“INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL”

“ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERIA

MECANICA Y ELECTRICA”

“UNIDAD PROFESIONAL CULHUACAN”

“APLICACIÓN DE METODOLIGIA Y HERRAMIENTAS

PARA LA MEJORA DE UN SISTEMA DE

GESTION DE CALIDAD”

“TESIS INDIVIDUAL”

QUE COMO PRUEBA ESCRITA PARA OBTENER EL TITULO DE:

“INGENIERO MECANICO”

PRESENTA:

ANGEL MORALES LUNA

ASESORES: ING. JUAN FRANCISCO FORTIS ROA. ING. FREN ORTIZ DIAZ.

MEXICO, D,F. MARZO 2010

TEMA PAGINAS Dedicatorias. 1

Justificación del proyecto. 2

Introducción y definiciones. 3

CAPITULO 1:

ANTECEDENTES HISTORICOS DE LA EMPRESA 4

Organigrama de la empresa Indux. 5

Organigrama del departamento de calidad. 6

Misión y política de la empresa Indux. 6

Mapa de proceso de Indux. 7

CAPITULO 2:

METODOLOGIA Y HERRAMIENTAS PARA LA CALIDAD EN LOS PRODUCTOS Y SERVICIOS.

Manufactura esbelta. (Lean Manufacturing) 8

Mejora continua (kaizen) 8

Beneficios del evento Kaizen. 9

Mapa de procesos. 10

Kan-Ban. 10

La metodología seis sigma (six sigma). 11

Herramientas de mejora para procesos seis sigma. 12-14

Concepto de PPAP. (Proceso de aprobación de producción de partes). 14

Requerimientos del PPAP del proceso. 15-18

Definición del AMEF. 19

Elementos del AMEF. 19-29

TEMA PAGINAS

Definición del APQP. 30-31

Elementos para la elaboración de un APQP. 31-32

Plan de control. 33

Que son las 8 D´s de la calidad. 33

CAPITULO 3:

MEJORAS EN EL SISTEMA DE GESTION DE LA CALIDAD BAJO LA NORMA ISO 9001:200 EN INDUX, S.A de C.V 34

Ejemplo de elaboración de un PPAP 35-75

Solución del rechazo del cliente “Cardanes” 76-82

Diagnostico para la certificación a la norma ISO 9001-2000. 83-84

Diagrama de flujo. 85

Estructura del sistema de gestión de calidad. 86

Resultados del diagnostico. 87-101

Conclusiones del diagnostico. 101

Conclusiones. 102-103

Bibliografía. 104

1

DEDICATORIAS La presente es un humilde tributo a aquellas personas que en distintas etapas de mi vida han intervenido de manera desinteresada, conduciéndome hacia un mejoramiento constante en lo académico, laboral y personal. A mis padres Isidoro Morales Valencia y Victoria Luna Campos, por su apoyo incondicional y cariño que dio lugar a mi preparación como profesional y como ser humano. A mi esposa Maria Isabel Ramírez Sánchez, a mis hijas Monserrat Morales Ramírez y Angélica Morales Ramírez, por su apoyo y amor desinteresado en todo este tiempo.

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JUSTIFICACION DEL PROYECTO: En los últimos años se ha visto un incremento en las exigencias del mercado, debido a los cambios en los requerimientos de los clientes. La amplitud y complejidad de estas demandas abarcan un aspecto completó en la realización, selección, distribución y venta de un producto o servicio determinado por el gusto del cliente. Esta es una situación en la que la industria esta vitalmente involucrada y que clama por nuevas tecnologías y sistema de gestión de calidad. El objetivo de este trabajo es que mediante la propuesta del uso de diversas metodologías y herramientas para la calidad le permitan a la empresa Indux S.A. de C.V cumplir con los requerimientos de sus clientes y mejorar su sistema de gestión de calidad basados en la norma ISO 9001:2000.

3

INTRODUCCION: En los últimos años se ha visto un incremento en las exigencias del mercado del sector automotriz, debido a los cambios en los requerimientos de los clientes. La amplitud y complejidad de estas demandas abarcan un aspecto completo en la realización, selección, distribución y venta de un producto o servicio determinado por el gusto del cliente. Los avances tecnológicos dictan el comportamiento de los mercados actuales, enfocados al fenómeno de la globalización, que tiene como precedente a la calidad, la cual es tan compleja e indispensable que define los estándares de vida en términos aceptables. Esta es una situación en la que la industria esta vitalmente involucrada y clama por nuevas tecnologías y sistemas de gestión de calidad. El objetivo del presente trabajo es que mediante la propuesta del uso de diversas metodologías y herramientas para la calidad, la empresa Indux S.A. de C.V. mejore su sistema de Gestión de Calidad. . El objetivo del presente trabajo es mostrar como, mediante el uso de diversas metodologías y herramientas para la calidad, la empresa Indux S.A. de C.V. ha mejorado su sistema de Gestión de Calidad.

DEFINICIONES

Mejora continua: Consiste en la creación de un sistema organizado para conseguir cambios continuos mediante actividades recurrentes para aumentar la capacidad de cumplir los requisitos y alcanzar la calidad total. AMEF: es un proceso sistemático para la identificación de las fallas potenciales del diseño de un producto o de un proceso antes de que éstas ocurran, con el propósito de eliminarlas o de minimizar el riesgo asociado a las mismas. Mapa de proceso: Son todas las acciones actuales requeridas para elaborar un producto a través de los principales flujos esenciales para cada producto: PPAP: Son los métodos usados para la aprobación de las materias primas de la producción y del servicio, incluyendo los materiales a granel, hasta e incluyendo la autorización de la sumisión de la parte en el proceso avanzado del planeamiento de la calidad. APQP: Es un proceso estructurado para definir las características dominantes importantes para la conformidad con requisitos reguladores y alcanzar la satisfacción de cliente. MSA: Análisis del sistema de medición Proceso: es el conjunto de operaciones necesarias para modificar las características de las materias primas.

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CAPITULO I.- ANTECEDENTES HISTORICOS: INDUX surge en 1956 cuando el Sr. Wolfgang Ehrensberger se asoció con Artefactos de Precisión S.A. aportando la manufactura de graseras. Con esta asociación inicio la fabricación de remaches, pero fue hasta 1958 cuando se asoció con la Chicago Rivet Machine Co. Y se fundó Remaches Tubulares S.A., compañía que cambió de denominación social en 1958 al actual nombre de INDUX S.A. DE C.V. Inicialmente la compañía se dedicó solamente a la fabricación de remaches semitubulares y después empezó con la manufactura de la maquinaria para aplicar estos remaches, así como también las herramientas necesarias. Posteriormente, en 1964 se asoció con la compañía alemana STOCKO METALL WAREN FABRIKEN que aportó la manufactura de ojillos y remaches rápidos. Producto de estas sociedades y de la aceptación de nuestros productos en toda la República Mexicana, nos hemos visto en la necesidad de ampliar estas fábricas hacia el Estado de Querétaro en Villa del Marqués, cerca de la ciudad de Querétaro, en donde se construyó otra fábrica de nombre Manufacturas Metálicas S.A. DE C.V., y en el interior de la república se han tenido que hacer nuestras propias bodegas de acuerdo al producto que se vende en esta ciudad, por ejemplo en León Guanajuato, se tiene una gran bodega para dar servicio a la industria del zapato, también en Guadalajara, Monterrey, Puebla y Mérida. En los últimos años la exportación ganó gran importancia, sobre todo en Centro América y Estados Unidos de América.

PRODUCTOS QUE SE FABRICAN EN INDUX.

Productos para calzado. Remaches. Graseras. Remaches de clavo. Maquinaria y herramienta. textil.

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Primeramente iniciaremos con mencionar la estructura de la empresa, en la cual se muestra en el siguiente organigrama.

Gerente

General

Gerente ventas

Gerente de Planta Gerente de relaciones

industriales

Gerente de calidad

Supervisor de APSA (Artefactos de

Precisión S.A. de C.V.)

y Forjas

Gerente de

ingeniería

Jefe del sistema

de calidad

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ORGANIGRAMA DEL DEPARTAMENTO DE CONTROL DE CALIDAD A continuación mencionaremos la misión y política de calidad de la empresa.

MISION: Ser una compañía líder y de presencia internacional, en cuanto a clientes

satisfechos en los mercados en que participamos. Siendo un proveedor de bienes y servicios elaborados con una conciencia de calidad, respaldados con un servicio de excelencia, con oportunidad y precios competitivos. Buscando con ello un beneficio a la sociedad, al trabajador y al grupo de accionistas.

POLITICA DE CALIDAD: En el grupo INDUX tenemos el convencimiento de que la calidad es sinónimo de satisfacción total del cliente y a ello nos enfocamos. Todos los que laboramos en el grupo INDUX adquirimos el compromiso de trabajar en forma sistemática en el cumplimiento de los objetivos de nuestra compañía orientados a la Satisfacción del Cliente, Calidad de vida en el trabajo y en la conservación del medio ambiente, en un proceso de mejora continua. Pensar y actuar con calidad es nuestra meta y forma de vida.

Gerente

calidad

Inspector del área de

forjas

Inspector del área

de prensas

Inspector del

área de APSA

Inspector del área de inspección recibo de

materia prima

Inspector del área de tratamientos

térmicos

Jefe del sistema

de calidad

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Mapa de proceso de la planta Indux.

Crédito y

Cobranzas

Proveedores (Productos y Servicios)

Req

uis

ito

s d

el c

lien

te

Ventas

Almacén mostrador

Producción

Embarque y Distribución

Producto

terminado

Gerencia

General

Relaciones

Industriales

Mantenimiento

Compras

ENTRADA SALIDA PROCESO

Aseguramiento

de Calidad

Ingeniería

Procesos orientados al Cliente

Procesos de Apoyo

Procesos Administrativos

Cli

ente

1.1

.1.1

.1 Sa

tisf

acc

ión

Almacén

de

Materia Prima

Manufactura

Finanzas y

Contabilidad

8

Capitulo 2:

Metodologías y herramientas para la calidad en los productos y servicios.

A partir de este capitulo se verán las herramientas que utilizamos en la empresa para cumplir con las metas y objetivos respecto a Producción; Calidad; Productividad.

Lean Manufacturing (Manufactura Esbelta)

La Manufactura Esbelta es un conjunto de varias herramientas, las cuales buscan eliminar todas aquellas operaciones que no le agreguen valor al producto o servicio de la empresa. De esta manera, cada actividad realizada será ampliamente más efectiva que antes. Todo esto, bajo un marco de respeto a los derechos del trabajador y la búsqueda constante de su satisfacción en el puesto de trabajo.

• Objetivos y Metas

La implementación de la Manufactura Esbelta implica la adopción de una filosofía de mejoramiento continuo que lleve a las empresas a incrementar, de forma general, todos sus estándares, con el objetivo de incrementar la satisfacción del cliente y el margen de utilidad obteniendo producto de esta satisfacción. En si la Manufactura Esbelta tiene como objetivos: Reducir costos, mejorar procesos y eliminar desperdicios. Reducir el inventario y el espacio en el área de producción. Crear sistemas de producción más sólidos. Crear sistemas de entrega de materiales apropiados. Mejorar la distribución de las áreas para aumentar la flexibilidad. Reducir los tiempos de producción y eliminar los tiempos de espera Mejorar la calidad de los productos o servicios brindados entre otros.

• Herramientas de la Manufactura Esbelta

A. Mejora Continua (kaizen) Proviene de dos ideogramas japoneses: “Kai” que significa cambio y “Zen” que quiere decir para mejorar. Así podemos decir que “Kaizen” es “Cambio para Mejorar” o “mejoramiento continuo” Los dos pilares que sustentan kaizen son los Equipos de Trabajo y la Ingeniería Industrial, que se emplean para mejorar los procesos productivos. De hecho Kaizen se enfoca a la gente y a la estandarización de los procesos. Su práctica requiere de un equipo integrado por personal de producción, mantenimiento, calidad, ingeniería, compras y demás empleados que el equipo considere necesario.

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Su objetivo es incrementar la productividad controlando los procesos de manufactura mediante la reducción de tiempos ciclo, la estandarización de criterios de calidad, y de los métodos de trabajo por operación. Además, Kaizen también se enfoca a la eliminación de desperdicio, identificado como “muda”. La estrategia de kaizen empieza y acaba con personas. Con kaizen, una dirección envuelta guía a las personas para mejorar su habilidad de encontrar expectativas de calidad alta, costo bajo, y entrega en el tiempo continuamente. Kaizen transforma compañías en “Competidores Globales Superiores”.

