625

Setiembre 6 72 2 22.5

Octubre 2 97 1 30.3125

Noviembre 2 10 1 3.125

Diciembre 3 10 1 3.125

TOTAL 42 304 14 95


124

CONCLUSIONES

1. El número de averías inicial era de 42, tras aplicar RCM estas se redujeron en 14

de estas, lo que significó que se redujeron en 67%. Esto reflejará una gran mejora

en el sistema productivo. Para poder llegar a este logro primero se realizó el

diagnóstico del sistema productivo analizando registros de flujo de caja y de

producción de la reprocesadora de subproductos de arroz, en los cuales se

identificó los costos de mantenimiento y las paradas de producción

respectivamente, pues no se tenía en sí un registro de fallas y averías. Mediante

estos se corroboró que 42 averías en el año 2017 generaron 304 improductivas a

causa de averías, concluyendo que el 59.14% de las paradas de producción eran

por ese motivo. Esto significó para la empresa pérdidas económicas valorizadas en

S/.112,069.94 soles.

2. Posteriormente se propuso un plan de mantenimiento basado en confiablidad,

dónde se utilizó la herramienta análisis de criticidad, la cual permitió identificar las

máquinas críticas del sistema productivo, de las cuales los resultados fueron, entre

las máquinas de criticidad alta: la selectora y el compresor; de criticidad media: el

secador de aire y la zaranda y de criticidad baja: cosedoras, elevadores, balanzas y

motores. Luego se realizó un análisis de modos y efectos de fallo de las máquinas

más críticas del sistema productivo, para así mediante un árbol de decisiones de

RCM optar por las medidas preventivas de mantenimiento a realizar y por

consiguiente crear un plan de mantenimiento basado en confiabilidad.

3. Finalmente se realizó la evaluación costo beneficio, dónde se espera que tras

aplicar la propuesta de RCM, la producción incremente en un 12%. Esto significaría

125

un incremento de la eficiencia del 84% al 95%, una reducción de los costos de

mantenimiento 0.37 soles por unidad producida, el tiempo promedio para fallar

pasaría de 60.26 horas a 206.14 horas, el tiempo promedio para reparar de 7.24

horas a 6.79 horas, la disponibilidad se maximizaría del 89.26% al 96.81% y el OEE

incrementaría 5.44%. Todos estos indicadores se ven reflejados en la reducción de

los costos por avería, resultado un beneficio para la empresa de S/.75 663.65 soles.

126

RECOMENDACIONES

1. El plan de mantenimiento basado en confiabilidad se basa en un histórico de

fallas o averías, del cual en este estudio no existe una documentación física, por lo

que se utilizó el registro del flujo de caja diario y el formato de control de la

producción para poder obtener los datos de mantenimiento de lo contrario hubiera

sido casi imposible realizar esta presente investigación, por lo cual se recomienda

establecer un formato que registre toda falla y avería de cada una de las máquinas,

la cual deberá ser llevada por el supervisor de planta, pues este cuenta con los

conocimientos y experiencia necesaria para llevar a cabo estos registros.

2. Como todo estudio de RCM, se trata de un documento en constante evolución,

en el sentido que debe ser enriquecido constantemente con nuevas actividades de

mantenimiento a realizar, de tal manera que cumpla y se ajuste a las nuevas

necesidades que requiera el sistema productivo, este deberá ser modificado y

mejorado constantemente, al ser un documento de gestión deberá ser actualizado

por el administrador con ayuda y ejecución del personal de producción.

3. Dado que el RCM, se centra en actividades de mantenimiento a las máquinas

críticas del sistema productivo, sería recomendable establecer actividades de

mantenimiento a las máquinas no críticas de la reprocesadora de subproductos de

arroz.

127

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ANEXOS

ANEXO 1: INSTRUMENTO DE RECOLECCIÓN DE DATOS “FLUJO DE CAJA

DIARIO”

http://www.clasf.com.ar/zaranda-vibratoria-para-granos-y-cereales-

134

ANEXO 2: “INSTRUMENTO DE RECOLECCIÓN DE DATOS: “REGISTRO DE

PRODUCCIÓN”

135

ANEXO 3: BASE DE DATOS: “REGISTRO DE PRODUCTOS REPROCESADOS,

INGRESOS, HORAS PROGRAMADAS DE TRABAJO Y HORAS EFECTIVAS DE

TRABAJO”

