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Projecte de Fi de Carrera Enginyer en Organització Industrial

Implantación de un Sistema de Gestión Estratégica de la Calidad

Según los referenciales UNE-ISO/TS 16949:2002 UNE-EN ISO 9001:2000

ANNEX 1: Manuales del Sistema (Manual de Gestión de la Calidad) (Manual de los Procesos) (Manual de los Procedimientos)

Autor: Ulisses Rodrigues de Sales Alves Director: Antonio Creus Sole Convocatòria: Octubre 2004 (pla 95)

Escola Tècnica Superior d’Enginyeria Industrial de Barcelona

MANUAL DE CALIDAD

Electroconex Ibérica, S.A.

UNE-EN ISO 9001:2000 UNE-ISO/TS 16949:2002

Elaborado:

Ingeniero de Calidad Fecha: 01/10/200X

Aprobado:

Director General Fecha: 03/10/200X

Revisado:

Director de Calidad Fecha: 02/10/200X

EDICIÓN N.º 03 COPIA CONTROLADA N.º ....... NO CONTROLADA DESTINATARIO:.......................................................................... FECHA ENTREGA: ...../...../.......

MANUAL DE CALIDAD ED: 03 Pág. 1 de 53

Elaborado: Editor Revisado: Revisores Aprobado: Dir. General / Dir. de Calidad

CAPÍTULO 1 ÍNDICE – Norma apartado 4.2 CAPÍTULO 1 .......................................................................................................................................................... 1

ÍNDICE – Norma apartado 4.2 ........................................................................................................................... 1 CAPÍTULO 2 .......................................................................................................................................................... 2

PRESENTACIÓN DE LA EMPRESA – Norma apartado 4.1.......................................................................... 2 2.1.- Datos Generales..................................................................................................................................... 2 2.2.- Presentación de la empresa.................................................................................................................... 2 2.3.- Organigrama de la Empresa................................................................................................................... 3

CAPÍTULO 3 .......................................................................................................................................................... 5 PRESENTACIÓN MANUAL – Norma apartado 4.2 ........................................................................................ 5

3.1.- Objeto del Manual de Calidad ............................................................................................................... 5 3.2.-Estructura del Manual del Sistema ......................................................................................................... 5 3.3. Administración del Manual de Calidad................................................................................................... 5

CAPÍTULO 4 .......................................................................................................................................................... 7 SISTEMA DE GESTIÓN DE LA CALIDAD – Norma apartado 4................................................................... 7

4.1.- Requisitos generales .............................................................................................................................. 7 4.2.- Requisitos de la documentación ............................................................................................................ 8

CAPÍTULO 5 ........................................................................................................................................................ 12 RESPONSABILIDAD DE LA DIRECCIÓN – Norma apartado 5 ...................................................................... 12

5.1.- Compromiso de la Dirección ............................................................................................................... 12 5.2.- Enfoque al cliente ................................................................................................................................ 12 5.3.- Política de calidad................................................................................................................................ 12 5.4.- Planificación ........................................................................................................................................ 13 5.5.- Responsabilidad y autoridad y comunicación...................................................................................... 13 5.6.- Revisión por la Dirección .................................................................................................................... 14

CAPÍTULO 6 ........................................................................................................................................................ 16 GESTIÓN DE RECURSOS – Norma apartado 6............................................................................................. 16

6.1.- Provisión de recursos........................................................................................................................... 16 6.2.- Recursos humanos ............................................................................................................................... 16 6.3.- Infraestructura...................................................................................................................................... 17 6.4.- Ambiente de trabajo............................................................................................................................. 18

CAPÍTULO 7 ........................................................................................................................................................ 19 REALIZACIÓN DEL PRODUCTO – Norma apartado 7................................................................................ 19

7.1.- Planificación de la realización del producto ........................................................................................ 19 7.2.- Procesos relacionados con el cliente.................................................................................................... 20 7.3.- Diseño y desarrollo.............................................................................................................................. 21 7.4.- Compras............................................................................................................................................... 26 7.5.- Producción y prestación del servicio ................................................................................................... 27 7.6.- Control de los dispositivos de seguimiento y de medición. ................................................................. 32

CAPÍTULO 8 ........................................................................................................................................................ 34 MEDICIÓN, ANÁLISIS Y MEJORA – Norma apartado 8............................................................................. 34

8.1.- Generalidades ...................................................................................................................................... 34 8.2.- Seguimiento y medición ...................................................................................................................... 34 8.3.- Control del producto no conforme....................................................................................................... 37 8.4.- Análisis de datos.................................................................................................................................. 39 8.5.- Mejora.................................................................................................................................................. 39

CAPÍTULO 9 ........................................................................................................................................................ 42 APLICACIÓN DEL SISTEMA – Norma apartado 4.1.................................................................................... 42

9.1.- Enfoque basado en procesos................................................................................................................ 42 9.2.- Mapa de Procesos ................................................................................................................................ 42 9.3.- Procesos del Sistema ........................................................................................................................... 44 9.4.- Procedimientos del Sistema................................................................................................................. 44 9.5.- Formatos del Sistema........................................................................................................................... 45

CAPÍTULO 10 ...................................................................................................................................................... 47 GLOSÁRIO DE TÉRMINOS – Norma apartado 5.5....................................................................................... 47



CAPÍTULO 2 PRESENTACIÓN DE LA EMPRESA – Norma apartado 4.1

2.1.- Datos Generales Nombre: ELECTROCONEX IBÉRICA S.A.

Moulding & Stamping Manufacturing Oficinas: Joaquín Marques, 20 08430 – La Roca del Vallés Planta y Almacén: Joaquín Marques, 26 08430 – La Roca del Vallés Cto.: Sr. Luis Alves Grilo Director de Garantía de Calidad [email protected] 2.2.- Presentación de la empresa ELECTROCONEX IBÉRICA S.A., forma parte del grupo de la división M.S.M Electroconex, perteneciente al grupo M.S.M (con sede en la ciudad de Mindelo, Cabo Verde). La Compañía inició sus operaciones en España en 2003 estableciendo su sede social en La Roca del Vallés. ELECTROCONEX IBÉRICA S.A., diseña, fabrica y comercializa en España y Portugal, terminales, protectores aislantes, y conectores para aplicaciones eléctricas y electrónicas, así como componentes pasivos y equipos para sistemas de interconexión. Para ello dispone de la planta de producción en La Roca del Vallés, donde están repartidos los diferentes procesos de estampación, moldeado y montajes de componentes, así como el diseño del producto, su almacenaje y distribución. En la sede social, se encuentran los servicios comerciales, administrativos, financieros, sistemas de información, logística, formación y recursos humanos. Estos recursos permiten a la Compañía ofrecer sus servicios desde el inicio de los proyectos de los clientes, definiendo conjuntamente con ellos la solución de conexión más idónea a sus necesidades, realizando el diseño, fabricando el producto, y facilitando las herramientas y máquinas necesarias para su aplicación en las líneas de producción del cliente. ELECTROCONEX IBÉRICA S.A. ha puesto desde su fundación un especial énfasis en la calidad, considerándola como uno de los principales pilares para el mantenimiento de su liderazgo en el mundo industrial. La capacidad tecnológica de ELECTROCONEX IBÉRICA S.A. le permite estar presente en todos los mercados donde se emplean sistemas de conexión eléctrica, siendo los del



automóvil, telecomunicaciones, electrónica profesional, líneas blanca, marrón, y bienes de equipo, los más importantes. ELECTROCONEX IBÉRICA S.A. persigue en sus objetivos el mantenerse en la cabecera de las industrias de sistemas de conexión, mediante la continua investigación y desarrollo de nuevas tecnologías y procesos, y con la creación de nuevos productos que le permitan seguir dando el mejor servicio a todos sus clientes. Por ello, este Manual de Calidad representa el firme compromiso de conseguir el nivel de calidad adecuado, a través de la adopción de las normas de gestión de la calidad UNE-EN ISO 9001:2000 y UNE-ISO/TS 16949:2002, con el objetivo de alcanzar la Calidad Total. Para este empeño, contamos con la participación de todos los miembros de la organización y la colaboración de nuestros proveedores, quienes garantizaremos el éxito que nos hemos propuesto. 2.3.- Organigrama de la Empresa ELECTROCONEX IBÉRICA S.A., esta organizada según el organigrama que se presenta a continuación:



CAPÍTULO 3 PRESENTACIÓN MANUAL – Norma apartado 4.2

3.1.- Objeto del Manual de Calidad El presente Manual debe interpretarse como un documento básico y, como tal, no contiene los detalles de los procedimientos específicos para cada una de las actividades desarrolladas dentro de la Organización. En consecuencia, la aplicación correcta del Manual requiere el complemento de los Procedimientos adecuados. En el Manual se relacionan el ámbito, principios y organización de la Calidad y sirve como pauta y marco para sus actividades. El Sistema de Calidad descrito en este MANUAL tiene como objeto: a) Demostrar la capacidad para proporcionar de forma coherente productos/servicios que satisfagan los requisitos del cliente y reglamentarios b) Aumentar la satisfacción del cliente a través de la aplicación del sistema de calidad y la aplicación del principio de mejora continua. 3.2.-Estructura del Manual del Sistema El Manual del Sistema se edita con el título de MANUAL DEL CALIDAD El Manual del Sistema está basado en varias normativas pero está estructurado según los requisitos de la normativa UNE-EN ISO 9001:2000. Se ha creído oportuno mantener los títulos de la normativa con el fin de mantener la trazabilidad. Se ha añadido además en letra cursiva los requisitos específicos para los productos del sector automoción (UNE-ISO/TS 16949:2002). El capítulo 9 identifica todos los procesos y procedimientos aplicables que se mencionan a lo largo de los capítulos 5, 6, 7 y 8. En el capítulo 10 se han definido los principales conceptos que aparecen a lo largo del texto del Manual de Calidad. 3.3. Administración del Manual de Calidad El Director de Garantía de Calidad es el responsable de la edición y mantenimiento de este Manual. La edición de este Manual así como cualquier modificación en el mismo solo se puede realizar con la aprobación de Dirección General. El Manual de Calidad está en soporte informático y tienen acceso a él todas las personas de la organización en modo lectura solamente.



Se pueden también realizar copias no controladas solo con la autorización del Director General o el Director de Garantía de Calidad. ELECTROCONEX IBÉRICA S.A. se reserva el derecho a hacer cambios en este Manual en su totalidad o en parte, sin informar a los poseedores de copias no controladas.



CAPÍTULO 4 SISTEMA DE GESTIÓN DE LA CALIDAD – Norma apartado 4

4.1.- Requisitos generales Organización: ELECTROCONEX IBÉRICA S.A.

Moulding & Stamping Manufacturing Oficinas: Joaquín Marques, 20 08430 – La Roca del Vallés Planta y Almacén: Joaquín Marques, 26 08430 – La Roca del Vallés Actividad: Diseño, desarrollo, producción, importación y comercialización de componentes y sistemas de interconexión activos y pasivos para aplicaciones eléctricas y electrónicas. EAC Code: 22 - Automoción Normas: UNE-EN ISO 9001:2000 – Sistemas de gestión de calidad. Requisitos.

UNE-ISO/TS 16949:2002 – Sistemas de gestión de la calidad. Requisitos particulares para la aplicación de la Norma ISO 9001:2000 para la producción en serie y de piezas de recambio en la industria del automóvil. Exclusiones: No Aplicable Se ha definido e implantado un sistema de gestión de calidad con el objeto de proporcionar un servicio que cumplan con los requisitos contractuales de los clientes y legales/reglamentarios. Requisitos adicionales de cliente: Piezas destinadas a los OEM’s: Grupo VW (VW, Audi , Seat, Skoda…) FORMEL Q – “Aseguramiento de piezas nuevas” Grupo GM (GM – América , Opel España, Saab Automovile) "Supplier Quality Statement of Requirements" "Customer Specific Requirements of ISO/TS 16949:02” GM- Standar Series (GP-4, GP-05,…) PPAP, APQP, FMEA, MSA, SPC Grupo Ford (Ford Motor, Jaguar, Rover) "Customer Specific Requirements of ISO/TS 16949:02” PPAP, APQP, FMEA, MSA, SPC Grupo PSA (Peugeot, Citroën)



PQAGP, AMDEC Renault AQPPG, AMDEC Daimler Chrysler Special Terms "Customer Specific Requirements of ISO/TS 16949:02” BMW ( BMW, Mini, ...) SPQM "Supplier Part Quality Management" FIAT ( Fiat, Lancia, ...) Directamente o indirectamente a través de: Lear, Delphi, Yazaki, Valeo,... Se han identificado los procesos necesarios en ELECTROCONEX IBÉRICA S.A. y se han dividido en tres grupos: Procesos de Gestión (SMP – Strategic Management Processes): Procesos requeridos para la gestión del sistema. Procesos de Soporte (SUP – Support Processes): Procesos requeridos como soporte de otros procesos. Procesos Orientados al Cliente (COP – Customer Oriented Processes): Procesos de valor añadido al cliente o que forman parte de la cadena de valor del cliente. Por otra parte se ha definido la secuencia e interacciones entre ellos en el Mapa de Procesos -Ver capítulo 9 - Aplicación del Sistema. Si se subcontrata una parte del servicio (montaje, transporte.) debe estar bajo el control del proceso de ELECTROCONEX IBÉRICA S.A. 4.1.1. Procesos Subcontratados De los procesos antes mencionados, que por estrategia de la organización sean subcontratados, debe asegurarse que siguen cumpliendo todos los requerimientos exigidos por los clientes, incluidos los documentales, como si fueran realizados dentro de las instalaciones de la organización. Documentalmente son tratados como procesos internos y se controlan de acuerdo al procedimiento P_COP001. 4.2.- Requisitos de la documentación 4.2.1.- Generalidades



La documentación estructural del sistema se compone de:

Manual de Calidad Es el instrumento de trabajo y la guía que conecta los

requisitos de las normas con el sistema de gestión de calidad de nuestra organización y el indicador del camino a seguir, conteniendo responsabilidades procesos y procedimientos generales

Procesos Identifica y describe los principales procesos del sistema de calidad, definiendo entradas y salidas, indicadores, responsables, etc.

Procedimientos Ayudan a aplicar los procesos. Se han desarrollado según las necesidades y cultura de la organización e indican la forma operativa inter-departamental.

Documentación a nivel puesto trabajo

Son los documentos de trabajo, es decir, especificaciones de producto, fabricación, instrucciones y planes de calidad.

4.2.2.- Manual de Calidad El presente Manual de Calidad cumple con el requisito 4.2.2 de la norma UNE-EN ISO 9001:2000 e UNE-ISO/TS 16949:2002. 4.2.3.- Control de los documentos Deben controlarse los documentos de origen interno y externos. Internos: Los descritos en el punto 4.2.1. Externos: Normativa, Legislación, Especificaciones, Planos, etc... Debe asegurarse: • Su aprobación antes de su uso. • Revisarlos y actualizarlos. • Identificar los cambios y estado de revisión. • Retirar copias obsoletas. • Copias legibles y accesibles por el personal. • Se identifican y controla su distribución todos los documentos de origen externo. En la medida de lo posible se realizará un control informático de los documentos. En aquellos puntos donde no se posea acceso se realizará una distribución en papel. Todo el sistema documental y los registros informáticos son mantenidos y distribuidos por el sistema MIS (Sistema Informático de Gestión Integral) – Véase el apartado 4.2.4.



4.2.3.1.- Control de las Especificaciones de ingeniería Se establece un procedimiento para el control de la documentación P_SUP001 que incluye la documentación técnica (Planos, normas y especificaciones técnicas) de todos los clientes para asegurar el cumplimiento de los plazos de implantación exigidos por los mismos. El procedimiento debe ser aplicado tanto para la nueva documentación técnica como para cualquiera de sus modificaciones. En este procedimiento se describe el método de registro aplicado para demostrar la fecha exacta de implantación en producción de dicha documentación técnica y del sistema de revisión y puesta al día de todos los documentos internos que resulten afectados. La oportuna revisión se realiza tan pronto como sea posible sin exceder de dos semanas laborables. Para la distribución de planos se establecen los procedimientos P_COP027 y P_COP029. 4.2.4.- Control de los registros Un registro es un formato (impreso en papel o registro dado de alta en el sistema) que se ha cumplimentado. Los registros deben ser legibles, y fácilmente identificables. Debe conocerse el lugar de archivo y el tiempo mínimo de conservación. Los registros informáticos requieren de su sistemática de back-up y plan de emergencia. El sistema MIS (Sistema Informático de Gestión Integral), es un sistema integrado de almacenamiento y control global de la documentación, registros y seguimiento de M.S.M. ELECTROCONEX (Ver Figura a continuación).



4.2.4.1.- Conservación de los registros Todos los registros del sistema de Gestión de la Calidad, y en especial los que demuestren conformidad del producto y servicio con las especificaciones del cliente, son conservados adecuadamente por un periodo de tiempo suficiente para cumplir las exigencias reglamentarias y de los clientes. El sistema MIS realiza el mantenimiento de los registros utilizados en ELECTROCONEX IBÉRICA S.A.



CAPÍTULO 5 RESPONSABILIDAD DE LA DIRECCIÓN – Norma apartado 5

5.1.- Compromiso de la Dirección La Dirección requiere y apoya la integración del sistema de calidad. Para ello ha establecido y comunicado a toda la organización. • El enfoque de la compañía hacia el cliente. • Una Política de Calidad (Ver punto 5.3). • Un plan de calidad dentro del plan estratégico de la compañía, con sus objetivos

específicos de calidad (ver punto 5.4.1). • Una revisión periódica del sistema (ver punto 5.6). • La asignación de Recursos (ver capítulo 6). 5.1.1.- Rendimiento de los Procesos La eficacia y eficiencia de los procesos debe ser revisada por la Dirección según los indicadores definidos en el procedimiento P_COP023. 5.2.- Enfoque al cliente Un punto de partida del sistema de calidad es definir los requisitos del cliente. Ello se describe en el proceso de emisión y revisión de ofertas y en el proceso de emisión y revisión del contrato. Posteriormente hay que evaluar su grado de satisfacción. Ver proceso de evaluación de satisfacción de cliente y punto 8.2.1. 5.3.- Política de calidad Se ha documentado la Política de Calidad adecuada a ELECTROCONEX IBÉRICA S.A. la cual se encuentra definida de la siguiente manera: Es Política de ELECTROCONEX IBÉRICA S.A. suministrar productos y servicios libres de defecto y a tiempo. Se deben implantar procesos y controles de tal manera que las tareas se lleven a cabo correctamente a la primera para asegurar que todos los productos y servicios suministrados tanto a nuestros clientes externos como internos cumplan con los requisitos establecidos. Calidad, Mejora Continua y Satisfacción Cliente son responsabilidad personal de cada empleado. Además debe: • Ser revisada si hay cambios en el escenario de la organización. • Ser comunicada y entendida por toda la organización.



5.4.- Planificación 5.4.1.- Objetivos de la calidad Se ha incluido un plan de calidad dentro del plan de negocio de la compañía. Dicho plan incluye los objetivos concretos y medibles de calidad, así como responsabilidades y acciones para su cumplimiento. Parte de estos objetivos son el resultado del análisis de los indicadores de calidad. Véase procedimiento de objetivos P_SMP001. 5.4.1.1.- Objetivos en el Plan de Negocio de la Empresa Los objetivos de Calidad forman parte indispensable del Plan de Negocio de la organización, y son seguidos y analizados periódicamente. 5.4.2.- Planificación del sistema de gestión de calidad El plan de calidad está definido dentro del Plan de Negocio de la compañía. 5.5.- Responsabilidad y autoridad y comunicación 5.5.1.- Responsabilidad y Autoridad Las funciones de la organización respecto al Sistema de Calidad se han documentado en los niveles: • Organigrama general de la compañía. • Descripción puestos de trabajo. 5.5.1.1.- Responsabilidad de la Calidad La Calidad de los productos y procesos debe ajustarse permanentemente a los requisitos establecidos, por lo cual se establecen los medios necesarios para: • Asegurar que la función Calidad está presente en todos los turnos de trabajo, con

personas debidamente formadas. • La inmediata información a las personas responsables de tomar acciones correctivas de

los procesos o productos que no cumplan los requisitos exigidos. • La potestad y deber de las personas responsables de la Calidad del producto de detener

el proceso productivo para tomar acciones correctivas que corrijan problemas de Calidad, cuando sea estrictamente necesario (es decir, cuando no puede corregirse el defecto o se esta incurriendo en graves aumentos de las pérdidas por insuficiencia de Calidad ).

5.5.2.- Representante de la Dirección



La Dirección de ELECTROCONEX IBÉRICA S.A. ha nombrado un representante en temas de calidad bajo la función de Director de Garantías de Calidad. Dicho representante posee responsabilidad y autoridad para: • Asegurar el cumplimiento, mantenimiento e implementación de los procesos. • Informar a la Dirección. • Concienciar sobre los requisitos del cliente a todos los niveles. 5.5.2.1.- Representación del Cliente Se designa como representante internos del cliente al Jefe de Control de Calidad para asegurar las actividades relativas a: • Selección de Características especiales. • Definición de Objetivos de Calidad. • Implantación de acciones correctivas y preventivas. • Definición de las actividades formativas necesarias. • Diseño y desarrollo de los productos y procesos. 5.5.3.-Comunicación interna La comunicación interna se define en dos aspectos: Control de los datos claves de los procesos: Por ejemplo lotes, stocks, fechas de entrega, confirmaciones,...Se dispone de una estructura informática que integra los distintos sistemas actuales con interacción con los del cliente (cuando así se especifique). Comunicación inter-funcional: Se dispone de una Intranet con las requeridas herramientas (acceso de lectura a los documentos/registros del sistema de calidad y modificación según nivel de autorización). 5.6.- Revisión por la Dirección 5.6.1.- Generalidades La Dirección periódicamente debe revisar la adecuación y eficacia del sistema de calidad. Ello se efectúa durante la definición del plan de calidad dentro del Plan de Negocio de la compañía. Estas actividades están descritas específicamente en el procedimiento P_COP023. Se realiza un registro de cada revisión. 5.6.1.1.- Resultados del sistema de Gestión de Calidad Los Objetivos del Sistema de Gestión de Calidad y sus tendencias, son revisadas completamente en cada reunión del Comité de Calidad, procedimiento P_COP021, y por



tanto en la Revisión por la Dirección para evaluarlos y asegurar su cumplimiento, establecer las variaciones estratégicas que se consideren oportunas y tomar las acciones correctivas o preventivas pertinentes cuando los resultados o las tendencias observadas no se ajustan a los valores previstos, en especial para los Costes de no Calidad, procedimiento P_COP022. Todas las decisiones, cambios, mejoras y acciones tomadas deben ser registradas por el secretario del Comité de Calidad, el cual debe además conservar estos registros necesarios para demostrar cumplimiento de: • Los Objetivos de Calidad incluidos en el Plan estratégico de la organización. • Satisfacción del Cliente. 5.6.2.- Información para la revisión La información a revisar debe incluir: • Resultado de las auditorias (internas/externas). • Indicadores calidad servicio. • Desempeño en la aplicación de los procesos y conformidad con el producto. • Resultado de la evaluación satisfacción cliente. • Seguimiento acciones correctivas/preventivas. • Seguimiento de revisiones anteriores. • Principales cambios y/o mejoras. 5.6.2.1.- Informaciones de uso del producto La función Calidad presenta en el Comité de Calidad el análisis de fallos detectados en el uso de los productos suministrados, bien sean defectos constatados o potenciales. Este análisis es previamente consensuado con las demás funciones de la organización y se valora cual puede ser el impacto potencial en la calidad, seguridad o medio ambiente, del producto, sistemas asociados, vehículo, operarios y usuario final (Véase procedimiento P_COP021). 5.6.3.- Resultados de la revisión Los resultados de la revisión son registrados incluyendo las decisiones tomadas, los responsables y acciones para llevarlas a cabo y los recursos asignados.



CAPÍTULO 6 GESTIÓN DE RECURSOS – Norma apartado 6

6.1.- Provisión de recursos Un recurso en el sistema de calidad es un bien necesario para: • Implantar y mantener el sistema. • Satisfacer los requisitos de cliente o legislativos. Los recursos son identificados en el plan de calidad, dentro del Plan Estratégico. 6.2.- Recursos humanos 6.2.1.- Generalidades Se han definido los puestos de trabajo según una descripción de los mismos. 6.2.2.- Competencia, toma de conciencia y formación Se ha definido un proceso de personal (SUP09) y sus procedimientos asociados (P_SUP010, P_SUP011, P_SUP012 y P_SUP013). Se requiere identificar las necesidades internas de formación, planificarlas, realizarlas y registrarlas. A posteriori debe analizarse si han sido o no eficaces. Tanto se puede realizar con formación interna (seminarios, charlas, etc...) como en cursos externos. Periódicamente debe considerarse charlas y/o comunicados de concienciación en temas de calidad. 6.2.2.1.- Competencias requeridas para el diseño de productos. El personal asignado con responsabilidad en el diseño del producto, posee la competencia y cualificación necesarias y los recursos adecuados para llevar acabo su cometido. 6.2.2.2.- Formación del Personal El personal con tareas específicas que afecten a la calidad del producto o proceso, o con la satisfacción del cliente, deben poseer la competencia y cualificación requeridas según la descripción del puesto de trabajo. 6.2.2.3.- Formación especifica para el puesto Todos el personal, incluido el contratado de trabajo temporal, recibe una formación especifica sobre los requisitos de calidad del puesto de trabajo que esta ocupando, así como de las consecuencias asociadas, tanto internas como para el cliente y/o usuario final, debidas al incumplimientos de los requerimientos de calidad (Características de seguridad del producto, responsabilidad civil, etc.). Véase el procedimiento P_SUP010.



6.2.2.4.- Motivación y facultación del personal. Se debe potenciar la motivación de los empleados hacia la calidad. ELECTROCONEX IBÉRICA S.A. establece una sistemática para evaluar el desempeño de los empleados en la consecución de los objetivos calidad, mejora continua, innovación tecnológica y demás factores que permitan alcanzar las metas establecidas en el plan negocio de la organización. Para ello se aplica el Proceso de personal SUP09 y el procedimiento P_SUP013 donde se establecen las actividades y métodos de desarrollo de la motivación del personal, incluyendo el análisis por medio de la evaluación de la satisfacción y competencia del empleado. 6.3.- Infraestructura La infraestructura requerida para un nuevo contrato o pieza es definida durante el proceso de APQP. Uno de los datos finales a documentar es precisamente la infraestructura resultante. Dicha infraestructura puede incluir: • Inmovilizado. • Equipos. • Proveedores. Por otra parte se ha definido un Proceso de mantenimiento de máquinas e instalaciones SUP05 y un Proceso de mantenimiento de útiles SUP06. 6.3.1.- Planificación de Planta, instalaciones y equipos Durante el Proceso de diseño y planificación del proceso el equipo multidisciplinar planifica también la infraestructura requerida para ello. La distribución en Planta es realizada teniendo en cuenta: • Lay-Out. • Evitar lo máximo posible de movimientos innecesarios del material. • Optimizar el valor añadido del uso del espacio. Existen indicadores de eficacia y eficiencia de los procesos productivos que permiten conocer la eficacia de las operaciones existentes. Dichos indicadores son revisados y seguidos en las reuniones del Comité de Calidad, según consta en el procedimiento P_COP021. 6.3.2.- Planes de Contingencia



La organización ha definido Planes de contingencia específicos para prevenir en lo posible potenciales emergencias, de acuerdo a los requerimientos de los clientes. Estos planes cubren, entre otros: • Interrupciones del servicio. • Falta de mano de obra. • Fallos en equipos clave. • Falta de material o componentes. • Devoluciones de los clientes. 6.4.- Ambiente de trabajo No se han determinado aspectos ambientales que puedan influir significativamente en la calidad del producto, o de la materia prima que lo compone. 6.4.1.- Seguridad del personal para conseguir la calidad del producto Todos los procesos de la organización, tanto los existente como los nuevos, son diseñados y desarrollados para asegurar un nivel optimo de seguridad, tanto para el producto como para los operarios y para ello incorpora los medios y sistemas necesarios en todas las operaciones. En la formación específica de cada puesto se informa de las medidas a tener en cuenta y sistemas que se han incorporado para su seguridad y la del producto. 6.4.2.- Limpieza de las instalaciones y locales. Es un compromiso de ELECTROCONEX IBÉRICA S.A. el orden y limpieza de las instalaciones, siendo verificado incluso dentro del marco de las auditorias internas.



CAPÍTULO 7 REALIZACIÓN DEL PRODUCTO – Norma apartado 7

7.1.- Planificación de la realización del producto Para nuevos productos o modificaciones importantes de los actuales se debe planificar su desarrollo, implantación y validación final. Entre proceso se aplica básicamente para el sector automoción: • Confección de una oferta y tramitación de pedidos. • Especificación del producto. • Homologación del producto. • Documentar el proceso (PFMEA, Pautas de control, instrucciones trabajo, registros, ...). • Arranque y validación (posible participación del cliente). 7.1.1.- Planificación de la realización del producto ELECTROCONEX IBÉRICA S.A. planifica la realización de sus productos; estos planes son editados de acuerdo a los requisitos de los clientes. Se han definido procesos de diseño y desarrollo del producto COP03 y del proceso COP04. 7.1.2.- Criterios de aceptación Los criterios de aceptación para el control y realización del producto están definidos en los documentos apropiados. Cuando el cliente exige su aprobación a los criterios de aceptación estos le son remitidos. En los controles por atributos el criterio de aceptación utilizado en la organización es de "cero defectos aceptables". 7.1.3.- Confidencialidad Todo el personal de la organización que tenga acceso a documentos, datos o informaciones relacionadas con el producto o el proceso, debe observar la más estricta confidencialidad sobre los mismo, no debiendo revelar ninguno de ellos sin la autorización, por escrito, de la Dirección de la organización, quien a su vez es responsable ante del cliente del mantenimiento de las presentes restricciones. 7.1.4.- Control de cambios Todos los cambios en el producto y el proceso deben ser previamente analizados y evaluados, especialmente el impacto en otros procesos, productos o sistemas al cual se incorpora. Cuando corresponda, se debe realizar la preceptiva verificación y validación de dichos cambios antes de su inclusión en serie. Los cambios son comunicados al cliente para su aceptación y son identificados según el proceso diseño y planificación del proceso. Se ha definido un procedimiento de planificación



de la calidad en el desarrollo del producto y proceso P_COP030 donde se establece la comunicación e identificación de los cambios. 7.2.- Procesos relacionados con el cliente 7.2.1.- Determinación de los requisitos relacionados con el producto. Se ha definido un Proceso de tratamiento de elaboración y ofertas de productos COP02, para: • Recoger los servicios solicitados por el cliente. • Considerar requisitos no solicitados por el cliente pero necesarios para el uso. • Requisitos legales. 7.2.1.1.- Características especiales designadas por el cliente Las características especiales identificadas tanto en el producto como en el proceso son identificadas, documentadas y controladas de acuerdo a los requisitos escritos de los clientes. Solo en los casos en que el cliente no haya expresado por escrito un método de identificación, documentación y control de estas características, se utilizará el sistema interno de la organización. Los documentos relacionados (DFMEA., Plan de Control, etc.) identificarán las características con el símbolo correspondiente 7.2.2.- Revisión de los requisitos relacionados con el producto Debe realizarse una revisión de las ofertas y contratos antes de su emisión o aceptación conforme: • Se ha definido el producto. • Posibles diferencias entre la oferta inicial y el pedido. • Se posee capacidad para su cumplimiento. Dicha revisión debería ser inter-departamental con la participación de los departamentos operativos. Las modificaciones futuras deben ser nuevamente revisadas y transmitidas a las funciones afectadas, por ejemplo actualizando el manual operativo o teniendo acceso a la última versión. Debe demostrarse mediante registro que se han realizado dichas revisiones. Véase procedimiento P_COP024. 7.2.2.1.- Suplemento para automoción Las ofertas y pedidos para el sector automoción siempre deben ser formalizados por escrito.



7.2.2.2.- Análisis de la factibilidad de fabricación. La organización realiza un estudio de la factibilidad de fabricación del producto durante el proceso planificación de la calidad. Este estudio de factibilidad es el resultado de las consultas del equipo multidisciplinar (diseño del producto y proceso) al resto de la organización previamente a la aceptación del contrato. Cuando el estudio de factibilidad sea realizado a un producto similar a otro ya existente, o sea una modificación de este, el análisis de la factibilidad se debe aplicar solo a las diferencias, incluidos los riesgos del proyecto y adjuntando copia del análisis del producto original o similar. 7.2.3.- Comunicación con el cliente Se dispone de un departamento comercial para la comunicación con el cliente para: • Información sobre productos: Véase proceso de elaboración y ofertas de productos

COP01. • Consultas, contratos o atención pedidos: Véase proceso de elaboración y ofertas de

productos COP01. • Reclamaciones: Ver proceso de Quejas y No-conformidades COP05. Véase también P_SUP001. 7.2.3.1.- Suplemento para sector automoción ELECTROCONEX IBÉRICA S.A. dispone de recursos para: • Interpretación de planos (Idioma, conocimientos técnicos). • Sistemas electrónicos de lectura y comunicación. • Atención al cliente. 7.3.- Diseño y desarrollo 7.3.1 Requisitos generales y planificación del diseño y desarrollo. Se ha definido un procedimiento P_COP030, Planificación de la calidad para el diseño y desarrollo del producto y del proceso, a fin de controlar: a) Las etapas / actividades. b) Puntos de control (Revisión, verificación y validación). c) Definición de Responsables / Equipos de diseño y desarrollo. El personal asignado debe poseer la competencia y cualificación necesaria y poseer recursos adecuados.



7.3.1.1 Enfoque multidisciplinar En la planificación se definen la interacción con otras funciones internas o externas de la organización que intervienen en el diseño, así como la información que debe ser documentada, transmitida o revisada. Los componentes del equipo de proyecto para el diseño y desarrollo están nominados documentalmente, así como la función que representan. Entre otras, sus principales funciones son: • La identificación y definición de las características especiales. • Realización y seguimiento de los FMEA’s. • Realización y seguimiento de los Planes de Control. 7.3.2 Entradas del diseño y del desarrollo Se consideran entradas del diseño y desarrollo todos los documentos, datos e informaciones provenientes del cliente, mercado y/o estamentos gubernamentales que sirven para definir las expectativas y necesidades requeridas al producto en cuanto: • Requisitos legales y reglamentarios. • Requisitos del punto 7.2.1. • Definición de características especiales. • Diseños previos similares. Los documentos y datos de entrada del diseño y desarrollo son registrados, revisados y controlados para asegurar que son suficientes, factibles y no hay contradicciones. 7.3.2.1 Entradas de diseño relativas al producto El procedimiento P_COP030 determina el alcance que deben tener los documentos, datos e informaciones considerados en las entradas de diseño relativas al producto, y que entre otros consideran los requerimientos previstos en el punto anterior, en la revisión del contrato, análisis de la competencia, datos del mercado, metas de fiabilidad, calidad vida, etc. y los objetivos económicos y técnicos asignados al proyecto. Véase también P_COP026. 7.3.2.2 Entradas de diseño relativas al proceso productivo Se ha definido un proceso de diseño y planificación del proceso COP04 que determina el alcance que deben tener los documentos, datos e informaciones considerados entradas de diseño relativas al proceso productivo, y que entre otros consideran los requerimientos previstos en el punto 7.3.2, los resultantes del diseño del producto y los objetivos técnico / económicos relativos a dicho proceso productivo. 7.3.2.3 Características especiales



ELECTROCONEX IBÉRICA S.A. dispone de sistemas para identificar, durante las etapas de diseño y desarrollo de un proyecto las características especiales que resulten del mismo y las documenta de forma que se establece en el punto 7.2.1.1 y en los procedimientos editados a tal efecto. 7.3.3 Salidas del diseño y desarrollo Los datos de salida del diseño (documentación resultante tal como: plan de control, instrucciones, diagrama de flujo, AMFE, registros, ficha técnica, etc.) son documentados en un dossier PAC por referencia. Los datos de salida contemplan: • La satisfacción de las entradas de diseño y desarrollo. • Los datos específicos a transmitir a proveedores en las compras de sus productos o

servicios, necesarios para el producto. • Referenciar los criterios de aceptación del producto. • Identificar las características del entorno asociadas al producto (funcionalidad, seguridad,

manipulación, mantenimiento, etc.). Para asegurar que satisfacen los datos de entrada del punto 7.3.2, se realizan las actividades de verificación (pto. 7.3.5) y validación (pto. 7.3.6). Los datos de salida no pueden distribuirse antes de su revisión. 7.3.3.1.- Salidas de diseño relativas al producto El procedimiento P_COP030 determina el alcance que deben tener los documentos, datos e informaciones considerados, salidas de diseño relativas al producto, y que entre otros considera el DFMEA, características especiales, sistemas a prueba de error, definición del producto así como los requerimientos previstos en el punto anterior. 7.3.3.2.- Salidas de diseño relativas al proceso productivo El proceso de diseño y desarrollo de proceso COP04 determina a través del procedimiento P_COP030 el alcance que deben tener los documentos, datos e informaciones considerados salidas de diseño relativas al proceso productivo, y que entre otros considera: • Especificaciones y planos del proceso. • Diagrama de flujo / layout en planta. • PFMEA, Plan de Control, instrucciones de trabajo, operaciones estándar,... • Datos relativos a la calidad, fiabilidad y facilidad de mantenimiento. • Sistemas de error si los hubiera y métodos de detección rápida de producto no conforme

o proceso fuera de control. Complementan los procedimientos P_COP028 y P_COP029. 7.3.4.- Revisión del diseño y desarrollo



En las etapas planificadas, y cuando se crea adecuado, se revisa formalmente los resultados de diseño y desarrollo del producto y del proceso productivo, en cuanto a que: a) Se cumplen los requisitos. b) Identificar y resolver problemas mediante las acciones necesarias. Según se especifica en el procedimiento P_COP030, para ello participan las funciones implicadas en las actividades del diseño que se está revisando, así como quien se crea oportuno (especialistas, técnicos, etc.). Los resultados de las revisiones son registradas y se identifica las personas asistentes así como la función que representan. 7.3.4.1.- Seguimiento del proyecto Cada proyecto es seguido según los indicadores que se asocian a los objetivos del proyecto, y que son valorados durante las revisiones del diseño y desarrollo, según el método definido en el procedimiento relativo al diseño y desarrollo del producto y proceso productivo P_COP030. 7.3.5.- Verificación del diseño y del desarrollo En las etapas planificadas, y cuando se crea adecuado, durante el proceso de diseño se realizan verificaciones con el objeto de asegurar que los datos finales que se generan están cumpliendo los datos de partida. El proceso para la elaboración y oferta de productos COP02 determina los modos aplicables en la organización. Los resultados y comentarios de las verificaciones son convenientemente registradas. 7.3.6.- Validación del diseño y del desarrollo El diseño se valida finalmente para asegurar que el producto es conforme a lo requerido en las condiciones de trabajo. El procedimiento P_COP030 en su apartado relativo al control y envío de las primeras muestras determina la validación realizada en la organización y en el cliente. Los resultados y comentarios de las validaciones son convenientemente registradas. 7.3.6.1.- Cumplimiento de la programación del cliente Con el fin de asegurar que se cumplen todos los requerimientos y el programa del proyecto del cliente, la organización planifica y realiza cada actividad de validación con la suficiente anticipación.