Figura: Mejora Continua

• Beneficios de Evento kaizen

Los beneficios pueden variar de una empresa a otra, pero los típicamente encontrados son los siguientes: Aumento de la productividad Reducción del espacio utilizado Mejoras en la calidad de los productos Reducción del inventario en proceso Reducción del tiempo de fabricación Mejora el manejo y control de la producción Reducción de costos de producción Mejora el clima organizacional.

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B) Mapa de proceso Son todas las acciones actuales requeridas para elaborar un producto a través de los principales flujos esenciales para cada producto: 1. El flujo de producción de la materia prima desde que esta en manos del cliente 2. El diseño del flujo desde el concepto hasta el lanzamiento Es un gran dibujo, no de un proceso individual y el instructivo en su totalidad, no se optimiza la pieza. En un dibujo o representación visual de cada proceso se incluyen el flujo del material y el flujo de la información. ¿Por qué el mapa de proceso es una herramienta esencial?

Ayuda a visualizar un proceso individual, por ejemplo: ensamble, soldadura en producción.

Ayuda a ver mejor los desperdicios de una producción.

Provee un lenguaje común para hablar acerca de procesos de manufactura

Muestra la conexión entre el flujo de información y el flujo de material.

El mapa de proceso es una herramienta cualitativa, la cual describe a detalle el orden del flujo.

C) Kanban

Kanban es el uso de etiquetas que contiene información que sirve como orden de trabajo, esta es su función principal, en otras palabras es un dispositivo de dirección automático que brinda información acerca de qué se va a producir, la cantidad y mediante qué medios se transporta el material. Dentro de las principales funciones desarrolladas por la etiqueta Kanban, tenemos:

Control de la Producción.- Integración de los diferentes procesos y el desarrollo de un sistema Justo a Tiempo, en el cual, los materiales llegaran en el tiempo y cantidad requerida en las diferentes etapas de la fabricación y si es posible incluyendo a los proveedores.

Mejora de los Procesos.- Facilita la mejora en las diferentes actividades de la empresa mediante el uso de Kanban, esto se hace mediante técnicas de Ingeniería.

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La metodología Seis Sigma (Six Sigma). • El significado de Seis Sigma: Como Metodología. Es una estrategia de negocio y de mejora continua que busca encontrar y eliminar las causas de lo defectos en los procesos enfocándose a las variables de importancia critica para los consumidores. Como Métrica. Es una medida de la calidad. Mientras mas grande es el valor de sigma de un proceso, producto o servicio, su calidad es mejor. En particular, calidad Seis Sigma significa solo 3.4 defectos por millón de oportunidades. Los seis principios de Seis Sigma. Principio1: Enfoque genuino en el cliente. El enfoque principal es dar prioridad al cliente. Las mejoras Seis Sigma se evalúan por el incremento en los niveles de satisfacción y creación de valor para el cliente. Principio 2: Dirección basada en datos y hechos. El proceso Seis Sigma se inicia estableciendo cuales son las medidas claves a medir, pasando luego a la recolección de los datos para su posterior análisis. De tal forma que los problemas pueden ser definidos, analizados y resueltos de una forma más efectiva y permanente, atacando las causas raíces o fundamentales que los originan, y no sus síntomas. Principio 3: Los procesos están donde está la acción. Seis Sigma se concentra en el procesos, así pues dominando éstos se lograrán importantes ventajas competitivas para la empresa. Principio 4: Dirección Ello significa adoptar hábitos como definir metas ambiciosas y revisarlas frecuentemente, fijar prioridades claras, enfocarse en la prevención de problemas y cuestionarse por qué se hacen las cosas de la manera en que se hacen. Principio 5: Colaboración sin barreras. Debe ponerse especial atención en derribar las barreras que impiden el trabajo en equipo entre los miembros de la organización. Logrando de tal forma mejor comunicación y un mejor flujo en las labores. Principio 6: Busque la perfección. Las compañías que aplican Seis Sigma tienen como meta lograr una calidad cada día más perfecta, estando dispuestas a aceptar y manejar reveses ocasionales.

¿Como se determina el nivel de Sigma? En primer lugar debemos definir y aclarar términos y conceptos:

Sigma ( ) es un parámetro estadístico de dispersión que expresa la variabilidad de un conjunto de valores respecto a su valor medio, de modo que cuanto menor sea sigma, menor será el número de defectos. Sigma cuantifica la dispersión de esos valores respecto al valor medio y, por tanto, fijados unos límites de especificación por el cliente, superior e inferior, respecto al valor central objetivo, cuanto menor sea sigma, menor

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será el número de valores fuera de especificaciones y, por tanto, el número de defectos. De tal forma en la escala de calidad de Seis Sigma se mide el número de sigmas que caben dentro del intervalo definido por los límites de especificación, de modo que cuanto mayor sea el número de sigmas que caben dentro de los límites de especificación, menor será el valor de sigma y por tanto, menor el número de defectos. La diferencia entre la Tolerancia Superior (TS) y la Tolerancia Inferior (TI) dividido por el desvío estándar nos da la cantidad (o nivel) de sigmas (z). La Capacidad del Proceso para un nivel 6 sigmas es igual a 2, resulta de dividir la diferencia entre las Tolerancias Superior e Inferior por seis sigmas. En un nivel 6 sigma entran en el espacio existente entre la Tolerancia Superior (TS) y la Tolerancia Inferior (TI) un total de 12 sigmas. Siempre que la medición esté dentro del intervalo TS-TI diremos que el producto o servicio es conforme o de calidad. • Nivel de Sigma: Calcular el nivel de sigmas para la mayoría de los procesos es bastante fácil. Dado un determinado producto o servicio, se determina los factores críticos de calidad (FCC), luego se multiplica estos por la cantidad de artículos producidos obteniéndose el total de defectos factibles (oportunidades de fallos). Sí dividimos los fallos detectados (con los distintos sistemas de medición en función del tipo de bien o servicio) por el total de defectos factibles (TDF) y luego lo multiplicamos por un millón obtenemos los defectos por millón de oportunidades (DPMO). En cuanto a la metodología de medición, ésta se efectuará por muestreo internos (mediciones) o mediante requisitoria (cuestionario) para la totalidad o parte de los consumidores. • Herramientas de Mejora de Procesos Seis Sigma El sistema Seis Sigma es mucho más que un trabajo en equipo, implica la utilización de refinados sistemas de análisis relativos al diseño, y la producción. En materia de Diseño se utilizan herramientas tales como: Diseño de Experimentos (DDE), Diseño Robusto y Análisis del Modo de Fallos y Efectos (AMFE). En cuanto a Producción se utilizan las herramientas básicas del control de calidad entre los cuales se encuentran: los histogramas, el Diagrama de Pareto, el Diagrama de Ishikawa, AMFE, CEP (Control Estadístico de Procesos).

• Método de Resolución de Problemas Se ha desarrollado como sistema para la resolución de problemas el método DMAMC (Definir-Medir-Analizar-Mejorar-Controlar). Este método es llevado a la práctica por grupos especialmente formados para dar solución a los diversos problemas u objetivos de la compañía.

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METODOLOGMETODOLOGÍÍAA

• Identificar y Evaluar Proyectos Potenciales de Mejora

• Seleccionar el Proyecto y Definir un Objetivo

• Seleccionar y Formar un equipo de trabajoDefinirDefinir

MedirMedir

• Comenzar con la Caracterización del Proceso (Diagrama de Flujo)

• Realizar un Plan de Colección de dDatos

• Validar el Sistema de Medición

• Medir la habilidad del proceso (nivel sigma; Cpk, etc)

AnalizarAnalizar

• Colectar y analizar datos

• Desarrollar y probar Hipótesis de las posibles fuentes de variación,

así como relaciones Causa-Efecto.

• Confirmar determinantes del desempeño del proceso.

• Planear Diseño de experimentos (solo si se requiere)

• Hacer pruebas que identifiquen los ”pocos vitales” determinantes

• Conducir experimentos diseñados para establecer modelosmatemáticos del desempeño del proceso

• Optimizar el desempeño de los procesos.

MejorarMejorar

ControlarControlar

EtapasEtapas ActividadesActividades

• Diseñar Controles y Documentar Mejora de Procesos

• Establecer la nueva Habilidad del Proceso (nivel sigma; Cpk, etc)

• Implementar y diseminar la metodologia a otras areas procesos

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Todos los procesos de Manufactura o Administrativos tienen requerimientos para la

salida del proceso o desempeño.

Los procesos también tienen distribuciones asociadas al desempeño, cuya forma y tamaño

depende de las fuentes de variación que actuan sobre el proceso.

Y=f(x)

Sigma o Desviación Estandar de la distribución, nos permite determinar la capacidad

del proceso

Habilidad 6 sigma.

Target Output Acceptance

LimitAcceptance

Limit

Desempeño 6 Sigma

3.4 defectos / million

“World Class”

Desempeño 3 Sigma66,807 defectos / million

“Historical Standard”

Desempeño 2 Sigma

308,537 defects / million

“Major League Waste”

Desempeño 4 Sigma

6,210 defectos / million

“Current Standard”

- PPAP (Proceso de aprobación de producción de partes) • Definición PPAP Es un proceso que deben cumplir los proveedores que surten partes de producción o servicio a la industria Automotriz. •Propósito Es determinar si todos los requerimientos de la información de diseño y especificaciones de ingeniería del cliente (planos, dibujos), son entendidos apropiadamente por el proveedor y que el procesos tiene el potencial para producir productos cumpliendo dichos requisitos durante una corrida real de producción.

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• Requerimientos PPAP del proceso Corrida significativa de producción. Esta corrida de producción deberá ser de una hora a ocho horas de producción, y con la cantidad de producción especifica a un total de 300 piezas consecutivas, a menos que otra cosa sea especificada por un representante de calidad del cliente. En la corrida de producción se deben usar los procesos, gages, herramientas, materiales y operadores que intervienen en el proceso normal de producción. Nota 1: para cualquier producto, parte o componente habrá solamente un registro de diseño en el cual se especifique la responsabilidad del diseño. Documentos de cualquier cambio de ingeniería autorizado El proveedor deberá tener documentos de cualquier cambio de ingeniería autorizado no registrado en el diseño, pero incorporado en el producto, parte o herramienta. Aprobación de ingeniería, cuando sea requerido Donde sea especificado por el registro de diseño, el proveedor deberá tener evidencia de aprobación del cliente. Análisis del efecto y modo de la falla (amef), si el proveedor es responsable del diseño. • Diagramas de flujo del proceso. El proveedor deberá tener un diagrama de flujo del proceso en formato especificado por el proveedor que describa claramente los pasos y secuencia del proceso de producción, que cumpla apropiadamente los requerimientos de las necesidades especificadas por el cliente. El proveedor debe tener un AMEF de proceso desarrollado de acuerdo con el cumplimiento con los requerimientos de la norma TS-16949. Nota: un Amef de proceso particular puede ser aplicado a un proceso de manufactura o a una familia de partes similares de materiales. • Registro de resultados de pruebas de funcionamiento. El proveedor deberá tener registros y/o resultados de prueba de funcionamiento para pruebas especificadas sobre el registro de diseño o plan de control. • Estudios iniciales de proceso. El proveedor deberá llevar a cabo un análisis del sistema de medición para comprender como el error de medición esta afectando los estudios de medición. El propósito de este requerimiento es determinar si el proceso de producción es aceptable para producir producto que cumpla con los requerimientos del cliente. Llevar acabo estudios de capacidad de procesos basados en un mínimo de 25 subgrupos que contengan 100 lecturas como mínimo de una corrida de producción consecutiva.

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• Índices de calidad.

Los índices de calidad son: CP Y EL CPK.

Estos estudios pueden realizarse tomando 100 lecturas como mínimo

Los resultados de los estudios iniciales de proceso son dependientes del propósito de estudio, la normalidad de los datos, el método de obtención, el muestreo, la cantidad de datos, la demostración de control estadístico.

• Estudios de término cortó.

El propósito de los estudios iniciales de proceso es comprender la variación del proceso, no exactamente para calcular un valor específico de un índice.

• Criterios de aceptación para estudios iniciales.

El proveedor usara los siguientes criterios de aceptación para evaluar resultados de estudios iniciales de procesos cuando estos son considerados estables:

• Procesos inestables

Un proceso inestable podrá no cumplir con los requerimientos del cliente. El proveedor deberá identificar, evaluar, cuando sea posible, eliminar las causas especiales de variación antes de realizarse el PPAP.

Resultados Interpretación

Valor del índice > 1.67 El proceso cumple con los requerimientos del cliente después de aprobar, inicie producción y siga el plan de control.

1.33<(valor índice)<1.67 El progreso es estable, pero requiere algunas mejoras, contacte a su cliente y

revise resultados del estudio, esto requerirá cambios en el plan de control, si

no existe mejora previa al inicio de producción en volumen.