PRODUCCIÓN-ENERO 2017

DÍA PRODUCTO-CANTIDAD

INGRESOS HORAS PROGRAMADAS DE

TRABAJO

HORAS EFECTIVAS DE

TRABAJO DESCARTE ARROCILLO

1/01/2017 0 0 S/ - 0 0

2/01/2017 213 319 S/ 1,223.50 10 10

3/01/2017 260 S/ 650.00 10 6

4/01/2017 50 429 S/ 1,172.50 10 10

5/01/2017 0 451 S/ 1,127.50 10 10

6/01/2017 0 449 S/ 1,122.50 10 10

7/01/2017 0 451 S/ 1,127.50 10 10

8/01/2017 0 0 S/ - 0 0

9/01/2017 472 135 S/ 1,281.50 10 9

10/01/2017 529 151 S/ 1,435.50 10 10

11/01/2017 0 453 S/ 1,132.50 10 10

12/01/2017 0 451 S/ 1,127.50 10 10

13/01/2017 0 449 S/ 1,122.50 10 10

14/01/2017 0 457 S/ 1,142.50 10 10

15/01/2017 0 S/ - 0 0

16/01/2017 0 453 S/ 1,132.50 10 10

17/01/2017 0 449 S/ 1,122.50 10 10

18/01/2017 0 451 S/ 1,127.50 10 10

19/01/2017 0 453 S/ 1,132.50 10 10

20/01/2017 0 451 S/ 1,127.50 10 10

21/01/2017 0 450 S/ 1,125.00 10 10

22/01/2017 0 0 S/ - 0 0

23/01/2017 0 301 S/ 752.50 10 7

24/01/2017 766 0 S/ 1,532.00 10 10

25/01/2017 764 0 S/ 1,528.00 10 10

26/01/2017 352 270 S/ 1,379.00 10 10

27/01/2017 0 457 S/ 1,142.50 10 10

28/01/2017 0 458 S/ 1,145.00 10 10

29/01/2017 0 450 S/ 1,125.00 10 10

30/01/2017 0 451 S/ 1,127.50 10 10

31/01/2017 0 453 S/ 1,132.50 10 10

TOTAL 3146 10002 S/. 31,297.00 270 262

136

PRODUCCIÓN-FEBRERO 2017


INGRESOS HORAS PROGRAMADAS

DE TRABAJO

HORAS EFECTIVAS DE


1/02/2017 0 451 S/ 1,127.50 10 10

2/02/2017 0 105 S/ 262.50 10 2

3/02/2017 0 0 S/ - 10 0

4/02/2017 0 300 S/ 750.00 10 7

5/02/2017 0 0 S/ - 0 0

6/02/2017 0 452 S/ 1,130.00 10 10

7/02/2017 0 451 S/ 1,127.50 10 10

8/02/2017 0 453 S/ 1,132.50 10 10

9/02/2017 0 455 S/ 1,137.50 10 10

10/02/2017 0 449 S/ 1,122.50 10 10

11/02/2017 0 452 S/ 1,130.00 10 10

12/02/2017 0 0 S/ - 0 0

13/02/2017 0 453 S/ 1,132.50 10 10

14/02/2017 0 455 S/ 1,137.50 10 10

15/02/2017 0 451 S/ 1,127.50 10 10

16/02/2017 365 252 S/ 1,360.00 10 10

17/02/2017 769 0 S/ 1,538.00 10 10

18/02/2017 302 211 S/ 1,131.50 10 9

19/02/2017 0 0 S/ - 0 0

20/02/2017 0 457 S/ 1,142.50 10 10

21/02/2017 0 379 S/ 947.50 10 8

22/02/2017 0 453 S/ 1,132.50 10 10

23/02/2017 0 451 S/ 1,127.50 10 10

24/02/2017 0 452 S/ 1,130.00 10 10

25/02/2017 0 450 S/ 1,125.00 10 10

26/02/2017 0 0 S/ - 0 0

27/02/2017 0 456 S/ 1,140.00 10 10

28/02/2017 0 451 S/ 1,127.50 10 10

TOTAL 1436 8939 S/. 25,219.50 240 216

137

PRODUCCIÓN-MARZO 2017



DE TRABAJO

HORAS EFECTIVAS DE


1/03/2017 0 454 S/ 1,135.00 10 10

2/03/2017 0 451 S/ 1,127.50 10 10

3/03/2017 0 409 S/ 1,022.50 10 9

4/03/2017 652 43 S/ 1,411.50 10 10

5/03/2017 0 0 S/ - 0 0

6/03/2017 0 453 S/ 1,132.50 10 10

7/03/2017 0 451 S/ 1,127.50 10 10

8/03/2017 0 448 S/ 1,120.00 10 10

9/03/2017 202 101 S/ 656.50 10 5

10/03/2017 765 0 S/ 1,530.00 10 10

11/03/2017 384 0 S/ 768.00 10 5

12/03/2017 0 0 S/ - 0 0

13/03/2017 222 318 S/ 1,239.00 10 10

14/03/2017 0 0 S/ - 10 0

15/03/2017 0 0 S/ - 10 0

16/03/2017 0 459 S/ 1,147.50 10 10

17/03/2017 0 456 S/ 1,140.00 10 10

18/03/2017 0 271 S/ 677.50 10 6