Cuando el cliente requiere cambios de diseño en el producto o el proceso que impidan la validación a tiempo, la organización comunica por escrito al cliente este hecho para acordar una solución. 7.3.6.2.- Gestión de programas de prototipos ELECTROCONEX IBÉRICA S.A. dispone de recursos para gestionar un programa de prototipos y un plan de control, si el cliente así lo requiere; para ello, establece un responsable que gestiona un equipo de personas, internas o de proveedor, con el fin de manufacturar y comprobar, según los requisitos del cliente, los prototipos necesarios, asegurando que se cumplen tanto los requisitos técnicos como los de entrega. ELECTROCONEX IBÉRICA S.A. confía en los proveedores implicados en el programa de prototipos los mismos productos y/o servicios para la fabricación seriada. Los proveedores implicados en las fases iniciales de prototipos de “concepto” cuando dichos prototipos son realizados de modo artesanal, por medios no validos para la fabricación en serie, pero sensiblemente más rápidos en micro-producciones, pueden no ser los mismos que los de fases de prototipos posteriores. Los proveedores que hayan sido sustituidos no son tenidos en cuenta para la fabricación en serie. Es especialmente relevante el cumplimiento del planning de desarrollo de los prototipos. 7.3.6.3.- Proceso de aprobación del producto ELECTROCONEX IBÉRICA S.A. dispone la sistemática de un procedimiento para el control y envío de las primeras muestras para la homologación del producto y del proceso productivo reconocido por el cliente y que es aplicado a todos los productos y procesos nuevos y/o modificados. Cuando el cliente disponga de un método propio para la aprobación del producto y el proceso y exija su aplicación, este es el que se aplica en vez del definido por la organización. Ello también se exige a los subcontratistas que realicen, suministren componentes del producto final. 7.3.7.- Control de los cambios Se registran los cambios y modificaciones del diseño durante toda la vida del producto según especifica el procedimiento P_COP031. Los cambios y modificaciones del diseño del producto y del proceso comporta la aplicación del proceso de diseño y desarrollo como si un nuevo producto se tratase, si bien la documentación se realiza solo de las diferencias, adjuntando copia del original, por tanto las modificaciones deben revisarse y aprobarse antes de su implementación por las mismas funciones que lo hicieron anteriormente teniendo en cuenta:



a) Posibles interacciones con otros elementos o componentes. b) Los productos que se están suministrando actualmente. c) La necesidad de nuevas verificaciones o validaciones. Los cambios de Ingeniería y diseño se especifican en los procedimientos P_COP031 e P_COP032. 7.4.- Compras 7.4.1.- Proceso de compras Por su actividad, el proceso de compras de ELECTROCONEX IBÉRICA S.A. engloba: • Material para la fabricación de los productos. • Componentes y accesorios a añadir al producto final. • Servicios o procesos relacionados con la producción o entrega del producto final. • Material fungible de uso interno (aceites, taladrinas, ...). • Material de uso general o destinado al inmovilizado. Las inversiones en edificios y

equipamiento son aprobadas, liberadas y controladas por la alta Dirección. Se ha definido un proceso de gestión compras SUP01. Por otra parte se debe evaluar y controlar el desempeño de los proveedores según se define en los procedimientos P_SUP003, P_SUP009 y P_COP001. 7.4.1.1.- Conformidad con las reglamentaciones de los productos comprados Todos los materiales, deben satisfacer las reglamentaciones (aplicables en los puntos de producción y venta) sobre seguridad, relativos a productos restringidos, tóxicos o peligrosos, así como los requisitos medioambientales a respetar. Debe exigirse al fabricante el cumplimiento de dichas reglamentaciones. 7.4.1.2.- Desarrollo del sistema de Calidad del proveedor La organización, consciente de que el éxito de sus proveedores revierte en el propio éxito, destina los recursos posibles para desarrollar el sistema de calidad de sus proveedores, con el fin de conseguir que todos ellos cumplan con los requerimientos de la norma UNE-ISO/TS 16949:2002 en el plazo más corto posible. Podrán ser proveedores de ELECTROCONEX IBÉRICA S.A., aquellos que, como mínimo, estén certificados, según norma internacional UNE-EN ISO 9001:2000 en vigor, por una entidad certificadora acreditada (certificación por tercera parte), complementándose requerimientos hasta UNE-ISO/TS 16949:2002 en auditorias de segunda parte realizadas según procedimiento pertinente, y los que se incluyan según el siguiente punto.



Se ha definido un procedimiento de desarrollo de proveedores P_SUP003. 7.4.1.3.- Proveedores designados por el cliente En los casos en que el cliente requiera la compra de un producto, bien de equipo o servicio a un proveedor especifico, bien sea a través del contrato, planos, especificaciones, etc. .., siempre le será asignado el producto o servicio especifico a dicho proveedor pasando a formar parte de la lista de proveedores aprobados. La utilización de proveedores designados por el cliente, no excluye a ELECTROCONEX IBÉRICA S.A. de la responsabilidad de asegurar la calidad de los productos comprados. 7.4.2.- Información de las compras La información de la compra debe quedar por escrito ya sea mediante un formato de pedido, contrato o un albarán. Dicha información debe ser revisada por el responsable definido en el proceso antes de su emisión. Véase también P_SUP008. 7.4.3.- Verificación de los productos comprados Si se ha especificado en el contrato con el proveedor, ELECTROCONEX IBÉRICA S.A., o el cliente inclusive debe poder verificar el producto en las instalaciones del proveedor. Esto es especialmente aplicable en la subcontrataciones de montajes. En dichos casos el proveedor se rige por los procesos documentados de ELECTROCONEX IBÉRICA S.A., siendo monitorizados los procesos y auditados según el plan de auditorias internas. 7.4.3.1.- Calidad del producto a la recepción Los productos recibidos son verificados siguiendo el sistema descrito en el pertinente procedimiento de inspección y ensayo y sus estados P_COP001. Véase también P_COP040. Los productos destinados a sector automoción poseen unas pautas específicas. Se debe asegurar la identificación evidente del estado de inspección. 7.4.3.2.- Evaluación continua de los proveedores El procedimiento de cualificación de proveedores, P_SUP003, contempla un control continuado de los mismos, basado en la correlación de indicadores específicos que cubren tanto las incidencias en calidad como en la prestación de servicio sufridas por ELECTROCONEX IBÉRICA S.A., y/o sus clientes. 7.5.- Producción y prestación del servicio 7.5.1.- Control de la producción y de la prestación del servicio



Los procesos de valor añadido definen la prestación del servicio. Los Manuales de Operación son la base de cómo se deben desarrollar dichos procesos. El procedimiento P_COP028 determina la confección de dichos documentos. El control del proceso incluye: • Secuencia de las operaciones. • Referencia al método de trabajo (instrucciones documentadas). • Seguimiento (FIFO, O.F.,...). • Control (mediciones, ensayos,). • Liberaciones (entregas, ...). Además se requiere considerar los siguientes puntos: 7.5.1.1.- Plan de Control ELECTROCONEX IBÉRICA S.A. genera Planes de control para todos sus productos desde la recepción de materiales hasta el envío a cliente, que incluyen desde todos los controles y ensayos a realizar tanto en materias primas como en componentes, sub-montajes y sub-productos, hasta el pre-lanzamiento y la producción y su adecuación para envío. Estos Planes de control están editados en base a los resultados y datos reflejados en los PFMEA’s. Estos Planes de control son editados para las distintas fases de desarrollo del producto: • Prototipos. • Pre-serie. • Producción en serie. Cuando el cliente disponga y requiera de un formato especifico para el Plan de control este es usado en vez del propio de la organización, así mismo se ajustará el contenido a la normativa expresada por el cliente a tal efecto. El contenido del Plan de control de la organización se ajusta al formato definido a tal efecto y que contiene las informaciones pertinentes sobre: • Listado de controles aplicables al total del proceso productivo del producto. • Los sistemas de control de características especiales acordados con el cliente. • Los criterios de aceptación de cada control. • Los métodos de control utilizados en cada caso. • La frecuencia de los controles. • Los registros que se generan en cada control. • El Plan de reacción cuando el producto o el proceso no cumplan los criterios de

aceptación. Además se adjunta cualquier otra información que el cliente considere oportuna, incluida su aceptación si así lo requiere.



Los Planes de control son modificados y actualizados cada vez que se producen cambios en uno o más de los siguientes supuestos: • El producto. • El proceso productivo. • Los equipos de medición o ensayo. • Gestión logística. • Los suministros o sus fuentes. • DFMEA / PFMEA. 7.5.1.2.- Documentación de puesto de trabajo. La persona asignada en cada puesto de trabajo tiene a su disposición los documentos relativos a la definición y control de la actividad que realiza, cuando esta interviene en la calidad del producto. Esta documentación se genera a partir de los Planes de control, de Calidad y de los métodos productivos aceptados. Véase también procedimiento P_SUP010. El acceso a esta documentación no requiere la intervención de ninguna otra persona (supervisor), a menos que el propio interesado así lo requiera para solventar dudas al respecto. 7.5.1.3.- Instrucciones de puesta en marcha. Se han generado las necesarias instrucciones de puesta en marcha para todas aquellas operaciones que así lo requieren. Estas instrucciones definen el método operacional, los controles a realizar (incluidos los estadísticos) y en los supuestos en que deben ser aplicadas. Las instrucciones de puesta a punto están a disposición de las personas responsables de su ejecución y no requiere para su consulta la intervención de ninguna otra persona (supervisor), a menos que el propio interesado así lo requiera para solventar dudas al respecto. 7.5.1.4.- Sistema de Mantenimiento preventivo, predictivo y correctivo. Se ha definido el proceso SUP03 para la gestión y desarrollo del mantenimiento de máquinas e instalaciones y útiles (moldes y matrices), que incluye la planificación y alcance del mantenimiento preventivo, el control y seguimiento del mantenimiento correctivo, las actividades de mantenimiento predictivo que se llevan a cabo y su definición, la gestión de recambios y los sistemas de almacenamiento y conservación de los medios productivos inactivos. Al mismo tiempo define el sistema de control y seguimiento que se utiliza para poder evaluar la consecución de los objetivos y mejora obtenidos. 7.5.1.5.- Gestión de utillajes



Se han dispuesto los recursos subcontratados necesarios para el diseño, realización y aceptación de utillajes, asignando la responsabilidad de gestión de estas actividades al departamento de Producción. Las actividades de mantenimiento, identificación, almacenamiento y conservación forman parte del mantenimiento de equipos productivos (ver punto 7.5.1.4) y por tanto están regulados por los procedimientos pertinentes. 7.5.1.6.- Programa de producción La programación de producción se realiza mediante sistema informático en base a la previsión estimada o a los programas de entrega remitidos por el cliente, siendo dicha programación temporizada para cumplir con las cantidades y fechas de entrega requeridos por los clientes. A través del sistema informático se permite conocer el estado de una producción determinada. 7.5.1.7.- Retorno de la información de posventa. Los sistemas en que la organización recoge y distribuye internamente las informaciones provenientes del cliente son distintos en función del tipo de cliente que se trate, básicamente reclamaciones en garantía. 7.5.1.8.- Acuerdo con el cliente del servicio posventa Según lo acordado contractualmente con el cliente, este servicio no es aplicable en la actualidad a la organización. Solo sería de aplicación si se realizara contractualmente un suministro de piezas de recambio con especificación de embalaje diferenciado. 7.5.2.- Validación de los procesos de la producción y de la prestación del servicio. Un proceso se define como especial si no se puede supervisar o verificar la conformidad del servicio y su deficiencia sea aparente con posterioridad a la prestación del servicio. Si se define un proceso como especial implicaría una aprobación específica del proceso, la definición de la cualificación específica del personal, aprobación de los equipos clave y los parámetros de trabajo. En la actualidad no se presenta ningún proceso especial. 7.5.2.1.- Validación de los procesos de producción y prestación de servicio. Suplemento En el caso de procesos y prestación de servicio aplicables a automoción, esta validación debe de aplicarse a todos ellos 7.5.3.- Identificación y trazabilidad



Todos los materiales de compra que se emplean en ELECTROCONEX IBÉRICA S.A. se reciben convenientemente identificados por el proveedor. Además, al recepcionarse en ELECTROCONEX IBÉRICA S.A., el material se identifica con etiqueta ELECTROCONEX IBÉRICA S.A. correspondiente. Una vez el material entra en proceso, está identificado con la etiqueta de ruta y con la de identificación de estado (aceptado, anomalía, pruebas, rechazado, ...) que le corresponda, por lo que se conoce siempre su procedencia y estado de elaboración. La identificación es mantenida hasta la entrega a cliente. En caso de productos acabados, estos son identificados con el código acordado con el cliente, de forma que una vez los productos le son expedidos, si este nos indica el código establecido, se puede conocer la procedencia de la materia prima y resultados del proceso y control al que fue sometido. La identificación y trazabilidad de los productos de ELECTROCONEX IBÉRICA S.A. está descrita en el procedimiento P_COP003 Identificación y Trazabilidad y los procedimientos P_COP040 y P_COP041. 7.5.4.- Propiedad del cliente La mercancía/producto del cliente está sujeta a unos procesos de recepción para la verificación antes de su entrada física y en el sistema. Esto es de aplicación para: • Embalajes y contenedores. • Utillajes (formas) pagados por el cliente (según punto 7.5.4.1). 7.5.4.1.- Herramental de producción propiedad del cliente Las herramientas y equipos de fabricación (formas, calibres, etc.) propiedad del cliente deben estar marcadas de forma permanente de modo que la propiedad de cada objeto sea visible y pueda ser determinada. 7.5.5. Preservación Se ha definido un proceso de recepción y entrega de producto COP09. 7.5.5.1.- Almacenamiento e inventarios El sistema de gestión de los almacenes está basado en el principio de FIFO (first-in first-out), que permite optimizar el nivel de inventario y mejorar las rotaciones de stock. Debe tenerse especial atención con materiales sujetos al riesgo de pasivado, debiendo controlarse periódicamente su estado.



Con una periodicidad definida se realizan recuentos parciales del producto almacenado, con el fin de asegurar que el nivel de inventario existente en el sistema informático se ajusta a la realidad, y que las condiciones de conservación de los materiales y productos son adecuados. En caso de discrepancia se realizan las acciones pertinentes de re-acondicionamiento o ajuste y se registra la incidencia. Los productos obsoletos son identificados como tal y separados de los actuales, tanto físicamente como en el sistema informático, se controlan de forma similar a los productos no conformes, por lo cual no se considera material disponible ni se tiene en cuenta para los cálculos de programas de producción. 7.6.- Control de los dispositivos de seguimiento y de medición. El concepto “medir” se aplica a los equipos que verifican la conformidad del producto. Los equipos que participen en el seguimiento y medición deben estar bajo control. (equipos, calibres, etc.) e inclusive software utilizado para control. Este control implica: • Identificación (código, etiqueta, ...). • Calibración o ajuste periódico. • Protección del equipo (desgaste, golpes,...). En caso de desviación tomar acciones. Conservar registros. Se ha definido un procedimiento P_COP008 de control y calibración de galgas y instrumentos de medida. 7.6.1.- Sistema de análisis de medida Todos los equipos de inspección, medición y ensayo referidos en cualquier Plan de control están sujetos a análisis de variación por medio de estudios estadísticos determinados en el procedimiento P_COP008 de control y calibración de galgas y instrumentos de medida. Los estudios estadísticos y criterios son aplicados respecto a los requerimientos del cliente o, en caso de que no estén determinados por el mismo, se aplican los comúnmente aceptados en el sector de automoción. 7.6.2.- Registros de las calibraciones y/o verificaciones de los equipos. Son conservados registros de las calibraciones y verificaciones de todos los equipos de inspección, medición y ensayo utilizados para determinar si el producto cumple con las especificaciones y por tanto incluidos en los Planes de Control.



El formato y contenido de los registros está definido en el pertinente procedimiento, y por tanto cumplimenta las definiciones expresadas en el punto 7.6 . Esto es aplicable tanto a equipos propios de la organización como para equipos del cliente o de los operarios que estén inscritos en cualquier Plan de control. 7.6.3.- Requisitos aplicables a los laboratorios 7.6.3.1.- Laboratorios internos ELECTROCONEX IBÉRICA S.A. dispone de varios laboratorios para realizar actividades de medición dimensional y ciertos ensayos de materiales y funcionales. El método de gestión de dichos laboratorios está definido en el procedimiento P_COP038 editado a tal efecto el cual regula, entre otros: • El campo de las actividades para los que están creados. • Los tipos de mediciones, ensayos o calibraciones para los que están capacitados. • Los perfiles y responsabilidades del personal. • Los métodos de ensayo utilizados, tanto los normalizados como los propios. • La trazabilidad de las actividades. • La generación conservación y custodia de los registros. 7.6.3.2.- Laboratorios externos La organización utiliza laboratorios externos para la realización de: • Inspecciones, ensayos y/o análisis de materiales. • Ensayos de función y operación del producto. • Calibración de equipos de inspección, medición y ensayo. El tratamiento interno que se asigna a estos laboratorios es el de sub-contratista y por tanto están sujetos a las regulaciones del procedimiento de evaluación inicial y continua del proveedor P_SUP003, siendo la condición inicial indispensable, que tengan el campo de actividades que se les subcontrata acreditado según la norma UNE-EN ISO/IEC 17025:2000, por el ente nacional pertinente.



CAPÍTULO 8 MEDICIÓN, ANÁLISIS Y MEJORA – Norma apartado 8

8.1.- Generalidades ELECTROCONEX IBÉRICA S.A. ha definido los aspectos de seguimiento y medición en relación a: • Conformidad proceso y el producto (puntos 8.2.3 y 8.2.4). • Conformidad sistema de gestión de la calidad (puntos 8.2.1 y 8.2.2). • Propuestas mejora (Véase punto 8.5). 8.1.1.- Identificación de las herramientas estadísticas aplicables En las distintas etapas de la planificación avanzada de la calidad, realizada para todos los productos y procesos, son identificadas las características y/o operaciones que deben ser controladas por medio de técnicas estadísticas, bien sea para el seguimiento de características especiales, procesos especiales o para minimizar el riesgo de un fallo potencial determinado en el PFMEA. Las técnicas estadísticas utilizadas están siempre de acuerdo a los requisitos de los clientes y, en todos los casos, solo son utilizadas técnicas reconocidas comúnmente en el sector de automoción. En los Planes de control se documentan las técnicas estadísticas utilizadas para el control de cada producto y proceso. También son utilizadas técnicas estadísticas para el seguimiento de los indicadores de objetivos de Calidad y gestión de la empresa (histogramas, gráficos de frecuencias, etc.). 8.1.2.- Conocimiento de los conceptos estadísticos básicos Todo el personal debe conocer los conceptos básicos de estadística que permiten y facilite el entendimiento de estas técnicas. Algunos de los conceptos básicos, incluidos como de formación necesaria en los perfiles, son: • Variación. • Control o estabilidad. • Capacidad. • Sobre ajuste. 8.2.- Seguimiento y medición 8.2.1.- Satisfacción del cliente Debe evaluarse la satisfacción de los clientes. Se ha definido el proceso de satisfacción del Cliente COP06 y el procedimiento de evaluación de la satisfacción del cliente P_COP025.



8.2.1.1.- Satisfacción del cliente. Suplemento Para el sector automoción pueden ser utilizados, pero no limitarse, indicadores tales como: • Calidad de las piezas entregadas. • Rechazos de cliente en el mercado. • Cumplimiento de plazos de entrega (así como transportes urgentes). • Notificaciones del cliente en asuntos relacionados con la calidad o entrega. 8.2.2.- Auditorias interna En ELECTROCONEX IBÉRICA S.A., deben realizarse auditorias internas periódicamente para determinar la conformidad e implementación eficaz del sistema de gestión de la calidad. Para ello se ha definido un proceso de auditorias internas SUP03. El auditor no puede formar parte del área auditada. Los resultados de las mismas, presentados en informes, forman parte de la información a revisar por la dirección (Véase punto 5.6.2). Del resultado de las auditorias internas debe establecerse acciones correctoras. 8.2.2.1.- Alcance de la auditoria interna al Sistema de gestión de la calidad Como se especifica en el procedimiento P_COP013, la auditoria interna del Sistema de gestión de la calidad, debe incluir todos los requisitos especiales indicados en la documentación (manual y procedimientos) del propio sistema, aunque estos superen los requisitos de la normativa aplicable. 8.2.2.2.- Auditorias internas de los procesos productivos Identificadas en el procedimiento P_SUP004 de auditorias de proceso, se ha definido el sistema y alcance de estas auditorias para determinar la efectividad de los procesos productivos. 8.2.2.3.- Auditorias internas del producto Son internamente conocidas como "auditorias de producto", y así identificadas en el procedimiento P_SUP005 donde se determina el método, frecuencia y alcance que deben tenerse en cuenta para su realización. 8.2.2.4.- Condiciones para la planificación de las auditorias La planificación de las auditorias se realiza, de acuerdo a lo estipulado en el pertinente procedimiento, de forma anual y deben incrementarse teniendo en cuenta factores como



turnos de trabajo, queja e incidencias de calidad internas y de clientes, procesos y actividades existentes, etc. 8.2.2.5.- Cualificación de los auditores internos Tal y como se ha definido en el punto 8.2.2, la formación de los auditores internos debe corresponderse al perfil definido para cada caso. Básicamente la formación de los auditores internos se corresponde a: • Auditores internos del sistema de gestión de la Calidad : Estar calificados para auditar

los requisitos de la especificación técnica UNE-ISO/TS 16949:2002 • Auditores internos de procesos y producto: Conocer sistemática establecida de auditorias

internas o de cliente de proceso o producto, según corresponda. 8.2.3.- Seguimiento y medición de los procesos Cada proceso operativo documentado incluye la supervisión del mismo. Cuando no se alcancen los resultados planificados demostrando su capacidad, debe de llevarse a cabo acciones correctivas asegurando la conformidad del producto. Se dispone de unos indicadores de eficacia y eficiencia para cada proceso de realización del producto y de apoyo. 8.2.3.1.- Procesos de fabricación Relativo al proceso de fabricación para el sector de automoción debe considerarse por cada referencia o familia de ellas: • Estudios de capacidad (si lo solicita el cliente). • Diagramas de flujo. • Plan de control. En caso de disponerse de un proceso de fabricación no capaz debe verificarse 100% el producto. En el momento que un proceso no cumple con alguno de los criterios de aceptación indicados en la documentación del mismo, se aplican los planes de reacción estipulados en el procedimiento correspondiente y los responsables designados toman las acciones de contención y correctivas que sean determinadas. Si el cliente tiene requerido documentalmente que los planes de acciones le sean remitidos para su revisión y aprobación, le son enviados de acuerdo a sus exigencias. Todos los cambios realizados en el proceso productivo son registrados para asegurar que se conoce la fecha en que fueron llevados a cabo. 8.2.4.- Seguimiento y medición del producto



Se han definido procedimientos para: · Control de recepción de los materiales y componentes P_COP001. · Control del producto durante la fabricación y entrega (autocontrol y P_COP041). Para cada referencia se dispone de una plan de control donde se indica los distintos controles de calidad ha de realizar durante todo el proceso de producción. 8.2.4.1.- Control dimensional y ensayos funcionales ELECTROCONEX IBÉRICA S.A. ha definido en el Plan de control, para cada producto, familia productos o procesos, la inspección completa y los ensayos funcionales a la que deben ser sometidos estos, indicando la frecuencia, medios, criterios y registros que deben ser aplicados y utilizados. Los registros están a disposición del cliente, en las instalaciones de la empresa, para su revisión. El control dimensional se refiere a la inspección, medición y ensayo de todas las características dimensionales, materiales y funcionales del producto que se reflejan en los planos, documentos técnicos y especificaciones acordadas con el cliente para definir el producto contratado. 8.2.4.2.- Productos sujetos a características de aspecto En los casos en que el cliente ha determinado para algún nuevo producto, o incluye por modificación en un producto existente, alguna característica de las denominadas de aspecto, la empresa desde la planificación avanzada de la calidad dispone de: • Los recursos de fabricación necesarios. • Las condiciones de entorno precisas. • La formación de personal apropiado para la evaluación. • Las zonas apropiadas en cuanto a medios e iluminación para el control. • La obtención y gestión de los patrones aplicables. • La definición de las actividades de mantenimiento de los equipos necesarias. Cuando la caducidad del patrón es una característica determinada, esta es controlada y se ajusta a los acuerdos documentados con el cliente. 8.3.- Control del producto no conforme Los productos no conformes deben ser identificados y bloqueados para evitar su entrega no intencional hasta que se tome una decisión al respecto. ELECTROCONEX IBÉRICA S.A. ha definido áreas de productos no conformes para bloquear el producto en espera de su disposición.



Se ha definido un proceso SUP07 y un procedimiento de control del producto no conforme P_COP010. Debe poseerse registros de la naturaleza de las no conformidades, y especialmente si se ha realizado un acuerdo de concesión, es decir entregar un producto con características no conformes a especificaciones previo acuerdo con el cliente. 8.3.1.- Suplemento Los productos no conformes relativos al sector automoción deben ser claramente identificados por marcado, segregación, documentación, etc. de tal manera que se impide su utilización inadvertida, su mezcla con productos conformes o su expedición al cliente. Todos los productos sin identificación o dudosos son clasificados como productos no conformes Todas las no conformidades aceptadas y reparaciones efectuadas son registradas. No puede ser liberado ningún producto no conforme si no se cumplen los siguientes requisitos: a) Se haya subsanado la no conformidad. b) Que el cliente haya aceptado el producto bajo concesión (véase punto 8.3.4). Todos los productos cuya no conformidad haya sido subsanada deben someterse a una nueva inspección de acuerdo al procedimiento P_COP010 y dejando constancia en el registro oportuno del tratamiento aplicado y del resultado del mismo. 8.3.2.- Control sobre el producto reprocesado Los productos reprocesados son aquellos que han requerido de alguna operación adicional a las prescritas en el método de fabricación, con el fin de subsanar una no conformidad. Todos los reprocesos que se realizan en la empresa están documentados por medio de instrucciones editadas a tal fin y que incluyen los controles a realizar por el personal apropiado; el proceso COP05 de atención quejas y no conformidades detalla el sistema aplicado. 8.3.3.- Información al cliente Cuando, como análisis de una no conformidad, y en aplicación del control de trazabilidad, se detecta que parte del producto, afectado por dicha no conformidad, puede estar en poder del cliente o en transito hacia alguna de sus plantas, se le debe de comunicar al cliente. El Jefe de Calidad se pone en contacto con los representantes de calidad de todas las plantas, potencialmente afectadas, para comunicarles la incidencia y decidir los medios y recursos a destinar para evitar que el producto defectuoso pueda ser utilizado.



8.3.4.- Concesión / Derogación / Desviación del cliente La Concesión / Derogación / Desviación, consiste en una solicitud a presentar al cliente o a su representante para su aceptación, y que permite la liberación e identificación en cada unidad de productos no conformes con las especificaciones bajo unos supuestos predefinidos. Esto aplica de igual modo a la relación entre la empresa y sus proveedores. El sistema de generación y gestión de las Concesiones / Derogaciones / Desviaciones esta descrito en los procedimientos P_COP012 y P_COP035. 8.4.- Análisis de datos Como datos de entradas para la confección del Plan estratégico se analizan, entre otros, los datos: • Evaluación de la satisfacción del cliente. • Proveedores. • Costos de Calidad. • Auditorias internas. • Benchmarking. • Objetivos. 8.4.1.- Análisis y utilización de los datos a nivel general En la revisión del Plan estratégico, los resultados del sistema son comparados con los objetivos (véase punto 5.4.1.), las tendencias analizadas y utilizadas en planes de mejora y acciones correctoras o preventivas. 8.5.- Mejora 8.5.1.- Mejora continua Es política de ELECTROCONEX IBÉRICA S.A., la mejora continua. Ella se desarrolla en dos aspectos: • Identificación en el Plan Estratégico (véase punto 5.6). • Identificación de mejoras durante el Proceso de mejora. 8.5.1.1.- Mejora continua en la organización La magnitud de tales acciones deben estar acorde a la importancia de los problemas detectados y los riesgos que puedan englobar. 8.5.1.2 Mejora del proceso productivo



Los proyectos de mejora continua en los procesos de montaje tiene como principales objetivos la reducción de la variación y en los costes. 8.5.2.- Acción correctiva Las no conformidades en relación al proceso (véase punto 8.3), al sistema o al producto (véase punto 8.2.2) y experiencias del producto en el mercado deben poseer un tratamiento para: • Revisar la no-conformidad. • Analizar las causas. • Tomar acciones correctivas para eliminarlas. • Registrar los resultados. • Revisar los resultados. Todo ello debe ser registrado y poseer un seguimiento. Se han definido los procedimientos P_COP019 y P_COP020 de acciones correctivas y preventivas. 8.5.2.1.- Sistema de solución de problemas El método utilizado para la identificación de causas raíz de las no conformidades, toma de acciones para su eliminación y documentación de las mismas, está descrito en los procedimientos de acciones correctivas P_COP019 y preventivas P_COP020. Este método es aplicado también para los clientes si no tienen uno propio definido, en tal caso se realiza y documenta como el cliente requiera. 8.5.2.2.- Métodos anti-error Cuando sea procedente, durante el proceso de determinación de las acciones correctivas se utilizan métodos anti-error tanto en la definición de las propias acciones como en las soluciones propuestas. 8.5.2.3.- Impacto de las acciones correctivas Cuando una acción correctiva es tomada para eliminar una no conformidad, que puede afectar a procesos de montaje y/o productos similares, esta es sistemáticamente aplicada en todos ellos, y queda documentado en el propio informe de la acción. 8.5.2.4.- Análisis y ensayo de los productos devueltos por el cliente Todos los productos que son devueltos por el cliente, son analizados según se detalla en el procedimiento P_COP017, devoluciones de cliente, las informaciones obtenidas son transmitidas a las funciones que resultan afectadas y se inician las acciones correctivas o preventivas que resultan adecuadas según los procedimientos relativos de acciones correctivas y preventivas P_COP019 y P_COP020 respectivamente.



8.5.3.- Acción preventiva El análisis de los datos (Véase punto 8.4) deben dar la información necesaria para detectar posibles tendencias no deseables. En dichos casos deben iniciarse acciones preventivas antes de que se presente la incidencia. Igualmente se debe: • Analizar las causas. • Tomar acciones preventivas para eliminarlas. • Registrar los resultados. • Revisar los resultados. Se ha definido un procedimiento de acciones preventivas P_COP020.