Valor índice <1.33 El proceso no cumple actualmente con los criterios de aceptación, contacte a su

cliente.

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El proveedor deberá notificar al cliente de cualquier proceso inestable que exista y deberá presentar un plan de acción correctiva al cliente previo a cualquier sumisión.

• Garantía de partes de sumisión (psw)

Para completar satisfactoriamente todas las mediciones y pruebas requeridas, el proveedor deberá registrar la información requerida sobre garantía de partes de sumisión (psw).

Un psw separado deberá ser elaborado por cada número de parte del cliente a menos que otra cosa se haya acordado con el cliente.

• Peso de la parte (masa)

El proveedor debe registrar el peso de la parte como sea embarcado en el psw, medido y expresado en kilogramos a cuatro lugares de decimal significantes (0.0000) a menos que otra cosa sea especificada por el cliente. El peso no debe de incluir protectores de embarque, ayudas de ensamble, o material de empaque.

• Reporte de aprobación de apariencia (aar)

Un reporte de aprobación de apariencia (aar) por separado debe ser completado parte o series de partes para los cuales una sumisión es requerida si la parte/producto tiene requerimientos de apariencia en los registros de diseño.

Una realización satisfactoria de todos los criterios requeridos, el proveedor debe registrar la información requerida en el aar. El aar completado y representativo de la parte/producto debe ser sometido a la localización especificada por el cliente para recibir disposición.

• Muestra de partes de producción.

El proveedor debe proveer muestra del producto como es requerido por el cliente y como es definido por el requerimiento de sumisión.

• Muestra maestra o master. El proveedor debe retener una muestra master del mismo periodo como el de los registros de la aprobación de partes de producción. • Ayudas de verificación. Si es requerido por el cliente, el proveedor debe enviar con la emisión del ppap la ayuda de verificación de cualquier ensamble de parte específica o componente. El proveedor debe certificar que todos los aspectos de las ayudas de verificación concuerdan con los requerimientos dimensionales de la parte. El proveedor debe documentar todos los cambios de diseño de ingeniería que han sido incorporados en las ayudas de verificación hasta el tiempo de sumisión. El proveedor debe proveer el mantenimiento preventivo de cualquier ayuda de verificación para la vida de la parte.

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• Requerimientos específicos del cliente. El proveedor debe tener registros de satisfacción para todos los requerimientos específicos del cliente. 1. Requisitos de la notificación y sumisión del cliente 2. Notificación del cliente El proveedor deberá notificar al responsable de la actividad de aprobación, actividad del producto del cliente para que su aprobación para cambio en el proceso o en el diseño. Como se muestra a continuación:

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EL AMEF

- CONCEPTO DE AMEF:

El Análisis de modos y efectos de fallas potenciales, AMEF, es un proceso sistemático para la identificación de las fallas potenciales del diseño de un producto o de un proceso antes de que éstas ocurran, con el propósito de eliminarlas o de minimizar el riesgo asociado a las mismas.

Por lo tanto, el AMEF puede ser considerado como un método analítico estandarizado para detectar y eliminar problemas de forma sistemática y total, cuyos objetivos principales son:

Reconocer y evaluar los modos de fallas potenciales y las causas asociadas con el diseño y manufactura de un producto.

Determinar los efectos de las fallas potenciales en el desempeño del sistema.

Identificar las acciones que podrán eliminar o reducir la oportunidad de que ocurra la falla potencia.

Analizar la confiabilidad del sistema documentar el proceso.

Aunque el método del AMEF generalmente ha sido utilizado por las industrias automotrices, éste es aplicable para la detección y bloqueo de las causas de fallas potenciales en productos y procesos de cualquier clase de empresa, ya sea que estos se encuentren en operación o en fase de proyecto; así como también es aplicable para sistemas administrativos y de servicios.

- Requerimientos del AMEF

Para hacer un AMEF se requiere lo siguiente:

o Un equipo de personas con el compromiso de mejorar la capacidad de diseño para satisfacer las necesidades del cliente.

o Diagramas esquemáticos y de bloque de cada nivel del sistema, desde subensambles hasta el sistema completo.

o Especificaciones de los componentes, lista de piezas y datos del diseño. o Especificaciones funcionales de módulos, subensambles, etc. o Requerimientos de manufactura y detalles de los procesos que se van a utilizar.

- Beneficios del AMEF

La eliminación de los modos de fallas potenciales tiene beneficios tanto a corto como a largo plazo. A corto plazo, representa ahorros de los costos de reparaciones, las pruebas repetitivas y el tiempo de paro. El beneficio a largo plazo es mucho más difícil medir puesto que se relaciona con la satisfacción del cliente con el producto y con sus percepciones de la calidad; esta percepción afecta las futuras compras de los productos y es decisiva para crear una buena imagen de los mismos.

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Por otro lado, el AMEF apoya y refuerza el proceso de diseño ya que:

- Ayuda en la selección de alternativas durante el diseño

- Incrementa la probabilidad de que los modos de fallas potenciales y sus efectos sobre la operación del sistema sean considerados durante el diseño.

- Proporciona más información adicional para ayudar en la planeación de programas de pruebas concienzudos y eficientes. - Desarrolla una lista de modos de fallas potenciales, clasificados conforme a su probable efecto sobre el cliente. - Proporciona un formato documentado abierto para recomendar acciones que reduzcan el riesgo para hacer el seguimiento de ellas. - Detecta fallas en donde son necesarias características de auto corrección o de leve protección. - Identifica los modos de fallas conocidos y potenciales que de otra manera podrían pasar desapercibidos. - Detecta fallas primarias, pero a menudo mínimas, que pueden causar ciertas fallas secundarias. - Proporciona un punto de visto fresco en la comprensión de las funciones de un sistema.

- Elementos del AMEF

Es muy importante que, aún cuando se realicen modificaciones, se mantengan los siguientes elementos:

- Encabezado.

- Tipo De AMEF: se debe especificar si el AMEF a realizar es de diseño o de proceso.

- Nombre/Número de Parte o Proceso: Se debe registrar el nombre y número de la parte, ensamble o proceso que se está analizando. Utilice sufijos, cambie letras y/o el número de Reporte de Problema/solicitud de cambio (CR/CR), según corresponda.

- Responsabilidad de Diseño/Manufactura: Anotar el nombre de la operación y planta de manufactura que tiene responsabilidad primaria de la maquinaria, equipo o proceso de ensamble, así como el nombre del área responsable del diseño del componente, ensamble o sistema involucrado.

- Otras Áreas Involucradas: Anotar cualesquier área/departamento u organizaciones afectadas o involucradas en el diseño o función del (los) componente(s), así como otras operaciones manufactureras o plantas involucradas.

- Proveedores y Plantas Afectadas: Enlistar cualquier proveedor o plantas manufactureras involucradas en el diseño o fabricación de los componentes o ensambles que se están analizando.

- Vehículo (S)/Año Modelo (depende de donde se está haciendo): Registra todas las líneas de vehículos que utilizarán la parte/proceso que se está analizando y el año modelo.

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- Fecha de Liberación de Ingeniería: Indica el último nivel de Liberación de Ingeniería y fecha para el componente o ensamble involucrado.

- Fecha Clave de Producción: Registrar la fecha de producción apropiada.

Preparado Por: Indicando el nombre, teléfono, dirección y compañía del ingeniero que prepara el AMEF.

- Fecha del AMEF: Anotar la fecha en que se desarrolló el AMEF original y posteriormente, anotar la fecha de la última revisión del AMEF.

- Descripción/propósito del proceso.

Anotar una descripción simple del proceso u operación que se está analizando e indicar tan brevemente como sea posible el propósito del proceso u operación que se esté analizando.

- Modo de falla potencial.

Se define como la manera en que una parte o ensamble puede potencialmente fallar en cumplir con los requerimientos de liberación de ingeniería o con requerimiento específicos del proceso.

Se hace una lista de cada modo de falla potencial para la operación en particular; para identificar todos los posibles modos de falla, es necesario considerar que estos pueden caer dentro de una de cinco categorías:

Falla Total

Falla Parcial

Falla Intermitente

Falla Gradual

Sobre funcionamiento.

- Efectos de falla potencial.

El siguiente paso del proceso de AMEF, luego de definir la función y los modos de falla, es identificar las consecuencias potenciales del modo de falla; ésta actividad debe de realizarse a través de la tormenta de ideas y una vez identificadas estas consecuencias, deben introducirse en el modelo como efectos.

Se debe asumir que los efectos se producen siempre que ocurra el modo de falla. El procedimiento para Consecuencias Potenciales es aplicado para registrar consecuencias remotas o circunstanciales, a través de la identificación de modos de falla adicionales, el procedimiento es el siguiente:

Se comienza con un modelo de falla (MF-1), y una lista de todas sus consecuencias potenciales

Separar aquellas consecuencias que se asumen como resultado siempre que MF-1 ocurra, éstas se identifican como efectos MF-1

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Se escriben modos de falla adicionales para las consecuencias restantes (consecuencias que pudiesen resultar si MF-1 ocurre, dependiendo de las circunstancias bajo las cuales ocurra). Los nuevos modos de falla implican que las consecuencias inusuales ocurrirán al incluir las circunstancias bajo las cuales ocurren.

Separar las consecuencias que se asume resultará siempre que los modos de falla y sus circunstancias especiales ocurran; éstas se deben identificar como efectos de los modos de fallas adicionales.

Severidad.

El primer paso para el análisis de riesgos es cuantificar la severidad de los efectos, éstos son evaluados en una escala del 1 al 10 donde 10 es lo más severo.

A continuación les presentare las tablas con los criterios de evaluación para proceso y para diseño:

Efecto Criterios: Severidad del efecto para AMEF Fila

Alerta peligrosa

El incidente afecta la operación segura del producto o implica la no conformidad con la regulación del gobierno sin

alarma. 10

– peligroso; con alarma

El incidente afecta la operación segura del producto o implica la no conformidad con la regulación del gobierno con

la alarma. 9

Muy Arriba El producto es inoperable con pérdida de función primaria. 8

Alto El producto es operable, pero en el nivel reducido del

funcionamiento. 7

Moderado El producto es operable, pero el ítems(s) de la comodidad o

de la conveniencia es inoperable. 6

Bajo El producto es operable a un nivel reducido de

funcionamiento. 5

Muy Bajo La mayoría de los clientes notan los defectos. 4

De menor importancia

Los clientes medios notan los defectos. 3

Muy De menor

El ajuste y el final o el chirrido y los ítems del traqueteo no se conforman. Los clientes exigentes notan los defectos.

2

23

importancia

Ninguno Ningún efecto 1

Tabla 1. Criterios de la evaluación y sistema de graduación sugeridos para la severidad de los efectos para un diseño AMEF

Efecto Criterios: Severidad del efecto para AMEF Fila

– peligroso; sin alarma

Puede poner en peligro al operador del ensamblaje. El incidente afecta la operación o la no conformidad segura del producto con la regulación del gobierno. El incidente ocurrirá

sin alarma.

10

– peligroso; con alarma

Puede poner en peligro al operador del ensamblaje. El incidente afecta la operación o la no conformidad segura del producto con la regulación del gobierno. El incidente ocurrirá

con alarma.

9

Muy Arriba Interrupción importante a la cadena de producción. 100% del

producto puede ser desechado. El producto es inoperable con pérdida de función primaria.

8

Alto

Interrupción de menor importancia a la cadena de producción. El producto puede ser clasificado y una porción desechada. El

producto es operable, pero en un nivel reducido del funcionamiento.

7

Moderado

Interrupción es de menor importancia a la cadena de producción. Una porción del producto puede ser desechado

(no se clasifica). El producto es operable, pero un cierto ítem(s) de la comodidad / de la conveniencia es inoperable

6

Bajo

Interrupción es de menor importancia a la cadena de producción. 100% del producto puede ser devuelto a trabajar. El producto es operable, pero algunos ítems de la comodidad /

de la conveniencia funcionan en un nivel reducido del funcionamiento.

5

Muy Bajo

Interrupción es de menor importancia a la cadena de producción. El producto puede ser clasificado y una porción

puede ser devuelta a trabajar. La mayoría de los clientes notan el defecto.

4

24

De menor importancia

Interrupción es de menor importancia a la cadena de producción. Una porción del producto puede ser devuelto a

trabajar en línea solamente hacia fuera-de-estación. Los clientes medios notan el defecto.

3

Muy De menor

importancia

Interrupción es de menor importancia a la cadena de producción. Una porción del producto puede ser devuelto a

trabajar en línea solamente en-estación. Los clientes exigentes notan el defecto.