19/03/2017 0 0 S/ - 0 0

20/03/2017 0 453 S/ 1,132.50 10 10

21/03/2017 0 451 S/ 1,127.50 10 10

22/03/2017 0 458 S/ 1,145.00 10 10

23/03/2017 0 459 S/ 1,147.50 10 10

24/03/2017 0 461 S/ 1,152.50 10 10

25/03/2017 0 448 S/ 1,120.00 10 10

26/03/2017 0 0 S/ - 0 0

27/03/2017 0 455 S/ 1,137.50 10 10

28/03/2017 0 459 S/ 1,147.50 10 10

29/03/2017 0 457 S/ 1,142.50 10 10

30/03/2017 0 459 S/ 1,147.50 10 10

31/03/2017 0 458 S/ 1,145.00 10 10

TOTAL 2225 9332 S/. 27,780.00 270 235

138

PRODUCCIÓN-ABRIL 2017



TRABAJO

HORAS EFECTIVAS DE


1/04/2017 665 55 S/ 1,467.50 10 10

2/04/2017 0 0 S/ - 0 0

3/04/2017 0 247 S/ 617.50 10 5

4/04/2017 778 0 S/ 1,556.00 10 10

5/04/2017 0 459 S/ 1,147.50 10 10

6/04/2017 0 461 S/ 1,152.50 10 10

7/04/2017 0 458 S/ 1,145.00 10 10

8/04/2017 0 359 S/ 897.50 10 8

9/04/2017 0 0 S/ - 0 0

10/04/2017 389 228 S/ 1,348.00 10 10

11/04/2017 769 0 S/ 1,538.00 10 10

12/04/2017 457 45 S/ 1,026.50 10 7

13/04/2017 0 0 S/ - 0 0

14/04/2017 0 0 S/ - 0 0

15/04/2017 532 97 S/ 1,306.50 10 9

16/04/2017 0 0 S/ - 0 0

17/04/2017 0 459 S/ 1,147.50 10 10

18/04/2017 0 387 S/ 967.50 10 9

19/04/2017 0 461 S/ 1,152.50 10 10

20/04/2017 0 458 S/ 1,145.00 10 10

21/04/2017 0 459 S/ 1,147.50 10 10

22/04/2017 480 130 S/ 1,285.00 10 9

23/04/2017 0 0 S/ - 0 0

24/04/2017 547 101 S/ 1,346.50 10 10

25/04/2017 0 459 S/ 1,147.50 10 10

26/04/2017 0 461 S/ 1,152.50 10 10

27/04/2017 355 237 S/ 1,302.50 10 10

28/04/2017 228 315 S/ 1,243.50 10 10

29/04/2017 0 455 S/ 1,137.50 10 10

30/04/2017 0 0 S/ - 0 0

TOTAL 5200 6791 S/. 27,377.50 230 217

139

PRODUCCIÓN-MAYO 2017



DE TRABAJO

HORAS EFECTIVAS DE


1/05/2017 0 0 S/ - 0 0

2/05/2017 0 461 S/ 1,152.50 10 10

3/05/2017 0 398 S/ 995.00 10 9

4/05/2017 453 0 S/ 906.00 10 6

5/05/2017 769 0 S/ 1,538.00 10 10

6/05/2017 771 0 S/ 1,542.00 10 10

7/05/2017 0 0 S/ - 0 0

8/05/2017 768 0 S/ 1,536.00 10 10

9/05/2017 199 342 S/ 1,253.00 10 10

10/05/2017 0 462 S/ 1,155.00 10 10

11/05/2017 0 459 S/ 1,147.50 10 10

12/05/2017 0 452 S/ 1,130.00 10 10

13/05/2017 0 455 S/ 1,137.50 10 10

14/05/2017 0 0 S/ - 0 0

15/05/2017 0 375 S/ 937.50 10 8

16/05/2017 0 449 S/ 1,122.50 10 10

17/05/2017 0 452 S/ 1,130.00 10 10

18/05/2017 0 451 S/ 1,127.50 10 10

19/05/2017 0 431 S/ 1,077.50 10 10

20/05/2017 0 465 S/ 1,162.50 10 10

21/05/2017 0 0 S/ - 0 0

22/05/2017 0 462 S/ 1,155.00 10 10

23/05/2017 0 455 S/ 1,137.50 10 10

24/05/2017 0 461 S/ 1,152.50 10 10

25/05/2017 0 464 S/ 1,160.00 10 10

26/05/2017 0 464 S/ 1,160.00 10 10

27/05/2017 0 455 S/ 1,137.50 10 10

28/05/2017 0 S/ - 0 0

29/05/2017 0 448 S/ 1,120.00 10 10

30/05/2017 0 449 S/ 1,122.50 10 10

31/05/2017 0 461 S/ 1,152.50 10 10

TOTAL 2960 9771 S/. 30,347.50 260 253

140

PRODUCCIÓN-JUNIO 2017



TRABAJO

HORAS EFECTIVAS DE


1/06/2017 152 385 S/ 1,266.50 10 10

2/06/2017 0 447 S/ 1,117.50 10 10

3/06/2017 0 449 S/ 1,122.50 10 10

4/06/2017 0 0 S/ - 0 0

5/06/2017 0 449 S/ 1,122.50 10 10