CAPÍTULO 9 APLICACIÓN DEL SISTEMA – Norma apartado 4.1

9.1.- Enfoque basado en procesos

Cliente

Responsabilidadesde la Dirección

Gestión de los recursos

Realización del producto

Medida, analisis y

mejora Sistema Gestión Calidad

Cliente

satisfacción

requisitos Producto

Mejora continua del Sistema de Gestión de la Calidad

4

5

6 8

Como se puede apreciar la norma está dividida en cuatro bloques que se pueden resumir en: • Capítulo 5 – Analizar periódicamente como evoluciona el sistema y tomar decisiones

sobre los recursos, los procesos o los sistemas de supervisión/medición. • Capítulo 6 – Identificar los recursos que se disponen (instalaciones, equipo humano,

informática, etc.). • Capítulo 7 – Definir los procesos necesarios para desarrollar el servicio (almacenaje,

montaje, ...). • Capítulo 8 – Definir que indicadores se utilizarán para supervisar y tomar acciones de

corrección, prevención o de mejora. Por otra parte en el punto 4 se define como se estructura el sistema a nivel de Manual, procedimientos, instrucciones, etc., así como se controla esta documentación y los registros que se generan. Es importante ver que hay tres grandes bloques de procesos: • Procesos Gestión – SMP Strategic Management Processes. • Procesos de Soporte – SUP Support Processes. • Procesos Orientados al Cliente – COP Customer Oriented Processes. Todo ello se define en un Manual de Procesos. 9.2.- Mapa de Procesos



9.3.- Procesos del Sistema Código Descripción SMP01 Proceso de Gestión del Plan Estratégico SMP02 Proceso de Gestión de Revisión del Sistema SMP03 Proceso de Gestión de Mejora Continua COP01 Proceso Fundamental de Facturación y Cuentas COP02 Proceso Fundamental de Ofertas de Productos COP03 Proceso Fundamental de Diseño y Desarrollo de Producto COP04 Proceso Fundamental de Diseño y Desarrollo de Proceso COP05 Proceso Fundamental de Quejas y No-Conformidades COP06 Proceso Fundamental de Satisfacción del Cliente COP07 Proceso Fundamental de la Cadena de Producto SUP01 Proceso de Soporte de Aprovisionamiento de Materiales SUP02 Proceso de Soporte de Auditorias Internas SUP03 Proceso de Soporte de Mantenimiento SUP04 Proceso de Soporte de Recursos Humanos 9.4.- Procedimientos del Sistema Código Descripción P_SMP001 Sistemática de Objetivos P_COP001 Recepción de Productos / Subproductos P_COP002 Recepción de Materia Prima Plástica y Metálica P_COP003 Identificación y Trazabilidad de Materiales P_COP004 Preparación de Medios y Métodos de Inspección P_COP005 Inspección de Producción P_COP006 Autocontrol de Producción P_COP007 Control de Productos Pendientes de Aprobación P_COP008 Control y Calibración de Galgas e Instrumentos de Medida P_COP009 Control Estadístico de Procesos P_COP010 Control de Material No-Conforme Inventariable P_COP011 Control de Material No-Conforme Procedente de Suministro Externo P_COP012 Solicitud de Desviaciones P_COP013 Auditoria Interna del Sistema de Calidad P_COP014 Aprobación de Procesos y Primeras Muestras P_COP015 Estudios de Capacidad de Maquinas y Procesos P_COP016 Análisis Modal de Fallos y Efectos P_COP017 Devoluciones de Cliente P_COP018 Reclamaciones del Cliente P_COP019 Acciones Correctivas P_COP020 Acciones Preventivas P_COP021 Comité de Calidad P_COP022 Costes de Calidad P_COP023 Revisión del Sistema de Calidad



P_COP024 Entrada de Pedidos de Clientes P_COP025 Medición de la Satisfacción de Clientes P_COP026 Estimación de Coste de Fabricación P_COP027 Distribución de Planos a Producción P_COP028 Confección de Manuales de Operación P_COP029 Confección y Distribución de Planos de Material Auxiliar P_COP030 Planificación de la Calidad en el Desarrollo de Productos y Procesos P_COP031 Notificación de Modificación de Ingeniería P_COP032 Revisiones de Diseño en Desarrollo de Proyectos P_COP033 Revisión y Aprobación de Planos P_COP034 Confirmación de Nuevos Productos P_COP035 Edición, Seguimiento y Control de Solicitudes de Desviación P_COP036 Distribución, Archivo y Control de Documentación Técnica P_COP037 Solicitud de Ensayos y Análisis de Resultados P_COP038 Laboratorios P_COP039 Gestión de Pedidos de Fabricación P_COP040 Recepción de Mercancías P_COP041 Preparación y Expedición de Pedidos P_COP042 Gestión Financiera P_SUP001 Distribución de la Documentación del Sistema de Gestión de Calidad P_SUP002 Edición y Control de Procedimientos P_SUP003 Valoración y Clasificación de Proveedores P_SUP004 Auditoria de Procesos P_SUP005 Auditorias de Producto / Lay-Out Inspection P_SUP006 Auditoria de Expediciones P_SUP007 Edición de Solicitudes y Pedidos P_SUP008 Documentación Técnica para Suministros P_SUP009 Subcontratación de Trabajos a Proveedores P_SUP010 Información Puestos de Trabajo P_SUP011 Plan de Formación P_SUP012 Cualificación en Producción y Almacén P_SUP013 Motivación del Personal Código Descripción

9.5.- Formatos del Sistema Código Descripción F_COP001 Plan de Acciones de Auditoria Interna del Sistema F_COP002 Planificación de la Auditoria Interna del Sistema F_COP003 Cambio en Proceso F_COP004 Hoja de Inspección F_COP005 Registro de Incidencias de Calibración F_COP006 Control Visual en Proceso F_COP007 Relación de No-Conformidades F_COP008 Informe de Primeras Muestras F_COP009 Estudio de Capacidad



F_COP010 Solicitud de Trabajo a Model Shop F_COP011 Solicitud de Pruebas de Laboratorio F_COP012 Recopilación de Requerimientos de Cliente o Mercado F_COP013 Cuestionario de Revisión Inicial del Diseño F_COP014 Cuestionario de Revisión Intermedia del Diseño

F_COP015 Cuestionario de Revisión Intermedia del Diseño (Posterior a la aceptación del Cliente)

F_COP016 Cuestionario de Revisión Final del Diseño F_COP017 Acuerdo de Confidencialidad Mutua F_COP018 Acuse de Recibo EM (Modificación De Ingeniería) F_COP019 Control de Circulación de Desviaciones (NODA) F_COP020 Planificación de la Calidad F_COP021 Análisis de Resultados de Ensayo F_COP022 Análisis Preliminar de Rentabilidad F_COP023 Acta de la Reunión de Revisión de Diseño F_COP024 Propuesta de Nuevo Producto F_COP025 Hoja de Nuevo Producto F_COP026 Asignación y Seguimiento del Equipo de Proyecto F_COP027 Objetivos de Calidad y Características Especiales F_COP028 Compromiso de Viabilidad del Equipo de Proyecto F_COP029 Resumen de Aprobación de la Planificación de la Calidad F_COP030 Solicitud de Aceptación de una Desviación (NODA) F_COP031 Distribución de Listados de Desviaciones (NODA’s) F_COP032 Autorización Temporal de Fabricación y Ventas F_COP033 Informe de Cliente F_SUP001 Cuestionario de Auto-evaluación de Proveedor F_SUP002 Resultado de Valoración de Proveedor F_SUP003 Auditoria de Proceso F_SUP004 Planificación de Auditorias de Proceso F_SUP005 Auditoria de Calidad de Expediciones de Almacén F_SUP006 Plan de Acción Correctiva de Auditoria de Proceso F_SUP007 Requisitos de Calidad F_SUP008 Tipificaciones de Cambio de Procedimientos e Instrucciones de Trabajo F_SUP009 Plan de Acción Correctiva de Auditoria de Producto F_SUP010 Planificación de Auditorias Producto/Layout Inspection F_SUP011 Cuestionario de Auditoria Interna F_SUP012 Formulario de la Planificación de Formación Código Descripción



CAPÍTULO 10 GLOSÁRIO DE TÉRMINOS – Norma apartado 5.5

Acción correctiva Acción tomada para eliminar las causas de una no-conformidad, de un defecto o cualquier otra situación indeseable existente, para impedir su repetición. Acción preventiva Acción tomada para eliminar las causas de una no-conformidad, potencial de un defecto o cualquier otra situación no deseable, para prevenir que se produzca. AQP (Advanced Quality Planning) Proceso de Planificación avanzada de la calidad para un producto nuevo. Aseguramiento de la calidad Conjunto de acciones planificadas y sistemáticas que se aplican en el marco del sistema de la calidad y que son demostrables, para proporcionar la confianza adecuada de que una entidad cumplirá los requisitos para la calidad. Auditado Organización sometida a la auditoria. Auditor de calidad Persona cualificada para realizar auditorias de calidad. Auditoria de calidad Examen metódico e independiente que se realiza para determinar si las actividades y los resultados relativos a la calidad, cumplen las disposiciones previamente establecidas y si estas disposiciones se llevan a cabo de forma efectiva y son las adecuadas para alcanzar los objetivos. Auditoria Interna de Calidad La validación de la adecuada implementación del sistema de calidad. Las auditorias internas son típicamente una verificación de que la política de procedimientos documentados están siendo implementadas como se han redactado. Las auditorias de producto y proceso son también auditorias internas, que pueden conducir a errores en las documentaciones o en su implementación. Autoinspección / Autocontrol Inspección efectuada por el propio individuo que realiza un trabajo, siguiendo las reglas especificadas. Bucle de la calidad Modelo conceptual de las actividades interdependientes, que influyen en la calidad a lo largo de las distintas etapas, que se inician con la identificación de las necesidades y que terminan con la evaluación de como éstas, han sido satisfechas. Calidad



Conjunto de características de una entidad que le confieren su aptitud para satisfacer las necesidades expresadas e implícitas. Calificado Situación concedida a una entidad o persona cuando ha demostrado su aptitud para cumplir los requisitos especificados. Certificación Es un estado alcanzado por un proveedor, que le permite la utilización del material que ha suministrado, sin que éste tenga que pasar una inspección de recepción. El criterio para este estado incluye: Una aprobación incondicional, la existencia de un Plan de Calidad aprobado mutuamente para una sola pieza, cinco lotes consecutivos aceptados de acuerdo a un nivel de inspección reducida y un valor Cpk de 2 o mayor, para cada una de las características inspeccionadas en la inspección de recepción de (su empresa). Cliente Destinatario de un producto proporcionado por el suministrador. Compatibilidad La aptitud de varias entidades para utilizarse conjuntamente, en condiciones específicas a fin de cumplir unos requisitos pertinentes. Comprador Es una situación contractual. Concesión Autorización escrita, para utilizar o entregar un producto no conforme, a los requisitos especificados. Confidencial Sujeto a una divulgación, reservada por el primer emisor. Conformidad Cumplimiento de los requisitos especificados. Contratista En una situación contractual, suministrador. Control de la calidad Técnicas y actividades de carácter operativo, utilizadas para cumplir los requisitos de calidad. Costes relativos a la calidad Costes ocasionados para asegurar una calidad satisfactoria y dar la confianza correspondiente, así como las pérdidas en que se incurre, cuando no se obtiene la calidad satisfactoria. Defecto



Incumplimiento de un requisito o de una expectativa razonable de un uso previsto, incluyendo los relativos a la seguridad. Despliegue de la Función de Calidad (QFD) Actividad estructurada, que conduce a la consideración total de todos los factores de control, para las respuestas de interés. El análisis, empieza con la consideración de las necesidades de los clientes y finaliza con las materias primas. Desviación Autorización escrita, para desviarse de los requisitos especificados originalmente para un producto, antes de su producción. Documentación Electrónica Cualquier forma de medio electrónico, que controla directamente el proceso y/o define las características o funciones del producto. Entidad Aquello que se puede describir y considerar individualmente. Especificación Documento que establece unos requisitos. Estructura organizativa Responsabilidades, autoridades y relaciones establecidas según un modelo, para permitir que una organización lleve a cabo sus funciones. Evaluación de la calidad Examen sistemático, para determinar en que medida una entidad, es capaz de cumplir los requisitos especificados. Evidencia objetiva Información cuya veracidad puede demostrarse basándose en hechos y obtenida por observación, medición, ensayos u otros medios. Gestión de la calidad Conjunto de actividades de la función general de la dirección, que determinan la política de calidad, los objetivos y las responsabilidades que se llevan a cabo, por medios tales como la planificación, el control, el aseguramiento y la mejora de la calidad, en el marco del sistema de calidad. Gestión de la calidad total Modo de gestión de una organización, centrado en la calidad, basado en la participación de todos sus miembros y que pretende un éxito a largo plazo, mediante la satisfacción del cliente y beneficios para todos los miembros de la organización y para la sociedad. Grado



Categoría o rango dado a entidades que tienen el mismo uso funcional pero diferentes requisitos para la calidad. Grado de demostración Extensión con que la prueba aportada, da confianza de que los requisitos especificados se han satisfecho. Inspección Actividades tales como, medir, examinar, ensayar o calibrar, una o varias características de una entidad comparando los resultados, con los requisitos especificados, con el fin de determinar si la conformidad se obtiene para cada una de estas características. Intercambiabilidad Aptitud de una entidad, que permite utilizarla sin modificación en lugar de otra, para cumplir los mismos requisitos. Instrucciones Las instrucciones, son métodos documentados y detallados, que describen como debe efectuarse una tarea determinada. Las instrucciones normalmente están documentadas en un formulario suministrado por el departamento, redactándolos por escrito y uniéndolo a una pieza o a un número de montaje. Listado Matriz Es la fuente declarada, para la validación del nivel de revisión normal de la documentación controlada. Manual de Calidad Documento, que establece la política de la calidad y describe el sistema de la calidad de una organización. Mejora Continua Acciones que se toman en un organización, con el objeto de aumentar la eficacia, el rendimiento de las actividades y los procesos para aportar ventajas añadidas, tanto a la organización como a sus clientes. No conformidad Incumplimiento de un requisito especificado. Normas y Códigos Conjunto de documentos, generalmente escritos por tipos de productos o tecnologías, que indican los requisitos de funcionamiento y/o dimensiones, relacionados con la seguridad u otros aspectos importantes del funcionamiento del producto acabado. Observación de auditoria de la calidad Constatación hecha durante una auditoria de calidad y apoyada con evidencias objetivas.



Optimización Selección de los valores nominales, las tolerancias del diseño y el proceso, que producen el mejor resultado para nuestros clientes. Orden de Pedido. Es un acuerdo contractual del cliente, para la adquisición de un material especificado en la cantidad indicada y al precio mostrado en el documento. Organización Compañía, sociedad, firma, empresa o institución, o parte de ellas, de carácter público o privado, jurídicamente constituida o no, que tiene su propia estructura funcional y administrativa. Plan de calidad Documento que recoge las formas de operar, los recursos y la secuencia de actividades, ligadas a calidad, referidas a un producto, proyecto o contrato particular. Planificación de la calidad Actividades que determinan los objetivos y requisitos para la calidad, así como los requisitos para la aplicación de los elementos del sistema de calidad. Pérdidas relativas a la calidad Pérdidas ocasionadas por la infrautilización de los recursos en los procesos y en las actividades. Política de la calidad Directrices y objetivos generales de una organización, relativos a la calidad, tal como se expresan formalmente por la alta dirección. Preconización Definiciones claras de manejo, uso, instalación, reparación, conservación, etc. Para asegurar que el producto no se deteriora con posterioridad a su fabricación. Prestación de servicio Aquellas actividades del suministrador, que son necesarias para proporcionar el servicio. Procedimiento Forma especificada de llevar a cabo una actividad. Proceso Conjunto de recursos y actividades interrelacionados, que transforman elementos de entrada en elementos de salida. Proceso de calificación Proceso que demuestra que una entidad Producto / servicio



Resultado de actividades o de procesos. Registro Documento que proporciona evidencias objetivas de las actividades realizadas o de los resultados obtenidos. Requisitos de la sociedad. Obligaciones que resultan de leyes, reglamentos, reglas, códigos, estatutos y de otras consideraciones. Requisitos para la calidad Expresión de las necesidades o su traducción, en un conjunto de requisitos expresados en términos cuantitativos o cualitativos de las características de una entidad, que permitan su realización y su examen. Reparación Acción tomada sobre un producto no conforme, para que cumpla los requisitos de uso previstos, aunque puede que no sea conforme a los requisitos especificados originalmente. Reprocesado Acción tomada sobre un producto no conforme, de forma que cumpla los requisitos especificados. Responsabilidad legal asociada del producto Término genérico, utilizado para describir la obligación de un producto u otros de resarcir las pérdidas relativas a daños personales, daños a la propiedad u otros daños causados por un producto. Revisión del contrato Actividades sistemáticas realizadas por el suministrador antes de la firma del contrato, para asegurar que los requisitos de la calidad están adecuadamente definidos, sin ambigüedades, expresados mediante documentos y que son realizables por el suministrador. Revisión por la Dirección Evaluación formal, por parte de la dirección, del estado y de la adecuación del sistema de la calidad en relación con la política de la calidad y objetivos. Seguridad de inocuidad Estado en el que el riesgo de daños a personas o materiales está limitado a un nivel aceptable. Seguridad de funcionamiento Conjunto de propiedades, que describen la disponibilidad y los factores que la condicionan: fiabilidad, mantenibilidad y apoyo logístico del mantenimiento. Servicio Resultado generado por actividades en la interfaz entre el cliente y el suministrador y por las actividades internas del suministrador, para satisfacer las necesidades del cliente.



Sistema de la calidad Estructura organizativa, procedimientos, procesos y recursos necesarios para llevar a cabo la gestión de la calidad. Subcontratista Organización, que proporciona un producto de un suministrador. Suministrador Organización, que suministra un producto al cliente. Supervisión de la calidad Verificación y seguimiento continuo, del estado de una entidad y análisis de los registros, con el fin de asegurar que se cumplen los requisitos especificados. Trazabilidad Capacidad para reconstruir la historia, la utilización o la localización de una entidad, mediante identificaciones registradas. Tratamiento de una no-conformidad Acción que se ha de realizar, para tratar una entidad que presenta una no-conformidad con el fin de resolver esta última.

PROCESOS DEL SISTEMA



Elaborado:


Aprobado:


Revisado:



Producto

I+D+I

INTERNA / EXTERNA

SMP01PLAN ESTRATÉGICO

SUP02AUDITORIAS INTERNAS

CL

IEN

TE

SAT

ISFAC

CIÓ

N

SMP02REVISIÓN SISTEMA

COP01FACTURACIÓN Y

CUENTAS

COP02OFERTAS PRODUCTOS COP03

DISEÑO&D PRODUCTO

COP04DISEÑO&D PROCESO

COP05QUEJAS & NO-

CONFORMIDADES

COP06SATISFACCIÓN CLIENTE

COP07CADENA DE PRODUCTO

Planificación + Producción + Entrega

SUP01APROVISIONAMIENTO

SUP03MANTENIMIENTO

SUP04RECURSOS HUMANOS

SMP03MEJORA CONTINUA

CulturaPolítica

Comité CalidadReuniones

Datos para

Revisión

Resultado

Revisión

Análisi MercadoPetición Cliente

Pedido Producto

ObjectivosIndicadores

MIS

CL

IEN

TE

RE

QU

ISITO

S

EL SISTEMA MISDE

MISManagement Information

System

PMISProduction Management

Information System

QMISQuality Management

Information System

EMISEngineering Management

Information System

IMISInformatics Management

Information System

LMISLogistic Management

Information System

HrMISHumanResource Management

Information System

FMISFinancial Management

Information System

PCISProcess ControlInformation System

MAISMeasurement Analysis

Information System

MIS - Sistema Informático de Gestión IntegralQMIS - Sistema de Información para la Gestión de CalidadEMIS - Sistema de Información para la Gestión de IngenieríaLMIS - Sistema de Información para la Gestión LogisticaPMIS - Sistema de Información para la Gestión de ProducciónIMIS - Sistema de Información para la Gestión InformáticaFMIS - Sistema de Información para la Gestión FinancieraHrMIS - Sistema de Información para la Gestión de R.R.H.HPCIS - Sistema de Información para el Control de ProcesoMAIS - Sistema de Información para el Análisis de Medidas

Mediante Sistema Informático

EDITADO REVISADO APROBADOFirma

FechaEdición Revisión Hojaxxx xxx

01/10/XX 02/10/XX 03/10XX

Simbología Aplicable

Decisión

Operación

Verificación

Registro

Inicio / Final

Movimiento

Demora

Almacenamiento

Límite

1 de 52

Equipos / Instalaciones: Recursos / Cualificaciones:

- Hardware - Equipo Directivo- Software - Responsable de Mercado- Salas de reuniones

- Capacidad de trabajo en Equipo con el fin de optimizar los recursos y rendimientos de la organización.

Descripción

PLAN ESTRATÉGICO

Entradas: Propietario / Responsable Salidas:

- Requisitos Cliente DIRECTOR GENERAL - Plan Estratégico a corto y- Directrices del Grupo MSM medio plazo- Cultura/Política del Grupo Otros- Revisión del Sistema - Presentación de Resultados- Previsiones Ventas MIEMBROS DE LA DIRECCIÓN al Grupo MSM

- Presentación de ResultadosProveedores a Clientes (si solicitado)

CLIENTE - REQUISITOS ESTRATÉGICOS - Informes de SeguimientoM.S.M ELECTROCONEX - CULTURA/POLÍTICA DE EMPRESA

M.S.M ELECTROCONEX - OBJETIVOS CORPORATIVOSDIRECCIÓN GENERAL - RESULTADO REVISIÓN DEL SISTEMA

Clientes

CLIENTE - ALCANCE SATISFACCIÓNELECTROCONEX IBÉRICA - OBJETIVOS

Misión: Interrelaciones / Documentos:Establecer un plan estratégico que optimiza el desempeñode la organización P_SMP001 - Sistemática de ObjetivosObjetivo: SMP02 - Proceso de Revisión del SistemaDefinir unos objetivos operativos y de rentabilidadcoherentes y alcanzables - Especificaciones de ClienteIndicadores:- % de cumplimiento de los objetivos de ventas- % de crecimiento del rendimiento (transform/recursos)



01/10/XX 02/10/XX 03/10XX

SMP01

2 de 52

N° d

e se

cuen

cia

Res

pons

able

Doc

umen

to/R

egis

tro

10

20 Equipo Directivo P_SMP001


40 Director General P_SMP001


60



90 Director General P_SMP001


DIAGRAMA

Entradas

Previsiones Estratégicos a corto y a medio plazo

Análisis de Recursos necesarios

Edición del Plan Estratégico inicial

¿Revisión OK?

Revisión de los Recursos Definidos

Definición de los Recursos Complementarios

Definición de Objetivos

Comunicación de Objetivos

Medición/Seguimiento de Objetivos

NO

SI

SMP01

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N° d

e se

cuen

cia

Res

pons

able

Doc

umen

to/R

egis

tro

DIAGRAMA

SMP01

110


130


150

160 Director General Sistema MIS

170

¿Objetivos Cumplidos?

Definir Plan de Acciones

¿Requiere más Recursos?

Definición de más Recursos Complementarios

¿Modificación de Objetivos?

NO

SI

NO

SI

160

150

NO

SI

110

16080 100

Salidas

PlanInforme Final

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- Hardware - Equipo Directivo- Software - Responsable de Mercado- Salas de reuniones - Equipo de Gestión de Calidad


Descripción

REVISIÓN DEL SISTEMA

Entradas: Propietario / Responsable Salidas:

- Satisfacción del Cliente DIRECTOR GENERAL - Plan de Acciones a llevar- No-Conformidades Cliente a cabo- No-Conformidades Internas Otros- Mejora Continua - Nuevo Plan de Objetivos- Resultados Auditorias MIEMBROS DE LA DIRECCIÓN- Acciones Preventivas- Acciones Correctivas Proveedores- Resultados Indicadores- Resultados Objetivos CLIENTE - SATISFACCIÓN Y NO-CONFORMIDADES- Resultados Auditorias ELECTROCONEX IBÉRICA - PROCESOS PRODUCTIVOS & CONTROL

ELECTROCONEX IBÉRICA - MEJORA CONTINUAELECTROCONEX IBÉRICA - COMITÉ DE CALIDAD

ELECTROCONEX IBÉRICA - SEGUIMIENTO OBJETIVOS/INDICADORES

Clientes

CLIENTE - SEGUIMIENTO/MEJORA DEL SISTEMAELECTROCONEX IBÉRICA - ACCIONES DE MEJORA

ELECTROCONEX IBÉRICA - NUEVOS OBJETIVOS

Misión: Interrelaciones / Documentos:Realizar la revisión del sistema de gestión de la calidad, en P_COP019 - Acciones Correctivasbase a las normativas y directrices aplicables P_COP020 - Acciones PreventivasObjetivo: P_COP021 - Comité de CalidadDefinir acciones necesarias y redefinir objetivos para P_COP025 - Medición de la Satisfacción del Clienteel buen desempeño de la organización P_SMP001 - Sistemática de ObjetivosIndicadores: COP05 - Proceso Quejas & No-Conformidades- % de Objetivos cumplidos COP06 - Proceso Satisfacción del Cliente- % incremento de la productividad total SMP03 - Proceso Mejora Continua

SUP02 - Proceso Auditorias Internas



01/10/XX 02/10/XX 03/10XX

SMP02

5 de 52

N° d

e se

cuen

cia

Res

pons

able

Doc

umen

to/R

egis

tro

10

20 Equipo Directivo P_COP021

30

40 Equipo Directivo P_COP021 P_SMP001

50 Director GeneralP_COP021 P_SMP001

Sistema MIS

60

DIAGRAMA

Entradas

Análisis de los datos de entrada aportados

¿Es lo Previsto?

NO

SI

SMP02


Documentar Decisiones

Salidas

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- Hardware - Responsables de Departamentos- Software - Comité de Reducción de Costos- Salas de reuniones - Comité de Calidad- Máquinas - Todo el Personal de la Organización para sugerencias- Útiles - Grupo 6σ- Instalaciones - Equipos Multidisciplinarios de Proyectos


Descripción

MEJORA CONTINUA

Propietario / ResponsableEntradas: Salidas:

DIRECTOR GENERAL- Acciones Preventivas - Plan de Mejora- Acciones Correctivas Otros- Resultados Indicadores - - Propuestas del Comité de MIEMBROS DE LA DIRECCIÓN Reducción de Costos RESPONSABLES VARIADOS- Propuestas del Comité de Calidad Proveedores- Sugerencias de Mejora

CLIENTE - SEGUIMIENTO/MEJORA DEL SISTEMAELECTROCONEX IBÉRICA - PLANES/SUGERENCIAS DE MEJORA

Clientes

CLIENTE - PLANES DE MEJORA CONTINUAELECTROCONEX IBÉRICA - PLANES DE MEJORA CONTINUA

Misión: Interrelaciones / Documentos:Promover la mejora continua de los procesos de gestión P_COP019 - Acciones Correctivasteniendo en vista los objetivos de la organización P_COP020 - Acciones PreventivasObjetivo: P_COP023 - Revisión del Sistema de CalidadAnálisis continuo de las posibilidades de Mejora y SMP02 - Proceso de Revisión del Sistemadefinición de los Planes de AcciónIndicadores: - El Resto de Procesos- % Consecución de Mejora de Costes- % Propuestas Aceptadas- % Consecución Objetivos



01/10/XX 02/10/XX 03/10XX

SMP03

7 de 52

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10

20Resp.Departamento Comité Reducciónde Costos

P_COP023

30


Sistema MIS


P_COP019 P_COP020

60


80Resp.Departamento Grupo 6σ

P_COP019 P_COP020

90Resp.Departamento Grupo 6σ Sistema Mis

100

DIAGRAMA

Entradas

Análisis de los datos de entrada aportados

¿Hay Mejoras Asumibles?

NO

SI

SMP03


¿Plan aceptado?

SI

Definir Indicadores para la medida y seguimiento de la Mejora

Ejecución del Plan de Acciones

Toma de datospara seguimiento

¿El Plan es Eficiente?

NO

SI

Documentar motivodel rechazo 180

20NO

60 110 140 160

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DIAGRAMA

SMP03


P_COP019 P_COP020


130

140


160


180 Resp.Departamento Sistema MIS

190

Documentar Fin del Plan y enviar datos

Salidas

Evaluación de la Mejora obtenida

NO

¿Cumple con lo previsto?

SI

NO

Mantenimiento de la Mejora de forma definitiva

¿Se definen más acciones?

SI

NO

Informar a los Responsables

¿Aceptan el resultado?

NO

SI

Analizar causas de la Ineficiencia 20

20

20

170

40

130

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- Hardware - Dpto. Cuentas a Cobrar/Pagar- Software de Facturación y Contabilidad - Dpto. Facturación- Fax - Dpto. Control de Créditos- Teléfono - Capacidad de trabajo en Equipo con el fin de optimizar los

recursos y rendimientos de la organización.- Ofimática; Contabilidad; Software; Gestión de créditos- Gestión Impagados; Idiomas

Descripción

FACTURACIÓN Y CUENTAS


RESPONSABLE DE CRÉDITOS Y CUENTAS A COBRAR- Expediciones al Cliente - Factura Interna Aprobada- Entregas al Cliente Otros - Auto-Facturación Realizada- Devoluciones de Clientes - Contabilización de Cobro

RESPONSABLES VARIADOS

Proveedores

ELECTROCONEX IBÉRICA - ENTREGAS A CLIENTESCLIENTE - DEVOLUCIONES DE MATERIALES

Clientes

CLIENTE - SATISFACCIÓN

Misión: Interrelaciones / Documentos:Mantener las cuentas de Facturación actualizadas evitandomorosidades y/o impagos de clientes Reglamento de FacturaciónObjetivo: Plan Nacional ContableEfectuar el cobrar o pago dentro del tiempo estipulado P_COP042 - Gestión Financierasegún contrato COP07 - Proceso de la Cadena de ProductoIndicadores:- Expediciones pendientes de facturar- Numero de abonos por errores de factura- Facturas vencidas pendientes de cobro



01/10/XX 02/10/XX 03/10XX

COP01

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10

20

30

40Cuentas a Cobrar /Pagar P_COP042


60 Facturación P_COP042 Sistema MIS

70


90 Facturación P_COP042

100

DIAGRAMA

Entradas

¿Cuadra?

SI

NO

COP01

Reclamar diferencias

Edición Factura interna

Expedic. Entregas

¿Auto-facturación?

Pendiente Factura interna

Facturación Realizada - Cancelar pendientes 270

SI

Recepción Factura Cliente

50

90

100

210Cargos Clientes

NO

¿Importe Mínimo?30NO

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DIAGRAMA

COP01


120




160


180 Control de Crédito P_COP042

190

200 Control de Crédito P_COP042

Envío de Factura al Cliente

Partidas en espera hasta fecha

Partidas en espera hasta final de mes

¿Fecha Fija de Factura?

SI

Edición de Factura

SI

NO

¿Factura Aceptada?

SI

NO

270

Revisión Reclamación

¿Reclamación Justificada?

230SI

Discusión con cliente

NO

Facturación Realizada - Cancelar pendientes

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DIAGRAMA

COP01

210






270 Salidas

¿Se acepta el Cargo?

20

Discusión con cliente

NO

SI

Abono190

Control del Cobro

Contabilización y Registro del Cobro

Cobro Realizada - Cancelar pendientes

17080

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- Hardware - Dirección General- Software - Dpto. Comercial; Dpto. Producción- Salas de Reuniones - Dpto. Ingeniería; Dpto. Calidad- Teléfono - Dpto. Aprovisionamiento; Mantenimiento; Serv. Técnico- Medios de Transporte- Muestras y Catálogos - Capacidad de trabajo en Equipo

- Conocimientos Técnicos y Financieros- Aplicaciones Informáticas de gestión/Diseño; Idiomas

Descripción

OFERTAS DE PRODUCTOS


RESPONSABLE DE MERCADO- Petición de Oferta de un - Confirmación Pedido producto existente Otros - Comunicado NoFactibilidad- Petición de Oferta de un producto nuevo RESPONSABLES VARIADOS

Proveedores

CLIENTE - NECESIDAD DE PRODUCTOSMERCADO - NECESIDAD DE PRODUCTOS

Clientes

CLIENTE - SATISFACCIÓNMSM ELECTROCONEX - I+D+I

Misión: Interrelaciones / Documentos:De acuerdo con los requisitos del cliente, presentar la pro-puesta que cumpla con dichos requisitos Análisis de MercadoObjetivo: P_COP030 - Planificación Calidad en el DesarrolloRealizar de una forma eficaz y eficiente las ofertas de los COP03 - Proceso de Diseño y Desarrollo de Productoproductos existentes o nuevos de la organización COP04 - Proceso de Diseño y Desarrollo de ProcesoIndicadores:- Tiempo Respuesta a peticiones ofertas Nuevos Product.- Tiempo Respuesta a peticiones ofertas Productos Exist.- Mark-up de Nuevos Productos



01/10/XX 02/10/XX 03/10XX

COP02

14 de 52

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10

20

30 Ingeniería Producto P_COP030 Sistema MIS

40

50 Ingeniería ProductoP_COP030 F_COP012

Sistema MIS

60

70 Ingeniería Producto P_COP030 F_COP024

80 Dirección General P_COP030 F_COP026

90 Equipo Proyecto P_COP030 F_COP022

100

DIAGRAMA

Entradas

¿Es Factible?

SI

NO

COP02

Formación Equipo Multidisciplinar de Proyecto

O.Prod. Nuevo

Propuesta Conceptual

Pedir los datos necesarios al Cliente

150O.Prod.

Existente

¿Es Factible? 210

SI

NO

Análisis Técnico

¿Existen datos suficientes?

NO

SI

210

Análisis Técnico de Factibilidad

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DIAGRAMA

COP02

110 ComercialP_COP030 F_COP025

Sistema MIS

120Coordinación deProyectos Equipo Proyecto

P_COP030

130


Sistema MIS

150Comercial Ingeniería Fábrica P_COP030

160 Ingeniería Fabrica P_COP030


Sistema MIS

180 Comercial P_COP030 F_COP017

190

200 Comercial P_COP030 Sistema MIS

Análisis según Política Comercial y Capacidad de Proceso

¿Factible?

SI

Edición de Oferta Definitiva

Envío de Oferta al Cliente

¿El Cliente Acepta?

SI

NO

Edición de Oferta Inicial

Reunión del Proyecto

30210NO

SI

180

20

Definir nuevos costes y inversiones

Edición de Oferta

140

30 150

Confirmar pedido y Documentar

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DIAGRAMA

COP02

210 Comercial P_COP030 Sistema MIS

220 Salidas

Comunicado de No Factibilidad

Eliminar Proyecto13010060

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- Hardware - Dirección General- Software - Dpto. Comercial; Dpto. Producción- Herramientas de Diseño CAD/CAM/CAE - Dpto. Ingeniería; Dpto. Calidad- Salas de Reuniones - Dpto. Aprovisionamiento; Mantenimiento; Serv. Técnico- Medios de Transporte- Métodos - Capacidad de trabajo en Equipo- Teléfono - Conocimientos Técnicos y Financieros

- Aplicaciones Informáticas de gestión/Diseño; Idiomas

Descripción

DISEÑO Y DESARROLLO DE PRODUCTOS


DIRECCIÓN DE INGENIERÍA- Necesidades de Cliente - Planos y Especificaciones

Otros de Producto debidamente- Necesidades de Mercado aprobados y en su último

RESPONSABLES VARIADOS nivel de Revisión/VersiónPOSIBLES MIEMBROS DE EQUIPOS DE PROYECTOS

Proveedores


ELECTROCONEX - APROBACIÓN DE OFERTAS DE PRODUCTOS

Clientes


Misión: Interrelaciones / Documentos: COP02 & COP04 De acuerdo con los requisitos, diseñar y desarrollar el con- P_COP030 - Planificación Calidad en el Desarrollocepto de producto necesario al Cliente/Mercado P_COP031 - Notificación de Modificaciones de IngenieríaObjetivo: P_COP032 - Revisiones de Diseño en DesarrolloEstablecer los productos de una forma eficaz y eficiente, P_COP034 - Confirmación de Nuevos ProyectosCumpliendo plenamente las expectativas Cliente/Mercado P_COP036 - Distribución, Archivo, y Control Doc. TécnicaIndicadores: P_COP037 - Solicitud de Ensayos y análisis resultados- Nuevos Productos confirmados v.s. Total propuestos P_COP014 - Aprobación procesos y primeras Muestras- % Cumplimiento de las actividades planificadas P_COP016 - Análisis Modal de Fallos y Efectos

P_COP026 - Estimación de Costes de Fabricación



01/10/XX 02/10/XX 03/10XX

COP03

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20Responsable deMercado P_COP030

30Responsable deMercado

P_COP030 F_COP012 F_COP024

40 Ingeniería Producto P_COP030 F_COP024

50

60Responsable deMercado P_COP030

70

80Dirección GeneralJefe de Proyecto

P_COP030 F_COP026

90 Equipo ProyectoP_COP030 F_COP027 F_COP020


DIAGRAMA

Entradas

¿Oferta Aceptada?

SI

NO

COP03

Análisis de Características Especiales

Creación del Equipo Multidisciplinar del Proyecto

Oferta Inicial al Cliente

Requerimientos de Cliente/Mercado

¿Resultado Positivo?

SI

NO

30

Lista preliminar de Materiales

Requisitos Legales y Reglamentarios

Estudio y Propuesta Conceptual

20015070

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DIAGRAMA

COP03

110 Ingeniería Calidad P_COP030 F_COP020

120Ingeniería FabricaIngeniería Producto

P_COP030 F_COP022

130

140 Equipo Proyecto P_COP030 F_COP028

150

160Dirección GeneralEquipo Proyecto P_COP030

170 Ingeniería Producto P_COP030 P_COP033


P_COP030 F_COP025

Sistema MIS


P_COP030 F_COP017

200

Preparación de Planos y Especificaciones del Producto

¿Hay Rentabilidad?

¿Cancelar Proyecto?

NO

¿El Cliente Acepta?

SI

NO

Compromiso de Viabilidad del Equipo

3030NO

SI

230

30

Previsión de Medios de Seguimiento y Medición

Definición de Procesos y Valoración de costes

Cancelación del Proyecto

Envío de Oferta Formal al Cliente

Edición de la Oferta Formal

SI

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DIAGRAMA

COP03

210 Equipo ProyectoP_COP016 P_COP030

Sistema MIS

220 Jefe de Proyecto

F_COP025 F_COP029 P_COP030

Sistema MIS

230P_COP030

Sistema MIS

230 Salidas

SI

Confirmar Concepción del Producto

Realización del DFMEA

160


Eliminar Proyecto

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Equipos / Instalaciones: Recursos / Cualificaciones:- Dirección General

- Hardware - Dpto. Comercial; Dpto. Producción- Software - Dpto. Ingeniería; Dpto. Calidad- Herramientas de Diseño CAD/CAM/CAE - Dpto. Aprovisionamiento; Mantenimiento; Serv. Técnico- Salas de Reuniones - Dpto. Aprovisionamiento; Mantenimiento; Serv. Técnico- Medios de Transporte- Métodos - Capacidad de trabajo en Equipo

- Conocimientos Técnicos y Financieros- Aplicaciones Informáticas de gestión/Diseño; Idiomas

Descripción

DISEÑO Y DESARROLLO DE PROCESOS


DIRECCIÓN DE INGENIERÍA- Planos y Especificaciones - Proceso Debidamente del producto Otros Homologados y Aprobados

- Requisitos de Cliente RESPONSABLES VARIADOS - Productos FabricadosPOSIBLES MIEMBROS DE EQUIPOS DE PROYECTOS Homologados y Aprobados

- Metas de Productividad, Capacidad y Costo Proveedores


ELECTROCONEX - APROBACIÓN DE OFERTAS DE PRODUCTOS

Clientes


Misión: Interrelaciones / Documentos: COP02 & COP03 De acuerdo con los requisitos, diseñar y desarrollar el con- P_COP030 - Planificación Calidad en el Desarrollocepto de producto necesario al Cliente/Mercado P_COP031 - Notificación de Modificaciones de IngenieríaObjetivo: P_COP032 - Revisiones de Diseño en DesarrolloCrear procesos eficientes, cumpliendo expectativa interna P_COP034 - Confirmación de Nuevos Proyectosy los requisitos del Cliente/Mercado P_COP036 - Distribución, Archivo, y Control Doc. TécnicaIndicadores: P_COP037 - Solicitud de Ensayos y análisis resultados- % cumplimiento actividad planificadas en el Diseño P_COP014 - Aprobación procesos y primeras Muestras- Tiempo de construcción de Útiles y Equipos P_COP016 - Análisis Modal de Fallos y Efectos- Tiempo Estimación/Costes Fabricación P_COP026 - Estimación de Costes de Fabricación



01/10/XX 02/10/XX 03/10XX

COP04

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10

20Responsable deMercado Equipo de Proyecto

P_COP030 Sistema MIS

30 Ingeniería Fabrica P_COP030 P_COP026

40

50 Dirección General P_COP030

60

70Dirección GeneralEquipo Proyecto P_COP030

80Ingeniería FabricaIngeniería Calidad P_COP030

90 Ingeniería Fabrica

Sistema MIS Técnicas y Métodos

de Diseño de Sistemas

Productivos

100 Ingeniería Fabrica

Sistema MIS Técnicas y Métodos

de Diseño de Sistemas

Productivos

DIAGRAMA

Inicio

COP04

Diseño y ConstrucciónÚtiles de Fabricación

¿Hay Rentabilidad?