2

Ninguno El modo de fallo no tiene ningún efecto. 1

- Características Especiales

Las características significativas requieren controles especiales porque son importantes para la satisfacción de cliente. Los grados de la severidad entre 5 y 8 se juntaron con una ocurrencia que clasificaba mayor de 3 indican características significativas. En un diseño AMEF, son potenciales Características Significativas. En el proceso AMEF, si un control especial se requiere para asegurar la detección entonces una característica significativa real existe. Las compañías no han estandardizado un método para agrupar y denotar características especiales del producto. La nomenclatura y la notación variarán.

- Causas de fallas potenciales.

Luego de que los efectos y la severidad han sido listadas, se deben de identificar las causas de los modos de falla.

En el AMEF de diseño, las causas de falla son las deficiencias del diseño que producen un modo de falla. Para el AMEF de proceso, las causas son errores específicos descritos en términos de algo que puede ser corregido o controlado.

- Ocurrencia.

Las causas son evaluadas en términos de ocurrencia, ésta se define como la probabilidad de que una causa en particular ocurra y resulte en un modo de falla durante la vida esperada del producto, es decir, representa la remota probabilidad de que el cliente experimente el efecto del modo de falla.

EL valor de la ocurrencia se determina a través de las siguientes tablas, en caso de obtener valores intermedios se asume el superior inmediato, y si se desconociera totalmente la probabilidad de falla se debe asumir una ocurrencia igual a 10.

25

Probabilidad del incidente Incidente Tarifas Pk de C Fila

Muy Arriba: El incidente es casi inevitable

< 0,33 10

1 en 3 9

Alto: Asociado generalmente a los procesos similares que han fallado

anteriormente

1 en 8 8

1 en 20 7

Moderado: Asociado generalmente 1 en 80 6

Probabilidad del incidente Porcentajes de averías Fila

Muy Arriba: El incidente es casi inevitable

10

1 en 3 9

Alto: Incidentes repetitivos

1 en 8 8

1 en 20 7

Moderado: Incidentes ocasionales

1 en 80 6

1 en 400 5

1 de 2000 4

Bajo: Relativamente pocos incidentes

1 en 15.000 3

1 en 150.000 2

Telecontrol: El incidente es inverosímil

1

Vector 3. Criterios de la evaluación y sistema de graduación sugeridos para la ocurrencia del incidente en un diseño AMEF

26

a los procesos similares previos que han experimentado incidentes

ocasionales, pero no en proporciones importantes

1 en 400 5

1 de 2000 4

Bajo: Los incidentes aislados se asociaron a procesos similares

1 en 15.000 3

Muy Bajo: Solamente los incidentes aislados se asocian a procesos casi

idénticos 1 en 150.000 2

Telecontrol: El incidente es inverosímil.

1

Vector 4. Criterios de la evaluación y sistema de graduación sugeridos para la ocurrencia del incidente en un proceso AMEF

Controles actuales.

Los controles actuales son descripciones de las medidas que previenen que ocurra el modo de falla o detectan el modo de falla en caso de que ocurran. Los controles de diseño y proceso se agrupan de acuerdo a su propósito:

Tipo 1: Estos controles previenen la causa o el modo de falla de que ocurran, o reduce su ocurrencia Tipo 2: Estos controles detectan la causa del modo de falla y guían hacia una acción correctiva. Tipo 3: Estos controles detectan el modo de falla antes de que el producto llegue al cliente

Detección.

La detección es una evaluación de la probabilidad de que los controles del proceso propuestos (listados en la columna anterior) detecten el modo de falla, antes de que la parte o componente salga de la localidad de manufactura o ensamble.

No es probable que verificaciones de control de calidad al azar detecten la existencia de un defecto aislado y por tanto no resultarán en un cambio notable del grado de detección. Un control de detección válido es el muestreo hecho con bases estadísticas.

27

Detección Criterios: Probabilidad de la detección por control del diseño Fila

Incertidumbre Absoluta

El control del diseño no detecta una causa potencial del incidente o del modo de fallo subsecuente; o no hay control del diseño

10

Muy Alejado La probabilidad muy alejada de que el control del diseño detecte una causa potencial del incidente o del modo de fallo subsecuente

9

Alejado La probabilidad alejada de que el control del diseño detectará una causa potencial del incidente o del modo de fallo subsecuente

8

Muy Bajo La probabilidad muy baja el control del diseño detectará un potencial Causa del incidente o del modo de fallo subsecuente

7

Bajo La probabilidad baja el control del diseño detectará un potencial Causa del incidente o del modo de fallo subsecuente

6

Moderado La probabilidad moderada de que el control del diseño detectará una causa potencial del incidente o del modo de fallo subsecuente

5

Moderadamente Alto

La probabilidad moderado alta de que el control del diseño detectará una causa potencial del incidente o del modo de fallo subsecuente

4

Alto La alta probabilidad de que el control del diseño detectará una causa potencial del incidente o del modo de fallo subsecuente

3

Muy Alto La probabilidad muy alta de que el control del diseño detectará una causa potencial del incidente o del modo de fallo subsecuente

2

Casi Seguro El control del diseño detectará casi ciertamente una causa potencial del incidente o del modo de fallo subsecuente

1

Vector 5. Criterios de la evaluación y sistema de graduación sugeridos para la detección de una causa del incidente o del modo de fallo en un diseño AMEF.

28

Detección Criterios: Probabilidad de la detección por control de proceso Fila

Casi Imposible Ninguno de los controles disponibles detectar incidente Modo o causa

10

Muy Alejado Los controles actuales tienen una probabilidad muy alejada de detectar modo o causa de fallo

9

Alejado Los controles actuales tienen una probabilidad alejada de detectar modo o causa de fallo

8

Muy Bajo Los controles actuales tienen una probabilidad muy baja de detectar modo o causa de fallo

7

Bajo Los controles actuales tienen una probabilidad baja de detectar Modo o causa de fallo

6

Moderado Los controles actuales tienen una probabilidad moderada de detectar modo o causa de fallo

5

Moderadamente Alto

Los controles actuales tienen una probabilidad moderadamente alta de detectar modo o causa de fallo

4

Alto Los controles actuales tienen una alta probabilidad de detectar modo o causa de fallo

3

Muy Alto Los controles actuales tienen una probabilidad muy alta de detectar modo o causa de fallo

2

Casi Seguro Controles actuales detectan casi seguros al modo o a la causa de fallo. Los controles confiables de la detección se saben con procesos similares.

1

Vector 6. Criterios de la evaluación y sistema de graduación sugeridos para la detección de una causa del incidente o del modo de fallo en un proceso AMEF

29

NPR

El número de prioridad de riesgo (NPR) es el producto matemático de la severidad, la ocurrencia y la detección, es decir:

NPR = S * O * D

Este valor se emplea para identificar los riesgos más serios para buscar acciones correctivas.

Acción (es) recomendada (s).

Cuando los modos de falla han sido ordenados por el NPR, las acciones correctivas deberán dirigirse primero a los problemas y puntos de mayor grado e ítems críticos. La intención de cualquier acción recomendada es reducir los grados de ocurrencia, severidad y/o detección. Si no se recomienda ninguna acción para una causa específica, se debe indicar así.

Un AMEF de proceso tendrá un valor limitado si no cuenta con acciones correctivas y efectivas. Es la responsabilidad de todas las actividades afectadas el implementar programas de seguimiento efectivos para atender todas las recomendaciones.

Acciones tomadas.

Después de que se haya completado una acción, registre una breve descripción de la acción actual y fecha efectiva o de terminación.

Npr resultante.

Después de haber identificado la acción correctiva, se estima y registra los grados de ocurrencia, severidad y detección finales. Se calcula el NPR resultante, éste es el producto de los valores de severidad, ocurrencia y detección.

Relación del Amef Con Las Normas ISO 9000:

Las normas ISO 9000 definen directrices, modelos y procedimientos a ser implementados, los procedimiento obligatorios son los siguientes.

- Control de documentos.

- Control de registros.

- Auditorias internas.

- Acciones correctivas.

- Acciones preventivas.

- Control del producto no conforme.

Las estrategias correspondientes deberán ser definidas por cada empresa.

La serie ISO 9000 es especialmente aplicable cuando es necesario comprobar al cliente, como requisito contractual, que están siendo considerados un conjunto de parámetros de calidad previamente establecidos. En estos casos, el cliente exige contractualmente la comprobación de la calidad, no sólo del proyecto de desarrollo.

30

Entre los requerimientos establecidos en la norma 9000:2000 se hace referencia al control de diseño y al control del proceso, en sus cláusulas se establece como requisito la verificación de los mismos incluyendo un análisis de fallas y de sus correspondientes efectos.

Esta verificación debe confirmar que los datos resultantes del proyecto cumplen las exigencias establecidas, a través de actividades de control de proyecto, tales como la realización y registro del análisis crítico de proyecto. El AMEF puede ser considerado particularmente como uno de los métodos mas útiles y eficientes para tal fin.

Calidad APQP (Planeación Avanzada de la Calidad del producto)

Definición APQP

Es un proceso estructurado para definir las características dominantes importantes para la conformidad con requisitos reguladores y alcanzar la satisfacción de cliente. APQP incluye los métodos y los controles (es decir, medidas, pruebas) que serán utilizados en el diseño y la producción de un producto o de una familia específico de los productos (es decir, piezas, materiales). El planeamiento de la calidad incorpora los conceptos de la prevención del defecto y de la mejora continua según lo puesto en contraste con la detección del defecto.

Propósito

Su propósito es "producir un plan de la calidad del producto que apoye el desarrollo de un producto o lo mantenga que satisfaga a cliente.

Evaluando la salida para determinarse si los clientes están satisfechos y apoyan la mejora continúa.

Diseño y desarrollo de producto

Repasar las entradas y ejecutar las salidas, que incluyen el AMEF, la verificación del diseño, revisiones de diseño, el material y especificaciones de la ingeniería. El diseño y el desarrollo de proceso: tratar las características para los sistemas de fabricación que se convierten y los planes relacionados del control, estas tareas son dependientes en la terminación acertada de:

Planear y definir el programa

Diseño y desarrollo de producto

Producto y validación del proceso:

Validación del proceso de fabricación seleccionado y de sus mecanismos del control con la evaluación del funcionamiento de producción que contornea las condiciones y los requisitos obligatorios de la producción que identifican las salidas requeridas.

Planeación y definición del programa

Determinar las necesidades, requisitos y expectativas del cliente usando herramientas tales como QFD, repasando el proceso entero de planeación de la calidad, para

31

permitir la puesta en práctica de un programa de la calidad cómo definir y fijar las entradas y las salidas.

QFD (Quality Function Deployment) significa Despliegue de la Función de Calidad. Esto es, "transmitir" los atributos de calidad que el cliente demanda a través de los procesos organizacionales, para que cada proceso pueda contribuir al aseguramiento de estas características. A través del QFD, todo el personal de una organización puede entender lo que es realmente importante para los clientes y trabajar para cumplirlo. Controlar la Metodología del plan:

Discute el uso del plan del control y de los datos relevantes requeridos construir y determinar parámetros del plan del control, tensiona la importancia del plan del control en el ciclo continuo de la mejora.

La planeación avanzada de la calidad del producto (APQP) es un marco de la calidad usado para desarrollar productos nuevos en la industria del automóvil. Puede ser aplicado a cualquier industria y es similar en muchos respectos al concepto del diseño para la seis sigma.

• El proceso de APQP implica los elementos siguientes

- Entender las necesidades de cliente:

Se hace esto usando la voz de las técnicas del cliente para determinar necesidades de cliente y con el despliegue de la función de la calidad para organizar esas necesidades y para traducirlas al producto características/requeridas.

- Captura la voz del cliente: La voz del cliente se captura en una variedad de maneras: directo discusión o entrevista, examen, grupo principal, cliente especificación, observación, datos de la garantía, el campo divulga, etc. Esta comprensión de las necesidades de cliente entonces se resume en una matriz del planeamiento de producto o una "casa de la calidad". Estas matrices se utilizan para traducir un nivel más alto "cuál es" o necesita en requisitos del producto del nivel inferior "cómo es" - o características técnicas para satisfacer estas necesidades.

- Regeneración de Preactiva y acción correctiva:

El proceso anticipado de la planeación de la calidad provee de la regeneración de otros proyectos similares del objetivo de contramedidas que se convierten en el proyecto actual.

- Diseño dentro de las capacidades de proceso:

Este objetivo asume que la compañía ha traído procesos bajo control estadístico, ha determinado su capacidad de proceso y lo ha comunicado capacidad de proceso a su personal del desarrollo. Una vez que se haga esto, el personal del desarrollo necesita determinarse formalmente que las características críticas o especiales estén dentro de la acción de la capacidad de proceso o del iniciado de la empresa para mejorar el proceso o para adquirir un equipo más capaz.