6/06/2017 515 0 S/ 1,030.00 10 7

7/06/2017 711 0 S/ 1,422.00 10 9

8/06/2017 154 367 S/ 1,225.50 10 10

9/06/2017 0 231 S/ 577.50 10 5

10/06/2017 0 445 S/ 1,112.50 10 10

11/06/2017 0 0 S/ - 0 0

12/06/2017 0 442 S/ 1,105.00 10 10

13/06/2017 506 444 S/ 2,122.00 17 17

14/06/2017 0 405 S/ 1,012.50 10 9

15/06/2017 402 278 S/ 1,499.00 12 12

16/06/2017 410 10 S/ 845.00 10 6

17/06/2017 0 453 S/ 1,132.50 10 10

18/06/2017 0 0 S/ - 0 0

19/06/2017 0 138 S/ 345.00 10 3

20/06/2017 180 350 S/ 1,235.00 10 10

21/06/2017 75 400 S/ 1,150.00 10 10

22/06/2017 0 453 S/ 1,132.50 10 10

23/06/2017 761 0 S/ 1,522.00 10 10

24/06/2017 758 0 S/ 1,516.00 10 10

25/06/2017 0 0 S/ - 0 0

26/06/2017 446 181 S/ 1,344.50 10 10

27/06/2017 0 453 S/ 1,132.50 10 10

28/06/2017 0 455 S/ 1,137.50 10 10

29/06/2017 0 0 S/ - 0 0

30/06/2017 319 241 S/ 1,240.50 10 10

TOTAL 5389 7476 S/. 29,468.00 259 238

141

PRODUCCIÓN-JULIO 2017



TRABAJO

HORAS EFECTIVAS DE


1/07/2017 761 0 S/ 1,522.00 10 10

2/07/2017 0 0 S/ - 0 0

3/07/2017 588 0 S/ 1,176.00 10 8

4/07/2017 30 226 S/ 625.00 10 5

5/07/2017 0 463 S/ 1,157.50 10 10

6/07/2017 0 449 S/ 1,122.50 10 10

7/07/2017 0 452 S/ 1,130.00 10 10

8/07/2017 0 451 S/ 1,127.50 10 10

9/07/2017 0 0 S/ - 0 0

10/07/2017 122 375 S/ 1,181.50 10 10

11/07/2017 0 311 S/ 777.50 10 7

12/07/2017 0 0 S/ - 10 0

13/07/2017 0 0 S/ - 10 0

14/07/2017 0 0 S/ - 10 0

15/07/2017 0 0 S/ - 10 0

16/07/2017 0 0 S/ - 0 0

17/07/2017 650 71 S/ 1,477.50 10 10

18/07/2017 0 449 S/ 1,122.50 10 10

19/07/2017 0 457 S/ 1,142.50 10 10

20/07/2017 0 451 S/ 1,127.50 10 10

21/07/2017 0 454 S/ 1,135.00 10 10

22/07/2017 0 459 S/ 1,147.50 10 10

23/07/2017 0 0 S/ - 0 0

24/07/2017 184 346 S/ 1,233.00 10 10

25/07/2017 0 452 S/ 1,130.00 10 10

26/07/2017 0 118 S/ 295.00 10 3

27/07/2017 0 319 S/ 797.50 10 7

28/07/2017 0 0 S/ - 0 0

29/07/2017 0 0 S/ - 0 0

30/07/2017 0 0 S/ - 0 0

31/07/2017 0 461 S/ 1,152.50 10 10

TOTAL 2335 6764 S/. 21,580.00 240 180

142

PRODUCCIÓN-AGOSTO 2017



DE TRABAJO

HORAS EFECTIVAS DE


1/08/2017 456 S/ 1,140.00 10 10

2/08/2017 255 318 S/ 1,305.00 10 10

3/08/2017 651 55 S/ 1,439.50 10 10

4/08/2017 0 468 S/ 1,170.00 10 10

5/08/2017 0 453 S/ 1,132.50 10 10

6/08/2017 0 0 S/ - 0 0

7/08/2017 0 457 S/ 1,142.50 10 10

8/08/2017 0 465 S/ 1,162.50 10 10

9/08/2017 0 459 S/ 1,147.50 10 10

10/08/2017 470 453 S/ 2,072.50 16 16

11/08/2017 0 459 S/ 1,147.50 10 10

12/08/2017 0 461 S/ 1,152.50 10 10

13/08/2017 0 0 S/ - 0 0

14/08/2017 0 464 S/ 1,160.00 10 10

15/08/2017 715 31 S/ 1,507.50 10 10

16/08/2017 0 502 S/ 1,255.00 10 10

17/08/2017 0 511 S/ 1,277.50 10 10

18/08/2017 0 482 S/ 1,205.00 10 10

19/08/2017 0 242 S/ 605.00 10 5

20/08/2017 0 0 S/ - 0 0

21/08/2017 0 482 S/ 1,205.00 10 10

22/08/2017 0 496 S/ 1,240.00 10 10

23/08/2017 0 487 S/ 1,217.50 10 10

24/08/2017 0 491 S/ 1,227.50 10 10

25/08/2017 0 452 S/ 1,130.00 10 10

26/08/2017 0 446 S/ 1,115.00 10 10