¿Cancelar Proyecto?

NO

Prediseño de ProcesoEstimación de Costes de Fabricación

3020NO

SI

340

Requerimientos de Cliente

Cancelación del Proyecto

SI

MetasProductividad-Capacidad-Costo

Planos y Especificaciones

60

¿Se Aprueba Inversión?

SI

Diseño Construcción y/o CompraEquipos de Inspección y Ensayo

Flow-Chart de Fabricación

Lay-out de Fabricación

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DIAGRAMA

COP04

110 Equipo de ProyectoP_COP016 P_COP030

Sistema MIS

120Ingeniería ProductoIngeniería FabricaIngeniería Calidad

Sistema MIS

130 Ingeniería Fabrica P_COP028 Sistema MIS

140Responsable Producción

P_COP004 P_COP006 P_COP009 P_COP014 P_COP030

150Ingeniería ProductoIngeniería FabricaIngeniería Calidad

Sistema MIS

160 Ingeniería Calidad

P_COP010 P_COP030 P_COP037 P_COP038

Sistema MIS

170


Sistema MIS

190 Ingeniería Calidad

P_SUP004 P_COP008 P_COP014 P_COP030

Sistema MIS

200 Ingeniería Producto


Sistema MIS

Realización del PFMEA

Plan de ControlPre-Lanzamiento

Instrucciones de Trabajo

Manuales de Operaciones del Grupo M.S.M.

Especificaciones de Embalaje

Producción de Primeras Muestras

Plan de ControlProducción

Informes DimensionalesPrimeras Muestras

¿Conforme?SI

NO

Realización de Acciones Correctivas

220

140

Evaluación de Sistemas de Medida

Pruebas de Laboratorio

180

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DIAGRAMA

COP04

210


Sistema MIS

230Equipo de ProyectoResponsable Producción

P_COP014 P_COP030

Sistema MIS

240

Ingeniería ProductoIngeniería CalidadResponsable Laboratorios


Sistema MIS

250 Ingeniería CalidadP_COP015 P_COP029

Sistema MIS

260Ingeniería ProductoIngeniería Calidad

P_COP030 P_COP031 P_COP032

Sistema MIS

270


Sistema MIS

290Responsable Producción


Sistema MIS

300Responsable Inspección Ingeniería Calidad

Sistema MIS

¿Conforme?SI

NO

Realización de Acciones Correctivas 140

Validación Primeras Muestras

Revisiones de Diseño

Pre-Serie

Validación ProcesoEnsayos Laboratorio

Plan de Control ProducciónEstudios de Capacidad

¿Conforme?SI

NO

Realización de Acciones Correctivas

Fabricación Producción Serie

Informe Muestras Iniciales

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DIAGRAMA

COP04

310Cliente ResponsableMercado P_COP030

320


340P_COP030

Sistema MIS

340 Salidas

Aprobación ClienteMuestras Iniciales

¿Conforme?

SI

NO

Proceso/Producto Homologado y Aprobado

70


Eliminar Proyecto

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- Hardware - Dpto. Producción- Software - Dpto. Ingeniería; Dpto. Calidad- Salas de Reuniones - Dpto. Mantenimiento- Métodos Análisis de No-Conformidades - Dpto. Comercial- Instrumentación y Equipo de Control y Medida - Idiomas- Laboratorios para ensayos - Capacidad de trabajo en Equipo

- Conocimientos Técnicos de Análisis de Problemas- Aplicaciones Informáticas de Gestión No-Conformidad

Descripción

QUEJAS Y NO CONFORMIDADES


DIRECCIÓN DE CALIDAD- Reclamaciones Externas - No-Conformidad Cerrada

Otros- Material No-Conforme Int. - Notificación del Informe de

RESPONSABLE DE LOS Dpto. DE CALIDAD Análisis- Material No-Conforme de GRUPO 6σ - COMITÉ DE CALIDAD - RESPONSABLE PRODUCCIÓN Proveedores

Proveedores

CLIENTE - COMUNICADO DE NO-CONFORMIDAD (Alertas/Reclamaciones)ELECTROCONEX IBÉRICA - NO-CONFORMIDAD INTERNACLIENTE - DEVOLUCIONES DE MATERIAL NO-CONFORME

GRUPO M.S.M. ELECTROCONEX - DEVOLUCIONES DE MATERIAL NO-CONFORMEPROVEEDORES - MATERIAL NO-CONFORME

Clientes

CLIENTE - SATISFACCIÓNGRUPO MSM ELECTROCONEX - MEJORA CONTINUA

ELECTROCONEX IBÉRICA - MEJORA CONTINUA

Misión: Interrelaciones / Documentos:Promover la Mejora Continua en Producción, mediante el P_COP005 - Inspección de Produccióncontrol y seguimiento de las No-Conformidades P_COP010 - Control de Material No-Conforme InventarioObjetivo: P_COP011 - Control de Material No-Conforme ExternoControlar las No-Conformidades de forma eficaz y solven- P_COP017 - Devoluciones de Clientetándolas de forma eficiente P_COP018 - Reclamaciones de ClienteIndicadores: P_COP019 - Acciones Correctivas- % Contención de NO-Conformidades en 24H. COP07 - Proceso de la Cadena de Producto- Numero de Reclamaciones mensuales SMP02 - Proceso de Revisión del Sistema- % de Acciones implantadas fuera del Plan establecido



01/10/XX 02/10/XX 03/10XX

COP05

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10

20Cliente Inspector/Dpto. Interno

Formato del Cliente P_COP005 P_COP006 P_COP010

30Dpto. Control deCalidad

Formato del Cliente P_COP017 P_COP018

Sistema MIS

40Inspector de Controlde Calidad

P_COP017 P_COP018

Sistema MIS


P_COP017 P_COP018

Sistema MIS


P_COP017 P_COP018

Sistema MIS


P_COP017 P_COP018

Sistema MIS

80Responsable deControl de CalidadInspector

P_COP017 P_COP018

Sistema MIS

90 Grupo de TrabajoP_COP017 P_COP018 F_COP007

100 Grupo de TrabajoP_COP017 P_COP018 P_COP019

DIAGRAMA

Inicio

COP05

Plan de Contención sobre Material - 24 Horas

160

Edición / ComunicaciónNo-Conformidad

Registro Interno

Recepción de ReclamaciónRecepción de Devolución

Envío del Informe Preliminar de ContenciónA origen de No-Conformidad

Edición de Informe Preliminar - Contención

Definición del Grupo de Trabajo

Análisis de las Causas de la No-Conformidad

Identificación de Acciones Correctivas

130

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DIAGRAMA

COP05



Sistema MIS

120

Responsables en elPlan de AccionesDpto. Control deCalidad


130

Responsables en elPlan de AccionesDpto. Control deCalidad



P_COP017 P_COP018

Sistema MIS


P_COP017 P_COP018

Sistema MIS

160Inspector Recep.Inspector Producc.


170Inspector Dpto. de GestiónProveedor


180 Dpto. Producción P_COP011 Sistema MIS

190Inspector Dpto. de GestiónProveedor


200Dpto. ProducciónDpto. de CalidadDpto. de Logística


Sistema MIS

¿Acciones son Efectivas?

NO

SI

Edición del Plan de Acciones

Implantación y Seguimiento del Plan de Acciones definido

90

EdiciónInforme Final - 8D

Envío del Informe Final 8DA origen de No-Conformidad

240

10 Detección de Material No-Conforme Procedente de un Proveedor

Edición / Aprobación del Informe de Rechazo

¿Material Utilizable?

SI

NO

Enviar Informe de Rechazo al ProveedorDevolución del Material al Proveedor

Informe de No-Conformidad al ProveedorSolicitar Desviación

Subir Material a Stock

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DIAGRAMA

COP05

210Dpto. de GestiónProveedor

P_COP011 P_COP019

Sistema MIS

220Dpto. de GestiónProveedor P_COP019

230Dpto. de GestiónProveedor

P_SUP003 P_SUP004

Sistema MIS

240 Inspector Sistema MIS

250 Salidas

Solicitar Implantación de Acciones al Proveedor

Recepción de Informe de Resolución

Verificación y Archivo

Cierre de la No-Conformidad150

Página 30 de 52


- Hardware - Dpto. Producción- Software - Dpto. Ingeniería; Dpto. Calidad- Salas de Reuniones - Dpto. Comercial; Dpto. Financiero- Teléfono- Acceso a sistemas de internet de comunicación directa - Idiomas con el Cliente - Capacidad de trabajo en Equipo

- Conocimientos Técnicos de Análisis de Problemas- Aplicaciones Informáticas de Gestión

Descripción

SATISFACIÓN DEL CLIENTE


RESPONSABLE DE SERVICIO AL CLIENTE- Valoración del Cliente - Acciones Correctivas

Otros- Encuestas al Cliente CLIENTE - Mejora Contínua

Dpto. COMERCIAL / Dpto. CALIDAD- Reclamaciones del Cliente Dpto. PRODUCCIÓN / Dpto. LOGÍSTICA / Dpto. FINANCIERO - Satisfación del Cliente

- Devoluciones del Cliente Proveedores

- Entregas al Cliente CLIENTE - VALORACIÓNELECTROCONEX IBÉRICA - PERCEPCIÓN DE LA VALORACIÓN DEL CLIENTE

GRUPO M.S.M. - ESTRATÉGIAS DE MEJORA Y OBJECTIVOS

Clientes

CLIENTE - SATISFACCIÓNGRUPO MSM ELECTROCONEX - MEJORA CONTINUA

ELECTROCONEX IBÉRICA - MEJORA CONTINUA

Misión: Interrelaciones / Documentos: COP02 & COP03 & COP04Buscar y mantener la Satisfación del Cliente mediante la P_SMP001 - Sistemática de ObjectivosMejora Contínua P_COP017 - Devoluciones de ClienteObjetivo: P_COP018 - Reclamaciones de ClienteAnalizar todos los indicadores de insatisfacción del Cliente P_COP021 - Comité de Calidady implantar acciones para su Mejora. P_COP025 - Medición de la Satisfación de ClientesIndicadores: P_SUP003 - Valoración y Clasificación de Proveedores- Resultados de valoración de las encuestas al Cliente COP01 - Facturación y Cuentas- Nivel de cumplimiento de los objectivos de Calidad COP07 - Proceso de la Cadena de Producto- Nivel de Reacción y asistencia al Cliente SMP02 - Proceso de Revisión del Sistema



01/10/XX 02/10/XX 03/10XX

COP06

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20Responsable deServicio al Cliente Sistema MIS

30Responsable deServicio al Cliente Sistema MIS

40Responsable deServicio al Cliente P_COP025

50Dirección GeneralEquipo de Mejora P_COP025

130

140Dirección GeneralEquipo de Mejora

P_COP021 P_COP025

Sistema MIS

150Dirección GeneralEquipo de Mejora

P_COP021 P_COP025

Sistema MIS

250

DIAGRAMA

Entradas

COP06

Salidas

¿Resultados según Objetivos?

NO

SI

Registro de las valoraciones de cada

entrada

Determinación de la Valoración GlobalProceso Informático - Critérios unificados

Establecer Plan de Acción

Evaluación del Nivel de Satisfacción del Cliente

Análisis de Cumpliento de la Satisfacción del Cliente

Establecer plan deMejora Contínua

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- Hardware & Software - Equipos de Producción- Instalación Fabril - Dpto. Ingeniería; Dpto. Calidad- Oficinas de apoyo a Fabricación - Dpto. Comercial; Dpto. Financiero- Máquinas/Útiles para la Fabricación - Dpto. Mantenimiento- Equipos de Medición y Control- Puente grúa, Transpalet, Carretilla elevadora, Polipasto - Capacidad de trabajo en Equipo- Almacén, Estantería fija y dinámica, Contenedores - Formación adecuada al perfil de cada puesto de trabajo- Taller de Manutención de Útiles/Instalaciones - Aplicaciones Informáticas de Gestión

Descripción

CADENA DE PRODUCTO


DIRECCIÓN DE OPERACIONES- Pedidos del Cliente - Entrega según Pedido

Otros- Plan de Necesidades RESPONSABLE DE MANTENIMIENTO - Entrega según Plan

Dpto. COMERCIAL / Dpto. CALIDAD- Demanda del Mercado Dpto. PRODUCCIÓN / Dpto. LOGÍSTICA / Dpto. FINANCIERO

Proveedores

CLIENTE - PEDIDOS/PLAN DE NECESIDADESELECTROCONEX IBÉRICA / GRUPO M.S.M - PREVISIONES

Clientes

CLIENTE - SATISFACCIÓNELECTROCONEX IBÉRICA - FINANCIERO

Misión: Interrelaciones / Documentos:Planificar, Fabricar y Entregar con la máxima Calidad del P_COP024 - Entrada de Pedidos de ClienteServicio/Producto y en el plazo acordado con el Cliente P_COP039 - Gestión de Pedidos de FabricaciónObjetivo: P_COP005 - Inspección en ProducciónGestionar de forma eficaz y eficiente la Planificación, Fabri- P_COP006 - Autocontrol de Produccióncación y Entrega de los productos. Defecto Cero. P_COP010 - Control de Material No-ConformeIndicadores: P_COP009 - Control Estadístico de Proceso- % de Cumplimiento de entregas P_COP027 - Distribución de Planos a Producción- Eficiencia de la producción - PPM's de Fabricación P_COP003 - Identificación y Trazabilidad Materiales- % Devoluciones por No-Conformidad Servicio/Producto Todo los Procesos



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COP07

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10

20P_COP024

Sistema MIS

30

40

50Dpto. de Control deCrédito


60

70

80 Dpto. Planificación Sistema MIS

90 Dpto. Planificación Sistema MIS

100Planificación Corporativa


MRPII

DIAGRAMA

Entradas

COP07

¿Hay Stock?NO

SI

Registro de Pedidos, Planes, Demandas en el

Sistema Corp.

Retener Pedido

¿Pedido Firme?NO

¿Crédito Bloqueado?

SI

NO

¿Es inmediato?

SI

NO

100

SI

100

90100

Asignación del Material

EdiciónOrden de Envío

440

Gestión de Pedidos de FabricaciónFO's (Aplicación MRPII)

706030 340

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DIAGRAMA

COP07

110Planificación Corporativa


120Responsable delÁrea Fabricación Sistema MIS

130Op. CualificadoEspecialista


140 Op. Cualificado P_COP027 Sistema MIS

150 Producción


Sistema MIS

160

170 ProducciónP_COP005 P_COP006 P_COP009

180Operario Inspector Sistema MIS

190Operario Inspector


200Operario Inspector Sistema MIS

EdiciónPedidos de Fabricación

FO's

Definición de la Carga de Máquinas

Preparación de Medios de Producción

Despliegue/Preparación de la Documentación y de la Materia Prima

Inicio de Fabricación

¿Piezas OK?NO

SI

230

Realización de la Producción

Registros de Producción

Realización de Controles en Proceso

Registros de Autocontrol, Inspección & Control

Estadístico

320

430

420

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DIAGRAMA

COP07

210

220 Operario P_COP003 Sistema MIS

230Inspector Producción


240

250 Operario

260

270 Inspector P_COP010 Sistema MIS

280Producción (Zona de Scrap)

290

300

Op. CualificadoEspecialista Taller Mantenimiento

¿Piezas OK?NO

SI

Embalaje e Identificación del Material 350

Análisis del Problema

¿Piezas Recuperables?

NO

SI

Realización deRetrabajo - Reprocesado - Selección - Etc...

¿Piezas OK?

SI

NO

Documentar Acciones y Resultados

350

Achatarrar el Material

290

¿Revisión Utillaje/Máq..?

NO

SI

230

160

Realizar Acción de Revisión de Utillajes y/o Maquinaria

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DIAGRAMA

COP07

310 Inspector P_COP010 Sistema MIS

320

330Responsable delÁrea Fabricación Sistema MIS

340 Dpto. Compras SUP01 Sistema MIS

350Aprovisionamiento Producción


Sistema MIS

360 Operario Almacén


Sistema MIS



Sistema MIS



Sistema MIS

390


Sistema MIS

400Inspector deRecepción


Sistema MIS

Documentar Acciones y Resultados

¿Seguir la Producción?

SI

NO

170

Finalizar la FabricaciónFO's

500

Aprovisionamiento de Materia Prima y Componentes para Producción

100

Entrega de Material a Recepción Almacén270220

Control de la Documentación

Generar/Cumplimentar Registro Interno

Verificación Física y Cuantitativo

¿Verificación de Calidad?

NO

SI

Verificación según Plan de Control de Entrada

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DIAGRAMA

COP07

410Planificación Almacén


Sistema MIS

420 Producción P_SUP007 Sistema MIS

430 Operario Almacén P_SUP007 Sistema MIS

440 Operario Almacén P_COP041 Sistema MIS


460 Inspector Exped. P_COP041 Sistema MIS


480 Dpto. Almacén P_COP041 Sistema MIS

490 Transportista

500

Subir a Stock la cantidad Aceptada

150Suministro Materia Prima a Fábrica

Petición Suministro a Fábrica para Producción

140

Picking del Material para preparación/envío 90

Preparación del Pedido

Verificación Calidad de Expedición

Expedición del PedidoConfirmación del Orden de Envío

GeneraciónDocumentos ExpediciónExpediente Exportación

Entrega de Pedido al Cliente/Mercado

Salidas330

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Equipos / Instalaciones: Recursos / Cualificaciones:- Dpto. de Aprovisionamiento

- Hardware - Dpto. de Planificación / Producción- Software - Dpto. de Calidad - Gestión de Proveedores- Medios de Transporte - Dpto. de Logística - Sección de Almacén- Medios de Comunicación con Proveedores - Dpto. de Financiero (Fax, Teléfono, etc…) - Idiomas

- Capacidad de trabajo en Equipo- Conocimientos Técnicos de Análisis de Problemas- Aplicaciones Informáticas de Gestión

Descripción

APROVISIONAMIENTO


RESPONSABLE DE APROVISIONAMIENTO- Planificación de Materiales - Materiales disponibles y Productos Homologados Otros en Inventario

RESPONSABLE DE GESTIÓN CALIDAD PROVEEDORESDpto. PRODUCCIÓN / Dpto. LOGÍSTICA / Dpto. FINANCIERO / Dpto. PLANIFICACIÓN - Productos disponibles

en Inventario

Proveedores

ELECTROCONEX IBÉRICA - NECESIDAD DE MATERIAL PARA PRODUCCIÓNELECTROCONEX IBÉRICA - NECESIDAD PRODUCTOS PARA PRODUCCIÓN

ELECTROCONEX IBÉRICA - NECESIDAD DE MATERIAL AUXILIAR

ClientesELECTROCONEX IBÉRICA - PRODUCCIÓNELECTROCONEX IBÉRICA - INVENTARIO

ELECTROCONEX IBÉRICA - GENERAL

Misión: Interrelaciones / Documentos: Todos los ProcesosTrabajar con Proveedores con una elevada optimización P_COP001 - Recepción de Productos / SubproductosCalidad/Precio y con un sistema de calidad robusto P_COP002 - Recepción de Materia Prima Plástica/MetálicaObjetivo: P_COP010 & P_COP011 - Control Material No-ConformeQue el Servicio/Producto del Proveedor cumpla los Objeti- P_COP012 - Solicitud de Desviacionesvos de Calidad de la Organización y de Nuestros Clientes P_COP019 - Acciones CorrectivasIndicadores: P_COP039 - Gestión de Pedidos de Fabricación- Nivel de Calidad de las Entregas (Valoración Proveedor) P_COP040 - Recepción de Mercancías- Nivel de Defectos - PPM's P_COP042 - Gestión Financiera- Tiempo entre la Planificación y ejecución del Pedido P_SUP008 - Documentación Técnica para Suministros



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SUP01

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20Resp. Aprovisionamiento Sistema MIS

30

40


60Aprovisionamiento Gestión Proveedor


70

80Resp. Aprovisionamiento


90 Aprovisionamiento P_SUP008 Sistema MIS

100 Aprovisionamiento Sistema MIS

DIAGRAMA

Entradas

SUP01

¿Mejora?SI

Buscar un Proveedor en la Lista de Proveedores

Asignación de Pedido al Proveedor

¿Proveedor Homologado?

NO

¿Seguimiento está actualizado?

SI

NO

80

SI

9040

Homologar Nuevo Proveedor

Editar/Generar Pedido al Proveedor

Seguimiento del Pedido y su Entrega

16080

Aviso al ProveedorReclamar Plan de Acciones

NO

40

70

90

21050

30

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DIAGRAMA

SUP01

110

120Aprovisionamiento Proveedor

130 Proveedor (Transp)


Sistema MIS

140Recepción Inspección



160Aprovisionamiento Gestión Proveedor Sistema MIS

170Inspector de GestiónProveedor


180

190Almacén Aprovisionamiento Gestión Proveedor

Sistema MIS

200Aprovisionamiento Gestión Proveedor


Sistema MIS

Organizar un Transporte Urgente

¿Material Utilizable?

SI

NO

Devolución del Material al Proveedor

¿Entrega a tiempo?

SI

NO

Entrega de Material a Recepción Almacén(Fase 350 del Proceso COP07)

¿Material Rechazado?

SI

NO

230Cumplimentar

Aceptación del MaterialPedido Entregado

Seguimiento Continuo del Proveedor40

Generar InformeNo-Conformidad al

Proveedor

Solicitar Desviación

200

150

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DIAGRAMA

SUP01

210Proveedor Resp. Aprovisionamiento

Sistema MIS

220Proveedor Resp. Aprovisionamiento

Sistema MIS

230

240

Reposición del Material

Salidas

Abono

90

Material / Producto Disponible en Inventario150

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Equipos / Instalaciones: Recursos / Cualificaciones:- Auditores Internos Cualificados ISO/TS

- Hardware - Auditores Internos Cualificados de Producto- Software - Auditores Internos Cualificados de Proceso- Sistema de Gestión de Calidad - Auditores Internos Cualificados de Expediciones

- Los otros Dptos.- Dirección de Calidad

- Capacidad de trabajo en Equipo

Descripción

AUDITORIAS INTERNAS


DIRECCIÓN DE CALIDAD- Plan de Auditorias Internas - Plan de Acciones Correcti-

Otros vas Implantadas- Reclamaciones de Cliente

RESPONSABLES DEL Dpto. DE CALIDAD - Plan de Acciones Preventi- RESPONSABLES DE OTROS Dptos. vas Implantadas

Proveedores

ELECTROCONEX IBÉRICA - PLAN DE AUDITORIAS INTERNASCLIENTE - RECLAMACIONES

Clientes

ELECTROCONEX IBÉRICA - PLAN DE ACCIONES

Misión: Interrelaciones / Documentos: Todos los ProcesosMantener un Sistema de Gestión de Calidad robusto acorde P_SUP004 - Auditorias de Procesoa las exigencias Legales, del Cliente y/o del Mercado P_SUP005 - Auditorias de Producto / Lay-Out InspectionObjetivo: P_SUP006 - Auditorias de ExpedicionesMejora Continua de los Procesos de Gestión, poniendo en P_COP013 - Auditoria Interna del Sistema de Calidadevidencia sus debilidades y/o incumplimiento P_COP019 - Acciones CorrectivasIndicadores: P_COP020 - Acciones Preventivas- Nivel de No-Conformidades repetitivas de las Auditorias P_COP021 - Comité de Calidad- % de cumplimiento de Planes de Acciones a tiempo P_COP023 - Revisión del Sistema de Calidad

F_SUP004;F_SUP006;F_SUP009;F_SUP010;F_COP001&2



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SUP02

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10

20 Comité de Calidad

F_SUP004 F_SUP010 F_COP002

Sistema MIS

30 Comité de Calidad Sistema MIS

40

50 Equipo AuditorP_COP013 P_SUP004

Sistema MIS

60 Equipo Auditor P_SUP005 Sistema MIS

70 Equipo AuditorP_COP013 P_SUP004

Sistema MIS

80Auditado Equipo Auditor

P_COP013 P_SUP004 P_SUP005

Sistema MIS

90

100 Equipo Auditor

P_COP013 P_SUP004 P_SUP005

Sistema MIS

DIAGRAMA

Entradas

SUP02

Plan de AuditoriasSistema / Proceso /

Producto

Preparación de las Muestras Auditadas

¿Tipo de Auditoria?

Preparación de la Auditoria

Nombrar el Equipo Auditor

Sistema / Proceso

Producto

Editar/Enviar Convocatoria al Responsabledel Proceso Gestión / del Proceso Productivo

Auditado

80

60 Realización de la Auditoria


Sistema / Proceso

Producto

Editar Informe de Auditoriacon las Desviaciones

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DIAGRAMA

SUP02

110 Equipo Auditor P_SUP005 Sistema MIS

120

130 Equipo Auditor Sistema MIS

140 Equipo Auditor Sistema MIS

150Comité de CalidadEquipo AuditorAuditados

P_COP013 P_COP019 & 20

P_SUP004 P_SUP005

Sistema MIS

160Ingeniería CalidadEquipo Auditor

P_COP019 P_COP020

Sistema MIS

170

180Ingeniería CalidadEquipo Auditor Sistema MIS

190

¿Acciones Efectivas?

NO

SI

Salidas

Seguimiento del Plan de Acciones

140

Editar Informe de Auditoriacon las Análisis Dimensionales y/o

resultados de Ensayos


Sistema

Proceso

Presentar Informe de Auditoria aDirección General

Presentar Informe de Auditoria aResponsable del Proceso Productivo Auditado110

Definir/Editar Plan de Acción sobre lasNo-Conformidades detectadas

Desviaciones detectadas

Cierre de las Acciones

Cierre de la Auditoria

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- Hardware & Software - Equipos de Mantenimiento- Oficinas de apoyo a Mantenimiento - Dpto. Producción- Máquinas/Útiles de Mantenimiento - Dpto. Ingeniería- Equipos de Medición y Control - Dpto. Calidad- Almacén, Estantería fija y Contenedores para recambios

- Capacidad de trabajo en Equipo- Formación adecuada al perfil de cada puesto de trabajo- Aplicaciones Informáticas de Gestión

Descripción

MANTENIMIENTO


DIRECCIÓN DE PRODUCCIÓN- Petición de Mantenimiento - Máquinas, Instalaciones y

Otros Útiles conformes

RESPONSABLES DEL Dpto. DE PRODUCCIÓNRESPONSABLES DE OTROS Dptos.

Proveedores

ELECTROCONEX IBÉRICA - MANTENIMIENTO

Clientes

ELECTROCONEX IBÉRICA - INSTALACIONES, UTILES, MÁQUINAS

Misión: Interrelaciones / Documentos:Mantener las Máquinas y sus Equipos aptos para sus fun-ciones a través de una gestión eficiente de recursos P_COP005 – Inspección de ProducciónObjetivo: P_COP006 – Autocontrol de ProducciónCumplir con los planes de Mantenimiento y solventar de COP07 - Proceso de la Cadena de Productode forma Eficaz/Eficiente toda las peticionesIndicadores:- Productividad (HorasMantenimiento/Horas Productivas)- Productividad (Horas de Ajuste/Horas Productivas)- % Mantenimiento Preventivo sobre total Mantenimiento



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SUP03

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10

20

30Encargado del Áreade Producción Sistema MIS

40

Encargado del Áreade ProducciónEncargado deMantenimiento

Sistema MIS

50

60Técnico deMantenimiento

70Encargado del Áreade Producción Sistema MIS

80Matricero Moldista

90

Técnico deMantenimiento Matriceros Moldistas

100Encargado del Áreade Producción

DIAGRAMA

Entradas

SUP03

¿Máquina o Útil?

Intervención de MantenimientoReparación/Ajuste de la Matriz o Molde

Máquina

Útil

¿Correctivo o Preventivo?

Correctivo

Preventivo 120

Edición/Envío de Petición de Mantenimiento

Evaluación de PrioridadesAsignación de Trabajo

Intervención de Mantenimiento y Evaluación de Necesidades de Recursos

Comunicación del Final de la Intervención

Edición delOrden de Trabajo

Verificación de la Eficácia de la Intervención

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DIAGRAMA

SUP03

110Encargado deMantenimiento Sistema MIS

120

130JefeMantenimiento Sistema Sistema MIS

140Técnico deMantenimiento

150Técnico deMantenimiento Sistema MIS

160 JefeMantenimiento Sistema MIS

170JefeMantenimiento Sistema Sistema MIS

180Matricero Moldista

190Matricero Moldista Sistema MIS

200 JefeMantenimiento Sistema MIS

Registro/Análisis de los datos de la Intervención

210

¿Máquina o Útil?

Máquina

Útil20 170

Alerta del SistemaHoras de Funcionamiento Cumplidas

Realización de la Revisión de la Máquina

Cumplimentación del Parte de Intervención


210

120 Alerta del SistemaCiclos de Funcionamiento Cumplidas

Realización de la Revisión del ÚtilMolde / Matriz

Cumplimentación del Parte de Intervención


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DIAGRAMA

SUP03

210

220 Salidas

Mantenimiento Cerrado160110

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- Hardware & Software - Equipos de Formación- Aulas de Formación - Monitores Internos / Externos- Presupuesto de Formación- Presupuestos de Insentivos por Mejora - Capacidad de trabajo en Equipo- Contratos de colaboración con Entidades Externas - Aplicaciones Informáticas de Gestión (Ascam, Lasalle,...) - Idiomas

Descripción

RECURSOS HUMANOS


RESPONSABLE DE FORMACIÓN- Necesidades formativas - Personal capacitado para- Plantilla actual Otros desarrollar puesto específico- Personal de nueva contra- tación RESPONSABLES DEL Dpto. DE PRODUCCIÓN - Personal motivado- Movilidad en Puesto de RESPONSABLE DE ALMACÉN Trabajo- Perfil del puesto Proveedores- Sugerencias- Encuestas de Clima Laboral ELECTROCONEX IBÉRICA - NECESIDADES DE PERSONAL FORMADO

Clientes

ELECTROCONEX IBÉRICA - PLANTILLA

Misión: Interrelaciones / Documentos:Disponer de una Plantilla formada, acorde a la exigencias dePuesto de Trabajo y requisitos del Cliente P_SUP010 - Información Puestos de TrabajoObjetivo: P_SUP011 - Plan de FormaciónCumplir con los objectivo / necesidades de formación y P_SUP012 - Cualificación en Producción y Almacénmotivación de la Organización P_SUP013 - Motivación del PersonalIndicadores: F_SUP012 - Formulário Plan Formación- Horas de formación vs. Nº empleados Encuestas Clima Laboral- % Personal formado vs. Plantilla- Rotación de la Plantilla



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SUP04

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10

20

30JefeFormación Jefe Dpto

P_SUP011 P_SUP012

Sistema MIS

40JefeFormación Jefe Dpto

P_SUP011 P_SUP012

Sistema MIS

50 JefeFormación P_SUP011 P_SUP012


70JefeFormación Centro Escogido

P_SUP011 P_SUP012

80 JefeFormaciónP_SUP011 P_SUP012

Sistema MIS


100 JefeFormación P_SUP013

DIAGRAMA

Entradas

SUP04

¿Personal Nueva Incorporación?

NecesidadesFormativa / Cualificación / Sensibilización

Selección del CentroInterno / Externo

Capacitación del Personal

NO

SI

Formación InternaEspecifica en el Puesto de Trabajo

90

Acciones Formativas, Cualificación, Sensibilización - Plan Anual de Formación

Execución de la ActividadFormativa / Cualificación / Sensibilización

Verificación de la Eficácia de la Acción

30

Motivación del Personal

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DIAGRAMA

SUP04

110 Salidas

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PROCEDIMIENTOS DEL SISTEMA



Elaborado:


Aprobado:


Revisado:



PROCEDIMIENTOS Pág. 1 de 210

Elaborado: Editor Revisado: Revisores Aprobado: Resp. Proceso / Dir. de Calidad

ÍNDICE Versión: --

P_SUP001 – Distribución de la Documentación del Sistema de Gestión de Calidad................3 P_SUP002 – Edición y Control de Procedimientos ...................................................................5 P_SMP001 – Sistemática de Objetivos ....................................................................................12 P_SUP003 – Valoración y Clasificación de Proveedores ........................................................13 P_COP001 – Recepción de Productos / Subproductos ............................................................17 P_COP002 – Recepción de Materia Prima Plástica y Metálica ...............................................21 P_COP003 – Identificación y Trazabilidad de Materiales .......................................................28 P_COP004 – Preparación de Medios y Métodos de Inspección ..............................................32 P_COP005 – Inspección de Producción...................................................................................36 P_COP006 – Autocontrol de Producción.................................................................................40 P_COP007 – Control de Productos Pendientes de Aprobación ...............................................42 P_COP008 – Control y Calibración de Galgas e Instrumentos de Medida..............................44 P_COP009 – Control Estadístico de Procesos .........................................................................52 P_COP010 – Control de Material No-Conforme Inventariable ...............................................57 P_COP011 – Control de Material No-Conforme Procedente de Suministro Externo .............60 P_COP012 – Solicitud de Desviaciones...................................................................................62 P_SUP004 – Auditoria de Procesos .........................................................................................64 P_SUP005 – Auditorias de Producto / Lay-Out Inspection .....................................................68 P_SUP006 – Auditoria de Expediciones ..................................................................................70 P_COP013 – Auditoria Interna del Sistema de Calidad...........................................................73 P_COP014 – Aprobación de Procesos y Primeras Muestras ...................................................79 P_COP015 – Estudios de Capacidad de Maquinas y Procesos................................................87 P_COP016 – Análisis Modal de Fallos y Efectos ....................................................................96 P_COP017 – Devoluciones de Cliente...................................................................................104 P_COP018 – Reclamaciones del Cliente................................................................................106 P_COP019 – Acciones Correctivas........................................................................................109 P_COP020 – Acciones Preventivas........................................................................................116 P_COP021 – Comité de Calidad ............................................................................................119 P_COP022 – Costes de Calidad .............................................................................................122 P_COP023 – Revisión del Sistema de Calidad ......................................................................124 P_COP024 – Entrada de Pedidos de Clientes ........................................................................127 P_COP025 – Medición de la Satisfacción de Clientes...........................................................130 P_COP026 – Estimación de Coste de Fabricación.................................................................132 P_COP027 – Distribución de Planos a Producción................................................................134 P_COP028 – Confección de Manuales de Operación............................................................136 P_COP029 – Confección y Distribución de Planos de Material Auxiliar..............................139 P_COP030 – Planificación de la Calidad en el Desarrollo de Productos y Procesos ............141 P_COP031 – Notificación de Modificación de Ingeniería.....................................................148 P_COP032 – Revisiones de Diseño en Desarrollo de Proyectos ...........................................153 P_COP033 – Revisión y Aprobación de Planos.....................................................................158 P_COP034 – Confirmación de Nuevos Productos .................................................................161 P_COP035 – Edición, Seguimiento y Control de Solicitudes de Desviación ........................164 P_COP036 – Distribución, Archivo y Control de Documentación Técnica ..........................168 P_COP037 – Solicitud de Ensayos y Análisis de Resultados ................................................171 P_COP038 – Laboratorios......................................................................................................173 P_SUP007 – Edición de Solicitudes y Pedidos......................................................................177



P_SUP008 – Documentación Técnica para Suministros ....................................................... 179 P_SUP009 – Subcontratación de Trabajos a Proveedores..................................................... 181 P_COP039 – Gestión de Pedidos de Fabricación .................................................................. 183 P_COP040 – Recepción de Mercancías................................................................................. 185 P_COP041 – Preparación y Expedición de Pedidos.............................................................. 191 P_SUP010 – Información Puestos de Trabajo....................................................................... 194 P_SUP011 – Plan de Formación............................................................................................ 196 P_SUP012 – Cualificación en Producción y Almacén .......................................................... 199 P_SUP013 – Motivación del Personal ................................................................................... 201 P_COP042 – Gestión Financiera ........................................................................................... 203



P_SUP001 – Distribución de la Documentación del Sistema de Gestión de Calidad Capítulo Norma: 4.2 Requisitos de la Documentación

Versión: 03/04

1. OBJETO Establecer el método a seguir para la distribución y difusión de parte de la documentación del Sistema de Gestión de la Calidad de ELECTROCONEX IBÉRICA S.A. 2. ALCANCE Este procedimiento será aplicado tras cada aprobación de un nuevo Procedimiento de la Compañía, o de sus posteriores revisiones. 3. DOCUMENTACIÓN Manual de la Calidad – cap.4: Sistema de Gestión de Calidad P_SUP002 – Edición y Control de Procedimientos P_COP028 – Confección de Manuales de Operación Todos los Proceso F_SUP008 – Tipificaciones de Cambio de Procedimientos e Instrucciones de Trabajo 4. RESPONSABILIDADES Es responsabilidad de los destinatarios consultar los Procedimientos recibidos y sus modificaciones, así como extender su conocimiento a todo el personal implicado bajo su responsabilidad. Asimismo supervisará su implantación y se asegurará de que dicho personal tiene acceso al sistema de documentación. Se podrán realizar impresiones totales o parciales de los documentos, siempre teniendo en cuenta que estas no estarán sujetas al proceso de modificación y distribución y de cuya situación, mantenimiento y retirada, es responsabilidad del autor de la impresión. 5. REQUISITOS Cada Departamento designará en la aplicación informática QMIS (Sistema de Información para la Gestión de Calidad), las funciones a las cuales se distribuirán la documentación controlada según el área de aplicación. Se podrán incluir en la distribución a las funciones a las que la documentación distribuida asigne responsabilidades específicas, o se considere útil para facilitar su cumplimiento. La distribución incluirá en cualquier caso a todos los receptores de la revisión anterior del procedimiento, los cuales constarán en el registro de distribución. Todas las personas definidas en la lista de circulación, de las cuales dependan personal que no se encuentre dentro de esta lista, utilizarán la sistemática establecida en al apartado siguiente para la correcta difusión e implantación de los Procedimientos. 5.1. Distribución al personal no incluido en la lista de circulación



La distribución y difusión de la documentación del Sistema de Gestión de la Calidad a las personas que tengan responsabilidades sobre la tarea que se describe y no se encuentran en la lista de circulación del documento, la realizará el destinatario, con el rigor necesario para asegurar en todo momento que el personal bajo su responsabilidad está informado de los cambios, pudiendo ser el correo electrónico la herramienta de comunicación, y verificando que la información ha sido entendida y aplicada a la dinámica de trabajo habitual. En aquellos casos que el personal a informar no tenga cuenta de correo electrónico, se procederá de la siguiente manera. 5.1.1. Personal sin cuenta de correo electrónico Será el destinatario o persona delegada el mantener un registro, con la posibilidad de utilizar el formato F_SUP008 "Tipificaciones de Cambio de Procedimientos e Instrucciones de Trabajo" o en su defecto algún otro formato en el cual se indicará: el departamento al que afecta el cambio de la documentación, el documento objeto del cambio, la versión del documento, el motivo que ha provocado el mencionado cambio y las personas a las cuales se les ha de notificar y formar, si procede, en la nueva sistemática descrita. Este registro se mantendrá a la vista, por ejemplo en el tablón de anuncios de cada departamento hasta que todo el personal, que considere su responsable este afectado por el cambio, haya adquirido los conocimientos necesarios para aplicarlos correctamente, y su responsable haya verificado la correcta implantación. Será en ese momento cuando el destinatario firmará y pondrá la fecha en el apartado correspondiente retirando el registro del puesto físico donde se encuentre expuesto, para su archivo. 5.2. Registro El Sistema Informático QMIS mantendrá un registro el cual contendrá la numeración, título, versión, fecha de entrada en vigor, autor y estado de los Procedimientos. 5.3. Archivo Los documentos originales de los Procedimientos permanecerán archivados en el sistema informático QMIS. Los destinatarios que se hayan encontrado ante la necesidad de notificar cambios de Procedimientos mantendrán archivados las notificaciones de los cambios, según el formato F_SUP008 o en su defecto el registro que se utilice.