32

- Capacidad de proceso:

Es la capacidad de repetición y la consistencia de un proceso de fabricación concerniente a los requisitos del cliente en términos de los límites de la especificación de un parámetro del producto. Se utiliza esta medida de medir objetivo el grado a el cual su proceso está o no está resolviendo los requisitos.

- Verificación y validación:

La verificación del diseño está probado para asegurar que las salidas del diseño resuelven requisitos de la entrada del diseño. La verificación del diseño puede incluir actividades por ejemplo: revisiones de diseño, realizando cálculos, pruebas y demostraciones el entender, y la revisión alternos de los documentos del diseño antes de lanzamiento.

La validación es el proceso de asegurarse de que el producto se conforma con las

necesidades, los requisitos, y/o las especificaciones definidos del usuario bajo

condiciones de funcionamiento definidas. La validación del diseño se realiza en el

diseño de producto final.

- Revisiones de diseño:

Son revisiones formales conducidas durante el desarrollo de un producto. El proceso de

la planeación avanzada de la calidad del producto es apoyado por nuestra caja de

herramientas del desarrollo de producto.

- La caja de herramientas del desarrollo de producto:

Proporciona un sistema comprensivo de herramientas para apoyar el proceso del desarrollo de producto de la definición inicial de las necesidades de cliente con el desarrollo de los planes del control antes del comienzo de la producción.

- Despliegue de la función de la calidad (QFD):

El despliegue de la función de la calidad es una herramienta de gran alcance para planear productos y sus características específicas y procesos de fabricación requeridos.

- El objetivo de DFA: es reducir esfuerzo de la fabricación y realizar los costos relacionados con los procesos de ensamble.

- Análisis de los modos y de los efectos de fallo:

El análisis de los modos y de los efectos de fallo (AMEF) es una metodología para analizar problemas potenciales de la confiabilidad temprano en el ciclo de desarrollo donde está más fácil tomar acciones para superar estas ediciones, de tal modo realzando confiabilidad con diseño.

33

- Plan de Control

Es un documento donde se establecen los métodos y criterios de inspección de características que puedan afectar la calidad del producto o proceso. El plan de control aumenta la información proporcionada en instrucciones detalladas del operador.

El plan del control aumenta la información proporcionada en instrucciones detalladas del operador. Los planes del control pueden aplicarse una parte individual o producto o a una familia de los artículos similares producidos usando el mismo proceso y fuente/equipo.Los planes del control describen las acciones requeridas en cada paso en el proceso asegurar que todas las salidas de proceso estén en un estado del control. Durante funcionamientos de producción regulares, los planes del control proporcionan los métodos de supervisión de proceso y de control usados a las características del elemento de control o del producto. Durante el desarrollo de producto el plan del control se utiliza para documentar y para comunicar el plan inicial para el control de proceso. Durante la producción, dirige la fabricación en cómo controlar el proceso y asegurar la calidad del producto.

El plan de control es el resulta final del proceso de planeación avanzada de calidad.

Que son las 8D’s de la Calidad?

Herramienta de calidad utilizada para la solución de problemas. 1.- Enfoque al cliente: las organizaciones dependen de sus clientes, por lo tanto deben comprender sus necesidades actuales y futuras, satisfacer sus requisitos y esforzarse en exceder sus expectativas. 2.- Liderazgo: los líderes establecen la unidad de propósito y la orientación de la organización. Deben crear y mantener un ambiente interno, en el cual el personal pueda llegar a involucrarse en el logro de los objetivos de la organización. 3.- Participación del personal: El personal, a todos los niveles, es la esencia de la organización, y su total compromiso posibilita que sus habilidades sean usadas para el beneficio de la organización. 4.- Enfoque basado en procesos: Un resultado deseado se alcanza más eficientemente cuando las actividades y los recursos relacionados se gestionan como un proceso. 5.- Enfoque de sistema para la gestión: identificar, entender y gestionar los procesos interrelacionados como un sistema, contribuye a la eficacia y eficiencia de la organización en el logro de sus objetivos 6.- Mejora continúa: la mejora continúa del desempeño global de la organización, debe de ser un objetivo permanente de esta. 7.- Enfoque basado en hechos para la toma de decisiones: las decisiones eficaces se basan en el análisis de los datos y en la información previa. 8.- Relaciones mutuamente beneficiosas con el proveedor: una organización y sus proveedores son interdependientes, y una relación mutuamente beneficiosa aumenta la capacidad de ambos para crear valor.

34

Capitulo 3: Implementación del sistema de gestión de la calidad bajo la Norma ISO 9001:2000 en Indux, S. A, de C. V.

En el ultimo semestre del año 2008, se tuvieron rechazos de materiales por parte del cliente Luk de Puebla, los problemas principales fueron, material mal identificado y material fuera de especificación (chaflán del remache deformado), por tal motivo nos exigió acciones correctivas y la elaboración de un PPAP, para solucionar los problemas.

Se formo un grupo interdisciplinario en el cual participaron personal de los siguientes departamentos. Ingeniería, producción, empaque y gestión de calidad.

Después de varias reuniones se llego a la conclusión que las posibles causas que ocasionaron los rechazos fueron el tener personal de nuevo ingreso al cual le falto capacitación.

35

A continuación se muestra el PPAP que solicito el cliente.

PROCESO DE APROBACION

DE PARTES DE PRODUCCION

PPAP

Cliente:

LUK PUEBLA

INDUX, S.A. DE C.V.

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INDUX, S.A. DE C.V.

EL PRESENTE PROCESO DE APROBACION DE

PARTES AMPARA TODOS LOS NÚMEROS DE

PARTE SUMINISTRADOS AL CLIENTE:

LUK PUEBLA

N° parte cliente: 914295403

N° parte INDUX: MA31706964-7860

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INDUX, S.A. DE C.V.

1.- Información de Diseño del Cliente

2.- Cambios de Ingeniería

3.- Aprobaciones de Ingeniería del Cliente

4.- Análisis del Modo y Efecto de Falla (AMEF) de Diseño

5.- Diagramas de flujo de proceso

6.- Análisis del Modo y Efecto de Falla (AMEF) de Proceso

7.- Planes de Control

8.- Estudios de variación del Sistema de Medición

9.- Resultados de análisis dimensiónales

10.- Resultados de pruebas aplicadas a los materiales

11.- Resultados de Habilidad del proceso iniciales

12.- Documentación de Laboratorios Calificados

13- Reporte de Aprobación de Apariencia

14.- Muestras de la parte (2 piezas)

15.- Muestra de masters

16.- Ayudas para verificación usadas en inspección o pruebas.

17.- Registros complementarios con requerimientos específicos del

cliente.

18.- Certificado de Garantía de partes (PSW)

REQUERIMIENTOS DEL PROCESO DE

APROBACION DE PARTES DE PRODUCCION

38

INDUX, S.A. DE C.V.

1.1.-- INFORMACION DE INFORMACION DE

DISEÑO DEL DISEÑO DEL

CLIENTECLIENTE

39

40

INDUX, S.A. DE C.V.

2.2.-- CAMBIOS DE CAMBIOS DE

INGENIERIAINGENIERIA

(NO APLICA)

Este punto no aplica para el ejemplo que se

muestra ya que no existió ningún cambio por

parte del departamento de ingeniería del

cliente

41

INDUX, S.A. DE C.V.

3.3.-- APROBACIONES APROBACIONES

DE INGENIERIA DEL DE INGENIERIA DEL

CLIENTECLIENTE

(NO APLICA)

No aplica ya que el departamento de

ingeniería no realizo pruebas a las piezas

que se fabricaron como muestras iniciales.

42

INDUX, S.A. DE C.V.

4.4.-- ANALISIS DEL MODO ANALISIS DEL MODO

Y EFECTO DE FALLA Y EFECTO DE FALLA

(AMEF) DE DISEÑO(AMEF) DE DISEÑO

(NO APLICA)

Este punto no aplico, porque el diseño de la

pieza a fabricar pertenece al cliente.

43

INDUX, S.A. DE C.V.

5.5.-- DIAGRAMA DE DIAGRAMA DE

FLUJO DE PROCESOFLUJO DE PROCESO

44

45

INDUX, S.A. DE C.V.

6.6.-- ANALISIS DEL MODO Y ANALISIS DEL MODO Y

EFECTO DE FALLA EFECTO DE FALLA

(AMEF) DEL PROCESO (AMEF) DEL PROCESO

46

47

INDUX, S.A. DE C.V.

7.7.-- PLANES DE PLANES DE

CONTROLCONTROL

48

49

INDUX, S.A. DE C.V.

8.8.-- ESTUDIOS DE ESTUDIOS DE

VARIACION DEL VARIACION DEL

SISTEMA DE SISTEMA DE

MEDICIONMEDICION

50

¿Qué el estudio R&R? (Repetibilidad & Reproducibilidad) El estudio de R & R es importante porque nos dice si nuestro sistema de medición es adecuado para medir nuestro proceso. Llamamos Repetibilidad a la variación de las mediciones obtenidas con un instrumento cuando lo usa varias veces el mismo operador, para medir la misma característica, en las mismas muestras. Para reducir esta variación se recomienda dar mantenimiento al dispositivo, hacer un rediseño más rígido, mejorar la localización, sujeción o preparación de la muestra.

Llamamos Reproducibilidad a la variación en el promedio de las mediciones efectuadas por operadores diferentes, usando el mismo instrumento para medir la misma característica, en el mismo grupo de muestras. Esta variación se reducirá con entrenamiento uniforme a los operadores y con mejores métodos de calibración.

APLICACIÓN DE LOS ESTUDIOS DE R&R

En metrología las aplicaciones de los estudios de repetibilidad y reproducibilidad encuentran aplicación en los procesos de evaluación, validación y análisis de las mediciones: - Evaluación de ensayos de aptitud. - Validación de métodos de calibración. - Análisis de comparaciones inter-laboratorio. - Evaluación de la incertidumbre de medición. - Evaluación de cartas de control. - Conocer la variabilidad de mediciones e instrumentos (GRR según MSA). MÉTODOS PARA LA DETERMINACIÓN DE R&R: Los métodos aceptables para la determinación de estudios de repetibilidad y reproducibilidad se basan en la evaluación estadística de las dispersiones de los resultados, ya sea en forma de rango estadístico (máximo - mínimo) o su representación como varianzas o desviaciones estándar, estos métodos son:

Método Corto o del Rango: Es útil como aproximación durante la etapa de estudios de potenciales del proceso, nos permite determinar por separado el error causado por el equipo y el operador.

- Método Largo o de la Media y el Rango: Preferido, puesto que se determinan por separado los errores asociados con la Repetibilidad y la Reproducibilidad, sin embargo, no permite conocer su interacción, esta interacción entre la repetibilidad y la reproducibilidad o entre el instrumento y el operador puede conocerse en caso de que exista con el método de ANOVA.

51

- Método de análisis de varianza o ANOVA: Las ventajas de la técnica de ANOVA comparada con el método de Promedio y Rango son: Es posible manejar cualquier arreglo o estructura experimental, Es posible estimar las varianzas más exactamente, Se obtiene mayor información de los datos experimentales, Permite conocer la interacción entre las muestras, el operador y la variabilidad de la muestras.

TÉCNICAS PARA EL ANÁLISIS DE ESTUDIOS R&R: Una vez que se han determinando los valores de repetibilidad y reproducibilidad es útil llevar acabo un análisis de los resultados mediante las siguientes técnicas: - El análisis gráfico: Se puede realizar mediante el uso de diferentes formatos de cartas y gráficos como son: Carta de promedios, carta de rangos, gráfica de dispersión, histogramas, gráfica X-Y de promedios. - Análisis Numérico: se realiza mediante el cálculo de las componentes individuales de repetibilidad y reproducibilidad. El análisis numérico se complementa con la comparación del valor obtenido de la reproducibilidad r con respecto al de la repetibilidad R. LIMITES: Si la reproducibilidad esta por abajo del 10 % de la repetibilidad (R < 0,1·r), generalmente se considera que la reproducibilidad es aceptable, y existe compatibilidad entre las diferentes condiciones que fueron evaluadas. Si la reproducibilidad esta entre el 10 % y el 30 % de la repetibilidad (0,1·r < R < 0,3·r), se considera que la reproducibilidad entre las diferentes condiciones puede ser aceptable en base a la importancia de la aplicación, costo del equipo de medición, costo del servicio de calibración o reparación. Si la reproducibilidad esta por arriba del 30 % de la repetibilidad (R > 0,3·r), Se deberá mejorar el sistema de medición (personal, equipo, métodos, condiciones).