27/08/2017 0 0 S/ - 0 0

28/08/2017 0 457 S/ 1,142.50 10 10

29/08/2017 0 449 S/ 1,122.50 10 10

30/08/2017 0 0 S/ - 0 0

31/08/2017 0 0 S/ - 10 0

TOTAL 2091 10496 S/. 30,422.00 266 251

143

PRODUCCIÓN-SEPTIEMBRE 2017



TRABAJO

HORAS EFECTIVAS DE


1/09/2017 0 0 S/ - 10 0

2/09/2017 0 0 S/ - 10 0

3/09/2017 0 0 S/ - 0 0

4/09/2017 733 49 S/ 1,588.50 10 11

5/09/2017 0 449 S/ 1,122.50 10 10

6/09/2017 0 455 S/ 1,137.50 10 10

7/09/2017 0 459 S/ 1,147.50 10 10

8/09/2017 0 472 S/ 1,180.00 10 10

9/09/2017 0 447 S/ 1,117.50 10 10

10/09/2017 0 S/ - 0 0

11/09/2017 0 420 S/ 1,050.00 10 9

12/09/2017 0 448 S/ 1,120.00 10 10

13/09/2017 0 322 S/ 805.00 10 7

14/09/2017 0 50 S/ 125.00 10 1

15/09/2017 0 0 S/ - 10 0

16/09/2017 0 0 S/ - 10 0

17/09/2017 0 0 S/ - 0 0

18/09/2017 0 0 S/ - 10 0

19/09/2017 0 0 S/ - 10 0

20/09/2017 731 0 S/ 1,462.00 10 10

21/09/2017 673 55 S/ 1,483.50 10 10

22/09/2017 0 464 S/ 1,160.00 10 10

23/09/2017 0 453 S/ 1,132.50 10 10

24/09/2017 0 S/ - 0 0

25/09/2017 0 451 S/ 1,127.50 10 10

26/09/2017 0 452 S/ 1,130.00 10 10

27/09/2017 248 311 S/ 1,273.50 10 10

28/09/2017 0 462 S/ 1,155.00 10 10

29/09/2017 0 449 S/ 1,122.50 10 10

30/09/2017 0 305 S/ 762.50 10 7

TOTAL 2385 6973 S/. 22,202.50 260 185

144

PRODUCCIÓN-OCTUBRE 2017



TRABAJO

HORAS EFECTIVAS DE


1/10/2017 0 0 S/ - 0 0

2/10/2017 0 452 S/ 1,130.00 10 10

3/10/2017 0 455 S/ 1,137.50 10 10

4/10/2017 0 345 S/ 862.50 10 8

5/10/2017 0 0 S/ - 10 0

6/10/2017 0 0 S/ - 10 0

7/10/2017 0 0 S/ - 10 0

8/10/2017 0 0 S/ - 0 0

9/10/2017 0 0 S/ - 10 0

10/10/2017 0 0 S/ - 10 0

11/10/2017 0 0 S/ - 10 0

12/10/2017 0 0 S/ - 10 0

13/10/2017 0 0 S/ - 10 0

14/10/2017 0 0 S/ - 10 0

15/10/2017 0 0 S/ - 0 0

16/10/2017 351 237 S/ 1,294.50 10 10

17/10/2017 0 462 S/ 1,155.00 10 10

18/10/2017 0 466 S/ 1,165.00 10 10

19/10/2017 0 453 S/ 1,132.50 10 10

20/10/2017 0 451 S/ 1,127.50 10 10

21/10/2017 0 231 S/ 577.50 10 5

22/10/2017 0 0 S/ - 0 0

23/10/2017 0 465 S/ 1,162.50 10 10

24/10/2017 0 0 S/ - 10 0

25/10/2017 0 463 S/ 1,157.50 10 10

26/10/2017 0 467 S/ 1,167.50 10 10

27/10/2017 403 190 S/ 1,281.00 10 10

28/10/2017 461 S/ 1,152.50 10 10

29/10/2017 0 0 S/ - 0 0

30/10/2017 128 374 S/ 1,191.00 10 10

31/10/2017 0 0 S/ - 10 0

TOTAL 882 5972 S/. 16,694.00 260 143

145

PRODUCCIÓN-NOVIEMBRE 2017



DE TRABAJO

HORAS EFECTIVAS DE


1/11/2017 0 0 S/ - 0 0

2/11/2017 0 465 S/ 1,162.50 10 10

3/11/2017 0 449 S/ 1,122.50 10 10

4/11/2017 0 442 S/ 1,105.00 10 10

5/11/2017 0 S/ - 0 0

6/11/2017 0 459 S/ 1,147.50 10 10

7/11/2017 0 456 S/ 1,140.00 10 10

8/11/2017 0 452 S/ 1,130.00 10 10

9/11/2017 104 180 S/ 658.00 10 5

10/11/2017 0 0 S/ - 10 0

11/11/2017 0 235 S/ 587.50 10 5

12/11/2017 0 0 S/ - 0 0

13/11/2017 365 225 S/ 1,292.50 10 10

14/11/2017 242 318 S/ 1,279.00 10 10

15/11/2017 0 452 S/ 1,130.00 10 10

16/11/2017 0 449 S/ 1,122.50 10 10

17/11/2017 412 170 S/ 1,249.00 10 9

18/11/2017 220 0 S/ 440.00 10 3