P_SUP002 – Edición y Control de Procedimientos Capítulo Norma: 4.2 Requisitos de la Documentación

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1. OBJETO Establecer el método a seguir para garantizar la correcta elaboración y difusión de los Procedimientos incluidos en los Manuales de Procedimientos de ELECTROCONEX IBÉRICA S.A. Se incluyen también algunas reglas de edición indicando el contenido, formato y estilo, destinadas a facilitar la labor de los que van a usar los Procedimientos como instrucciones de trabajo. 2. ALCANCE Este procedimiento será utilizado por aquellos miembros de las áreas de ELECTROCONEX IBÉRICA S.A. que creen, modifiquen y controlen la correcta difusión de los Procedimientos departamentales de la compañía. 3. DOCUMENTACION APLICABLE Manual de Calidad – cap.4: Sistema de Gestión Calidad UNE-EN ISO 9000:2000 – Fundamentos y Vocabulario UNE-EN ISO 9001:2000 – Sistemas de Gestión Calidad Todos los Procesos 4. RESPONSABILIDADES Los Responsables de los Procesos de ELECTROCONEX IBÉRICA S.A., u otros empleados designados expresamente por ellos, son responsables de preparar los Procedimientos necesarios para el desarrollo de la Gestión por Procesos. Administrador: - Persona que podrá editar Procedimientos de su Proceso y someterlos al circuito de

Revisión Aprobación. - Toda edición de un Procedimiento de su Proceso necesitará de su conformidad antes de

entrar en el circuito de Revisión Aprobación. - Podrá revisar y aprobar las ediciones de Procedimientos de su Proceso en los casos que

por fuerza mayor no lo puedan hacer las establecidas para tal efecto. - Ingeniería de Calidad es Administrador de todos los Procesos.

Revisor: - Persona la cual podrá editar Procedimientos de su Proceso y someterlos al circuito de

Revisión Aprobación. - Revisará las ediciones de Procedimientos de su Proceso. Será posible más de un Revisor,

en los casos que dentro de un mismo Proceso, la diferenciación de varios Tipos de Procedimientos así lo requieran.

Aprobador:



- Persona la cual podrá editar Procedimientos de su Proceso y someterlos al circuito de Revisión Aprobación.

- Todas las ediciones de Procedimientos necesitarán de la aprobación del Responsable del Proceso o persona en la que él delegue. Así mismo, todos los Procedimientos necesitarán de la aprobación del Director de Calidad, antes de entrar en vigor, y en su defecto de Ingeniería de Calidad.

Las funciones mencionadas en este apartado mantendrán esas responsabilidades sobre todas las modificaciones de los Procedimientos que se produzcan posteriormente. 5. REQUISITOS 5.1. Formato Los Procedimientos se editarán utilizando la aplicación informática QMIS y contendrán las siguientes secciones: - Objeto - Alcance - Documentación Aplicable - Responsabilidades - Requisitos 5.2. Numeración Los Procedimientos recibirán la siguiente numeración: P_AAAXXX, Siendo: - P: Indicativo de que se trata de un Procedimiento del Proceso AAA. - _AAA: El código identificativo del tipo de Proceso al cual está relacionado el

procedimiento según el apartado 5.2.1. - XXX: Un índice numérico secuencial dentro de cada tipo de Proceso. 5.2.1. Códigos del tipo de Proceso relacionado (_AAA) Se establecen los siguientes códigos de identificación: - _SMP – Procedimiento relacionado con un Proceso de Gestión. - _COP – Procedimiento relacionado con un Proceso Orientado al Cliente. - _SUP – Procedimiento relacionado con un Proceso de Soporte. 5.2.2. Registro Existirá un registro de los Procedimientos editados, el cual contendrá la numeración, título, versión, fecha de entrada en vigor, autor y estado. 5.2.3. Archivo de Documentos no Vigentes u Obsoletos



Los Procedimientos con versiones no vigentes u obsoletas estarán claramente identificados en la aplicación informática QMIS, con fondo de color característico y la palabra OBSOLETO en rojo y en diagonal en la cabecera del documento, y se mantendrán en la base de datos durante un mínimo de 3 años desde su fecha de obsolescencia. 5.3. Limitación Del Contenido Excepto cuando sea muy difícil separar dos o más materias relacionadas, no se tratará más de un tema, objeto, función o tarea en el mismo procedimiento. 5.4. Contenido Los Procedimientos deben establecer con exactitud y claridad: - Cuál es el ámbito en el cual son aplicables. - Cuáles son las acciones que deben ser realizadas. - Cuándo deben ser realizadas dichas acciones. Cuando se trate de un procedimiento que deba abarcar un tema muy amplio, o con mucha casuística, podrán establecerse solamente los principios básicos, sobre los cuales se desarrollarán otros Procedimientos particulares. Además de la acciones a realizar, se identificará, mediante el nombre del puesto de trabajo, a la persona que debe ejecutarla. No debe quedar ninguna duda a este respecto, pero no es necesario realizar una descripción detallada en el apartado de Responsabilidades. Pueden completarse los detalles en el apartado de Requisitos o en uno de sus sub-apartados. Podrá utilizarse cualquier tipo de ayuda gráfica para la buena comprensión del texto. 5.5. Registro de Datos Puede que la realización de una tarea descrita en un procedimiento requiera que algunos datos sean registrados en algún formato (papel, impreso o pantalla). En este caso se identificará claramente cuál es la información que debe indicarse, su origen, tipo y lugar en que debe escribirse. 5.5.1. Tipos de Formatos Los formatos referenciados se incluirán en los Procedimientos y se controlarán según la siguiente clasificación:

Tipos de formato Tipo de control Generados y modificados por el propio Proceso (Ej.: Formato de Acción Correctora, formatos de Revisiones de Diseño, etc.)

Por QMIS

Formatos de imprenta (Ej.: Entrega de Material OF, Pedido a Proveedor, etc.) Por procedimiento Pantallas utilizadas en aplicaciones informáticas. (Ej.: Pantallas de aplicaciones de gestión.)

Por la aplicación que lo genera.

Formatos impresos por aplicaciones informáticas. (Ej.: Etiquetas, Listados, etc.)

Por la aplicación que lo genera.



El tipo de control “por QMIS” implica que el documento será editado y controlado por cada Proceso mediante su inclusión en la aplicación informática QMIS como tipo de documento “Formato”, el cual estará sujeto a circuito de aprobación por sí mismo. En este caso, también podrá incluirse a título informativo como anexo del procedimiento departamental. La codificación de los "Formatos" se realizará según el siguiente criterio: F_AAAXXX, Siendo: - F: Indicativo de que se trata de un Formato del tipo de Proceso AAA. - _AAA: El código identificativo del tipo de Proceso al cual está relacionado el Formato

según tabla del apartado 5.2.1. - XXX: Un índice numérico secuencial dentro de cada tipo de Proceso. El tipo de control “Por procedimiento” implica que el formato será controlado por cada Proceso mediante su inclusión en alguno de sus Procedimientos. En este caso, cualquier modificación del formato implicará una nueva versión de dicho procedimiento. El tipo de control “Por la aplicación que lo genera” implica que el control vendrá dado por la aplicación informática que genere el formato, ofreciendo ésta siempre la última versión. 5.6. Generalidades Los títulos de los Procedimientos describirán su objeto de la forma más concisa posible. Siempre que se empleen siglas o acrónimos, sustituyendo a una o varias palabras, se indicará la primera vez escribiendo las palabras enteras entre paréntesis, después de las siglas correspondientes. Por ejemplo: QMIS (Sistema de Información para la Gestión de Calidad). Si se diese el caso de no haber información para ser incluida en algún apartado de los indicados en el apartado 5.1. de este procedimiento, se indicará mediante el rótulo: “No aplicable”. 5.7. Referencias Los documentos citados, o a los que se haga referencia, deben ser identificados en el apartado de Documentación Aplicable, indicando organismo emisor y código, si lo hubiese. No se indicará la revisión de los documentos citados, salvo que por la naturaleza de la norma y del procedimiento, se considere que una modificación de la norma implica necesariamente una nueva revisión del procedimiento. Si se conocen equivalencias reconocidas oficialmente por otros organismos, por ejemplo ISO-UNE, pueden también indicarse entre paréntesis. 5.8. Edición Los Procedimientos se editarán respetando las siguientes indicaciones, de las cuales el presente procedimiento es un ejemplo. Se emplearán los siguientes estilos de edición:



- Fuente: Times New Roman - Tamaño: 12 - Estilo: Normal (plain) - Color del texto: Negro - Espaciados: Sencillos - Los capítulos, sub-capítulos y párrafos se numerarán mediante el sistema decimal. La inclusión de imágenes se realizará según la siguiente guía: Es importante entender que el tamaño del archivo que se genera cuando creamos un documento en QMIS es lógicamente proporcional a su contenido, por lo tanto, cuando insertamos imágenes, este tamaño se ve incrementado considerablemente. Por ello es de suma importancia realizar la inserción de imágenes utilizando siempre formatos gráficos comprimidos y para mayor compatibilidad, estos deben ser lo más estándar posible como por ejemplo .gif; .jpeg o .tif. 5.9. Modificaciones Como resultado de cambios en la operativa de los Procesos o para adaptar su contenido o por otros motivos, los Procedimientos podrán ser objeto de modificación. La revisión y aprobación de las modificaciones deberá ser realizada por las mismas funciones que lo hicieron inicialmente. El procedimiento modificado mantendrá el mismo número de identificación e incrementará el índice de versión. El motivo de la modificación (o las modificaciones) introducidas, se indicará claramente en el campo ‘Motivo del Cambio’ habilitado por QMIS. 5.10. Distribución y Entrada en Vigor Cada Responsable de Proceso designará en QMIS (para cada documento), las funciones a las que se distribuirán los Procedimientos de su responsabilidad, incluyendo la función de usuario “PUBLICO” siempre y cuando el documento no tenga carácter confidencial. La entrada en vigor por omisión de los Procedimientos será una semana más tarde de su aprobación, salvo que se indique otra cosa en el campo ‘Fecha de Aplicación’ que cumplimentará en QMIS la función de aprobación final. La aplicación informática QMIS gestionará automáticamente la información relativa al control de los Procedimientos (versiones, distribución, estado, etc.). Cualquier impresión o copia de la documentación gestionada por QMIS se considerará ‘copia no controlada’ ya que no estará sujeta a modificación para adaptarla a versiones posteriores del documento. 5.11. Aplicación Informática QMIS 5.11.1. Descripción



QMIS es la aplicación que, entre otras funciones, permite editar y controlar los Procedimientos departamentales de ELECTROCONEX IBÉRICA S.A. Gestiona automáticamente, una vez definidas las funciones de revisión y aprobación, el circuito a seguir para la revisión/aprobación de cada tipo de documento. 5.11.2. Accesibilidad La aplicación QMIS será accesible a través de los PCs mediante la intranet de ELECTROCONEX IBÉRICA S.A.. Para acceder a la aplicación cada usuario requerirá una contraseña de acceso, personal y secreta, excepto el perfil de usuario “PUBLICO” que tendrá una contraseña compartida con permiso solamente de lectura. 5.11.3. Consulta y Edición de Documentos La aplicación consta de un menú principal a través del cual se podrá acceder al Manual de Calidad y al Manual de Procedimientos, entre otros. Seleccionando una de estas opciones se accede a una segunda pantalla donde podrá accederse a la documentación según su estado (en vigor, en borrador, en revisión, denegada, obsoleta, toda la documentación). Para generar un documento nuevo se pulsará el botón ‘Crear Borrador de Documentación’ sin haber seleccionado previamente ningún documento. A continuación se podrá editar el documento, crear la lista de distribución y pasarlo finalmente al circuito de revisión/aprobación. Para generar una nueva versión de un documento ya existente se deberá entrar en la lista de documentos ‘En vigor’, seleccionar la versión vigente y pulsar el botón ‘Crear Borrador de Documentación”. A continuación se podrá modificar el documento, crear la lista de distribución y pasarlo finalmente al circuito de revisión/aprobación. 5.11.4. Ayuda QMIS dispone de una opción de ayuda y manual, accesible por el usuario desde el menú principal. 5.11.5. Tipos De Documento QMIS agrupa los documentos según su tipo. Cada tipo de documento tendrá establecido su propio circuito de revisión/aprobación. El administrador de cada Proceso emisor será el responsable de definir en QMIS los tipos de documentos a controlar. 5.11.6. Campos Código de documento: Numeración del documento (Ej.: QU0001). (Obligatorio) Estado: Es el estado del documento. Lo controla automáticamente QMIS. Ejemplo: Borrador, en vigor, etc.



Capítulo ISO: Es el capítulo de la norma a que hace referencia el procedimiento. (Obligatorio) Título del Documento: Título del procedimiento. (Obligatorio) Versión: Número de modificaciones a que ha sido sometido el documento. Lo controla QMIS automáticamente. (Obligatorio) Tipo de Documento: Ver apartado 5.11.5. (Obligatorio) Motivo del Cambio: Descripción del motivo de la creación o modificación. (Obligatorio) Contenido: Contenido del procedimiento. (Obligatorio) Códigos de Documentos Referenciados: Se hará referencia a los documentos relacionados en el contenido del procedimiento. (Obligatorio)



P_SMP001 – Sistemática de Objetivos Capítulo Norma: 5.6 Revisión por la Dirección

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1. OBJETIVO Establecer las líneas básicas del sistema de objetivos en ELECTROCONEX IBÉRICA S.A. 2. ALCANCE Este procedimiento es de aplicación al conjunto de la organización de ELECTROCONEX IBÉRICA S.A. 3. DOCUMENTACION APLICABLE Manual de Calidad – cap.5: Responsabilidad de la Dirección SMP01 – Proceso de Gestión del Plan Estratégico SMP02 – Proceso de Gestión de Revisión del Sistema SMP03 – Proceso de Gestión de Mejora Continua 4. RESPONSABILIDAD El Director de cada área será el responsable de la preparación y seguimiento de los objetivos de su área. El Responsable de Proceso es el responsable de la preparación y seguimiento de sus objetivos. 5. ESTABLECIMIENTO Los objetivos generales de la compañía se establecen anualmente a partir de los objetivos del Grupo, adecuándose a la estructura y al mercado local para la optimización de resultados y satisfacción de clientes. Otros objetivos se establecen con cada Director de área y los Responsables de los Procesos, al inicio de cada ejercicio fiscal. 6. IMPLANTACION Cada Director de área y cada Responsables de Proceso, establece a partir de sus objetivos un plan de acción por secciones, con definición de objetivos para cada uno de sus responsables y definiendo los parámetros de medida y pautas de control-seguimiento de los mismos. Al mismo tiempo se analizará la necesidad de nuevos recursos. 7. SEGUIMIENTO Los objetivos generales del Grupo y sus parámetros de medida, definidos en el plan de negocio, son revisados en su consecución y proyección en una reunión mensual. Cada Director de área y cada Responsable de Proceso, revisa sus objetivos periódicamente en reuniones al efecto. Los procesos del sistema de calidad, mencionan los indicadores para monitorizar cada uno de los objetivos establecidos. Dichos indicadores demuestran la eficacia y la eficiencia de cada uno de los procesos.



P_SUP003 – Valoración y Clasificación de Proveedores Capítulo Norma: 7.4 Compras

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1. OBJETO Establecer el método para realizar valoraciones del sistema de calidad de un proveedor y del nivel de calidad de sus entregas a ELECTROCONEX IBÉRICA S.A. Proporcionar los criterios que determinen la admisión o exclusión de un proveedor en el registro de proveedores homologados, y los recursos empleados en su seguimiento. 2. ALCANCE Este procedimiento será aplicado a los proveedores que suministren materiales o componentes, que por su naturaleza, pueden incidir en la calidad de los productos que suministra ELECTROCONEX IBÉRICA S.A. a sus clientes. 3. DOCUMENTACIÓN APLICABLE Manual de la Calidad – cap.7: Realización del Producto P_COP001 – Recepción de Productos / Subproductos P_COP002 – Recepción de Materia Prima Plástica y Metálica P_SUP004 – Auditoria de Procesos P_COP014 – Aprobación de Procesos y Primeras Muestras P_SUP007 – Edición de Solicitudes y Pedidos P_SUP009 – Subcontratación de Trabajos a Proveedores F_SUP001 – Cuestionario de Auto-evaluación de Proveedor F_SUP002 – Resultado de Valoración de Proveedor F_SUP011 – Cuestionario de Auditoria Interna SUP01 – Proceso de Soporte de Aprovisionamiento de Materiales Listado de incidencias del mes de QMIS (Sistema de Información para la Gestión de Calidad) Listado de Control de Recepciones del Mes de QMIS Evaluación de proveedores del mes anterior (Archivo informático de análisis) 4. RESPONSABILIDADES El JGCP (Jefe de Gestión Calidad Proveedores) mantendrá un RPH (Registro de Proveedores Homologados) con sus clasificaciones actualizadas y realizará las actividades de valoración y clasificación de proveedores que se le soliciten, según el método expuesto en este procedimiento. El Jefe de Compras será el responsable de realizar los pedidos de cada material a los proveedores que consten en el RPH, según lo establecido en este procedimiento y considerando las excepciones que en el aparecen. 5. REQUISITOS



Todos los proveedores del sector de automoción deberán estar certificados por entidades acreditadas conformes a UNE-EN ISO 9001:2000, como primer paso a cumplir con la especificación técnica UNE-ISO/TS 16949:2002. Los proveedores que no la dispongan deberían presentar un plazo para su consecución, siendo clasificados como C, pendientes de acciones correctoras. Para valorar a los proveedores desde el punto de vista de la calidad, e incluirlos en el RPH, se empleará la información que tengamos sobre su sistema de calidad y su adecuación al servicio que esperamos de él y la calidad de los suministros entregados por el proveedor hasta la fecha. Se podrán realizar compras a otros proveedores o a distribuidores comerciales diferentes a los que consten en el RPH, para suplir necesidades ocasionales de suministro, no de materia prima. En estos casos el comprador lo notificará, vía E-mail o por escrito, con antelación suficiente al JGCP, a fin de que establezca las verificaciones apropiadas a realizar en las recepciones. En el caso, de que dicha notificación por el Dpto. de Compras no se realice se bloqueará el material. 5.1. Valoración del Sistema de Calidad 5.1.1. Nuevos Proveedores Un nuevo proveedor es el que nunca ha suministrado a ELECTROCONEX IBÉRICA S.A. También lo es aquel que habiendo suministrado anteriormente se excluyó del RPH y actualmente se requiera de nuevo su servicio. Los proveedores de automoción deberán cumplir con el apartado 5 del presente procedimiento. Anteriormente a la realización del primer pedido a un proveedor nuevo, Compras lo comunicará por escrito al JGCP, aportándole información sobre el proveedor y solicitándole el alta del mismo en el RPH. Seguidamente y para obtener la valoración del sistema de calidad del proveedor (No automoción), Compras le remitirá el cuestionario de auto evaluación, F_SUP001. La respuesta al cuestionario junto con aquellos otros datos que Compras estime útil, como previsiones de compra, o informaciones de otras compañías M.S.M. ELECTROCONEX será entregada al JGCP, quien analizará la documentación, teniendo en cuenta la importancia de producto o servicio que va a ser suministrado por el proveedor e indicará si debe realizarse una valoración del sistema de calidad del proveedor a través de una visita, o por el contrario es suficiente con la información aportada. En general, no será necesaria dicha visita si en la respuesta al cuestionario aparecen valoraciones realizadas por otras compañías de M.S.M. ELECTROCONEX y certificaciones del sistema de calidad. Las visitas de valoración serán realizadas por personal cualificado de calidad, utilizando los apartados del cuestionario F_SUP011 aplicables al tipo de producto o servicio suministrado por el proveedor. El informe de valoración, F_SUP002, incluirá la relación de acciones correctivas que puedan ser necesarias para incluir o mantener al proveedor en el RPH.



El JGCP notificará al proveedor dichas acciones correctivas, solicitándole el plan de acciones correspondiente, y determinará si son apropiadas y suficientes para realizar el cierre. Por razones de urgencia, se podrán realizar compras a un proveedor antes de haber finalizado el proceso de valoración, durante un periodo de tres meses desde el primer pedido, notificándolo con la antelación suficiente. En este caso, el proveedor aparecerá en el RPH, con una clasificación "P" de "en Proceso", y con la fecha de expiración que corresponda a los tres meses indicados. 5.1.2. Proveedores Habituales Cuando esté cercana la fecha de expiración de la certificación de un proveedor, el JGCP actuará de la siguiente manera:

Valoración anterior del proveedor Acción

Certificación o valoración reconocida del sistema de calidad

Solicitar al proveedor documentos que soporten la renovación de dicho status. En el RPH se mantendrá la clasificación, fecha de expiración del certificado y se identificarán con un asterisco ( * ) hasta recibir la nueva documentación.

En aquellos casos en los que no este reflejada la fecha de expiración en el certificado del Sistema de Calidad, se consultará anualmente la web de la entidad certificadora.

Obtenida a partir del análisis del cuestionario de auto evaluación o de una visita. (No Automoción)

Remitir el cuestionario al proveedor y volver a valorarlo. Si se estima oportuno planificar la visita y valorar en función de la misma.

5.1.3. Visita de Valoración del Sistema de Calidad. Las visitas de valoración serán realizadas utilizando el cuestionario de valoración F_SUP011 y se registrarán los resultados en el F_SUP002 denominado Resultado de Valoración de Proveedor. Para cada proveedor se considerarán aquellas preguntas que sean aplicables a los productos o servicios suministrados. El informe de valoración contendrá los siguientes datos: - Puntos fuertes: Aspectos destacables en el sistema de calidad del proveedor. - Puntos débiles: Desviaciones que generan un riesgo directo de entregar producto No-

Conforme. Los apartados no aplicables serán ignorados a efectos del resultado de la valoración. 5.1.4. Análisis de la Valoración y Acciones La información disponible sobre los proveedores será empleada para clasificar a cada proveedor en una de las categorías indicadas. Como consecuencia se tomarán las acciones establecidas en el cuadro.



Valoración obtenida Código Acciones Responsable Certificación Reconocida A Considerar Preferente Certificación Reconocida, Ninguna No-Conformidad

B Considerar Adecuado

No Certificación. Una o más No-Conformidades

C Solicitar Acciones Correctoras

JGCP

Una o más No-Conformidades anteriormente identificadas y sin corrección

D Iniciar Acciones Para Cambiar a Otros Proveedores

Jefe de Compras

5.2. Calidad de los Suministros 5.2.1. Valoración de la Calidad de los Suministros. El seguimiento del índice que describe la fiabilidad en el cumplimiento de los plazos de entrega del proveedor se realizará según MT0206. El Jefe de Gestión de Calidad Proveedores realiza mensualmente el seguimiento del índice que describe la calidad de las entregas a través de la información recopilada y que se extrae del QMIS a partir de: Listado Selectivo por fechas de Informes de Rechazo y el Listado de Control de Recepciones del Mes. 5.3. Bajas y Deshomologaciones Cuando el Dpto. de Compras prevea que no se mantendrán relaciones comerciales con un proveedor durante un periodo de tiempo considerable, deberá notificar la baja del mismo al Jefe de Gestión de Calidad Proveedores, para que lo excluya del RPH. En aquellos casos que Dirección de Aseguramiento de Calidad, con la información de los registros de calidad considere que un proveedor no cumple con los niveles solicitados, informará de las posibles acciones a emprender, a los departamentos que considere oportuno implicar. La decisión sobre la deshomologación de un proveedor recae en el Director de Calidad. 5.4. Condicionamientos de Mercado. Puede darse la situación de que en cumplimiento de los criterios establecidos anteriormente, se deba iniciar el proceso para cambiar a otros proveedores, pero que los proveedores alternativos obtengan peores evaluaciones, no existan, o que el cambio sea inviable por razón de cantidades, localización geográfica, motivos económicos, etc. En estos casos el Jefe de Compras preparará un informe exponiendo las alternativas consideradas, y los condicionamientos que impiden el cambio, dirigido al Director de Calidad, quien dará instrucciones para mantener o retirar al proveedor del RPH.



P_COP001 – Recepción de Productos / Subproductos Capítulo Norma: 7.4 Compras

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1. OBJETO Establecer los controles y verificaciones a realizar sobre las recepciones de Productos o Subproductos procedentes del Grupo M.S.M. ELECTROCONEX, de proveedores y/o de subcontratistas. 2. ALCANCE Este procedimiento será aplicado en el momento de realizar la recepción de materiales, cuyas características puedan incidir en la calidad final de los productos. Quedan fuera del alcance de este procedimiento las recepciones de materias primas, por estar contempladas en procedimientos específicos. 3. DOCUMENTACIÓN Manual de Calidad – cap.7: Realización del Producto P_COP010 – Control de Material No-Conforme Inventariable P_COP012 – Solicitud de Desviaciones P_COP011 – Control de Material No-Conforme Procedente de Suministro Externo P_SUP008 – Documentación Técnica para Suministros P_COP035 – Edición, Seguimiento y Control de Solicitudes de Desviación COP07 – Proceso Fundamental de la Cadena de Producto COP05 – Proceso Fundamental de Quejas y No-Conformidades SUP01 – Proceso de Soporte de Aprovisionamiento de Materiales 4. RESPONSABILIDADES Es responsabilidad del Jefe de Almacén, que las recepciones obtengan el tratamiento adecuado, que sean registradas en el Sistema Informático, y que el material permanezca identificado y localizado en las zonas del Almacén, de acuerdo a sus sucesivos estados de inspección. Es responsabilidad del Jefe de Control de Calidad que el material recibido de subsidiarias sea inspeccionado, y finalmente aceptado o rechazado según lo establecido en este procedimiento. Es responsabilidad del Jefe de Gestión Calidad Proveedores que el material recibido de proveedores/subcontratistas sea inspeccionado, y finalmente aceptado o rechazado según lo establecido en este procedimiento. Es responsabilidad del Jefe de Compras que el proveedor/subcontratista, disponga de la documentación técnica necesaria según lo establecido en el procedimiento P_SUP008. Es responsabilidad del Jefe de Inspección, la calidad y el servicio de piezas mecánicas, fabricadas por talleres externos contra pedido y plano de ELECTROCONEX IBÉRICA S.A.



5. REQUISITOS 5.1. Almacén Cuando llegue una entrega al Almacén, será registrada en el Sistema Informático LMIS (Sistema de Información para la Gestión Logística), el cual imprimirá la correspondiente hoja de recepción. En dicha hoja, indicará mediante un código, la necesidad o no de la aprobación por parte del inspector de Calidad. La pauta utilizada para esta decisión queda determinada mediante la asignación de uno de los ciclos indicados en la tabla, al par proveedor/referencia.

Código ciclo Ciclo

1 A C C C

2 A B B B

3 A A A A

4 C C C C

5 B B B B Véase el apartado 5.3.1. del Procedimiento P_COP002. El sistema integrado LMIS / QMIS dispone de un registro mantenido por personal del Área de Calidad, en el que se guarda la información sobre los ciclos de inspección correspondientes a cada material, y a la situación de cada par proveedor/referencia en la secuencia del ciclo. El personal de Almacén comprobará que la identificación y la cantidad entregadas corresponden al pedido. Si el registro del Sistema Informático indica que a la recepción actual corresponde una A o una B en la hoja de recepción, advertirá de la necesidad de una verificación y el material será trasladado a la zona del Almacén correspondiente a las mercancías pendientes de Calidad, o en caso de estar ésta saturada, en una posición anexa. A continuación el personal de Almacén entregará la hoja de recepción al Inspector de Calidad que corresponda. En el caso de que a la recepción le corresponda una C el material será ingresado directamente en stock. Los certificados, informes de inspección , registros e informes de control de calidad que pueda enviar el proveedor/subcontratista si así se contempla como requisito exigible y cualquier otra documentación de calidad que acompañe al material será entregada al Inspector de Calidad correspondiente para su verificación. 5.2. Establecimiento de Ciclos de Inspección 5.2.1. Productos Procedentes del Grupo M.S.M. ELECTROCONEX



Si no existe un histórico previo sobre las recepciones de una referencia y la planta del grupo, se les asignará el ciclo de inspección 4. Cuando se detecte alguna No-Conformidad en algún material procedente del grupo, se establecerán controles para detectar esa No-Conformidad en las recepciones de los materiales procedentes de esa planta. Para ello se asignará en el Sistema Informático el ciclo de verificación 3 o 5 y se incluirá la verificación correspondiente en el código de inspección. Los controles no se retirarán hasta que la planta responsable de la No-Conformidad notifique haber puesto en marcha acciones correctivas suficientes, o se haya completado el ciclo de verificación. 5.2.2. Productos Procedentes de Proveedor / Subcontratista Si no existe un histórico previo sobre las recepciones de una referencia y proveedor determinados se les asignará el ciclo de inspección 3. Si existe un histórico suficiente que demuestre la capacidad del proveedor/subcontratista para garantizar la calidad de sus suministros, se asignará al par referencia-proveedor el ciclo 1 o el 4, a criterio del Inspector. En caso de presentarse algún problema en la recepción de materiales con histórico, se les asignará el ciclo 2 o el 5, según el tipo de problema y del producto afectado, a juicio del Inspector. Los controles no se retirarán y por tanto no se pondrá en ciclo 4, hasta que el proveedor/subcontratista notifique haber puesto en marcha acciones correctivas suficientes, o se haya completado el ciclo de verificación. 5.3. Inspección 5.3.1. Materiales con Referencia M.S.M. ELECTROCONEX Cuando reciba una hoja de recepción el inspector realizará la verificación correspondiente con el plan de muestreo según método y controlará las características de la pauta de control o las características que aparezcan en el campo de Observaciones del Sistema Integrado LMIS / QMIS. 5.3.2. Piezas Mecánicas Las piezas particulares, mecanizadas contra pedido y plano de M.S.M. ELECTROCONEX por talleres externos, serán responsabilidad de M.S.M. ELECTROCONEX en cuanto a calidad y servicio. 5.3.3. Aceptación Del Material



Si todas las verificaciones son satisfactorias, el inspector firmará la Hoja de Recepción y la entregará a Almacén. El personal de Almacén trasladará finalmente el material a stock y registrará en el Sistema LMIS. 5.4. No-Conformidades 5.4.1. Rechazo en Recepción Cuando algún material presentara una No-Conformidad, se devolverá la hoja de recepción a almacén indicando la No-Conformidad para su devolución al proveedor/subcontratista y se emitirá un Informe de Rechazo, según lo establecido en el procedimiento P_COP011. 5.4.2. Rechazo en Stock Si se detecta una No-Conformidad en un material una vez ha sido admitido en stock, se realizará su rechazo siguiendo lo establecido en los procedimientos P_COP010, y P_COP011. 5.4.3. Urgencias En caso de haberse observado un defecto secundario en un material que sea necesario para fabricar un pedido urgente, podrá solicitarse una autorización de desviación, siguiendo lo establecido en el procedimiento P_COP012. En caso de que por razones de urgencia sea necesario utilizar un material previamente a completar las verificaciones establecidas, el Jefe del Almacén informará al Jefe de Control de Calidad o al Jefe de Gestión Calidad Proveedores según sea el caso. Es responsabilidad de la sección que utilice dicho material, el informar al inspector correspondiente y mantener identificados los productos que se obtengan. No se ingresará el producto en stock hasta que Calidad acepte la recepción del material.



P_COP002 – Recepción de Materia Prima Plástica y Metálica Capítulo Norma: 7.4 Compras

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1. OBJETO Establecer el procedimiento de recepción y verificación de las entregas de materia prima plástica y metálica procedentes de proveedor. 2. ALCANCE Este procedimiento será aplicado por el inspector de Calidad Proveedores a todas las recepciones de materia prima plástica y metálica. 3. DOCUMENTACIÓN Manual de Calidad – cap.7: Realización del Producto P_SUP003 – Valoración y Clasificación de Proveedores P_COP001 – Recepción de Productos / Subproductos P_COP003 – Identificación y Trazabilidad de Materiales P_COP010 – Control de Material No-Conforme Inventariable P_COP012 – Solicitud de Desviaciones P_COP011 – Control de Material No-Conforme Procedente de Suministro Externo P_COP040 – Recepción de Mercancías P_COP035 – Edición, Seguimiento y Control de Solicitudes de Desviación COP07 – Proceso Fundamental de la Cadena de Producto COP05 – Proceso Fundamental de Quejas y No-Conformidades SUP01 – Proceso de Soporte de Aprovisionamiento de Materiales 4. RESPONSABILIDADES Es responsabilidad del Jefe de Almacén, que las recepciones obtengan el tratamiento adecuado, que sean registradas en LMIS (Sistema de Información para la Gestión Logística), y que el material permanezca identificado y localizado en las zonas del almacén, de acuerdo a sus sucesivos estados de inspección. Es responsabilidad del Jefe de Gestión Calidad Proveedores que el material recibido sea inspeccionado, valorado, y aceptado o rechazado según lo establecido en este procedimiento. Es responsabilidad del Jefe de Producción, que se informe sobre materiales con comportamientos anómalos al correspondiente Inspector de Calidad de forma que sea posible su análisis. Es responsabilidad de Ingeniería de Producto, de Ingeniería de Fábrica y Calidad el autorizar según se describe en el procedimiento P_COP035, el empleo de materia prima que presente desviaciones en sus características, para la producción de una cantidad determinada de un producto concreto. 5. REQUISITOS



5.1. Recepción e Identificación Cuando se registre una recepción de materia prima en el almacén, se imprimirá mediante el LMIS la Hoja de Recepción de Mercancías y las etiquetas que identificarán el material. Durante la descarga del material, el personal de almacén comprobará cantidad, identificación del material y aspecto del embalaje. Caso de no cumplir el embalaje por presentar desperfectos producidos durante el transporte, anotarán dicha incidencia en el apartado observaciones de la Hoja de Recepción y en LMIS. La Hoja de recepción, junto con los certificados o informes de medida que acompañen al material, se entregarán al inspector de Calidad Proveedores. Si el material requiere pasar un control de calidad (ciclos A o B), el inspector imprimirá las etiquetas, identificará todos los bultos y cogerá muestras de material. Si el material no requiere pasar un control de calidad (ciclo C), la petición de impresión de etiquetas y la identificación del material la realizará el personal del almacén. 5.2. Verificaciones El inspector cogerá las muestras y realizará los ensayos establecidos para la referencia recibida, los resultados de los cuales serán registrados en LMIS, cumplimentando el correspondiente Informe de Recepción de Material. Si el resultado de alguna verificación fuese negativo, el inspector efectuará el rechazo en LMIS. Dicho rechazo en LMIS originará un registro en QMIS, Informe de Rechazo, que deberá ser cumplimentado según los criterios establecidos en el apartado 5.7. y firmará posteriormente la Hoja de Recepción de Mercancías cumplimentando en el apartado correspondiente al número de Informe de Rechazo, al motivo del rechazo y completando el campo Cantidad Aceptado/Rechazado y la enviará al Almacén. Si todos los resultados son satisfactorios el inspector aprobará la recepción del material, firmando el apartado de control de calidad de la Hoja de Recepción, y la enviará al Almacén. A continuación el material será ingresado en stock por el personal de almacén y así se registrará en el Sistema Informático. En cualquier caso, el inspector valorará el grado de cumplimiento de las especificaciones, y asignará una puntuación al lote tal como está establecido en el apartado 5.4. El lote podrá volver a ser objeto de verificación, en función de su comportamiento en producción, o ya como producto final. 5.3. Criterios De Inspección 5.3.1. Niveles De Verificación



Cada lote de materia prima podrá ser objeto de verificaciones de uno de los niveles indicados a continuación:

Nivel A: Inspección sobre todos los bultos y de acuerdo a los ensayos mínimos especificados en el apartado 5.3.3.3.1. o 5.3.3.3.2.