52

Al analizar la información que arroja el estudio de R&R es posible evaluar las causas que originan la variación del sistema o del instrumento. Por ejemplo, si la repetibilidad es grande comparada con la reproducibilidad las razones podrían ser: El instrumento necesita mantenimiento. El equipo requiere ser rediseñado para ser más rígido. El montaje o ubicación donde se efectúan las mediciones necesita ser mejorado. Existe una variabilidad excesiva entre las partes. Si la reproducibilidad es grande comparada con la repetibilidad, entonces las causas podrían ser: El operador o metrólogo necesita mejor entrenamiento en como utilizar y como leer el instrumento, La indicación del instrumento no es clara, No se han mantenido condiciones de reproducibilidad (ambientales, montaje, fluidos).

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54

55

Después de haber realizado el estudio a los instrumentos de medición (calibrador y micrómetro) se concluyo que los instrumentos pueden ser aprobados. El estudio que se realizo al calibrador se observa que la repetibilidad es mayor que la reproducibilidad por lo que se concluye que el instrumento se le debe de dar un mantenimiento. El estudio realizado al micrómetro nos indica que la reproducibilidad es mayor que la repetibilidad esto nos concluyo que hace falta capacitación a l operario para realizar las mediciones. En el caso del calibrador se realizo el mantenimiento internamente. Con respecto al micrómetro se le dio una capacitación a todo el personal del área donde es utilizado el instrumento.

56

INDUX, S.A. DE C.V.

9.9.-- RESULTADOS DE RESULTADOS DE

ANALISIS ANALISIS

DIMENSIONALESDIMENSIONALES

57

58

INDUX, S.A. DE C.V.

10.10.-- RESULTADOS DE RESULTADOS DE

PRUEBAS APLICADAS PRUEBAS APLICADAS

A LOS MATERIALESA LOS MATERIALES

59

60

INDUX, S.A. DE C.V.

11.11.-- RESULTADOS DE RESULTADOS DE

HABILIDAD DEL HABILIDAD DEL

PROCESO INICIALESPROCESO INICIALES

61

0.0960.0940.0920.0900.088

LSL USL

Process Data

Sample N 30

StDev (Within) 0.00104361

StDev (O v erall) 0.00116921

LSL 0.087

Target *

USL 0.097

Sample Mean 0.0913667

Potential (Within) C apability

C C pk 1.60

O v erall C apability

Pp 1.43

PPL 1.24

PPU 1.61

Ppk

C p

1.24

C pm *

1.60

C PL 1.39

C PU 1.80

C pk 1.39

O bserv ed Performance

PPM < LSL 0.00

PPM > USL 0.00

PPM Total 0.00

Exp. Within Performance

PPM < LSL 14.31

PPM > USL 0.03

PPM Total 14.34

Exp. O v erall Performance

PPM < LSL 93.96

PPM > USL 0.72

PPM Total 94.68

Within

Overall

ALTURA DE CABEZA

Resultados de Habilidad del Proceso Inicial

62

Resultados de Habilidad del Proceso Inicial

0.3550.3540.3530.3520.351

LSL USL

Process Data

Sample N 30

StDev (Within) 0.000451895

StDev (O v erall) 0.00041036

LSL 0.351

Target *

USL 0.355

Sample Mean 0.3528

Potential (Within) C apability

C C pk 1.48

O v erall C apability

Pp 1.62

PPL 1.46

PPU 1.79

Ppk

C p

1.46

C pm *

1.48

C PL 1.33

C PU 1.62

C pk 1.33

O bserv ed Performance

PPM < LSL 0.00

PPM > USL 0.00

PPM Total 0.00

Exp. Within Performance

PPM < LSL 33.99

PPM > USL 0.56

PPM Total 34.56

Exp. O v erall Performance

PPM < LSL 5.76

PPM > USL 0.04

PPM Total 5.80

Within

Overall

DIAMETRO DE VASTAGO

63

Resultados de Habilidad del Proceso Inicial

0.5040.5000.4960.4920.4880.4840.480

LSL USL

Process Data

Sample N 30

StDev (Within) 0.00156541

StDev (O v erall) 0.00146847

LSL 0.479

Target *

USL 0.505

Sample Mean 0.493467

Potential (Within) C apability

C C pk 2.77

O v erall C apability

Pp 2.95

PPL 3.28

PPU 2.62

Ppk

C p

2.62

C pm *

2.77

C PL 3.08

C PU 2.46

C pk 2.46

O bserv ed Performance

PPM < LSL 0.00

PPM > USL 0.00

PPM Total 0.00

Exp. Within Performance

PPM < LSL 0.00

PPM > USL 0.00

PPM Total 0.00

Exp. O v erall Performance

PPM < LSL 0.00

PPM > USL 0.00

PPM Total 0.00

Within

Overall

DIAMETRO DE CABEZA

64

INDUX, S.A. DE C.V.

12.12.-- DOCUMENTACION DOCUMENTACION

DE LABORATORIOS DE LABORATORIOS

CALIFICADOSCALIFICADOS

(NO APLICA)

Se realizo la verificación de los instrumentos de medición en el laboratorio interno, con patrones calibrados externamente, en laboratorios acreditados, los cuales cuentan

con trazabilidad a patrones internacionales.

65

66

67

INDUX, S.A. DE C.V.

14.14.-- MUESTRAS DE LA MUESTRAS DE LA

PARTEPARTE

NOTA: las muestras fueron enviadasNOTA: las muestras fueron enviadas

68

INDUX, S.A. DE C.V.

15.15.-- MUESTRA DE MUESTRA DE

MASTERMASTER

(NO APLICA)

Las muestras fueron enviadas al cliente para realizar pruebas dimensionales y funcionales.

69

INDUX, S.A. DE C.V.

16.16.-- AYUDAS PARA AYUDAS PARA

VERIFICACION USADAS VERIFICACION USADAS

EN INSPECCION O EN INSPECCION O

PRUEBASPRUEBAS

70

CHAFLAN CON DEFORMACION

71

INDUX, S.A. DE C.V.

18.18.-- CERTIFICADO DE CERTIFICADO DE

GARANTIA DE GARANTIA DE

PARTES PARTES

(PSW)(PSW)

72

73

74

A continuación se muestra el diagrama de proceso del departamento de forjas:

75

Se muestra un ejemplo del Kanban de un producto de forjas del cliente Luk.

76

A continuación se muestra un ejemplo de un rechazo del cliente de grasera Cardanes.

INFORME DE SOLUCION DE

PROBLEMAS

CLIENTE:

CARDANES S.A. DE C.V.

INDUX, S.A. DE C.V.

PRODUCTO:

GRASERA GH-0090-100 RLA

77

1. DESCRIPCION DEL PROBLEMA

El cliente CARDANES S.A. DE C.V. Reporto que en su línea de producción encontró graseras (GH-0090-100 RLA) sin balín y sin resorte.

2. ACCIONES CORRECTIVAS INMEDIATAS EN LA PLANTA Se analizó la forma de trabajo en que eran revisadas las graseras y se busco una manera de poder garantizar la inspección al 100%. Debido a esto se diseñaron nuevos tamices (Fig. 1), en los cuales se pinto el frente de negro para poder observar mejor las graseras; adicionalmente todas las piezas son marcadas.

Fig. 1

78

3. EQUIPO DE TRABAJO: Se integro un equipo de personas las cuales tienen contacto directo con el proceso, para poder identificar las causas raíz del problema. El equipo quedo integrado por: Siegfried Rauser – Gerente de Planta David León – Producción Graseras Angel Morales – Calidad Graseras Patricia Bello – Supervisora de Ensamble y Revisión Graseras David Ayala – Ajustador de Máquinas Graseras

4. DEFINICION DE CAUSAS RAIZ: Una vez integrado en equipo de trabajo, se analizó el proceso y se identificaron las siguientes causas raíz: El alimentador de balines (Fig.2), en algunas ocasiones no aplicaba

correctamente. No se puede asegurar que la grasera lleva balín al momento de ensamblar

debido a que las piezas se encuentran con la cabeza hacia abajo.

Fig. 2

79

5. ACCIONES CORRECTIVAS: Una vez identificadas las causas del problema se acordó diseñar un dispositivo que pueda garantizar el ensamble del balín y el resorte en la grasera. A continuación se muestran los cambios que se realizaron al proceso de ensamble (Fig.3 Antes y Fig. 4 Después).

Fig.3

Fig.4

80

Como se puede observar en la Fig. 3 se agrego un dispositivo con el cuál se puede detectar si la grasera contiene o no balín. En la figura 5 se muestra las principales partes de la máquina y partes principales del dispositivo.

Fig. 5 El objetivo del dispositivo es detectar si las graseras tienen balín. La manera de hacer esto es colocando un sistema neumático, el cual consiste en un vástago que se calibra a la altura en que debe estar el balín (Fig. 6). El plato giratorio va avanzando pieza por pieza de manera que en cada avance la grasera se posiciona en el lugar del dispositivo para que el balín se introduzca por gravedad e inmediatamente el vástago baja para detectar si el balín esta en su posición (Fig.7). Si el balín se encuentra en su posición el pistón regresara automáticamente y la luz roja no se encenderá (Fig. 8), pero si no se encuentra, el mismo vástago activara un switch (Fig. 9), el cuál provocara que la luz roja se encienda (Fig. 10), lo que les indicara a las operadoras que la grasera no tiene balín y ellas tendrán que quitar esa grasera. Y el proceso se reiniciara nuevamente.

Mangueras de Aire

Pistón Neumático

Vástago

Switch

Base para determinar la

Altura del

dispositivo

Plato Giratorio

81

Fig. 10

Fig. 6

Fig. 7 Fig. 8

Caída de balín por gravedad

Sentido de giro del plato

82

Fig. 9

Fig. 10

83

DIAGNOSTICO DE LA EMPRESA INDUX PARA LA CERTIFICACION EN LA NORMA ISO 9001:2000

Objetivo: - Analizar el estado actual de desarrollo e implementación de la estructura

documental que soporta su sistema de calidad. - Identificar los elementos de cumplimiento del sistema de calidad existentes con

los requerimientos de la norma ISO 9001:2000. ALCANCE DEL DIGNOSTICO: El presente diagnostico se desarrollo considerando las diferentes área y responsables de INDUX y la documentación utilizada. AREAS ENTREVISTADAS: - Ventas. - Control de calidad. - Compras. - Recursos humanos. - Producción. - Mantenimiento. - Dirección. - Almacenes. METODOLOGÍA Para obtener información relacionada con el sistema de calidad, la evaluación se baso en la aplicación de entrevistas, revisión de documentación y observación de actividades en las distintas áreas de INDUX para validar su cumplimiento con los requerimientos de la norma ISO 9001:2000. El sistema de calidad esta documentado, implementado y mantenido a través del manual de calidad, procedimientos e instrucciones de trabajo y registros para asegurar que los productos y servicios cumplan con los requisitos especificados. RECOMENDACIONES: 1.- Se debe considerar como mínimo la documentación referida en el programa de trabajo. 2.- Formalizar el nombramiento de la persona que desarrollara las actividades del “representante de la dirección”, con la finalidad que este sea el responsable de guiar los esfuerzos para el desarrollo y mantenimiento de SGC. 3.- Formar un comité de calidad, el cuál se recomienda que este integrado por la dirección general y las gerencias de cada área.

84

4.- Formar grupos de trabajo (preferentemente encabezados por un representante de cada área).

IMPLEMENTACION: Primeramente se muestra un diagrama de flujo que ilustra cada uno de los pasos a seguir hasta conseguir la nueva certificación. Finalmente se muestran los resultados obtenidos de la auditaría interna que se realizo en cada una de las áreas.

85

86

Estructura del sistema de Gestión de calidad

La estructura del sistema de calidad: Nivel I: Define: el alcance y responsabilidades (indica con que actividades el departamento cubre los requisitos de la norma ISO 9000). Nivel II: Define: que, cuando y quien lleva a cabo las actividades. Nivel III: Detalla actividades especificas o particulares. Nivel IV: Evidencia que demuestra la implementación y mantenimiento del sistema.

MANUAL DE PROCEDIMIENTOS Y PLANES DE CALIDAD

NIVEL I I

INSTRUCTIVOS, MANUAL DE ORGANIZACIÓN, MANUAL DE

ESPECIFICACIONES

NIVEL I I I

NIVEL

I V REGISTROS

MANUAL DE CALIDAD

NIVEL I

87

Diagnostico ISO 9001:2000

SISTEMA DE GESTION DE CALIDAD

Punto de la norma ISO 90001-2000

Elementos que se evalúan Calificación

4.1 Sistema de gestión de calidad

- Identificar los procesos necesarios para el sistema de gestión de calidad y su aplicación a través de la organización - Determinar la secuencia e interacción de estos procesos. - Determinar los criterios y métodos necesarios para asegurarse de que tanto la operación como el control de estos procesos sean eficaces. - Realizar el seguimiento, medición y el análisis de estos procesos.