19/11/2017 0 0 S/ - 0 0

20/11/2017 0 455 S/ 1,137.50 10 10

21/11/2017 0 464 S/ 1,160.00 10 10

22/11/2017 0 448 S/ 1,120.00 10 10

23/11/2017 0 453 S/ 1,132.50 10 10

24/11/2017 0 451 S/ 1,127.50 10 10

25/11/2017 0 228 S/ 570.00 10 5

26/11/2017 0 0 S/ - 0 0

27/11/2017 0 459 S/ 1,147.50 10 10

28/11/2017 333 229 S/ 1,238.50 10 10

29/11/2017 530 0 S/ 1,060.00 10 7

30/11/2017 0 0 S/ - 10 0

TOTAL 2206 7939 S/. 24,259.50 250 204

146

PRODUCCIÓN-DICIEMBRE 2017



DE TRABAJO

HORAS EFECTIVAS DE


1/12/2017 0 0 S/ - 10 0

2/12/2017 0 0 S/ - 10 0

3/12/2017 0 0 S/ - 0 0

4/12/2017 0 0 S/ - 10 0

5/12/2017 0 448 S/ 1,120.00 10 10

6/12/2017 0 443 S/ 1,107.50 10 10

7/12/2017 0 462 S/ 1,155.00 10 10

8/12/2017 0 0 S/ - 0 0

9/12/2017 0 235 S/ 587.50 10 5

10/12/2017 0 0 S/ - 0 0

11/12/2017 0 464 S/ 1,160.00 10 10

12/12/2017 0 452 S/ 1,130.00 10 10

13/12/2017 31 422 S/ 1,117.00 10 10

14/12/2017 422 162 S/ 1,249.00 10 9

15/12/2017 0 443 S/ 1,107.50 10 10

16/12/2017 0 228 S/ 570.00 10 5

17/12/2017 0 0 S/ - 0 0

18/12/2017 0 446 S/ 1,115.00 10 10

19/12/2017 285 227 S/ 1,137.50 10 9

20/12/2017 150 0 S/ 300.00 10 2

21/12/2017 136 0 S/ 272.00 10 2

22/12/2017 0 424 S/ 1,060.00 10 9

23/12/2017 0 227 S/ 567.50 10 5

24/12/2017 0 0 S/ - 0 0

25/12/2017 0 0 S/ - 0 0

26/12/2017 0 453 S/ 1,132.50 10 10

27/12/2017 319 207 S/ 1,155.50 10 9

28/12/2017 150 0 S/ 300.00 10 2

29/12/2017 0 0 S/ - 10 0

30/12/2017 0 0 S/ - 10 0

31/12/2017 0 0 S/ - 0 0

TOTAL 1493 5743 S/. 17,343.50 240 147

147

ANEXO 4: REGISTRO DE FALLAS, AVERÍAS Y SUS COSTOS

REGISTO DE FALLAS Y SUS COSTOS

MES

FECHA MÁQUINA

CONCEPTO

COSTO DE

MANTENIMIENTO

(S/.)

DESDE

HASTA

Ene

3/01/2017 3/01/2017 SELECTORA Cambio de 8 eyectores S/ 2,580.00

9/01/2017 9/01/2017 COMPRESOR Cambio filtro de aire S/ 3,882.80

15/01/2017 15/01/2017 ZARANDA Cambio esféricas de goma y pernos S/ 1,062.00

20/01/2017 20/01/2017 COSEDORAS Cambio carbones y aguja S/ 95.00

23/01/2017 23/01/2017 ZARANDA Limpieza y ajuste S/ 82.60


23/01/2017 23/01/2017 COMPRESOR Cambio filtro de aceite S/ 1,000.00

Feb 3/02/2018 4/02/2018 ZARANDA Limpieza y ajuste S/ 9.00

Mar 8/03/2018 9/03/2017 MOTORES Cambio fajas S/ 32.00


Abr


8/04/2017 8/04/2017 COSEDORAS Arreglo fallo eléctrico mecánico S/ 145.00


18/04/2017 18/04/2017 BALANZAS Arreglo fallo eléctrico S/ 80.00

May

3/05/2017 4/05/2017 SECADOR Inyecición de gas S/ 197.00


10/05/2017 10/05/2017 COSEDORAS Cambio de fajas S/ 114.00

15/05/2017 15/05/2017 COMPRESOR Limpieza radiador + Pintura S/ 190.00

Jun


14/06/2017 14/06/2017 ELEVADORES Cambio tubos y codos S/ 92.20


19/06/2017 19/06/2017 ZARANDA Limpieza S/ 9.00

Jul

11/07/2017 15/07/2017 COMPRESOR Cambio filtro de aceite y aceite S/ 2,306.10

21/07/2017 21/07/2017 BALANZAS Cambio de batería S/ 120.00

26/07/2017 26/07/2018 COMPRESOR Cambio filtro separador S/ 1,474.10

27/07/2017 27/07/2017 SELECTORA Cambio 29 eyectores y 2 filtros de aire S/ 10,940.00