Nivel B: Inspección visual previa, según se indica en el apartado 5.3.3.1, o de algún parámetro, sobre el que se haya establecido vigilancia en las recepciones anteriores.

Nivel C: Entrada directamente al Stock sin inspección. 5.3.2. Ciclos De Inspección Existen 5 posibles ciclos de inspección a tener en cuenta:

Ciclo Secuencia

1 A C C C

2 A B B B

3 A A A A

4 C C C C

5 B B B B El nivel de verificación a realizar sobre un lote determinado depende de los siguientes factores: - Referencia del material - Proveedor del material - Ciclo de inspección asignado al par Ref/Proveedor - Situación actual en el ciclo de inspección La integración de LMIS / QMIS, registra los datos suficientes para indicar en el Informe de Recepción del Material que se prepara, el nivel de verificación a realizar en cada recepción. 5.3.3. Controles 5.3.3.1. Inspección Previa Se comprobarán visualmente los siguientes aspectos sobre todos los bultos: - Aspecto exterior del embalaje. - Identificación insuficiente o incorrecta. - Golpes. - Suciedad o humedades. - Color. - Otras anomalías (manchas, defectos de superficie, etc.) 5.3.3.2. Muestras



Para materia prima plástica, el inspector obtendrá una muestra de unos 200 g de granza y la identificará con el número de Informe de Recepción de Material. Para materia prima metálica se obtendrán muestras de 1 m de longitud de todos los bultos hasta un máximo de 6, y se identificarán con el número del Informe de Recepción de Material. 5.3.3.3. Ensayos En las recepciones de lotes verificadas con nivel A, se realizarán como mínimo los ensayos detallados en el punto 5.3.3.3.1.. para materia prima metálica y 5.3.3.3.2. para materia prima plástica. Se realizarán ensayos adicionales dentro del marco de los que figuran en la especificación general del material o en la documentación técnica del propio proveedor si así se requiere como consecuencia de una alerta anterior, o para determinar la causa de problemas presentados posteriormente a la aceptación del material. 5.3.3.3.1. Ensayos Para Materias Primas Metálicas Espesor

Se medirá el espesor de la banda con un micrómetro, en tres puntos repartidos en la diagonal de la muestra.

Ancho

Se medirá el ancho de la muestra con un pie de rey en tres puntos repartidos a lo largo de la muestra.

Curvatura

Se medirá la curvatura de la muestra, de acuerdo con la especificación particular. Características Mecánicas

Se preparará la probeta a partir de la muestra, y se colocará en la máquina de tracción. Los parámetros del ensayo (como dimensiones de la probeta, velocidad de tracción, ... etc.) así como las medidas a realizar (resistencia a la tracción, límite elástico, alargamiento, etc.), serán los extraídos de la especificación particular.

Recubrimientos

Se realizará un ensayo visual del recubrimiento, para detectar ausencias del mismo, heterogeneidades, manchas, corrosiones...etc. y se comprobará el espesor del mismo.

Dureza

Se medirá, cuando así se indique en la especificación particular del material, la dureza del material en 5 puntos de la muestra.

5.3.3.3.2. Ensayos Para Materias Primas Plásticas



M.F.I. (Índice de Fluidez o Melt Flow Index) Se medirá respetando las condiciones de presión, temperatura y boquilla especificadas en la norma de ensayo correspondiente al material.

Humedad

Se medirá la humedad que contiene el polímero mediante el método de titulación Karl Fisher.

Viscosidad

Se medirá la viscosidad de una solución de polímero en un solvente determinado y se relacionará con la viscosidad del solvente. El ensayo se realizará sobre capilar de vidrio a temperatura controlada.

Carga

Se calculará el porcentaje de carga relacionando el peso de la muestra, con el residuo tras una hora a 1000ºC.

En función del tipo de polímero los ensayos a realizar son los siguientes, de acuerdo con la metodología aplicable: PA (Poliamidas): Viscosidad, Humedad y Carga. PET, PBT, PCT , LCP (Politereftalatos): MFI, Humedad y Carga. PP (Polipropileno) y PE (Polietileno): MFI. PC (Policarbonato) : MFI, Humedad. PS (Poliestireno): MFI. ABS (Acrilonitrilo/Butadieno/Estireno): MFI. Para plaquetas realizadas con masterbach en base PBT, PC y PP se realizará la medición de color mediante espectrofotometría. 5.4. VALORACIÓN En el Informe de Recepción del Material el inspector de calidad asignará una valoración entre 1 y 100 a cada lote de material recibido, quedando registrado en el LMIS / QMIS. Como referencia se indican los siguientes valores. Condición Val

Material verificado, y que no ha presentado problemas posteriores. 100

Material con defectos menores que no impiden su utilización, pero que generan pequeños trabajos adicionales de reajuste, selección, embalaje o identificación.

70

Material que presenta No-Conformidades que lo hacen inutilizable y provocan su rechazo. Materiales con defectos que provocan trabajos importantes de ajuste, selección o que generan productos defectuosos.

1

Las valoraciones de un lote serán modificadas si se obtienen nuevos datos, (procedentes de Inspección, de Producción o de Reclamaciones de Cliente), sobre defectos del material.



La valoración de la calidad de los suministros de un proveedor se realizará según se describe en el apartado 5.2.1. del procedimiento P_SUP003, Valoración y Clasificación de Proveedores. 5.5. Establecimiento de Ciclos de Inspección El QMIS utilizando la información de los últimos 12 meses, calcula un promedio de cada par referencia-proveedor y asigna un ciclo según el promedio de valoración. Las recepciones cuyo par referencia-proveedor no tengan un histórico de al menos 6 recepciones en los últimos 12 meses serán inspeccionados con el ciclo 3 (AAAA). Las restantes recepciones tendrán asignado un ciclo según el promedio de valoración, tal y como se especifica a continuación:

promedio < 85 ciclo 3

85 < promedio < 95 ciclo 2

95 < promedio < 98 ciclo 1

98 < promedio ciclo 4 5.6. Alertas Cuando una recepción de un lote presente un defecto del cual se sospechen posibles repeticiones futuras, y su par referencia-proveedor mantenga como ciclos asociados el 1 o el 4, se establecerá en el LMIS / QMIS una Alerta. Para ello se asignará manualmente el ciclo 5 a ese par, y se anotará la incidencia en el Informe de Recepción del Material, para su consulta en la próxima recepción. Una vez finalizado el ciclo 5 se volverá a asignar el que le corresponda según el apartado 5.3.2. Ciclos de Inspección. Cuando un inspector verifique la recepción de un lote que tenga asignado un ciclo 5, consultará en el LMIS / QMIS la causa que lo originó, y comprobará su no repetición en ese lote. 5.7. No-Conformidades 5.7.1. No-Conformidades en Recepción Si alguna de las muestras ensayadas presentara una No-Conformidad, se reflejará dicha incidencia en el Informe de Recepción del Material, y se procederá a su devolución o aviso para corrección, siguiendo lo especificado en el procedimiento P_COP011, Control de Material No-Conforme Procedente de Suministro Externo. 5.7.2. Urgencias en Recepción



En caso de haberse observado un defecto secundario, en un material que sea necesario para fabricar un pedido urgente, podrá solicitarse una autorización de desviación, siguiendo lo establecido en el procedimiento P_COP012, Solicitud de Desviaciones. En caso que, por razones de urgencia sea necesario utilizar un material previamente a completar las verificaciones establecidas, el Jefe del Almacén informará a Calidad Proveedores. Es responsabilidad de la sección que utilice dicho material, el informar al inspector de calidad y mantener identificados los productos que se obtengan. No se ingresará el producto fabricado con dicho material en stock hasta que Calidad Proveedores acepte la recepción del material. 5.7.3. No-Conformidades en Producción Si una vez iniciada la producción, se tuviesen problemas para procesar un material, se comprobará si éste cumple con la especificación. Para ello el inspector realizará los ensayos necesarios para medir las características que puedan explicar las dificultades encontradas. Si se encontrasen No-Conformidades se modificará la valoración asignada al lote de material afectado, y se procederá a su rechazo, mediante el correspondiente informe de rechazo en QMIS, siguiendo lo establecido en los procedimientos P_COP010, Control de Material No-Conforme Inventariable, y P_COP011, Control de Material No-Conforme Procedente de Suministro Externo. Los ensayos y las conclusiones se documentarán a través de un Informe de Rechazo Interno de QMIS.



P_COP003 – Identificación y Trazabilidad de Materiales Capítulo Norma: 7.5 Producción y prestación del servicio

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1. OBJETO Establecer el método a seguir para la identificación y marcaje del estado de inspección, de las materias primas, materiales en proceso, y productos listos para entregar al cliente. 2. ALCANCE Este procedimiento es de aplicación sobre embalajes de terminales estampados, conectores de plástico, materias primas, y de otros productos en los términos que establezca. Los requisitos sobre registros de trazabilidad podrán ser modificados a través de procedimientos particulares si así se acordase con algún cliente. 3. DOCUMENTACIÓN APLICABLE Manual de la calidad – cap.7: Realización del Producto P_COP001 – Recepción de Productos / Subproductos P_COP002 – Recepción de Materia Prima Plástica y Metálica P_COP010 – Control de Material No-Conforme Inventariable P_COP005 – Inspección de Producción COP07 – Proceso Fundamental de la Cadena de Producto SUP01 – Proceso de Soporte de Aprovisionamiento de Materiales 4. RESPONSABILIDADES Es responsabilidad de Jefe de Almacén que las materias primas y productos, que se encuentren en el almacén o en expedición, estén identificados conforme a lo expuesto en este procedimiento. Es responsabilidad del Jefe de Gestión Calidad Proveedores, que se marque el estado de inspección de materias primas y productos procedentes de proveedor. Es responsabilidad del Jefe de Control de Calidad, que se marque el estado de inspección de las materias primas y productos procedentes del grupo M.S.M. ELECTROCONEX y de los productos que se encuentren en el almacén. Es responsabilidad del Jefe de Producción que las materias primas y productos en proceso, y listos para enviar a cliente, estén identificados conforme a lo expuesto en este procedimiento. Es responsabilidad del Jefe de Inspección que se marque el estado de inspección de los productos, tras el proceso. 5. REQUISITOS 5.1. Identificación de Materiales en General



La identificación de los materiales bajo el alcance de este procedimiento se realizará siguiendo las siguientes normas: - Los productos en proceso o en almacén, deben estar identificados con su referencia

M.S.M. ELECTROCONEX. - Los productos en proceso o en almacén deben estar identificados con su número de orden

de fabricación, o en su caso con la indicación del proveedor. - Los productos en almacén fabricados localmente, estarán identificados con su código de

“Semana / Año”, con excepción de los que sean embalados en el propio almacén. Adicionalmente se establecen las siguientes identificaciones sobre los tipos de material indicados: 5.1.1. Materia Prima Los lotes de materia prima serán identificados por el Inspector de Calidad Proveedores, mediante la correspondiente etiqueta de control, en la cual constará: - Número de informe de recepción - Número de recepción - Nombre del proveedor - Referencia M.S.M. ELECTROCONEX de la materia prima - Descripción de la materia prima - Número de bulto. Dichas etiquetas permanecerán unidas físicamente a la materia prima hasta el momento de su empleo. 5.1.2. Embalajes de Terminales Estampados Los terminales dispuestos para envío al cliente, serán identificados mediante etiquetas adhesivas. Dichas etiquetas indicarán: - Descripción del producto - Referencia M.S.M. ELECTROCONEX - Nº de orden de fabricación - Código de Semana/Año - Número de Embalaje Los terminales que estén en embalajes de proceso, diferentes a él de envío a cliente, estarán identificados con etiquetas identificativas en las que se indicará: - Referencia M.S.M. ELECTROCONEX - Nº de orden de fabricación - Número de la bobina



Los embalajes de proceso podrán contener terminales suficientes para completar dos o más embalajes de cliente. En ese caso adjuntarán tantas etiquetas como sea necesario. Cuando los terminales sean ubicados en la bobina de cliente, ésta será identificada con etiquetas adhesivas según lo indicado anteriormente. 5.1.3. Embalajes de Piezas de Plástico Las piezas inyectadas, se identificarán mediante etiquetas adhesivas, que serán colocadas en el embalaje que las contiene. Dichas etiquetas indicarán: - Descripción del producto - Referencia M.S.M. ELECTROCONEX - Nº de orden de fabricación - Código de Semana / Año - Número de embalaje. En el caso de productos que puedan ser fabricados a partir de varios materiales alternativos, se indicará también en la etiqueta: - Referencia del material empleado 5.2. Marcaje del Estado de Inspección y Ensayo 5.2.1. Materias Primas Cada lote de materia prima será sometido a las inspecciones que establezca el plan de inspección correspondiente. Los resultados de las verificaciones son registrados en el Sistema Integrado LMIS / QMIS, mediante un informe de recepción. Cada informe de recepción recibe un número de identificación, que es incluido en todas las etiquetas que se utilicen, para identificar el material. Los resultados de la inspección de un material, pueden consultarse a través del Sistema, mediante el número de informe de recepción. Si un material no superase las verificaciones establecidas, será marcado con la etiqueta roja, y trasladado a la zona de material intervenido, siguiendo lo establecido en el procedimiento P_COP010. 5.2.2. Embalajes de Terminales y de Conectores Cuando un operario ha realizado una verificación sobre un producto, estampará su sello en la correspondiente etiqueta de control. La aprobación del producto será realizada por los Inspectores, mediante su sello identificativo en la etiqueta del embalaje. Si el producto no superase alguna verificación será marcado con la etiqueta roja de rechazado y apartado a la zona de material intervenido, siguiendo lo establecido en el procedimiento de P_COP010.



5.3. Registro de Trazabilidad 5.3.1. Terminales Estampados En las Hojas de Inspección de los embalajes de terminales estampados, se anotará el número de Informe de Recepción que conste en la etiqueta de la materia prima utilizada, junto al número de embalaje que indique su etiqueta de identificación, tal como establece el procedimiento P_COP005. 5.3.2. Conectores de Plástico En las Hojas de Inspección de los conectores inyectados, se anotará la referencia de la materia prima empleada, y el número del Informe de Recepción correspondiente, junto al número del embalaje inspeccionado, tal y como establece el procedimiento de P_COP005. 5.3.3. Conectores Montados En las hojas de inspección de conectores montados, se anotarán los números de orden de fabricación de los componentes de producción local, y sus números de etiqueta de identificación o código Semana / Año, según se requiera, tal y como establece el procedimiento de P_COP005.



P_COP004 – Preparación de Medios y Métodos de Inspección Capítulo Norma: 7.3 Diseño y desarrollo; 7.6 Control de los dispositivos de seguimiento y medición

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1. OBJETO Establecer el método de preparación de las especificaciones y de los medios de inspección de los productos fabricados. 2. ALCANCE Este procedimiento será aplicado por Ingeniería de Calidad cuando: - un producto vaya a producirse por primera vez; - se haya efectuado una revisión en los requisitos del plano de producto; - o cuando se determine la conveniencia de implantar acciones correctivas, preventivas o de

mejora en los útiles o métodos de inspección establecidos. 3. DOCUMENTACIÓN APLICABLE Manual Calidad – cap.7: Realización del Producto P_COP005 – Inspección de Producción P_COP006 – Autocontrol de Producción P_COP014 – Aprobación de Procesos y Primeras Muestras P_COP015 – Estudios de Capacidad de Maquinas y Procesos P_COP016 – Análisis Modal de Fallos y Efectos P_COP008 – Control y Calibración de Galgas e Instrumentos de Medida P_COP038 – Laboratorios F_COP004 – Hoja de Inspección F_COP006 – Control Visual en Proceso COP07 – Proceso Fundamental de la Cadena de Producto COP03 – Proceso Fundamental de Diseño y Desarrollo de Producto COP04 – Proceso Fundamental de Diseño y Desarrollo de Proceso 4. RESPONSABILIDADES El ingeniero de calidad es responsable de: - preparar las Hojas de Inspección; - preparar las Hojas de Ayuda Visual para la Inspección de Producción; - preparar los Procedimientos de Inspección y Control, según lo establecido en este

procedimiento. - solicitar la construcción de las galgas y útiles de inspección necesarios; - que estén aprobados los planos de las galgas y útiles de inspección necesarios; - establecer los controles estadísticos a realizar sobre el proceso de fabricación, así como

sus parámetros y criterios. 5. REQUISITOS Ingeniería de Calidad será informado sobre la necesidad de preparar medios de inspección para un nuevo producto, realizando un seguimiento de los proyectos a través de:



- el RNP (Informe de Nuevo Producto) - el estado del ANP (Aprobación de Nuevo Proyecto), remitido periódicamente por el

coordinador de proyectos - el listado de proyectos de ingeniería de producto, remitido mensualmente por ingeniería

de producto - su participación en las revisiones de diseño. El ingeniero de calidad tendrá acceso a los planos de producto, y a toda la información necesaria sobre los principios funcionales del producto, la criticidad de sus parámetros, y su proceso de fabricación, a través de los documentos y registros del proyecto, de producción y de calidad: Ingeniería de Producto Ingeniería de Fábrica Control de Calidad - Plano de Producto. - FMEA de diseño, si así

está especificado. - Criticidad de las cotas. - Funcionalidad.

- Descripción del proceso que se va a emplear.

- FMEA del proceso, si así esta especificado.

- Sistemas de verificación automática existentes en los procesos.

- Ritmo de producción. - Sensibilidad de las

características del producto ante cambios del proceso

- Identificación de parámetros críticos.

- Informes de Homologación.

- Estudios de Capacidad. - Reclamaciones de cliente

de productos similares.

Se tendrá en cuenta también la experiencia con los medios de inspección ya existentes para productos similares, y los resultados obtenidos en el Departamento de Inspección. La documentación y los medios de inspección serán preparados teniendo en cuenta los siguientes criterios: - Criticidad de las cotas desde el punto de vista funcional; - Influencia en las cotas de cambios durante el proceso; - Probabilidad estimada o conocida de que se produzca un defecto; - Recursos de inspección disponibles; - Reducción de los riesgos y costes de calidad; - Requisitos específicos de los clientes. Siendo Ingeniería de Calidad responsable de realizar las hojas de inspección y conocedora de las exigencias del cliente, de definir que cotas denominadas como importantes se controlan y cómo. 5.1. Documentación Ingeniería de Calidad preparará con antelación suficiente la siguiente documentación:



- Hojas de Inspección de cada fase de la producción, correspondientes a las diferentes áreas; - Planos de las galgas o medios de medida especiales si fueran necesarios; - Hojas de ayuda visual para el autocontrol del operario. Adicionalmente, en base a la naturaleza del producto, de su proceso de fabricación, o de requisitos específicos del cliente, se podrán preparar entre otros documentos: - Procedimiento de Inspección y Control específico del producto; - Plan de Control. 5.1.1. Hojas de Inspección Se prepararán las hojas de inspección necesarias para cada área, siguiendo lo establecido en el respectivo Procedimiento de Inspección. Las hojas de inspección tendrán por alcance una única referencia, y tras ser aprobadas por ingeniería de calidad, serán incluidas en el sistema informático utilizado para registrar las inspecciones. 5.1.2. Galgas El ingeniero de calidad preparará y aprobará el plano constructivo de las galgas y útiles de inspección necesarios, archivará el original y enviará copia al Taller para su construcción. El Taller entregará la galga o útil una vez terminada al ingeniero de calidad, quien la recibirá y la enviará para ser dada de alta en el sistema de calibración, asignándole código de identificación y etiqueta, según lo establecido en el procedimiento P_COP008, Control y Calibración de Galgas e Instrumentos de Medida. 5.1.3. Ayudas Visual Si se considera necesario para facilitar el autocontrol, se prepararán croquis indicando las verificaciones visuales a realizar. Las comprobaciones deberán poderse ejecutar dentro de la función de autocontrol establecida en el correspondiente procedimiento. 5.1.4. Control Estadístico Ingeniería de Calidad analizará la conveniencia de implantar controles estadísticos, sobre algunas dimensiones señaladas del producto. Si es así supervisará la preparación de los medios informáticos necesarios, y la definición de los límites de control necesarios para el registro y seguimiento del SPC. 5.1.5. Procedimiento de Inspección y Control Si se deben realizar operaciones de inspección y control complejas, que fuese difícil establecer con claridad mediante la correspondiente hoja de inspección, o que requiriesen una coordinación especial entre funciones, el ingeniero de calidad preparará y distribuirá el correspondiente Procedimiento de Inspección y Control, el cual hará referencia a una referencia, o a una familia de ellas.



5.1.6. Planes de Control Cuando sea un requisito contractual se prepararán los correspondientes planes de vigilancia, que tendrán por alcance un producto o familia de productos. Los planes de vigilancia se prepararán según la documentación aplicable del cliente, y reflejarán con exactitud requisitos y datos contenidos en otros documentos de ELECTROCONEX IBÉRICA S.A., que serán los que efectivamente se utilizarán para establecer los procesos y su control. Copias de los planes de vigilancia serán entregadas solamente al cliente. Ingeniería de calidad comprobará que tras las modificaciones que puedan realizarse, los controles sobre el producto o el proceso no aporten menos garantías que los indicados en el plan de vigilancia en poder del cliente. 5.2. Modificaciones A la recepción de un aviso previo de notificación de cambio de ingeniería, EM, Ingeniería de Calidad comprobará si las modificaciones afectan a las hojas de inspección, planos de galga, ayudas visuales, procedimientos de inspección y control, y el sistema informáticos de SPC. Si es así se prepararán las revisiones de los documentos que sean necesarias, los cuales serán aprobados, registrados y distribuidos, a la recepción de la aprobación final de la EM. 5.3. Distribución Todo distribución de los varios documentos aquí mencionados, se hará mediante el sistema MIS (Sistema de Información de Gestión Integral). 5.4. Archivo Todo archivo de los varios documentos aquí mencionados, se hará mediante el sistema MIS (Sistema de Información de Gestión Integral). 5.5. REGISTRO Todo registro de los varios documentos aquí mencionados, se hará mediante el sistema MIS (Sistema de Información de Gestión Integral).



P_COP005 – Inspección de Producción Capítulo Norma: 8.2 Seguimiento y medición

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1. OBJETO Establecer el método de inspección de los productos de las diferentes áreas de fabricación de ELECTROCONEX IBÉRICA S.A. 2. ALCANCE Este procedimiento será aplicado en el desarrollo de las actividades de inspección de terminales estampados, de piezas de material termoplástico inyectadas y de ensamblajes de piezas. 3. DOCUMENTACIÓN APLICABLE Manual de la Calidad – cap.7: Realización del Producto P_COP003 – Identificación y Trazabilidad de Materiales P_COP010 – Control de Material No-Conforme Inventariable P_COP009 – Control Estadístico de Procesos P_COP014 – Aprobación de Procesos y Primeras Muestras P_COP007 – Control de Productos Pendientes de Aprobación P_COP008 – Control y Calibración de Galgas e Instrumentos de Medida P_COP004 – Preparación de Medios y Métodos de Inspección P_COP038 – Laboratorios F_COP003 – Cambio en Proceso COP07 – Proceso Fundamental de la Cadena de Producto COP03 – Proceso Fundamental de Diseño y Desarrollo de Producto COP04 – Proceso Fundamental de Diseño y Desarrollo de Proceso COP05 – Proceso Fundamental de Quejas y No-Conformidades SUP03 – Proceso de Soporte de Mantenimiento 4. RESPONSABILIDADES El Encargado del Área es responsable de: - que se actúe siguiendo lo establecido en las fichas de proceso y manuales de operación - que las piezas obtenidas cumplan con todos los requisitos del plano - que se empleen únicamente el material identificado/aceptado - que se empleen útiles de producción homologados, salvo en el caso de pre-series, en cuyo

caso el material quedara en el área identificada como “Zona de Material No-Conforme”, hasta que se produzca la homologación, según lo establecido en el procedimiento P_COP014, Aprobación de Procesos y Primeras Muestras.

- que se comuniquen al inspector los inicios y finales de órdenes de fabricación, paros, cambios de material, u otras intervenciones sobre el proceso

En el área de Estampación, el matricero que realice la colocación y ajuste de la matriz en la prensa es responsable de la obtención de la primera progresión correcta, y de que la misma está de acuerdo con el plano de producto, y con el plan de inspección correspondiente.



En el área de Inyección, el operario será el responsable de realizar la colocación y el ajuste del molde en la máquina de inyección hasta la obtención de la primera colada correcta, y que la misma esté de acuerdo con el plano de producto y con el plan de inspección correspondiente. En el área de Montaje, el mecánico que efectúa la colocación y ajuste de la máquina es responsable de la obtención de las primeras piezas correctas, y de que la mismas estén de acuerdo con el plano de producto y con el plan de inspección correspondiente. El operario es responsable de realizar los controles y verificaciones que establezcan las ayudas visuales, de forma que el producto cumpla todos los requisitos. El inspector es responsable de realizar los controles y verificaciones que marque el plan de inspección establecido por Ingeniería de Calidad según lo especificado en el P_COP004, Preparación de Medios y Métodos de Inspección, así como de identificar los productos conforme a su estado de inspección. El Jefe de Inspección es responsable de que se realicen las inspecciones, según lo establecido en este procedimiento. 5. REQUISITOS 5.1. Previos 5.1.1. Medios de Producción Las respectivas áreas de Producción, solo emplearán los componentes y materias primas indicadas en la ficha de proceso y en el plano del producto, aceptadas o a través del correspondiente informe de recepción. En las operaciones se emplearán útiles de producción, que hayan sido aprobados previamente mediante un informe de inspección de primeras muestras.

En caso de que se realice una pre-serie las piezas obtenidas quedarán bajo el control del Departamento de Calidad, y no serán ingresadas en stock, ni expedidas al cliente, hasta la emisión del documento de homologación, tal como establece el procedimiento P_COP014, Aprobación de Procesos y Primeras Muestras. 5.1.2. Medios De Verificación El Departamento de Inspección, utilizará el sistema QMIS para registro, mantenimiento y análisis de los datos de las verificaciones. Los inspectores emplearán para las labores de verificación únicamente instrumentos y galgas controlados, y en su caso calibrados, según el procedimiento P_COP008, Control y Calibración de Galgas e Instrumentos de Medida. 5.2. Inicio de la Producción



Cuando vaya a iniciarse una FB (Lote de Fabricación), el inspector realizará la carga de la hoja de inspección – máquina en el sistema QMIS, obtendrá copias del procedimiento de inspección y control (si así lo indicase el apartado de observaciones de la hoja de inspección) y del plano de producto. Tras la colocación y ajuste para el inicio de la Producción, el operario comprobará que el producto está conforme a los requisitos del plano y facilitará muestras al inspector. Se iniciará la fabricación mediante aceptación de las primeras piezas. Las muestras serán verificadas siguiendo las indicaciones de la hoja de inspección y su aceptación implicará la validación del proceso. Si por el contrario el inspector detecta algún defecto informará al operario quien conducirá su corrección y presentará nuevas muestras. Si así lo indica la hoja de inspección se realizará el control estadístico de proceso según lo establecido en el procedimiento P_COP009, Control Estadístico de Procesos. En caso de ausencia del inspector, se iniciará la producción tras la verificación del las muestras por parte del operario. Las muestras serán guardadas y el material fabricado retenido hasta su aceptación por parte del inspector. 5.3. Verificación de la Producción El inspector recogerá muestras con la cadencia indicada, sobre las cuales realizará las verificaciones establecidas en la hoja de inspección. Los resultados de las inspecciones, y los datos sobre el producto, serán registrados utilizando el sistema QMIS. Cuando se produzca alguna circunstancia que impida realizar las verificaciones con la cadencia prevista, el inspector lo hará constar en los registros de verificación. En cualquier caso, el material fabricado permanecerá retenido hasta que el inspector proceda a su aceptación. Dicha aceptación se basará como mínimo el estado del último material fabricado. 5.3.3. Aceptación o Rechazo En el caso de encontrar algún defecto, el inspector actuará de acuerdo con lo establecido en el procedimiento P_COP010, Control de Material No-Conforme Inventariable, e informará al encargado del área del defecto detectado a fin de que se tomen las correcciones oportunas para subsanarlo, y reactivar la producción en condiciones aceptables. Si entre esta embalaje y la anterior controlada como aceptable, existiese material que no ha sido inspeccionado, el inspector procederá a verificar la característica defectuosa en las mismas hasta encontrar la última correcta. Todo el material defectuoso resultante será identificado y tratado junto al que provocó el rechazo. Después que el personal del Área haya identificado y corregido el problema, el inspector comprobará las características y registrará las mismas en el sistema QMIS. Para ello habrá recibido la notificación electrónica de cuando se generó la No-Conformidad y por otro lado las nuevas muestras.



Una vez reactivada la producción, se volverá a la frecuencia de verificación indicada en la hoja de inspección. En el caso de que el material haya sido fabricado en ausencia de inspector, quedará retenido hasta que sea aceptado por inspección. La aceptación se basará en la verificación del último material fabricado, y en los muestreos adicionales que el inspector considere necesarios. 5.3.4. Marcado del Estado de Inspección Todos los embalajes que salgan del Área en su estado final para el cliente, estarán identificadas mediante etiquetas adhesivas, según lo establecido. Los operarios estamparán en las etiquetas su sello, indicando que han realizado el autocontrol de las características indicadas. Cuando los inspectores hayan verificado una bobina según el plan de control y ésta haya sido aceptada, estamparán su sello en la etiqueta del embalaje verificada. 5.4. Final de la Producción Al finalizar un FB, el inspector verificará los últimos productos producidos y registrará los resultados en QMIS. Ingeniería de Calidad utilizará la información de inspección registrada en el sistema QMIS, para evaluar la efectividad de los controles implantados, y estudiar las mejoras que se deriven. Si un inspector observa defectos cuyo control no esté previsto por inspección, o identifica métodos, frecuencias o medios de inspección que por cualquier circunstancia se hagan inadecuados, se pondrá en contacto con Ingeniería de Calidad, para revisar la hoja e introducir las mejoras pertinentes.



P_COP006 – Autocontrol de Producción Capítulo Norma: 8.2 Seguimiento y medición

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1. OBJETO Establecer el método a seguir por el personal de las áreas de producción, para realizar un autocontrol sobre la calidad de la producción. 2. ALCANCE Este procedimiento será aplicado sobre las piezas fabricadas en las diferentes áreas de producción. 3. DOCUMENTACIÓN APLICABLE Manual de la Calidad – cap.7: Realización del Producto P_COP003 – Identificación y Trazabilidad de Materiales P_COP010 – Control de Material No-Conforme Inventariable P_COP005 – Inspección de Producción F_COP006 – Control Visual en Proceso COP07 – Proceso Fundamental de la Cadena de Producto SUP03 – Proceso de Soporte de Mantenimiento 4. RESPONSABILIDADES El Jefe de Planta es responsable de que se produzca cumpliendo con todos los requisitos del plano y especificaciones. En cada área, el operario especialista es responsable de realizar las primeras muestras, todos los controles y verificaciones necesarios de forma que asegure el cumplimiento de los requisitos del plano y especificaciones. El operario es responsable de realizar los controles y verificaciones que establezcan las hojas de inspección y las ayudas visuales, de forma que los productos cumplan sus requisitos según el punto 5 de este procedimiento. Es también su misión mantener los productos ordenados y controlados hasta que se hayan realizado todas las verificaciones. 5. REQUISITOS 5.1. Inicio de la Producción Una vez entregada las muestras al inspector, se dará comienzo a la producción. Para ello, el inspector situará junto a la prensa las galgas necesarias para las verificaciones de autocontrol. Dichas verificaciones estarán indicadas en la hoja de inspección y/o ayudas visuales correspondientes. El operario, situará junto a la prensa y a la vista, el plano del producto a fabricar. 5.2. Producción



Una vez iniciada la producción, el operario tomará de 10 a 15 muestras de los embalajes fabricados para el autocontrol. En aquellos casos que existan planes de control específicos con el cliente y no coincidan las frecuencias de autocontrol con las anteriormente descritas se indicará en el documento de control visual del proceso, la cadencia de autocontrol a seguir por el operario. Posteriormente realizará las siguientes operaciones: - Sobre todas las muestras extraídas realizará las verificaciones visuales generales como

aspecto, ausencia de deformaciones, conformación de las diferentes partes, cortes, roturas, etc.; así como las indicadas en la hoja de inspección y en la hoja de ayuda visual. Para ello se empleará lupas de aumento e iluminación adecuadas a cada observación.

- Sobre dos piezas de cada muestra extraída realizará las verificaciones con galgas de tipo pasa/no pasa indicadas en la hoja de inspección y en la hoja de ayuda visual, excepto las eliminadas por el Inspector.

- Los calibres tipo pasa deben poder ser introducidos sin dificultad una vez alineados, siendo defectuoso el producto si el calibre interfiere lo más mínimo con las paredes cuya distancia se está verificando.

- Se intentará introducir los calibres del tipo no-pasa entre las paredes cuya distancia se está verificando. Si una vez alineada, la galga entra sin interferir con las paredes, el producto será considerado defectuoso.

Si detectase algún defecto, avisará al encargado para que se inicien las acciones necesarias para la corrección del defecto, y al inspector para que inicie el rechazo del material defectuoso. Si todos los controles efectuados son satisfactorios, el operario estampará su sello en la etiqueta del producto situado en el embalaje. El operario debe disponer las muestras o embalajes ordenados de tal manera que se mantenga la correlación. El inspector se basará en dicha correlación para recoger muestras para su verificación. 5.3. Fin de la Producción Al finalizar la producción, el inspector recogerá los calibres empleados, las ayudas visuales, y realizará una inspección visual sobre su estado, por si fuese necesaria su reparación o substitución. El operario archivará finalmente los planos.



P_COP007 – Control de Productos Pendientes de Aprobación Capítulo Norma: 7.1 Planificación de la realización del producto; 7.3 Diseño y desarrollo

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1. OBJETO Asegurar que solo se entregan a los clientes productos fabricados con procesos que hayan demostrado su capacidad de producir continuamente productos conformes. Establecer el método de control de materiales en trámite de aprobación. 2. ALCANCE Este procedimiento será aplicado sobre los productos que hayan sido fabricados con útiles de producción que estén en trámite de ser homologados. 3. DOCUMENTACIÓN Manual de la Calidad – cap.7: Realización del Producto P_COP003 – Identificación y Trazabilidad de Materiales P_COP010 – Control de Material No-Conforme Inventariable P_COP005 – Inspección de Producción P_COP014 – Aprobación de Procesos y Primeras Muestras COP07 – Proceso Fundamental de la Cadena de Producto COP05 – Proceso Fundamental de Quejas y No-Conformidades 4. RESPONSABILIDADES Es responsabilidad del Jefe de Planificación de la Producción solicitar autorización para fabricar, en caso de necesidad, productos con útiles de producción que están siendo sometidos simultáneamente a su proceso de homologación. El Director de Calidad es responsable de autorizar las producciones indicadas según lo establecido en este procedimiento. El Jefe de Producción es responsable de retener inicio de las órdenes de fabricación que incluyan el rótulo de REFERENCIA NO HOMOLOGADA hasta disponer de la autorización del Director de Calidad. El Jefe de Inspección es responsable de que se recojan muestras de la producción y se suministren al Jefe de Control de Calidad, así como de que se identifique el material, según lo indicado en este procedimiento. 5. REQUISITOS 5.1. Autorización Si por razones de urgencia fuese necesario realizar una primera serie simultáneamente al proceso de homologación, el Jefe de Planificación de la Producción realizará las siguientes acciones:



- Solicitará la autorización del Director de Calidad. - Distribuirá la autorización de orden de fabricación al Jefe de Producción, al Jefe de

Control de Calidad, y al Jefe de Inspección. - Indicar en el documento de orden de fabricación en su parte superior el rótulo

REFERENCIA NO HOMOLOGADA y será distribuido por separado de los restantes documentos de orden de fabricación.