Calificación : 2

4.2 Requisitos de la documentación.

4.2.1 Generalidades.

- Declaraciones documentadas de una política de calidad y de objetivos de calidad. - Manual de calidad. - Los documentos necesarios por la organización para asegurarse de la eficaz planificación, operación y control de los procesos.

Calificación. 3

4.2.3 Control de documentos.

- Aprobar los documentos en cuanto a su adecuación antes de su emisión. - Revisar y actualizar los documentos cuando sea necesario y aprobarlos. - Asegurarse que se identifiquen los cambios y el estado de revisión actual de los documentos. - Asegurarse de que las versiones pertinentes de los documentos aplicables se encuentren disponibles en los puntos de uso. Asegurarse de que se identifiquen los documentos de origen externos y se controle su distribución. -Prevenir el uso de documentos obsoletos y aplicarles una identificación adecuada.

Calificación: 3

4.2.4 Control de registros

- Los registros deben establecerse y mantenerse para proporcionar evidencia de la no conformidad. - Los registros deben permanecer legibles, fácilmente identificables y recuperables. - Se debe establecer un procedimiento documentado para definir los controles necesarios para la identificación. - El almacenamiento, la protección, la recuperación, el tiempo de retención y la disposición de los registros.

Calificación: 3

88

91,7%

100%

8,3%

SISTEMA DE GESTION DECALIDAD

NORMA ISO 9001:2000

FALTA CUMPLIR NORMA

ALTA DIRECCION

Punto de la norma ISO 90001-2000

Elementos que se evalúan Calificación

5.0 Responsabilidad de la

dirección.

5.1.1 Compromiso de la dirección.

- Comunicando a la organización la importancia de satisfacer tanto los requisitos del cliente como los legales y reglamentarios. - Establecer la Política de calidad. - Establecer los objetivos de calidad. - Llevando acabo las revisiones gerenciales. - Asegurando la disponibilidad de recursos.

Calificación: 2

5.2. Enfoque al cliente

- La alta dirección debe asegurarse de que los requisitos del cliente se determinan y se cumplen con el propósito de aumentar la satisfacción del cliente.

Calificación: 2

5.3 Política de calidad

- La alta dirección debe asegurarse que la Política de calidad sea adecuada al propósito de la organización. - Proporciona un marco de referencia para establecer la revisión de los objetivos de la calidad. - Es comunicada y entendida dentro de organización. - Es revisada para su continua adecuación.

Calificación: 2

SISTEMA DE GESTION DE CALIDAD

89

5.4 Planificación.

5.4.1 Objetivos de la calidad

- Los objetivos de la calidad deben ser medibles y coherentes con la política de calidad. - Se mantiene la integridad del sistema de gestión de calidad se planifican e implementan cambios en este.

Calificación: 2

5.5 Responsabilidad, autoridad y

comunicación. 5.5.1 Responsabilidad y

autoridad.

- La alta dirección debe asegurarse de que las responsabilidades y autoridades están definidas y son comunicadas dentro de la organización. Calificación:3

5.5.2 Representante de la dirección.

- La alta dirección debe asignar un miembro de la dirección. - Debe asegurase del que se establecen, implementen y mantienen los procesos necesarios para el sistema de gestión de calidad. - Informar a la alta dirección sobre el desempeño del sistema de gestión de calidad y de cualquier necesidad de mejora.

Calificación:3

5.5.3 Comunicación interna.

- La lata dirección debe asegurase de que se establecen los procesos de comunicación apropiados dentro de la organización y de que la comunicación se efectué considerando la eficiencia del sistema de gestión de calidad.

Calificación:2

5.6 revisión por la dirección.

5.6.1 Generalidades

- La dirección debe, a intervalos planificados, revisar el sistema de gestión de calidad de la organización, para asegurarse de su conveniencia, adecuación y eficacia continuas. – La revisión debe incluir la evaluación de las oportunidades de mejora y la necesidad de efectuar cambios en el sistema de gestión de calidad.

Calificación:2

5.6.2 Información para la revisión

- La información de entrada para la revisión por la dirección debe incluir. - Resultados de auditorias. - Retroalimentación del cliente. - Desempeño de los procesos y conformidad del producto. - Estado de las acciones correctivas y preventivas. - Acciones de seguimiento de revisiones por la dirección previas. - Recomendaciones para la mejora.

Calificación:2

5.6.3 Resultados de la revisión.

- Los resultados deben incluir las mejoras de la eficiencia del sistema de gestión de la calidad y sus procesos. - La mejora del producto en relación con los requisitos del cliente.

Calificación:2

90

73,4%

100%

26,6%

DIRECCION

NORMA ISO 9001:2000

FALTA CUMPLIR NORMA

GESTION DE LOS RECURSOS

Punto de la norma

ISO 90001-2000 Elementos que se evalúan Calificación

6.1 Provisión de recursos.

- La organización debe determinar y proporcionar los recursos necesarios para. - Implementar y mantener el sistema de gestión de la calidad y mejorar continuamente su eficacia. - Aumentar la satisfacción del cliente mediante el cumplimiento de sus requisitos.

Calificación:2

6.2 Recursos Humanos. 6.2.1 Generalidades.

- El personal que realice trabajos que afecten a la calidad del producto debe ser afectada con base a la educación, formación, habilidades y experiencia apropiadas.

Calificación: 3

6.2.2 Competencia, toma de conciencia y formación.

- Determinar la competencia necesaria para el personal que realiza trabajos que afectan a la calidad del producto. - Proporcionar formación o tomar otras acciones para satisfacer dichas necesidades. - Evaluar la eficiencia de las acciones tomadas. - Asegurarse de que su personal es conciente de la pertinencia e importancia de sus actividades y de cómo contribuyen al logro de los objetivos de la calidad. - Mantener los registros apropiados de la educación, formación, habilidades y experiencia.

Calificación: 2

ALTA DIRECCION

91

6.3 Infraestructura

- La infraestructura incluye. - Edificios, espacio de trabajo y servicios asociados. - Equipo para procesos, (hardware y software). - Servicios de apoyo (transporte y comunicación).

Calificación: 3

6.4 Ambiente de trabajo. - La organización debe determinar y gestionar el ambiente de trabajo necesario para lograrla conformidad con los requisitos del producto.

Calificación: 2

80,0%

100%

20,0%

RECURSOS HUMANOS

NORMA ISO 9001:2000

FALTA CUMPLIR NORMA

GESTION DE RECURSO

92

REALIZACION DEL PRODUCTO

Punto de la norma ISO 90001-2000

Elementos que se evalúan Calificación

7.0. Realización del producto.

7.1 Planificación de la realización del producto.

- Durante la planificación de la realización del producto, la organización debe determinar, cuando sea apropiado. - Los Objetivos de Calidad y los requisitos del

producto.

- La necesidad de establecer procesos,

documentos y proporcionar recursos

específicos para la realización del producto.

- Actividades para la verificación, validación,

seguimiento, inspección y prueba especificas

para el producto así como los criterios de

aceptación del mismo.

- Los registros de la planeación de la

realización del producto se mantiene de

acuerdo a lo indicado en el procedimiento

PSC4.2.4 Control de Registro.

Calificación: 3

7.2 Procesos relacionados con el cliente.

7.2.1 Determinación de los requisitos relacionados con

el producto.

- La organización debe determinar: - Los requisitos especificados por el cliente, incluyendo los requisitos para las actividades de entrega y las posteriores a la misma. - Los requisitos no establecidos por el cliente pero necesarios para el uso especificado o para el uso previsto, cuando sea conocido. - Se identifiquen y cumplan todos los

requisitos legales y reglamentarios

relacionados con el producto.

- Cualquier requisito adicional determinado

por la organización.

Calificación: 3

7.2.2. Revisión de los requisitos relacionados con

el producto.

- Todos los requisitos del producto o servicio

estén plenamente definidos y por escrito.

- Todas las diferencias o modificaciones del

contrato o pedido y las expresadas con

anterioridad, han sido negociadas y

aclaradas satisfactoriamente con el cliente.

- se tiene la capacidad para cumplir con

todos los requisitos del cliente.

Calificación: 3

93

7.2.3. Comunicación con el cliente.

- Información requerida sobre el producto.

- Consultas técnicas, contratos, pedidos

incluyendo sus modificaciones

- Retroalimentación por parte del cliente

incluyendo sus quejas.

Calificación: 2

7.3. Diseño y desarrollo.

7.3.1 Planificación del diseño y desarrollo.

- La organización debe. - las etapas del diseño y desarrollo. - La revisión, verificación y validación, apropiadas para cada etapa del diseño y desarrollo. - Las responsabilidades y autoridades para el diseño y desarrollo.

Calificación: 2

7.3.2. Elementos de entrada para el diseño y desarrollo.

- Estos elementos de entrada deben incluir. - Los requisitos legales y reglamentarios aplicables. - La información proveniente de diseños previos similares, cuando sea aplicable. - Cualquier otro requisito esencial para el diseño y desarrollo.

Calificación: 3

7.3.3. Resultados del diseño y desarrollo-

- Los resultados del diseño y desarrollo deben. - cumplir los requisitos de los elementos de entrada para el diseño y desarrollo. - Proporcionar información apropiada para la compra, la producción y la prestación del servicio. - Contener o hacer referencia a los criterios de aceptación del producto. - Especificar las características del producto que son esenciales para el uso seguro y correcto.

Calificación: 3

7.3.4. Revisión del diseño y desarrollo.

- evaluar la capacidad de los resultados de diseño y desarrollo para cumplir los requisitos. - Identificar cualquier problema y proponer las acciones necesarias.

Calificación: 2

7.3.5. Verificación del diseño y desarrollo.

- Se debe realizar la verificación, de acuerdo con lo planificado (véase 7.3.1), para asegurarse de que los resultados del diseño y desarrollo cumplen los requisitos de los elementos de entrada del diseño y desarrollo. Deben mantenerse registros de los resultados de la verificación y de cualquier acción que sea necesaria (véase 4.2.4).

Calificación: 3

7.3.6. Validación del diseño y desarrollo.

- Se debe realizar la validación del diseño y desarrollo de acuerdo con lo planificado (véase 7.3.1) para asegurarse de que el producto resultante es capaz de satisfacer los requisitos para su aplicación especificada o uso previsto, cuando sea conocido. Siempre que factible, la validación debe completarse antes de la entrega o implementación del producto. Deben mantenerse registros de los resultados de la validación y de cualquier acción que sea necesaria (véase 4.2.4).

Calificación: 3

94

7.3.7. Control de los cambios del diseño y desarrollo.

- Los cambios del diseño y desarrollo deben identificarse y deben mantenerse registros. Los cambios deben revisarse, verificarse y validarse, según sea apropiado, y aprobarse antes de su implementación. La revisión de los cambios del diseño y desarrollo debe incluir la evaluación del efecto de los cambios en las partes constitutivas y en el producto ya entregado. Deben mantenerse registros de los resultados de la revisión de los cambios y de cualquier acción que sea necesaria (Véase 4.2.4).

Calificación: 2

7.4. Compras.

7.4.1. Proceso de compras.

- La organización debe asegurarse de que el producto adquirido cumple los requisitos de compra especificados. El tipo y alcance del control aplicado al proveedor y al producto adquirido debe depender del impacto de producto adquirido en la posterior realización del producto o sobre el producto final. - La organización debe evaluar y seleccionar los proveedores en función de su capacidad para suministrar productos de acuerdo con los requisitos de la organización. - Deben establecer criterios para la selección, la evaluación y la re-evaluación. - Deben mantenerse los registros de los resultados de las evaluaciones.

Calificación: 2

7.4.2. Información de las compras

- Requerimientos para la aprobación del

producto procedimientos documentados,

procesos y equipos.

- Requerimientos para la evaluación de la

competencia del personal.

- Requerimientos del Sistema de Gestión de

la Calidad.

Calificación: 2

7.4.3. Velicación de los productos comprados.

- La organización debe establecer e implementar la inspección u otras actividades necesarias para asegurarse de que el producto comprado cumple con los requisitos de compra especificados. - Cuando la organización o su cliente quieran llevar acabo la verificación en las instalaciones del proveedor, la organización debe establecer en la información de compra las disposiciones para la verificación pretendida y el método para la liberación del producto.

Calificación: 2

95

7.5. Producción y prestación del servicio.

7.5.1. Control de la producción y de la prestación del servicio.

- La disponibilidad de información necesaria

que describa las características del

producto.