Ago

6/08/2017 6/08/2017 COMPRESOR Cambio manguera hidraulica S/ 550.00



Sep

1/09/2017 2/09/2017 SELECTORA Limpieza profunda S/ 560.00

5/09/2017 5/09/2017 COSEDORAS Cambio garfio S/ 30.00

14/09/2017 16/09/2017 ELEVADORES Cambio faja transportadora S/ 610.00

18/09/2017 18/09/2017 COMPRESOR Cambio marcador de temperatura S/ 600.00

18/09/2017 19/09/2017 SELECTORA Arreglo eléctrico(enchufe) S/ 50.00


Oct 4/10/2017 14/10/2017 SECADOR Reemplazo secador S/ 16,140.84


Nov 18/11/2017 18/11/2017 COMPRESOR Cambio filtro de aire S/ 362.50

28/11/2017 29/11/2017 COMPRESOR Cambio filtro de aceite S/ 362.50

Dic

7/12/2017 7/12/2017 COSEDORAS Arreglo fallo eléctrico mecánico S/ 40.00



TOTAL S/ 66,502.64

148

ANEXO 5: HORAS IMPRODUCTIVAS POR MANTENIMIENTO

HORAS IMPRODUCTIVAS POR MANTENIMIENTO

MES

DÍAS DE PARADA

POR

MANTENIMIENTO

NÚMERO

DE DÍAS

(a)

HORAS DE

PRODUCCIÓN

EFECTIVAS

(b)

HORAS DE

PRODUCCIÓN

PROGRAMADAS

(c = ax10)

HORAS

IMPRODUCTIVAS

(b-c) DESDE HASTA 3/01/2017 3/01/2017 1 6 10

Ene 9/01/2017 9/01/2017 1 9 10 8 23/01/2017 23/01/2017 1 7 10

Feb 3/02/2018 4/02/2018 2 7 20 13

Mar 8/03/2018 9/03/2017 2

1 15 6

20 10

9 18/03/2017 18/03/2017

Abr 8/04/2017 8/04/2017 1

1 8 9

10 10

3 18/04/2017 18/04/2017

May 3/05/2017 4/05/2017 2

1 15 8

20 10

7 15/05/2017 15/05/2017

8/06/2017 9/06/2017 2 15 20

Jun 14/06/2017 14/06/2017 1

1 9 6

10 10

17 16/06/2017 16/06/2017

19/06/2017 19/06/2017 1 3 10

11/07/2017 15/07/2017 5 7 50

Jul 26/07/2017 26/07/2018 1 3 10 53 27/07/2017 27/07/2017 1 7 10

Ago 19/08/2017 19/08/2017 1 5 10 5 1/09/2017 2/09/2017 2 0 20

14/09/2017 16/09/2017 3 1 30

Sep 18/09/2017 18/09/2017 1 0 10 72

19/09/2017 19/09/2017 1 0 10

30/09/2017 30/09/2017 1 7 10

Oct 4/10/2017 14/10/2017 10

1 8 5

100 10

97 21/10/2017 21/10/2017

Nov 18/11/2017 18/11/2017 1

2 3

17 10 20

10 28/11/2017 29/11/2017

Dic 16/12/2017 16/12/2017 1

1 5 5

10 10

10 23/12/2017 23/12/2017

TOTAL 304

149

AMPLIACIÓN

"00"

UBICACIÓN

" / "

FAMILIA

"_"

NUMERACIÓN

"0_"

ANEXO 6: MODELO DE CODIFICACIÓN DE MÁQUINAS DEL SISTEMA

PRODUCTIVO

General Específica

Concepto Código Concepto Código

Nave industrial 1

N1

Sistema de transporte S1

Sistema de prelimpia S2

Sistema de clasificación S3

Sistema de selección S4

Sistema de envase S5

Sistema colector de polvo S6

Ítems

Elevadores ES

Zaranda ZA

Clasificador CR

Selectora SA

Sin fin SF

Balanza BA

Cosedora CA

Compresor CR

Secador SR

Colector de polvo CP

Estabilizador ferrosonate EF

150

AMPLIACIÓN

"00"

UBICACIÓN

"_/"

FAMILIA

"_"

NUMERACIÓN

"_"

ANEXO 7: MODELO DE CODIFICACIÓN DE MOTORES

General

Concepto Código

Nave industrial 1

N1

Ítems

Elevadores ES

Zaranda ZA

Clasificadores CS

Sin fin SF

Colector de polvo CP

151

Número de datos “Tiempo promedio entre

fallas por ítem”

1 1265.5

2 281.22

3 506.2

4 1265.5

5 2531

6 1265.5

7 281.22

8 210.92

Intervalos Xi-1 Xi

1 210.92 674.92

2 674.92 1138.92

3 1138.92 1602.92

4 1602.92 2066.92

5 2066.92 2530.92

Número de datos Datos: Costos de reparación

y reposición

1 S/ 200.00

2 S/ 10,728.00

3 S/ 424.00

4 S/ 702.20

5 S/ 32.00

6 S/ 16,337.84

7 S/ 36,844.00

8 S/ 1,234.60

Intervalos Xi-1 Xi

1 S/ 30.50 S/ 7,393.50

2 S/ 7,393.50 S/ 14,756.50

3 S/ 14,756.50 S/ 22,119.50

4 S/ 22,119.50 S/ 29,482.50

5 S/ 29,482.50 S/ 36,845.50

ANEXO 8: CÁLCULO DE LOS FACTORES DE CRITICIDAD

“CÁLCULO DE INTERVALOS DEL TPPF”