El Director de Calidad autorizará o denegará la solicitud y la distribuirá al Jefe de Planificación de Producción, al Jefe de Producción, al Jefe de Control de Calidad y al Jefe de Inspección. 5.2. Producción Cuando el Jefe de Producción reciba un documento de orden de fabricación con el rótulo REFERENCIA NO HOMOLOGADA, retendrá el inicio de su producción hasta recibir la solicitud de autorización aprobada por el Director de Calidad. 5.3. Inspección Cuando el Jefe de Inspección reciba un documento de orden de fabricación con el rótulo REFERENCIA NO HOMOLOGADA, dará aviso al personal de inspección afectado, el cual supervisará la producción aplicando el plan de inspección correspondiente, y suministrará muestras de la producción convenientemente identificadas al Jefe de Control de Calidad. 5.4. Control del Material El material será identificado por el Departamento de Producción con etiquetas de control, siguiendo lo establecido en el procedimiento P_COP003. El inspector marcará los productos pendientes de aprobación con una etiqueta amarilla de PRIMERA SERIE. El material no será ingresado en stock ni en almacén, y será confinado en la “Zona de Material No-Conforme” hasta la finalización de la homologación. 5.5. Aprobación del Material La homologación del útil se realizará siguiendo lo establecido en el procedimiento P_COP014, utilizando las muestras suministradas junto a la solicitud de homologación, y comprobando las entregadas por los inspectores. Si el resultado de la homologación es positivo, se retirarán las etiquetas amarillas de PRIMERA SERIE y se ingresará el material en stock. Si por el contrario el útil no es homologado, se substituirán las etiquetas amarillas de PRIMERA SERIE por otras de RECHAZADO, y se dará al material el tratamiento que le corresponda según el procedimiento P_COP010.



P_COP008 – Control y Calibración de Galgas e Instrumentos de Medida Capítulo Norma: 7.6 Control de los dispositivos de seguimiento y medición

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1. OBJETO Establecer el método para asegurar que los equipos de inspección, medición o ensayo, bajo el alcance de este procedimiento: - están identificados y registrados, conociéndose en cada momento su localización y estado; - están marcados en función de su aptitud para cumplir las funciones a las que están

asignados, de forma que no se utilicen las galgas o instrumentos no aptos; - son objeto de las operaciones de mantenimiento a intervalos suficientes para garantizar su

correcto funcionamiento; - están sometidos con la frecuencia suficiente, a procesos de verificación y/o calibración

apropiados, que permiten conocer en cada momento si funcionan con la exactitud y precisión necesarias.

2. ALCANCE Este procedimiento será aplicado sobre las galgas e instrumentos de medida utilizados en cada departamento de la fábrica, para verificar la conformidad de los productos con los requisitos especificados. 3. DOCUMENTACIÓN APLICABLE Manual de la Calidad – cap.7: Realización del Producto UNE-EN ISO 1012:2003 – Sistemas de Gestión de las Mediciones. Manual AIAG – Measurement System Analysis F_COP005 – Registro de Incidencias de Calibración COP07 – Proceso Fundamental de la Cadena de Producto COP03 – Proceso Fundamental de Diseño y Desarrollo de Producto COP04 – Proceso Fundamental de Diseño y Desarrollo de Proceso 4. RESPONSABILIDADES El Ingeniero de Calidad es responsable de que se introduzca o modifique en el sistema MIS (Sistema de Información de Gestión Integral), la información de definición de los instrumentos de medida y galgas que le sea remitida por otros departamentos de la fábrica. A dicha información añadirá la relativa a los procedimientos de mantenimiento y verificación, con sus respectivas frecuencias, según lo indicado en este procedimiento. Es también su responsabilidad preparar los procedimientos de mantenimiento y verificación necesarios para cumplir con los requisitos de este procedimiento. Es responsabilidad del Departamento de Ingeniería de Calidad mantener los registros de identificación de galgas e instrumentos de medida aptos para el uso, los planes de verificación y los registros de instrumentos fuera de calibración. Es también su responsabilidad asignar los trabajos de calibración al personal cualificado del Departamento de Calidad, o subcontratarlos a laboratorios externos reconocidos, y que las verificaciones se realicen según los procedimientos aplicables.



Es responsabilidad del jefe de cada departamento, el notificar el alta, la baja o las modificaciones que se experimenten en las galgas o instrumentos de medida de su departamento, así como que se sigan los plazos establecidos en las operaciones de mantenimiento y verificación de cada elemento, para lo cual enviará a Ingeniería de Calidad las galgas e instrumentos que deban ser objeto de verificación. Es también su función que se marque el estado de calibración de los instrumentos, que se retiren los que no sean aptos para el uso, y evaluar la validez de los resultados obtenidos con los instrumentos que queden fuera de calibración, según lo que establece este procedimiento. Es responsabilidad del usuario de la galga o instrumento de medida, comprobar que sea apto para el uso, antes de emplearlo para comprobar la conformidad de los productos. En caso de observar un mal funcionamiento del instrumento, o de que su etiqueta indique que el plazo de calibración ha sido superado, es también su función el retirar el instrumento, y notificarlo al Jefe de su departamento. 5. REQUISITOS 5.1. Control de Galgas e Instrumentos de Medida Las galgas e instrumentos de medida bajo el alcance de este procedimiento estarán controlados mediante los siguientes elementos: - Número de identificación físicamente marcado sobre la galga o instrumento de medida; - Registro de instrumentos con sus datos necesarios para la gestión del sistema de

calibración y control, e indicación de los procedimientos de mantenimiento y/o verificación que les afecten, así como de sus períodos de aplicación;

- Marcaje de la aptitud de las galgas e instrumentos de medida para su empleo mediante etiquetas: Calibrado y Fuera de servicio.

5.1.1. Numero de Identificación 5.1.1.1. Instrumentos de Medida Cada instrumento de medida recibirá un número de identificación. Dicho número estará físicamente marcado sobre el instrumento mediante lápiz eléctrico u otro método semejante. El número de identificación consistirá en una letra correspondiente al departamento en cuyo activo conste el instrumento en el momento de ser dado de alta, seguida de un guión y de un índice numérico correlativo de 4 dígitos. Las letras correspondientes a los departamentos serán preferentemente según el cuadro:

Departamento Código

Control de Calidad C

Inspección I

Mantenimiento y recambios de matricería M



Taller de moldes y matrices T

Inyección de plásticos P

Prensas E

Montajes A

Ingeniería de Fábrica F

Servicio Asistencia Técnica S

Departamento Código 5.1.1.2. Galgas A las galgas se les asignará un número de identificación que consistirá en las letras GA seguidas de un guión y de un índice numérico correlativo de 4 dígitos. Las galgas serán marcadas físicamente con lápiz eléctrico, o mediante otro medio similar, con su número de identificación y con el número de plano de la galga. En caso de que no sea posible dicha marca por problemas de espacio, se pegará o colgará de la galga una etiqueta en la que figurará dicha información. Si esto tampoco fuera posible, se identificará el estuche donde se guarde el instrumento. 5.1.2. Registro de Galgas e Instrumentos 5.1.2.1. Estructura del Registro Para gestionar el control de las galgas e instrumentos de medida se utilizará el sistema MAIS (Sistema de Información para el Análisis de Medidas), que almacenará en registros los datos de definición correspondientes a cada instrumento. Cada registro constará de los campos indicados a continuación. Los que están subrayados son básicos y deberán cumplimentarse necesariamente, los que están entre paréntesis son indicados automáticamente por el programa y no serán cumplimentados, los demás son optativos. - Tipo – indicación de la familia a la que pertenece el instrumento: Pie de rey, comparador,

galga, etc. - Marca – Marca comercial que fabrica el instrumento: Mitutoyo, Mahr, Etalon, etc. - (Aparato reformado) – automático. - Modelo – Denominación del modelo. - (Intervenciones) – automático. - Número de serie – número de identificación del instrumento dada por el fabricante. - (Ultima intervención) – automático. - Fecha de recepción – Fecha en la que se compró el instrumento. Si no se conoce con

exactitud, se indicará el día 1 del mes de adquisición, o si solo se conoce el año, el día 1 de enero del año de adquisición.

- Fecha de puesta en servicio – Fecha de la primera utilización. Se deben usar los mismos criterios que en la fecha de recepción.



- Clase de instrumento (campo opcional) – Índice que corresponde al eslabón en la que el instrumento se encuentra dentro de la cadena de calibración. Los instrumentos calibrados por laboratorios externos recibirán un índice 0. Los que sean calibrados internamente o externamente, utilizando como patrón otros de clase 0, recibirán un índice 1, etc. Si para calibrar un instrumento se emplea más de un patrón, la clase que le corresponderá será la siguiente a la mayor de las de los patrones utilizados.

- Unidad – Unidad en que indica las lecturas, mm, inch, etc. - Precisión – Precisión que se espera del instrumento. - Resolución – mínima variación de la lectura indicada. - Lugar de afectación – Departamento de destino del instrumento. - Método de conservación – Procedimiento de mantenimiento en caso de que se detecte la

necesidad de recogerlo en plan de calibración. - Frecuencia del mismo (del método de conservación) – Período entre operaciones de

mantenimiento. - Método de verificación – Procedimiento de verificación. - Frecuencia del mismo (del método de verificación) – Período máximo entre

verificaciones. - Nombre del operador – Usuario nominal del instrumento. - Nº de identificación – Nº de identificación según lo indicado en el apartado 5.1.1. - Observaciones – Anotaciones complementarias sobre el instrumento o galga. Este apartado del sistema MIS, está protegido mediante un código de acceso, que solo permite el personal autorizado introducir en la base datos de definición de instrumentos o modificar los existentes. 5.1.2.2. Alta de Instrumentos Cuando un departamento reciba un nuevo instrumento, lo notificará al Departamento de Ingeniería de Calidad, quien introducirá la información facilitada en la base de datos. A continuación analizará las características del instrumento, para asignarle los procedimientos de mantenimiento y de verificación con sus ciclos respectivos, según lo establecido en este procedimiento. Paralelamente serán asignados a un grupo de instrumento o galga para la gestión de los estudios estadísticos de la variación de medida en función del tipo de instrumento y de los grupos de galgas establecidos. En todos los equipos de medición y control, que estén incluidos en un plan de control de productos destinados a automoción, deben realizarse estudios estadísticos de la variación de medida de los mismos de acuerdo con las normas y referenciales de los clientes a los que afecten. En caso de no tener ninguno definido se aplicaran los comúnmente aceptados en el sector automoción, como R&R, etc. 5.1.2.3. Modificaciones y Bajas de Instrumentos Las bajas y modificaciones de los instrumentos serán notificadas por cada departamento al Departamento de Ingeniería de Calidad.



Si como consecuencia de una modificación, se hace necesaria una revisión de los procedimientos, o en los ciclos de mantenimiento y calibración, ésta será realizada por Ingeniería de Calidad. Cuando sea necesario reparar un instrumento, se registrará la intervención, anotando en el apartado de observaciones la naturaleza de la avería. Se modificará también el lugar de afectación del instrumento, indicando "REPARAR". Cuando el instrumento haya sido reparado, se anotará una nueva intervención, incluyendo los datos de la nueva calibración, y se indicará el lugar de afectación final. Si se produce una baja, se indicará la intervención, con los comentarios oportunos, y se cambiará el lugar de afectación del instrumento, indicando "BAJA". 5.1.3. Marcaje Los instrumentos de medida llevarán adherida una etiqueta que indicará positivamente su aptitud para el uso. 5.1.3.1. Etiqueta Amarilla, Calibrado Dicha etiqueta será colocada por la persona que haya realizado la calibración en el caso de que los resultados obtenidos hayan sido satisfactorios, y en ella se indicará el número de identificación del instrumento, la fecha de la última calibración realizada, y su plazo de validez. Se considerarán calibrados los instrumentos que proporcionen medidas con errores sistemáticos e incertidumbres según lo que se indique en el campo precisión u observaciones de su registro. 5.1.3.2. Etiqueta Roja, Fuera de Servicio Si el resultado de las operaciones de mantenimiento o verificación realizadas sobre un instrumento diesen un resultado negativo, o este estuviese pendiente de una reparación, o dado de baja, se le colocará en lugar visible la etiqueta roja de FUERA DE SERVICIO, y se retirará de su zona de trabajo a otra en donde no sea posible su uso por error. 5.1.3.3. Etiqueta Naranja, Uso Indicativo Los instrumentos de medida o indicadores que no estén destinados a verificar la conformidad de los productos con sus especificaciones, no deberán estar necesariamente dentro del sistema de calibración y control. Para evitar confusiones, se podrá colocar una etiqueta naranja con el texto USO INDICATIVO con objeto de evitar que por error se les diese un uso inapropiado. 5.2. Procedimientos de Mantenimiento y Verificación Ingeniería de Calidad preparará los métodos de mantenimiento, y verificación.



Para ello empleará la utilidad correspondiente del sistema MIS. Dicha utilidad permite introducir los datos necesarios para establecer los puntos de comprobación, el número de iteraciones, los patrones a utilizar, etc. En los aspectos de manipulación, preparación y condiciones de calibración se podrá hacer referencia a título informativo a procesos de calibración del SCI (Sistema de Calibración Internacional), UNE (Norma Española) o de M.S.M. ELECTROCONEX, prevaleciendo siempre lo indicado en el programa en lo que se refiere a puntos de calibración, iteraciones y patrones (así como en cualquier otro aspecto en el que pudiese existir una discrepancia). Se introducirán los oportunos comentarios en los campos previstos en el programa, o se editará un Procedimiento de Inspección y Control. 5.2.1. Mantenimiento Cuando la complejidad de las operaciones de mantenimiento lo justifique, Ingeniería de Calidad preparará los procedimientos de mantenimiento de galgas e instrumentos de medida. En ellos se indicará las operaciones a realizar sobre los equipos, de forma que se prevengan y eviten los factores que puedan restar precisión o exactitud a los instrumentos. Por defecto se realizará una limpieza del instrumento y un control visual de sus componentes externos cada vez que se proceda a su calibración. 5.2.2. Verificación Ingeniería de Calidad preparará los procesos de verificación aplicables a cada galga o instrumento de medida. Dichos procedimientos tendrán como alcance un tipo definido de instrumentos; indicarán el método y frecuencia de aplicación. Salvo en las calibraciones externas indicarán además la identificación de los patrones a utilizar. Los períodos podrán ser revisados como resultado del grado de estabilidad que demuestren tener los instrumentos. Los trabajos de calibración que se contraten con laboratorios externos serán tratadas de idéntica manera que las de calibración interna en los aspectos de periodicidad y criterios de aceptación o rechazo, según el registro del instrumento. El procedimiento y los patrones utilizados, y los resultados obtenidos quedarán reflejados en el correspondiente certificado de calibración emitido por el laboratorio. A los instrumentos calibrados internamente se les asignará uno de los 3 tipos de verificaciones que se definen a continuación y en todas ellas se indicará el código del patrón utilizado. 5.2.2.1. Verificaciones Clase A Las verificaciones de clase A consistirán en comprobar que la galga mantiene en su forma de uso y localización habitual, las medidas de verificación dentro de la tolerancia del plano. Si se trata de un instrumento se comprobarán las lecturas obtenidas en los límites inferior y superior del rango.



Las verificaciones clase A descartarán averías o desperfectos de los sistemas de palpado (o su equivalente), así como desajustes del factor de amplificación del instrumento. 5.2.2.2. Verificaciones Clase B Las verificaciones de clase B consistirán en contrastar con patrones conocidos, lecturas del instrumento en su forma de uso y localización habitual, en varios puntos repartidos a lo largo del rango del instrumento. Las verificaciones clase B proporcionarán información sobre la exactitud del instrumento, y detectarán averías o desperfectos de los sistemas de palpado (o su equivalente), y desajustes o pérdidas de linealidad del sistema de amplificación. 5.2.2.3. Verificaciones Clase C Las verificaciones de clase C consistirán en comprobar reiteradamente las lecturas realizadas en puntos repartidos a lo largo del rango del instrumento. Las verificaciones clase C proporcionarán información sobre la exactitud del instrumento, y detectarán averías o desperfectos de los sistemas de palpado (o su equivalente), y desajustes y pérdidas de linealidad del sistema de amplificación. Además acotarán la incertidumbre de medida del instrumento dentro de límites conocidos. 5.3. Intervenciones Para realizar las operaciones de mantenimiento y verificación, la persona que las efectúe, seguirá las indicaciones almacenadas en el sistema y reflejará los resultados. Ingeniería de Calidad analizará los datos mediante el programa. El instrumento será marcado con el tipo de etiqueta que corresponda, según el resultado obtenido. El sistema actualizará automáticamente los registros y el planning de intervenciones. 5.4. Análisis y Validación de Resultados Ingeniería de Calidad realizará un seguimiento de los resultados de las verificaciones. Se revisarán los períodos de calibración y las incertidumbres asignadas en función de la estabilidad y dispersión que demuestren los instrumentos a través de sus gráficas de control. En caso de que una verificación diese un resultado negativo, además de tomar las acciones previstas para con el instrumento, le será comunicado al jefe del departamento que ha tenido asignado el instrumento durante el período previo. El jefe del departamento valorará en qué medida puede quedar afectada la capacidad de asegurar la conformidad de los productos medidos. Si fruto de dicha valoración, y considerando la criticidad de las características del producto verificadas con el instrumento, se considerase necesario se procederá a validar las medidas realizadas. Si la validación es necesaria se aislarán las inspecciones realizadas con el instrumento de medida afectado. En su caso se reinspeccionará el material y se actuará en consecuencia a los resultados obtenidos, reclasificándolo si es necesario como material No-Conforme.



5.5. Gestión del Plan de Calibración A parte del sistema MIS, El Departamento de Ingeniería de Calidad distribuirá a cada departamento una lista de las galgas e instrumentos de medida registrados, y un planning en el que figurarán las fechas asignadas a las operaciones de mantenimiento y verificación a realizar sobre cada instrumento. 5.6. Criterios de Asignación de Períodos y de Aceptación El registro correspondiente del sistema MIS, suministra los criterios que deben ser aplicados para la asignación inicial de períodos de calibración a cada familia de instrumentos, y sus criterios de aceptación o rechazo. Las incertidumbres son las máximas tolerables para cada familia de instrumentos. Dicha incertidumbre podrá ser asociada a cada lectura obtenida en el uso del instrumento, y debe ser interpretada como la semiamplitud de un intervalo centrado en el resultado que se haya obtenido, y en el cual existirá una probabilidad del 95% de que se encuentre la verdadera magnitud sin considerar la incertidumbre aportada por los patrones. Si fuera necesario se podrá utilizar la información disponible sobre el comportamiento de un instrumento en sus diferentes zonas del rango de medida, para reducir la amplitud de la incertidumbre asignada a un resultado concreto, utilizando técnicas habituales de interpolación. Se podrá establecer incertidumbre diferente para instrumentos específicos cuya utilización lo permita. Teniendo en cuenta que se cumple la siguiente relación: TOL / 2 Incert.>2,5. Siendo TOL e mínimo rango de tolerancia a medir.



P_COP009 – Control Estadístico de Procesos Capítulo Norma: 8.1 Medición, Análisis y Mejora. Generalidades

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1. OBJETO Establecer el método por el cual se controlará la situación y estabilidad de los procesos, de forma que se asegure que se están fabricando productos de acuerdo con los requisitos. 2. ALCANCE Este procedimiento se aplicará sobre los procesos, parámetros y productos, que así lo indiquen en su plan de inspección. 3. DOCUMENTACIÓN APLICABLE Manual de la Calidad – cap.7: Realización del Producto P_COP030 – Planificación de la Calidad en el Desarrollo de Productos y Procesos P_COP004 – Preparación de Medios y Métodos de Inspección COP07 – Proceso Fundamental de la Cadena de Producto Manual de Captadores de Datos Manual de referencia MINITAB Manual de AIAG – Statistical Process Control Manual de PPAP – Proceso de Aprobación de Piezas para Producción 4. RESPONSABILIDADES Es responsabilidad del Jefe de Inspección el que se realicen las medidas sobre los productos y características, y con la periodicidad, que indique el plan de inspección. Es también su función, el que se registre la información obtenida, y que se trasmita al responsable del proceso, de forma que se puedan tomar las acciones que sean necesarias. Es responsabilidad de Ingeniería de Calidad el determinar los procesos y características que deben ser sometidos a control estadístico, de acuerdo con el equipo de proyecto y según los criterios establecidos en le procedimiento de Planificación de Calidad en el Desarrollo de Proyectos. Asimismo suministrará los criterios estadísticos para establecer límites de control, o requerir intervenciones sobre el proceso. Es responsabilidad del Jefe de Producción, que el personal de su departamento tome las acciones necesarias para mantener los procesos dentro de control, según lo establecido en este procedimiento. En caso de que sea necesaria la intervención de otros departamentos, el encargado del área de producción solicitará formalmente las acciones oportunas. 5. REQUISITOS 5.1. Conceptos



Todo proceso productivo está afectado por una serie de factores que en mayor o menor grado influyen en las cualidades del producto, como son las características de la materia prima, el ajuste de la máquina y sus juegos, las apreciaciones y actividad del operario, las condiciones ambientales, etc. Para que la producción sea viable, ha de conseguirse controlar esos factores, de manera que todos ellos oscilen dentro de intervalos que permitan obtener productos sin defectos. Este control se logra efectuando mediciones periódicas del producto, y actuando sobre el proceso cuando se observen efectos anormales. La suma de todas las variaciones de los factores tiene como consecuencia que el proceso suministre un conjunto de piezas con pequeñas diferencias entre sí. Por lo tanto se ha de considerar normal que las características de los productos experimenten algunas oscilaciones. Pero también puede suceder, que en un determinado momento de la producción, uno o varios factores empiecen a degradarse, y terminen provocando defectos en el producto. Si el único dato del que se dispone es la medida instantánea del proceso, solo se podrá actuar cuando ya se hayan producido defectos. Si por el contrario se intenta actuar antes de que se produzcan defectos, es necesario definir criterios que permitan distinguir entre la oscilación normal de la producción, y la provocada por variaciones anormales de sus factores; y que valoren el peligro que existe en cada momento de estar fabricando productos defectuosos. La técnica del S.P.C. (Control Estadístico del Proceso) consiste en proporcionar criterios objetivos, que permitan optimizar el número de intervenciones sobre el proceso. Dichos criterios se apoyan en herramientas estadísticas que sirven para describir una población, y comparar una muestra determinada con dicha población. De esta manera se puede deducir la probabilidad de que una observación dada sea del mismo tipo que las anteriores. Al mismo tiempo la descripción que se realiza de la población, a través de índices estadísticos, permite calcular el riesgo que existe de que el proceso produzca productos No-Conformes. 5.2. Método Los sistemas de S.P.C., comenzaron a implementarse mediante el empleo de registros de papel, con sus consiguientes cálculos manuales y representaciones gráficas. En la actualidad este trabajo se realiza a través de equipos electrónicos que se encargan de procesar las medidas, indicar las alarmas, y almacenar la información para su análisis. Estos equipos están programados para utilizar los criterios estadísticos expuestos anteriormente. Este procedimiento se limitará a establecer los criterios de control, y la operativa del Departamento de Inspección, remitiéndose al respectivo manual del captador de dato, y del sistema informático PCIS (Sistema de Información para el Control de Proceso) para los detalles de su empleo. 5.2.1. Maestro de Archivos de S.P.C.



El Departamento de Ingeniería de Calidad, mantendrá mediante el programa utilizado, los archivos maestros de los S.P.C. en curso, en los cuales se especificará para cada cota las medidas a tomar, sus nominales, tolerancias, límites de control y criterios de intervención. 5.2.1.1. Calculo de los Limites de Control Si no hay disponibles datos estadísticos suficientes para situar los límites de control, se iniciará la producción con unos límites de control provisionales menos restrictivos que los establecidos por los objetivos de la Compañía. Estos límites abarcarán el 75% del intervalo de tolerancia para el gráfico de medias, y un valor arbitrario para el gráfico de “s”. Una vez disponibles los datos suficientes, los límites de control se establecerán de la siguiente manera: Para la medias de los subgrupos se establecerán en un intervalo de límites ± A3 × sm, centrado en la media de las medias de los subgrupos. “sm” es el promedio de las desviaciones típicas de los subgrupos. Para “s” se emplearán el intervalo de límites B3 × sm, y B4 × sm. A3, B3, y B4 son coeficientes tabulados, que pueden encontrarse en el manual de Statistical Process Control. Se han calculado de manera que cuando se observe una media de un subgrupo fuera de dichos límites, exista una elevada certeza de que los factores del proceso han experimentado una variación no asignable a las oscilaciones normales del proceso. No se interpretarán los límites de control como una restricción de los límites del plano, ya que se aplican a conceptos diferentes. Los límites de plano indican los valores que se permiten para cada pieza individual, y que deben ser cumplidos por el 100% de la producción. Los límites de control, en cambio, se refieren a los valores permitidos para las medias de los subgrupos. Es fácil comprender que se puede producir con medias de subgrupos dentro de plano y sin embargo estar fabricando productos No-Conformes. 5.2.2. Captación de Datos Los datos serán introducidos en el sistema informático, bien en los equipos móviles o en el sistema en red, según lo establecido en las hojas de inspección. 5.2.3. Alertas Se producirá una alerta cuando se viole alguno de los criterios de vigilancia, que se haya especificado para un proceso determinado. Por omisión, un proceso sujeto a S.P.C., se considera que tiene especificado el criterio expuesto en el apartado 5.2.3.1. de este procedimiento. La utilización de otros criterios de vigilancia será establecida por Ingeniería de Calidad a través de las hojas de inspección.



Los criterios están establecidos de forma que se produzcan alertas con más de un 95% de certeza de que se ha producido algún cambio atípico en el proceso, es decir, que la observación es "demasiado rara" para suponer que los factores del proceso siguen comportándose igual. Cuando al introducir los datos correspondientes a la verificación de un producto se produzca una alerta, el inspector informará al jefe de equipo o encargado de turno, quien dará las instrucciones para el ajuste del proceso. Si el problema persiste el jefe de equipo o encargado de turno parará la máquina y avisará al Departamento de Mantenimiento. Las intervenciones que se realicen, y las causas que expliquen las variaciones del proceso, serán codificadas e indicadas en los informes de control. Se considerarán los siguientes posibles criterios de alerta: 5.2.3.1. Salida de Límite de Control El promedio de una muestra situado fuera de los límites de control, indicará una desviación de la tendencia central del proceso. Dadas las características de nuestros procesos, intrínsecamente muy estables a lo largo de un período corto de tiempo, la dispersión de un grupo de 5 muestras es poco representativa del proceso, por lo que en general no se considerarán los límites de control de recorrido o dispersión. 5.2.3.2. Tendencias 7 medias consecutivas por encima de la media de medias, o por debajo de la media de medias, indicará un cambio en la tendencia central del proceso. 7 medias de subgrupos consecutivos crecientes, o decrecientes, se indicarán una deriva del proceso. 5.2.4. Análisis de Resultados Ingeniería de Calidad realizará revisiones de los gráficos de control para analizar las alertas producidas, identificar causas especiales de variación, e iniciar acciones de mejora. Ingeniería de Calidad gestionará los límites de control, a partir de los datos obtenidos en la producción. Ingeniería de Calidad comprobará que los Cpk de los intervalos de producción entre intervenciones o variaciones especiales, indiquen una capacidad suficiente y estable del proceso. En caso contrario lo comunicará a Ingeniería de Fábrica, y en caso necesario convocará una reunión de las partes implicadas para implantar mejoras en el proceso. 5.2.5. Evaluación De Resultados



Los resultados obtenidos de Cpk deben ser acordes con los objetivos de La Compañía, y con los requisitos de los clientes que serán reflejados en el Plan de Control o documento equivalente. Los medios de producción aprobados posteriormente a la tercera edición del PPAP deben conseguir obtener producciones con Cpk superiores a 1.67 por defecto, a no ser que los requisitos del cliente sean otros y en ese caso se aplicaran estos últimos.



P_COP010 – Control de Material No-Conforme Inventariable Capítulo Norma: 8.3 Control del producto No-Conforme

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1. OBJETO Establecer el procedimiento para identificar, documentar, evaluar, seleccionar y reprocesar según el caso, los materiales No-Conformes que se detecten. 2. ALCANCE Este procedimiento será aplicable por el personal de los Departamentos de Inspección, Control de Calidad y Calidad Proveedores, cuando al realizar una verificación sobre materiales propiedad de M.S.M. ELECTROCONEX, se detecte una No-Conformidad o se sospecha de su conformidad. 3. DOCUMENTACIÓN APLICABLE Manual de la Calidad – cap.8: Medición, Análisis y Mejora P_COP011 – Control de Material No-Conforme Procedente de Suministro Externo P_COP019 – Acciones Correctivas P_COP017 – Devoluciones de Cliente COP05 – Proceso Fundamental de Quejas y No-Conformidades 4. RESPONSABILIDADES Es responsabilidad de los Inspectores de los Departamentos de Control de Calidad, Inspección y Calidad Proveedores, el realizar los rechazos necesarios para el tratamiento de los materiales defectuosos que detecten. Es también su función el identificar dicho material y mantenerlo apartado de forma que sea imposible su empleo por error, así como cumplimentar y distribuir la documentación tal como establece este procedimiento. Es responsabilidad de los Jefes de los Departamentos de Inspección, Control de Calidad y Calidad Proveedores, que se procesen los rechazos, de acuerdo a lo establecido en este procedimiento. Es responsabilidad de los Responsables de cada fase de tratamiento del Rechazo, cumplir con la realización y registro en el sistema QMIS (Sistema de Información para la Gestión de Calidad), de la(s) fase(s) asignada(s). 5. REQUISITOS El control de los materiales No-Conformes será realizado mediante el empleo del Sistema QMIS, que registrará y almacenará la información obtenida por los inspectores o suministrada por otras áreas implicadas. Para conocer el tratamiento dado a cada no-conformidad, o la fase de tratamiento en la que se encuentran, se consultará el Sistema QMIS.



5.1. Ejecución de Rechazos 5.1.1. Inspección o Auditorias Será considerado inicialmente material o producto No-Conforme todo el material falto de identificación o estado de verificación y en definitiva el material y producto que pueda generar dudas sobre su identidad, calidad, fase de producción o estado de conservación. Cuando un Inspector del Departamento de Inspección detecte alguna No-Conformidad, trasladará el material No-Conforme al área identificada como "Zona de Material No-Conforme". A continuación analizará el defecto para decidir qué tratamiento se debe dar al material: destrucción, reprocesado o seleccionar. Cuando durante una Auditoria de material en Almacén se detecte material defectuoso, se trasladará al área identificada como "Zona de Material No-Conforme". A continuación analizará el defecto para decidir qué tratamiento se debe dar al material: destrucción, reprocesado o seleccionar En ambos casos, finalmente completará el rechazo en el Sistema QMIS, cumplimentando los apartados correspondientes del registro. El Sistema Integrado LMIS / QMIS, notificará inmediatamente mediante distribución por el servicio de correo electrónico de la compañía, las copias necesarias a: - Sección Logística de Planificación y Control. - Ingeniero de Producción. - Sección Financiera de Costes. - Jefe del Área de Fabricación. - Jefe de Almacén. - Jefe de Inspección. - Comercial de la Línea del Producto. - Inspector autor del registro. El Inspector autor del registro fijará sobre el material afectado, y en lugar visible, una copia del rechazo. Esta podrá también identificar un material No-Conforme, cuando el inspector consideré que con la copia se encuentra claramente identificado. El Sistema QMIS definirá automáticamente las fases a seguir hasta el cierre del Rechazo. Cada fase tiene un responsable asignado, el cual debe llevarlo a cabo y cumplimentarlo en el sistema. Las fases son las siguientes: - Realización de destrucción, reprocesado o selección, según la decisión definida

inicialmente, registrando en el sistema los resultados de la acción. - Análisis de la no-conformidad para documentar las Causas y el Plan de Acción Inmediato

en el proceso involucrado, registrando en el sistema los resultados de la acción. - Evaluación de los costes del rechazo, registrando en el sistema los resultados de la acción. - Verificación de la conformidad del proceso involucrado. - Cierre de la No-Conformidad.



Cuando el defecto sea imputable a un proveedores/subcontratistas de M.S.M. ELECTROCONEX, además se le editará un QRR (Informe de Rechazo de Calidad), siguiendo lo establecido en el Procedimiento P_COP011. 5.1.2. Material de Recepción devuelto por Cliente Cuando un inspector del Departamento de Control de Calidad, esté verificando un producto procedente de una devolución de un cliente, identificada con el nombre del cliente y el número de devolución, lo trasladará al área identificada como "Zona de Material No-Conforme". A continuación procederá según lo indicado en el procedimiento P_COP017. 5.2. Edición de Rechazos Únicamente el personal autorizado tendrá acceso al sistema de edición de rechazos. Para la edición, deberán cumplimentar los apartados que en cada caso proceda, según la formación adquirida para el Sistema QMIS. 5.3. Acceso a los Registros de Rechazo El Sistema LMIS / QMIS, permitirá analizar las No-Conformidades producidas. Para ello, el personal de M.S.M. ELECTROCONEX en general, podrá obtener listados de informes de rechazo de forma selectiva y/o ordenada según criterios referidos a los campos del sistema. Estos listados serán utilizados mayoritariamente para evaluar aspectos del sistema producción y de calidad, detectar problemas crónicos y seguir la evolución de los factores que puedan incidir en la calidad final de los productos. Será en las reuniones periódicas del Comité de Calidad donde se presentarán dichas evaluaciones e iniciarán acciones en aquellos casos que los participantes del mismo lo consideren necesario. 5.4. Alertas Cuando al acotar el material que está afectado por una No-Conformidad con los requisitos de los planos o especificaciones de cliente, existan indicios de que parte del mismo puede estar ya en posesión del cliente, Control de Calidad le remitirá una ALERTA DE CALIDAD mediante el sistema QMIS, donde se indicará la naturaleza del problema, la identificación del material afectado, y las medidas que se han de tomar con dicho material.



P_COP011 – Control de Material No-Conforme Procedente de Suministro Externo Capítulo Norma: 7.4 Compras

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1. OBJETO Establecer el procedimiento para identificar, documentar, evaluar, seleccionar y reprocesar, según el caso, los materiales No-Conformes que se detecten. 2. ALCANCE Este procedimiento será aplicable por el personal del Departamento de Control de Calidad y Calidad Proveedores cuando, al realizar una verificación sobre un material, se detecte una No-Conformidad que sea imputable a un proveedor/subcontratista de M.S.M. ELECTROCONEX. Dicha verificación podrá haber sido realizada en la recepción, en una auditoria, en proceso, o al inspeccionar un material devuelto por un cliente. 3. DOCUMENTACIÓN APLICABLE Manual de la Calidad – cap.8: Medición, Análisis y Mejora P_COP010 – Control de Material No-Conforme Inventariable COP05 – Proceso Fundamental de Quejas y No-Conformidades 4. RESPONSABILIDADES Es responsabilidad de los inspectores iniciar los rechazos necesarios para el tratamiento de los materiales defectuosos. Es también su función el identificar el material defectuoso y mantenerlo apartado de forma que sea imposible su empleo por error, así como cumplimentar y distribuir la documentación tal como establece este procedimiento. Es responsabilidad del Jefe de Gestión Calidad Proveedor, el aprobar los PRR’s (Informe de Rechazo de Calidad) generados por suministros procedentes de proveedor/subcontratistas. 5. REQUISITOS Cuando un inspector del Departamento de Control de Calidad, Inspección ó de Calidad Proveedor, haya verificado un producto y haya detectado la existencia de alguna No-Conformidad, identificará el embalaje, pallet o bulto de material No-Conforme con la copia del rechazo interno que se habrá editado según lo dispuesto en el procedimiento P_COP010 y lo trasladará a la zona destinada a tal fin, denominada "Zona de Material No-Conforme". En aquellos casos que aún existiendo una No-Conformidad se acepte el material, no se realizará ningún informe de rechazo interno. Paralelamente el inspector del Departamento de Control de Calidad ó de Calidad Proveedor iniciará el PRR a través del sistema QMIS (Sistema de Información para la Gestión de Calidad).



5.2.1. Edición de PRR’s El PRR’s se preparará a través del sistema QMIS. Únicamente el personal autorizado tendrá acceso al sistema de edición de rechazos. Para la edición, deberán cumplimentar los apartados que en cada caso proceda, según la formación adquirida para el Sistema QMIS. 5.2.2. Distribución de Copias El sistema QMIS notificará automáticamente vía correo electrónico al Jefe de Control de Calidad, Jefe de Gestión Calidad Proveedor, Jefe de Compras, Jefe de Cuentas, Jefe de Planificación, Jefe de Costos Fábrica, Jefe de Recepción Almacén y al autor del PRR. 5.2.3. Solicitud de Acción Correctiva Cuando se requiera, se solicitarán acciones correctivas a presentar en un plazo determinado, en el mismo PRR. El Jefe de Gestión Calidad Proveedores será el responsable de realizar el seguimiento del IRR hasta su cierre. Como tal, el sistema QMIS definirá automáticamente el responsable de seguimiento del cierre de la No-Conformidad. 5.3. Registro y Archivo El sistema QMIS archivará y mantendrá los registros introducidos.