- La disponibilidad de instrucciones de

trabajo e inspección en cada una de las

áreas correspondientes para la validación de

los requisitos del producto.

- El personal operario cuente con el equipo

apropiado para realizar la operación.

- La disponibilidad de los dispositivos de

seguimiento y medición.

- Se implementen métodos estándar para el

seguimiento y medición.

- Se implementen las actividades necesarias

para la liberación, entrega y posteriores a la

entrega.

Calificación: 3

7.5.2. Validación de los procesos de la producción y de

la prestación del servicio.

La organización debe establecer las disposiciones para estos procesos. - Criterios definidos para la revisión y aprobación de los procesos. - Aprobación de los equipos y calificación del personal. - Uso de métodos y procedimientos

específicos.

- Control de los registros de acuerdo con el procedimiento PSC4.2.4 Control de Registros. - Revalidación de los procesos.

Calificación: 2

7.5.3. Identificación y trazabilidad.

- Cuando sea apropiado, la organización debe identificar el producto por medios adecuados, a través de toda la realización del producto. - La organización debe identificar el estado del producto con respecto a los requerimientos de seguimiento y medición. - Cuando la trazabilidad sea un requisito, la organización debe controlar y registrar la identificación única del producto.

Calificación: 2

7.5.4. Propiedad del cliente.

- La organización debe cuidar los bienes que son propiedad del cliente mientras estén bajo el control de la organización o estén siendo utilizados por la misma. L organización debe identificar, verificar, proteger y salvaguardar los bienes que son propiedad del cliente suministrados para su utilización o incorporación dentro del producto.

Calificación: 3

96

7.5.5. Preservación del producto

La organización debe preservar la conformidad del producto durante el proceso interno y la entrega al destino previsto. Esta preservación debe incluir la identificación, manipulación, embalaje, almacenamiento y protección. La preservación debe aplicarse también, a las partes constitutivas de un producto.

Calificación: 3

7.6. Control de los dispositivos de seguimiento y de medición.

- Cuando sea necesario asegurarse de la validez de los resultados, el equipo de medición debe: - Calibrarse o verificarse antes de su utilización, comparando con patrones de m3edicion trazables a patrones de medición nacionales o internacionales; cuando no existan tales patrones deben registrarse la base utilizada para la calibración o la verificación. - Ajustarse o reajustarse según sea necesario. - Identificarse para poder determinar el estado de calibración. Protegerse contra ajustes que pudieran invalidar el resultado de la medición. - Protegerse contra los daños y el deterioro durante la manipulación, el mantenimiento y el almacenamiento.

Calificación: 3

REALIZACION DEL PRODUCTO

85,0%

100%

15,0%

REALIZACION DELPRODUCTO

NORMA ISO 9001:2000

FALTA CUMPLIR NORMA

97

Punto de la norma ISO 90001-2000

Elementos que se evalúan Calificación

8.0 Medición, análisis y mejora.

8.1. Generalidades.

- La organización debe planificar e implementar los procesos de seguimiento, medición, análisis y mejora necesarios. - Demostrar la conformidad del producto. - Asegurarse de la conformidad del sistema de gestión de calidad. - Mejorar continuamente la eficiencia del sistema de gestión de calidad.

Calificación: 3

8.2. Seguimiento y medición.

8.2.1. Satisfacción del cliente.

- Como una de las medidas del desempeño del sistema de gestión de calida, la organización debe realizar el seguimiento de la información relativa a la percepción del cliente con respecto al cumplimiento de sus requisitos por parte de la organización. Deben determinarse los métodos para obtener y utilizar dicha información.

Calificación: 3

8.2.2. Auditoria interna

- La organización debe llevar a cabo a intervalos planificados auditorias internas para determinar si el sistema de gestión de calidad. - Es conforme con las disposiciones planificadas (véase 7.1), con los requisitos de esta norma Mexicana y con los requisitos del sistema de gestión de calidad establecidos por la organización. - Se implementa y se mantiene de manera eficaz. - S debe planificar un programa de auditorias, tomando en consideración el estado y la importancia de los procesos.

Calificación: 3

8.2.3. Seguimiento y medición de los procesos.

- La organización debe aplicar métodos apropiados para el seguimiento, y cuando sea aplicable, la medición de los procesos del sistema de gestión de calida. Estos métodos deben demostrar la capacidad de los procesos para alcanzar los resultados planificados. Cuando no se alcancen los resultados planificados, deben llevarse a cabo correcciones y acciones correctivas, según sea conveniente, para asegurarse de la conformidad del producto.

Calificación: 2

8.2.4. Seguimiento y medición del producto.

- La organización debe medir y hacer un seguimiento de las características del producto para verificar que se cumplen los requisitos del mismo. - Debe mantenerse evidencia de la conformidad con los criterios de aceptación. Los registros deben indicar la persona que realiza la liberación del producto.

Calificación: 2

98

MEDICION, ANALISIS Y MEJORA

8.3. Control del producto

- La organización debe tratar los productos

no conformes mediante una o más de las

siguientes maneras.

- Tomar acciones contenedoras para eliminar

la no conformidad de los productos

- La autorización del uso, liberación o

aceptación bajo concesión por una autoridad

competente por el cliente.

- Tomar acciones para impedir el uso o

aplicación del producto originalmente

previsto.

Calificación: 3

8.4. Análisis de datos.

- El análisis de datos se lleva a cabo a través

de la revisión semanal y mensual de

indicadores con la finalidad de obtener

información acerca de

- La Satisfacción del Cliente (Nivel de

servicio).

- El cumplimiento de los requisitos del

producto.

- Las características y tendencias de los

procesos y productos incluyendo

oportunidades para la toma de acciones

preventivas.

- La confiabilidad de los proveedores

- La satisfacción de los empleados.

Calificación: 2

8.5. Mejora

8.5.1. Mejora continua.

- la mejora continua de su Sistema de

Administración de la Calidad mediante el uso

e implementación de:

- La Política y Objetivos de Calidad.

Proyectos de mejora

- Resultados de las Auditorias Internas

- El Análisis de Datos

- Las Acciones Correctivas y Preventivas

- Las Revisiones Gerenciales.

Calificación: 3

99

8.5.2 Acción correctiva.

- Debe establecerse un procedimiento

documentado para definir los requisitos

para.

- La revisión de no conformidades incluyendo

las reclamaciones de los clientes.

- Determinar las causas de las

conformidades

- Evaluar la necesidad de tomar acciones

para prevenir la reincidencia de las no

conformidades.

- Mantener los registros de las acciones

correctivas de acuerdo a lo indicado en el

procedimiento PSC4.2.4 Control de registros.

- Revisar y verificar la efectividad de las

acciones correctivas tomadas.

Calificación: 2

8.5.3. Acción preventiva.

- Las acciones Preventivas se establecen los

lineamientos para:

- Determinar las causas de raíz de las no

conformidades potenciales

- Evaluar las acciones encaminadas a la

prevención de no conformidades.

- Determinar, implementar y verificar las

acciones necesarias para evitar se presenten

no conformidades.

- Los registros de las acciones preventivas

se mantienen de acuerdo a lo indicado en el

procedimiento.

- Revisar y verificar la efectividad de las

acciones preventivas tomadas.

Calificación: 2

100

MEDICION, ANALISI Y MEJORA

83,3%

100%

16,7%

MEDICION, ANALISIS YMEJORA

NORMA ISO 9001:2000

FALTA CUMPLIR NORMA

Porcentaje de cumplimiento general de la norma ISO 9001:2000 de la empresa INDUX SA DE CV con relación al 100% por cada punto de la norma.

91,7%

73%

80,0%

85,00%

83,3% SISTEMA DE GESTIONDE CALIDAD

ALTA DIRECCION

GESTION DERECURSOS

REALIZACION DELPRODUCTO

MEDICION, ANALISIS YMEJORA

100%

100% 100%

100% 100%

101

NOTA: La calificación de cada departamento se realizo en base a la siguiente escala:

0 No existe evidencia de cumplimiento del punto de la norma. 1 Se cuenta con la idea de los requerimientos que deben cumplir y no se

encuentran implantados o documentados. 2 Evidencia del inicio del desarrollo de los requerimientos solicitados por la norma

sin su implantación adecuada. 3 Evidencia clara de la funcionalidad de requerimientos de la norma debidamente

desarrollados, implantados y en adecuada operación. CONCLUSION DEL DIAGNOSTICO: Como se puede observar en la grafica anterior, el porcentaje de cumplimiento de los requerimientos de la norma son altos, obteniéndose así que el porcentaje general de cumplimiento con la norma ISO 9001:2000 de la empresa INDUX SA DE CV , NO resulto satisfactoria. Sumando los porcentajes de cumplimiento por cada punto de la norma de acuerdo al diagnostico realizado, el total es: 413.4 %, que corresponde a: 413.4 puntos. Tomando en cuenta que los porcentajes de la grafica anterior están comparados contra un 100% por cada punto de la norma, se podría decir que la puntuación a cubrir debe ser de 500% equivalente a 500 puntos (suma de todos los puntos de la norma). Es decir: Puntos de cumplimiento general por la empresa: 500 Esta puntuación corresponde a cumplir el 100% de la norma ISO 9001:2000 en general. Por lo tanto el estado general del cumplimiento de la norma ISO 9001:200 por la empresa es: 82.68% de cumplimiento. Se formo el comité de calidad, se realizo un plan de contención de acciones preventivas y correctivas que a continuación se mencionan estas acciones fueron establecidas basadas en los resultados de la auditoria interna.

- Capacitación al personal de cada área que esta involucrado en la certificación. - La nueva norma nos permite eliminar procedimientos siempre y cuando se demuestre que los responsables sean capaces de realizar las actividades e instrucciones contenidas en estos. - Revisión de la documentación actual.

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CONCLUSIONES: Dentro de las características que se han visto en la actualidad, los sistemas de calidad en cualquier empresa son de vital importancia, por lo cual es necesario adecuar esto a los requerimientos del mercado actual y su tendencia mundial, lo cual se refleja en la permanencia y mantener los niveles de competitividad optima. Es por esto que toda organización requiere de un ajuste en el control de los procesos basados en la norma internacional ISO 9001:2000 y así lograr la permanencia de manera contundente en el mercado que actualmente participa la empresa en estudio (Indux). En nuestro caso la actualización de ISO 9001-1994 a la ISO 9001:2000, objeto del presente trabajo y en proceso a la versión 2008; permitirá poner al día el Sistema de Gestión de Calidad como parte de la mejora continua necesaria en toda organización. Es recomendable utilizar las herramientas óptimas para el sistema de gestión de calidad para optimizar el tiempo del proyecto y la ejecución de las etapas de operación y gestión establecidas. Es importante entender que la empresa en estudio requiere de una inversión de recursos tales como: financiamiento, materiales, capacitación del personal, para mantener y mejorar el sistema de gestión de calidad y los procesos de la organización hasta lograr la satisfacción del cliente. A través del desarrollo de este trabajo nos podemos dar cuenta de la importancia que ha alcanzado que toda empresa este certificada en la norma ya que estando certificado se habré la posibilidad de abrir mercados internacionales. Es importante mencionar que la utilización adecuada de cada una de las herramientas que se mencionan, implica mejorar la calidad y servicio a los productos para los clientes. Fue importante mi participación e involucramiento en la certificación de la empresa ya que forme parte del comité de calidad realizando las siguientes actividades.

- Participe en la auditoria interna que se realizo en cada departamento. - Dar seguimiento a las acciones correctivas y preventivas a los puntos de la

norma que no cumplieron el 100% de la puntuación requerida. - Realización de nuevos procedimientos.

Al final de este diagnóstico mi logro personal fue el obtener mayor experiencia en la implementación de la norma ISO y el llevar a la practica los conocimientos que obtuve como estudiante.

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Al término del estudio realizado la organización obtuvo grandes beneficios tales como:

- Tener control en sus procesos. - Mantener un sistema de mejora continua, para satisfacer las necesidades y

expectativas de sus clientes. - Alcanzar mayor productividad y rentabilidad de todo el negocio. - Abrir su mercado en la industria automotriz.

Finalmente al término de este trabajo, personalmente estoy muy satisfecho en haber ayudado a la empresa en obtener la certificación en la norma ISO 9001:2000.

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BIBLIOGRAFIA:

- Norma ISO 9001:2000.

- Control de calidad y estadística industrial.

Acheson J. Duncan. Editorial: Alfa Omega.

- Manual de SGC DE INDUX.

- QS- 9000

Tercera Edición.

- Norma ISO TS-19949-2002.

- Calidad total – Conceptos básicos.

Felipe de J. Arrona H. Editorial. Icasa