LS 2531

LI 210.92

Rango 2320

Intervalo 5

Amplitud 464

Diferencia 2320

X= Rango - Diferncia 0

X/2 0

Xi-1 210.92

Ultimo Xi 2531

“CÁLCULO DE INTERVALOS DEL DAÑOS A LA INSTALACIÓN”

Categoría TPPF

5 2066.93 - 2530.92

4 1602.93 - 2066.92

3 1138.93 - 1602.92

2 674.93 - 1138.92

1 210.92 - 674.92

Categoría Daños a la instalación

5 S/ 29,482.51 - S/ 36,845.50

4 S/ 22,119.51 - S/ 29,482.50

3 S/ 14,756.51 - S/ 22,119.50

2 S/ 7,393.51 - S/ 14,756.50

1 S/ 30.50 - S/ 7,393.50

LS S/ 36,844.00

LI S/ 32.00

Rango S/ 36,812.00

Intervalo 5

Amplitud 7363

Diferencia 36815

X= Rango - Diferncia S/ 3.00

X/2 S/ 1.50

Xi-1 S/ 30.50

Ultimo Xi S/ 36,845.50

152

Número de datos Datos: Pérdida de

producción

1 S/ 13,487.14

2 S/ 27,702.49

3 S/ 10,800.44

4 S/ 158,543.11

5 S/ 15,165.45

6 S/ -

7 S/ -

8 S/ 840.85

Intervalos Xi-1 Xi

1 S/ - S/ 31,709.00

2 S/ 31,709.00 S/ 63,418.00

3 S/ 63,418.00 S/ 95,127.00

4 S/ 95,127.00 S/ 126,836.00

5 S/ 126,836.00 S/ 158,545.00

“CÁLCULO DE INTERVALOS DE PÉRDIDAS EN LA PRODUCCIÓN”

Categoría Pérdida de producción

5 S/ 126,836.10 - S/ 158,545.00

4 S/ 95,127.10 - S/ 126,836.00

3 S/ 63,418.10 - S/ 95,127.00

2 S/ 31,709.10 - S/ 63,418.00

1 S/ - - S/ 31,709.00

LS S/ 158,543.11

LI S/ -

Rango S/ 158,543.00

Intervalo 5

Amplitud 31709

Diferencia 158545

X= Rango - Diferncia S/ 2.00

X/2 S/ 1.00

Xi-1 S/ -

Ultimo Xi S/ 158,544.11

153

ANEXO 9: CÁLCULO DEL COSTO ESTIMADO UNITARIO DEL PRODUCTO

Insumos

Descripción Cantidad Unidad Precio Unitario Precio Total

Hilos 5 und S/ 14.00 S/ 70.00

Trapo industrial 5 und S/ 5.00 S/ 25.00

Plumones 2 und S/ 2.50 S/ 5.00

Cepillo de fierro 2 und S/ 4.00 S/ 8.00

Limpieza 1 S/ 200.00 S/ 200.00

TOTAL S/ 308.00

Mano de obra producción


Planilla almacenero 1 Empleado S/ 1,000.00 S/ 1,000.00

Planilla supervisor 1 Empleado S/ 500.00 S/ 500.00

Planilla Maquinista 1 Empleado S/ 1,200.00 S/ 1,200.00

Planilla cuadrilla 1 Empleado S/ 5,200.00 S/ 5,200.00

TOTAL S/ 7,900.00

Mano de obra administrativa


Planilla gerente general 1 Empleado S/ 2,000.00 S/ 2,000.00

Planilla administrador 1 Empleado S/ 2,000.00 S/ 2,000.00

Planilla secretaria 1 Empleado S/ 1,000.00 S/ 1,000.00

Planilla contador 1 Empleado S/ 1,000.00 S/ 1,000.00

TOTAL S/ 6,000.00

Servicios


Servicio de luz 1 Servicio S/ 5,000.00 S/ 5,000.00

Servicio Internet y Telefonía 1 Servicio S/ 120.00 S/ 120.00

Servicio RPM 1 Servicio S/ 45.00 S/ 45.00

Otros gastos 1 Servicio S/ 200.00 S/ 200.00

TOTAL S/ 5,365.00

COSTO TOTAL ESTIMADO S/ 19,573.00

PRODUCCIÓN ESTIMADA 13078

COSTO UNITARIO DE PRODUCCIÓN S/ 0.67

154

ANEXO 10: RESULTADOS DEL ÁRBOL DE DECISIÓN RCM

“DECISIÓN RCM SELECTORA”

MODO DE FALLA 1

155

MODO DE FALLA 2

156

MODO DE FALLA 3

157

“DECISIÓN RCM COMPRESOR”

MODO DE FALLA 1

158

MODO DE FALLA 2

159

MODO DE FALLA 3

160

MODO DE FALLA 4

161

MODO DE FALLA 5

162

MODO DE FALLA 6

163

“DECISIÓN RCM SECADOR”

MODO DE FALLA 1

164

“DECISIÓN RCM ZARANDA”

MODO DE FALLA 1

165

MODO DE FALLA 2

166

MODO DE FALLA 3

“propuesta de mantenimientorepositorio.utp.edu.pe/bitstream/utp/2058/3... · de los costos de...

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