P_COP012 – Solicitud de Desviaciones Capítulo Norma: 8.3 Control del producto No-Conforme

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1. OBJETO Establecer el método para tratar las solicitudes de autorización de desviación. Definir el tratamiento que recibirán los materiales No-Conformes sobre los que se haya solicitado una desviación 2. ALCANCE Este procedimiento será aplicado cuando se solicite una autorización de desviación al Departamento de Ingeniería de Producto para utilizar un material No-Conforme, detectado por el Departamento de Inspección o por otros agentes. 3. DOCUMENTACIÓN Manual de la Calidad – cap.8: Medición, Análisis y Mejora P_COP035 – Edición, Seguimiento y Control de Solicitudes de Desviación P_COP010 – Control de Material No-Conforme Inventariable COP05 – Proceso Fundamental de Quejas y No-Conformidades 4. RESPONSABILIDADES Es responsabilidad del Jefe de Inspección que se identifique el material conforme a su estado de inspección, y que se mantenga apartado del flujo normal de producción, hasta que se tome una decisión sobre él. Es responsabilidad del Jefe de Control de Calidad que se identifique el material No-Conforme detectado en auditorias de producto y que se mantenga apartado hasta que se tome una decisión sobre él. Así mismo debe revisar y firmar las NODA’s (Aceptación de Desviación) antes de su aplicación. 5. REQUISITOS 5.1. Informe de Rechazo Cuando en el transcurso de las verificaciones en recepción, en proceso, o por notificación de cualquier otra función de ELECTROCONEX IBÉRICA S.A., personal del Departamento de Garantía de Calidad detecte un material No-Conforme con las especificaciones aplicables, actuará según lo establecido en el procedimiento P_COP010. 5.2. Tratamiento del Material Mientras se toma la decisión sobre la solicitud de desviación, el material será identificado según el procedimiento P_COP010 y se mantendrá apartado en la zona de material rechazado.



El material No-Conforme cuyo empleo sea autorizado mediante una desviación, será marcado por personal de los departamentos de calidad con un código referente a la NODA. El material que sea producido mediante una desviación autorizada con anterioridad al inicio de la orden de fabricación será identificado mediante un código en la etiqueta de control, incluido automáticamente por el sistema PMIS (Sistema de Información para la Gestión de Producción). 5.3. Análisis de la Solicitud Las solicitudes emitidas por cualquier departamento, serán revisadas por Ingeniería de Calidad y Jefe de Control de Calidad, mediante el sistema QMIS (Sistema de Información para la Gestión de Calidad). 5.4. Registro y Archivo de Desviaciones El sistema QMIS mantendrá los registros actualizados con las desviaciones vigentes y el histórico de NODA’s. El Sistema Informático permite consultar en cualquier momento las NODA’s según el criterios referidos a los campos del sistema.



P_SUP004 – Auditoria de Procesos Capítulo Norma: 8.2 Seguimiento y medición

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1. OBJETO Establecer el método para planificar y llevar a cabo las Auditorias de Proceso de las áreas Productivas, tanto internas como externas a la Compañía, de manera que se verifique si las actividades relativas al proceso se realizan según las especificaciones e instrucciones aplicables. 2. ALCANCE Este procedimiento será empleado cuando se cumplan los plazos marcados en el Plan de Auditorias de Proceso, o por indicación del Director de Calidad. 3. DOCUMENTACION APLICABLE Manual de la Calidad – cap.8: Medición, Análisis y Mejora F_SUP003 – Auditoria de Proceso F_SUP004 – Planificación de Auditorias de Proceso F_SUP006 – Plan de Acción Correctiva de Auditoria de Proceso SUP02 – Proceso de Soporte de Auditorias Internas 4. RESPONSABILIDADES Es responsabilidad del Director de Calidad el que se realicen las Auditorias de Proceso según el Plan de Auditorias de Proceso, registrado en QMIS (Sistema de Información para la Gestión de Calidad) y aprobado por él anualmente. Es responsabilidad del auditor el desarrollar la Auditoria de Proceso, según lo establecido en este procedimiento y comprobar el cierre/la eficacia de las acciones correctivas que se generen. Es responsabilidad del Jefe de Proyecto de solicitar a Dirección de Calidad la realización de una Auditoria de Proceso en el caso de que se trate de un nuevo proceso de montaje o se realice una modificación relevante en uno ya existente que ha provocado una revisión del PFMEA (Análisis Modal de Fallos y Efectos de Proceso). Es función de los responsables de las áreas auditadas de los procesos auditados el preparar el plan de acción correctiva o preventiva y/o iniciar acciones para un cambio formal de los documentos afectados. Es también su responsabilidad el realizar el seguimiento y verificación de las acciones correctivas que se generen, en el plazo establecido. 5. REQUISITOS Mediante la realización de la Auditoria de Procesos se quiere: - Verificar que se cumplen con los procedimientos implantados. - Verificar su adecuación al objetivo en relación con el producto



- Evaluar la eficiencia de la actividad en cuestión - Detectar las posibles vías de mejoras. 5.1. Planificación de la Auditoria El Director de Aseguramiento de Calidad aprobará cada año el Plan Auditorias de Proceso, definido en el sistema QMIS. El plan consistirá en un muestreo de procesos de las diferentes áreas productivas de ELECTROCONEX IBÉRICA S.A., con la correspondiente asignación de auditores y sus fechas de ejecución. 5.2. Solicitud de Auditorias de Proceso Al margen del plan de auditoria, se podrán iniciar auditorias de proceso en los siguientes casos: - Procesos nuevos – Cuando en fases previas al inicio de una producción se identifiquen

elementos o parámetros de cuya correcta implantación dependa la calidad entregada al cliente, podrá establecerse la necesidad de superar una Auditoria de Proceso previamente a la homologación definitiva de la producción en serie tanto interna como externamente (compras y subcontratación). Será el Director de Calidad quien solicite la realización de la Auditoria de Proceso. En el caso de procesos de montaje será obligatorio realizar Auditoria de Proceso y será el Jefe de Proyecto a través del equipo de proyecto el responsable de solicitarla.

- Modificación PFMEA – Cuando se produzcan modificaciones relevantes en el flujo del proceso que provoquen una revisión del mencionado PFMEA. Será el Jefe del Proyecto a través del equipo de proyecto el responsable de solicitar la Auditoria de Proceso.

- Reclamaciones clientes – Cuando se produzcan reclamaciones repetitivas que creen una inseguridad sobre la robustez del proceso. Será el Jefe de Control de Calidad quien solicitará la realización de la auditoria.

5.3. Designación de Auditores Los auditores serán designados por el Director de Calidad, los cuales estarán cualificados para realizar Auditorias de Proceso. Siempre que sea posible, se formarán equipos de dos o más personas. El Director de Calidad nombrará al auditor jefe de cada equipo. 5.4. Preparación y Realización de la Auditoria El auditor jefe contactará con el responsable del área del proceso a auditar con suficiente antelación para confirmar la fecha y facilitarle la preparación de la auditoria. El equipo auditor preparará la auditoria con la documentación aplicable al proceso. El día concertado el equipo auditor se dirigirá al responsable del área del proceso a auditar el cual habrá designado una persona que colaborará con el auditor en su desarrollo. El auditor comprobará sólo punto por punto que se cumplen los requisitos del proceso centrándose en los siguientes elementos: - Producción - Personal/Calificación



- Medios de Producción/Instalaciones - Transporte/Manipulación de las piezas/Almacenamiento/Embalaje - Análisis de fallos/Medidas Correctoras/Mejora Continua, verificando la documentación

utilizada y los registros. - Se revisará también el cumplimiento de las especificaciones a las que haga referencia la

documentación aplicable. En caso que exista un requisito aplicable al proceso que así lo establezca, o por decisión del Director de Calidad, podrán utilizarse otros métodos o cuestionarios de auditoria de proceso. El equipo auditor registrará todos aquellos aspectos o casos de las actividades auditadas que se contemplen de una forma inapropiada o insuficiente y que en consecuencia generen No-Conformidades reales o potenciales. Al final de la auditoria, el auditor jefe presentará a los responsables del proceso auditado las no-conformidades observadas, con el objeto que tanto el contenido como la redacción final sean asumidos por ambas partes. En caso que el auditado no estuviese conforme con el contenido de algún punto del informe, se hará constar en el mismo. 5.5. Informe El informe se realizará en el sistema QMIS que incluye una ficha técnica, las valoraciones obtenidas en cada elemento, las desviaciones detectadas y se adjuntará cualquier documento en formato electrónico u observación que aporta información útil sobre el proceso. Si se conocen las causas que provocan la desviación serán igualmente reflejadas en el impreso. El Sistema QMIS, distribuirá el informe de forma automática y mediante el servicio de correo electrónico de la compañía, copias por defecto al Jefe de Ingeniería de Fábrica, al Jefe de Producción del Proceso auditado, al Director de Producción, al Director de Ingeniería, al Director de Calidad, al solicitante y a los responsables de las áreas afectados por las desviaciones. 5.6. Acciones Correctivas 5.6.1. Inicio, Verificación, Cierre de Acciones Una vez distribuido el informe, para cada desviación detectada, se define el Plan de Acción Correctiva en el Sistema QMIS. Una vez aprobado, es distribuido de forma automática y mediante el servicio de correo electrónico de la compañía, al responsable del área que afecta la desviación. El Sistema QMIS realizará el seguimiento, control y notificación de estado de cada Plan de Acción. Cuando la verificación sea efectiva la persona asignada y así realizada en QMIS, el auditor Jefe recibirá la notificación para que realice el cierre y compruebe la eficacia de las mismas.



Cabrá la posibilidad de realizar una segunda auditoria del mismo proceso para comprobar la eficacia de algunas de las acciones correctivas implementadas. El cierre de las acciones será comunicado por el Sistema QMIS. 5.7. Acciones Preventivas Cuando se hayan detectado situaciones que no supongan una contradicción respecto a las disposiciones establecidas, pero que den lugar a No-Conformidades potenciales, el auditor iniciará una acción preventiva, según lo establecido en el P_COP020.



P_SUP005 – Auditorias de Producto / Lay-Out Inspection Capítulo Norma: 8.2 Seguimiento y medición

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1. OBJETO Establecer el método para planificar y llevar a cabo: - Auditorias de Producto - Lay-Out Inspection 2. ALCANCE Este procedimiento es de aplicación a los productos destinados al sector de automoción, fabricados en ELECTROCONEX IBÉRICA S.A. 3. DOCUMENTACION APLICABLE Manual de la Calidad – cap.8: Seguimiento y medición P_COP019 – Acciones Correctivas P_SUP006 – Auditoria de Expediciones P_COP020 – Acciones Preventivas F_SUP009 – Plan de Acción Correctiva de Auditoria de Producto F_SUP010 – Planificación de Auditorias Producto/Layout Inspection SUP02 – Proceso de Soporte de Auditorias Internas 4. RESPONSABILIDADES Es responsabilidad del Jefe de laboratorio el cumplimiento del plan de ensayos de auditoria de producto y Lay-Out Inspection. Es responsabilidad de Ingeniería de Producto, conjuntamente con el Jefe de Laboratorio definir y mantener actualizado el Plan de Auditorias de Producto / Lay-Out Inspection. 5. REQUISITOS 5.1. Planificación El Jefe de Ingeniería, conjuntamente con Jefe de Laboratorio deben definir una planificación para la verificación de los características dimensionales, funcionales, etiquetaje y embalaje definidas en las especificaciones del cliente. La verificación de Etiquetaje y Embalaje se define en el Procedimiento de Auditorias de Expediciones P_SUP006. La verificación de las características dimensionales y funcionales se realizan planificando en el Plan de Auditorias de Producto / Lay-Out Inspection. Es un plan anual donde se verifican todas los tipos de productos y ensayos. Las referencias a ensayar será tomada al azar según: - 1 Pieza perteneciente al 80% del Volumen de Ventas



- 1 Pieza perteneciente al 20% del Volumen de Ventas 5.2. Dimensionales Los ensayos dimensionales serán realizados sobre las cotas definidas en plano del cliente. Las cotas significativas formarán parte de la auditoria de producto. El resto de cotas (todas las restantes) formarán parte del Lay-Out inspection. Para no repetir el dimensional se realizarán a la vez. Los resultados serán registrados en un Dimensional, según formato PPAP (Proceso de Aprobación de Piezas para Producción). A solicitud del cliente se anexará el PSW (Autorización de la Muestra del Producto) y otros documentos que se puedan requerir (certificados de material, otros ensayos, etc...) 5.3. Ensayos Funcionales Según Plan de Auditorias de Producto / Lay-Out Inspection, se tomarán muestras de dos referencias, según define apartado 5.1. Los ensayos a realizar serán definidos en base a la Especificación Estándar, salvo especificación adicional del cliente. Los ensayos planificados se realizarán según secuencia establecida, según se define en la Especificación Estándar. Los resultados de los ensayos deben ser registrados según instrucciones de cada uno de ellos. 5.4. Acciones Correctivas Si se presenta, desviaciones respecto a características significativas debe comunicarse inmediatamente a Dpto. de Calidad mediante el sistema QMIS (Sistema de Información para la Gestión de Calidad) para iniciar las acciones correctivas, que serán asignadas a la persona designada para corregir la desviación. La distribución pertinente será realizada mediante el sistema. Debe comunicarse al cliente cuando exista riesgo de producto No-Conforme entregado. 5.3. Acciones Preventivas Si se presentan desviaciones respecto a características constructivas (no definidas con tolerancia) debe tomarse acciones preventivas para que no suponga una interferencia con otros componentes o sistemas del cliente. Deben iniciarse acciones preventivas según lo establecido en el P_COP020, Acciones Preventivas.



P_SUP006 – Auditoria de Expediciones Capítulo Norma: 8.2 Seguimiento y medición; 7.5 Producción y prestación del servicio

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1. OBJETO Establecer el método de realización de las auditorias de expediciones, de manera que suministren información exacta sobre la calidad de los productos, en especial en sus aspectos de embalaje y documentación, en el momento de ser enviados al cliente. 2. ALCANCE Este procedimiento será aplicado por el Departamento de Control de Calidad sobre las expediciones preparadas en Almacén y listas para enviar al cliente. 3. DOCUMENTACIÓN APLICABLE Manual de la Calidad – cap.7: Realización del Producto y cap.8: Medición, Análisis y Mejora P_SUP005 – Auditorias de Producto / Lay-Out Inspection F_SUP005 – Auditoria de Calidad de Expediciones de Almacén SUP02 – Proceso de Soporte de Auditorias Internas 4. RESPONSABILIDADES El auditor tiene la responsabilidad de verificar los apartados indicados en este procedimiento. El Jefe de Control de Calidad tiene la responsabilidad de que se realicen las auditorias de expediciones en los plazos y según el método establecido en este procedimiento, de designar a la persona que preparará el informe, así como de revisar el informe. El Jefe de Almacén tiene la responsabilidad de que se facilite al auditor la información necesaria y el acceso a los materiales, para el desarrollo de al auditoria y de llevar a cabo los planes de acción que se deriven. 5. REQUISITOS 5.1. Frecuencia Se editarán informes de auditoria de expediciones con carácter semanal. Cuando por falta de capacidad o alguna otra incidencia, no sea posible realizar las verificaciones con la frecuencia prevista, el Jefe de Control de Calidad lo notificará al Director de Calidad. 5.2. Muestreo El objeto de la auditoria será las expediciones preparadas según las notas de envío auditadas. Se seleccionará una muestra representativa de notas de envío preparadas en el período. 5.3. Método



Una vez efectuada la separación de los materiales y de la documentación de los mismos, el auditor procederá a verificar y registrar los datos que se indican. A continuación realizará las verificaciones sobre las referencias seleccionadas, además de las que establezcan en el plan particular de auditoria, si lo hubiese. 5.3.1. Documentos de Envío El auditor comprobará que la documentación para la expedición y la empleada en la preparación del envió es la apropiada e incluye los datos previstos. 5.3.2. Cantidades El auditor verificará que los números de unidades definidas en los documentos corresponden a las preparadas para su expedición según lo indicado en las etiquetas de las unidades de embalaje. Dichas unidades no deberán estar alteradas, ni mostrar indicios de que puedan faltar unidades en su interior. 5.3.3. Producto El auditor identificará el producto partiendo de la referencia, los planos vigentes y NODA’s (Aceptación de una Desviación). 5.3.4. Embalaje Se verificará que el embalaje utilizado sea el indicado en la hoja de proceso. Se comprobará que su estado y forma de manipulación garantiza una protección suficiente de su contenido. 5.3.5. Identificación Los embalajes deberán estar identificados con las etiquetas de expedición, así como las de referencia, cantidad, etc., vigentes en cada caso. 5.3.6. Requisitos Particulares de los Clientes Si existen, respecto a algún envío requerimientos específicos del cliente en aspectos de identificación, embalaje, etiquetaje, facturación, ... etc., será comprobado su cumplimiento. 5.4. Incidencias En el caso de encontrar alguna incidencia, el auditor lo tratará directamente con el preparador del material, en la propia área, con el fin de realizar las correcciones oportunas para subsanarla. Las incidencias serán registradas en el sistema MIS (Sistema de Información de Gestión Integral), para incluirlas en el informe semanal. 5.5. Informe de Auditoria



Semanalmente, la persona designada por el jefe de Control de Calidad editará un informe donde hará constar las incidencias que sean pertinentes, y firmará en el apartado reservado al auditor. El informe será sometido al Jefe de Control de Calidad para su revisión/firma, mediante el sistema MIS. Si del resultado de las auditorias se detectasen incidencias repetitivas de cuya correcta implantación dependa la calidad entregada a cliente, el Jefe de Almacén iniciará planes de mejora y/o acciones correctivas de las cuales se realizará su seguimiento en la reunión mensual del Comité de Calidad. 5.6. Distribución y Archivo Se distribuirán copias del informe semanal, mediante el sistema MIS, al Jefe de Almacén, Director de Materiales, al Jefe de Control de Calidad, y al Director de Calidad, como mínimo. Todo queda debidamente archivado en el sistema MIS.



P_COP013 – Auditoria Interna del Sistema de Calidad Capítulo Norma: 8.2 Seguimiento y medición

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1. OBJETO Establecer el método para planificar y llevar a cabo las QSIA (Auditorias Internas del Sistema de Calidad), de manera que se verifique si las actividades relativas a la calidad y los resultados correspondientes cumplen las disposiciones previstas, y se determine la eficacia del sistema de calidad. Indicar la forma de actuar cuando en el transcurso de esta actividad se identifiquen causas potenciales de No-Conformidades. 2. ALCANCE Este procedimiento será aplicado sobre las actividades relativas a la calidad. 3. DOCUMENTACION APLICABLE Manual de Calidad – cap.8: Medición, Análisis y Mejora UNE-EN ISO 9000:2000 – Calidad, fundamentos y vocabulario UNE-EN ISO 19011:2002 – Directrices para la auditoria de los sistemas de gestión de la calidad y/o ambiental. P_COP020 – Acciones Preventivas P_COP023 – Revisión del Sistema de Calidad P_COP021 – Comité de Calidad F_COP001 – Plan de Acciones de Auditoria Interna del Sistema F_COP002 – Planificación de la Auditoria Interna del Sistema SMP03 – Proceso de Gestión de Mejora Continua SUP02 – Proceso de Soporte de Auditorias Internas 4. RESPONSABILIDADES Es responsabilidad del Director de Calidad aprobar el plan de QSIA, y designar a los auditores cualificados para su realización. Es responsabilidad del auditor actuar de acuerdo con el contenido de este procedimiento, comunicar y clarificar los requisitos de la QSIA, consignar las observaciones y elevar un informe sobre los resultados de la auditoria. Es responsabilidad de Ingeniería de Calidad el realizar el cierre de los planes de acciones correctivas tal y como se establece en este procedimiento y de realizar el plan QSIA. Es responsabilidad del auditor jefe, además de las correspondientes al auditor, establecer los contactos para acordar el calendario de auditoria, realizar el informe y presentarlo ante la Dirección, atender las consultas sobre las auditorias realizadas, así como resolver cualquier divergencia de criterio que pueda producirse en el seno del equipo auditor.



Es función de los responsables de las funciones auditadas el facilitar las evidencias requeridas por el equipo auditor y en aquellos casos en que Dirección delegue en ellos preparar el plan de acciones correctivas y/o solicitar el inicio de acciones preventivas para un cambio formal de los documentos afectados. Es responsabilidad de los Directores de las funciones auditadas aprobar los planes de acciones correctivas y asegurarse de su cumplimiento. Es responsabilidad del Ingeniero de Calidad y del Equipo Auditor comprobar que los planes de acciones son adecuados, y suficientes para evitar la repetición futura de la desviación. 5. REQUISITOS 5.1. Definiciones La norma UNE-EN ISO 9000:2000 define el sistema de calidad como "Conjunto de la estructura de organización, de responsabilidades, de procedimientos, de procesos y de recursos que se establecen para llevar a cabo la gestión de la calidad". Todos esos elementos están establecidos y especificados en ELECTROCONEX IBÉRICA S.A. a través del Manual de la Calidad, los Procesos, los Procedimientos, y los documentos que estén referenciados. La norma UNE-EN ISO 19011:2002 Define la auditoria de la calidad como "Examen metódico e independiente que se realiza para determinar si las actividades y los resultados relativos a la calidad satisfacen las disposiciones previamente establecidas, y para comprobar que estas disposiciones se llevan a cabo eficazmente y que son adecuadas para alcanzar los objetivos previstos". 5.2. Planificación de la Auditoria El Director de Calidad aprobará cada año la planificación de la QSIA en el sistema QMIS (Sistema de Información para la Gestión de Calidad). El plan consistirá en un muestreo de actividades en función de su naturaleza e importancia, con la correspondiente asignación de equipos de auditores apropiadamente cualificados, y sus fechas de ejecución. La planificación debe asegurar que se revisan todos los puntos de la norma, los requerimientos específicos de los clientes y los propios del sistema de calidad implantado, además debe asegurar que sean auditados todos los turnos de trabajo existentes en la empresa. 5.2.1. Auditorias de Procedimiento Si lo cree conveniente, el Director de Calidad, al margen del plan de auditoria, podrá iniciar auditorias sobre la implantación de un determinado procedimiento, para lo cual asignará un equipo auditor y establecerá unos plazos de ejecución apropiados. 5.3. Equipos de Auditoria



El Director de Calidad designará los equipos de QSIA, los cuales estarán formados por auditores cualificados para auditorias internas del sistema. Siempre que sea posible, se formarán equipos de dos o más personas. El Director de Calidad nombrará al auditor jefe de cada equipo que, generalmente, será el componente que haya realizado mayor número de auditorias. En algunas ocasiones podrán acompañar al equipo auditor una o varias personas en periodo de formación que se denominará Auditor en Prácticas. Su única función será adquirir experiencia en la realización de QSIA. 5.4. Preparación de la Auditoria El auditor jefe se pondrá en contacto con el responsable del departamento, o área auditada, con antelación suficiente para confirmar la fecha dentro de lo previsto en el plan, y para facilitarle la preparación de la auditoria. El equipo auditor conseguirá las copias actualizadas de la documentación aplicable que necesite, y preparará los puntos a comprobar sobre el terreno, de forma que cubran las actividades bajo el ámbito de la auditoria, y en especial el informe del año anterior para proceder a la verificación de la eficacia de las acciones emprendidas. Si lo considera conveniente el equipo realizará una reunión previa para preparar la auditoria. Durante la etapa de preparación el equipo de auditores analizará críticamente lo establecido en los procedimientos u otra documentación aplicable, y tomará nota de No-Conformidades reales o potenciales que pudieran aparecer respecto a los requisitos aplicables del Manual de la Calidad, de la norma UNE-ISO/TS 16949:2002, y de aquellos otros referenciales que se consideren en el Manual de la Calidad. 5.5. OBTENCION DE EVIDENCIAS El día concertado el equipo auditor se dirigirá en primer lugar al responsable de la función a auditar. Dicho responsable les acompañará durante el transcurso de la auditoria o designará para ello a otra persona. El equipo auditor solicitará, aplicando técnicas de muestreo, la presentación de evidencias sobre el desarrollo de las actividades que queden bajo el ámbito de la auditoria. El auditor verificará directamente la documentación, identificaciones y registros aportados para demostrar la adecuación de los materiales, productos, impresos, medios y útiles de producción, e instrumentos de medida, con los requisitos establecidos por el procedimiento. De la misma manera se comprobará el cumplimiento de los requisitos aplicables del Manual de la Calidad, de la norma UNE-ISO/TS 16949:2002, y de aquellos otros referenciales que se consideren en el Manual de la Calidad. El equipo auditor registrará también aquellos aspectos o casos de las actividades auditadas que estén contemplados de una forma inapropiada o insuficiente en el procedimiento y que en consecuencia generen en el Sistema de Calidad No-Conformidades reales o potenciales.



Durante la auditoria, el auditor jefe comentará con los responsables de la función auditada las desviaciones observadas, con el objeto de que tanto el contenido como la redacción final sean asumidos por ambas partes. En caso de que el auditado no estuviese conforme con el contenido de algún punto del informe, se hará constar en el mismo. 5.6. Informe El informe de la QSAI será consensuado por todos los auditores. El mismo constará de una ficha técnica en la cual se incluirán los referenciales considerados para la ejecución de la auditoria, el equipo auditor, el ámbito, las personas de contacto, el plan de auditoria, además de las desviaciones y No-Conformidades observadas. El resultado de las observaciones será reflejado en el sistema QMIS. En el informe se reflejará si se cumplen las disposiciones, y si éstas son suficientes para garantizar la consecución de los objetivos establecidos en el Manual de la Calidad, y en la norma ISO/TS 16949:2002, y en aquellos otros referenciales que se consideren en el Manual de la Calidad. Podrán reflejarse también otras observaciones que hayan podido realizarse durante el transcurso de la auditoria y que aporten información útil sobre el sistema de calidad, o impresiones de carácter general. El informe de auditoria será aprobado por todos los auditores y presentado por el auditor jefe a la Dirección. Tras el transcurso de la reunión se establecerá un plazo para designar los responsables para la corrección de las desviaciones expuestas que no excederá de 2 semanas. 5.7. Copias y Distribución El equipo auditor registrará y mantendrá el informe en el Sistema QMIS. El sistema distribuí automáticamente notificaciones del informe a Dirección General, a los Directores, y a Ingeniería de Calidad. 5.8. Acciones Correctivas 5.8.1. Inicio y Revisión Posteriormente a la presentación del informe a la dirección, y una vez designados los directores responsables de corregir las desviaciones y No-Conformidades, Ingeniería de Calidad les registrará y asignará en el sistema QMIS el plan de acciones, para cada desviación o No-Conformidad. Las acciones serán diseñadas por el director designado o por la persona en la que delegue según las causas que hayan provocado la desviación, de forma que corrijan la desviación detectada, e introduzcan cambios en el Sistema que eviten su repetición en el futuro.



Puede darse el caso de que una desviación esté causada por actividades realizadas en varias áreas de ELECTROCONEX IBÉRICA S.A., las cuales no dependan jerárquicamente del Director designado para cerrarla. En este caso, es responsabilidad del Director designado la preparación de un plan de acciones consensuado con los otros Directores implicados. Una vez preparado, el plan de acciones será aprobado por el director designado. El sistema se encarga de realizar las distribuciones pertinentes. 5.8.2. VALIDACION Ingeniería de Calidad, en base a la desviación detectada, y sus posibles consecuencias en el sistema de calidad, valorará el impacto de la acción en el sistema de calidad. Paralelamente, si el equipo auditor observase que el plan de acciones indica problemas de interpretación de las desviaciones, o de sus implicaciones sobre el sistema, se pondrá en contacto con Ingeniería de Calidad. Si las acciones contenidas en el plan no fuesen suficientes será notificado al director designado o a la persona en que halla delegado, quien preparará un nuevo plan iniciándose de nuevo el proceso. Caso contrario será automáticamente validado. 5.8.3. Seguimiento y Cierre El director designado, o la persona en que delegue, realizará el seguimiento de las acciones y una vez comprobada la implementación de todas ellas, reflejará la fecha y la firma en el sistema QMIS, notificando automáticamente a Ingeniería de Calidad. Será Ingeniería de Calidad la responsable de realizar el cierre de las acciones llevadas a cabo. Asimismo, en el caso que Ingeniería de Calidad lo considere oportuno, se presentará el estado de los planes de acciones en las reuniones periódicas del Comité de Calidad tal como se describe en el P_COP021. Durante la realización de la auditoria del año siguiente se verificará la eficacia de las acciones correctivas cerradas. En caso de que se detecten deficiencias con las acciones realizadas, el equipo auditor lo incluirá en el informe de auditoria del año siguiente, y se asignará de nuevo como desviación. 5.8.4. Registro El sistema QMIS, supervisado por Ingeniería de Calidad mantendrá un registro con la situación de las desviaciones. 5.9. Acciones Preventivas



Cuando se hayan detectado situaciones que no supongan una contradicción respecto a las disposiciones establecidas, pero que den lugar a No-Conformidades potenciales, se iniciará una acción preventiva, según lo establecido en el procedimiento P_COP020, Acciones Preventivas. 5.10. Revisión por Dirección Los resultados de las QSIA serán analizados por parte de Dirección en las Revisiones del Sistema de Calidad.



P_COP014 – Aprobación de Procesos y Primeras Muestras Capítulo Norma: 7.3 Diseño y desarrollo

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1. OBJETO Establecer el método que asegure que los útiles y procesos de producción utilizados son capaces de fabricar continuamente productos conformes con los requisitos de los planos de producto y especificaciones. 2. ALCANCE Este procedimiento es aplicable sobre los procesos y sus útiles utilizados para la fabricación de productos cuyo destino final sea el cliente. Las piezas podrán haber sido producidas en ELECTROCONEX IBÉRICA S.A. o por un proveedor externo bajo responsabilidad de ELECTROCONEX IBÉRICA S.A, siendo los útiles diseñados por M.S.M. ELECTROCONEX. Los casos indicados a continuación requerirán de la obtención de la homologación previamente a la producción serie: - Útil nuevo. - Nueva Referencia en un Útil ya homologada. - Cambio en el plano del PN que implique modificación del útil o de la materia prima. - Cambio en el proceso que implica una modificación del útil. 3. DOCUMENTACION APLICABLE Manual de la Calidad – cap.8: Medición, Análisis y Mejora P_SUP004 – Auditoria de Procesos P_COP015 – Estudios de Capacidad de Maquinas y Procesos P_COP016 – Análisis Modal de Fallos y Efectos P_COP030 – Planificación de la Calidad en el Desarrollo de Productos y Procesos P_COP038 – Laboratorios F_SUP003 – Auditoria de Proceso F_COP007 – Relación de No-Conformidades F_COP008 – Informe de Primeras Muestras F_COP009 – Estudio de Capacidad COP07 – Proceso Fundamental de la Cadena de Producto COP03 – Proceso Fundamental de Diseño y Desarrollo de Producto COP04 – Proceso Fundamental de Diseño y Desarrollo de Proceso SUP02 – Proceso de Soporte de Auditorias Internas 4. RESPONSABILIDADES Es responsabilidad del solicitante el iniciar el proceso de homologación mediante la entrega de la documentación y de las muestras indicadas en este procedimiento. Si la producción de las muestras requiere más de 2 horas de proceso, pedirá a Planificación y Control de la Producción el lanzamiento de la correspondiente pre-serie.



Son también sus cometidos: - preparar las muestras de forma que sean representativas del proceso - comprobar las muestras antes de entregarlas - modificar el útil o los procesos hasta eliminar las No-Conformidades - solicitar de Ingeniería de Producto los cambios en el plano o las autorizaciones de

desviación necesarias hasta la obtención de la homologación Es responsabilidad del Jefe de Planificación y Control de la Producción el lanzar las pre-series o solicitudes de compra oportunas para fabricar las muestras necesarias para el proceso de homologación, y otras necesidades indicadas en este procedimiento. Es responsabilidad del Jefe de Control de Calidad el que se emitan los informes de inspección de primeras muestras, según lo establecido en este procedimiento. Es también su misión que reciban la homologación únicamente aquellos útiles y procesos, que produzcan piezas conformes con todos los requisitos establecidos en el plano de producto, y que sean aceptados solamente los materiales de la pre-serie conformes con dichos requisitos. Es responsabilidad del Ingeniero de Producto: - valorar las No-Conformidades que se produzcan en los informes de primeras muestras y si

dichas desviaciones son aceptables - modificar el plano o emitir las consiguientes autorizaciones de desviación. 5. REQUISITOS Para la aprobación de un nuevo proceso, o de una modificación relevante de uno ya existente, deberá comprobarse previamente que el proceso es estable, que está controlado, y que el producto resultante es conforme con todos los requisitos de los planos de producto. Si una modificación de los requisitos del producto, bien sea por revisiones de los planos correspondientes, por la obsolescencia de autorización de desviaciones, o por otros medios documentados, invalida dicha confianza, deberán iniciarse las acciones para restablecerla. Hasta que dichas acciones no están finalizadas se establecerán medidas adicionales de control, según lo establecido en este procedimiento. Cuando haya elementos o parámetros del proceso de cuya correcta implantación dependa la calidad entregada al cliente, Dirección de Calidad podrá establecer la necesidad de superar una auditoria de proceso dentro de un plazo predefinido, así como las medidas adicionales de que se deberán aplicar durante dicho intervalo. Finalizado el plazo, si la auditoria de proceso no ha sido superada, será deshomologado el proceso afectado. Los sistemas EMIS (Sistema de Información para la Gestión de Ingeniería), PMIS (Sistema de Información para la Gestión de Producción), LMIS (Sistema de Información para la Gestión Logística) y QMIS (Sistema de Información para la Gestión de Calidad) se integran en la gestión de este procedimiento. 5.1. Pre-serie



Se denomina pre-serie a la fabricación de un producto realizada en su totalidad o parcialmente para la homologación de su proceso productivo. 5.1.1. Lanzamiento El responsable del diseño del útil o proceso de fabricación preparará las muestras con los recursos de los que disponga. En caso de que se requieran más de 2 horas de producción se solicitará al Departamento de Planificación y Control de la Producción el lanzamiento de una pre-serie. Cuando la primera producción del útil vaya a ser subcontratada, la pre-serie será realizada a través de la correspondiente solicitud de compra y pedido. El tamaño de la pre-serie será determinado por el Departamento de Planificación y Control de la Producción, o suministrado por los departamentos indicados a continuación, de forma que se produzcan piezas suficientes para cubrir las siguientes necesidades: - Ingeniería de Calidad: Análisis dimensional, estudios de capacidad, pruebas funcionales...

(Como regla general, la cantidad de muestras será al menos de 30 piezas por referencia, paso de matriz, cavidad del molde, unidad de montaje... etc,).

- Ingeniería de producto: Ensayos, homologación de tipo, ... - Comercial: Entrega de primeras muestras a clientes, stock, ... El sistema informático, notificará del estado del lanzamiento de la pre-serie, o del correspondiente pedido, al responsable del diseño del útil, al Jefe de Control de Calidad y al Jefe de Inspección, así como al ingeniero de producto y al comercial que correspondan. 5.1.2. Producción El método, útiles de producción, materia prima, operarios, y condiciones de proceso empleados en la fabricación de la pre-serie será la misma que la que vaya a emplearse en el proceso final. El material será identificado por el Departamento de Producción con etiquetas que identifican el producto, siguiendo lo establecido en el procedimiento P_COP003. El inspector marcará los productos pendientes de aprobación con una etiqueta amarilla de PRE-SERIE. El material no será ingresado en stock ni en almacén, y será confinado en la “Zona de Material No-Conforme” hasta la finalización de la homologación. El inspector supervisará la producción, utilizando las hojas de inspección disponibles para registrar los resultados. La pre-serie quedará concluida cuando Control de Calidad acepte la cantidad de producto establecida en dicha pre-serie. 5.1.3. Aceptación del Material Fabricado Bajo Pre-serie



El material será mantenido en la “Zona de Material No-Conforme” hasta que sea aprobada la homologación. Se aceptarán únicamente aquellos productos que, según la información disponible para Control de Calidad, sean iguales a los que han superado la homologación. 5.2. Solicitud De Homologación El responsable del diseño del útil de fabricación solicitará su homologación mediante el formulario del sistema EMIS (Sistema de Información para la Gestión de Ingeniería). Si se subcontrata dicho diseño en el exterior, la solicitud será realizada por el Departamento de Compras. El solicitante entregará mediante el sistema (excepto las muestras que son físicamente) al Departamento de Control de Calidad lo siguiente: - Formulario de solicitud de homologación, cumplimentado por el solicitante (sistema). - Plano de producto aplicable (sistema). - Muestras convenientemente identificadas, en su caso con los números de pre-serie y de

etiqueta de fabricación (físicamente). - Condiciones del proceso bajo las cuales se han fabricado las muestras (sistema). - En su caso, informe dimensional del proveedor del útil (adjunto en el sistema). - Si el producto ha sido fabricado por un proveedor con materia prima de su propiedad,

informe del proveedor sobre la materia prima (adjunto en el sistema). Si el producto debe cumplir con los requisitos de aprobación específicos de algún cliente, se solicitará al responsable del diseño del útil de fabricación la anterior documentación y toda aquella, que a criterio de Ingeniería de Calidad se considere necesaria. En aquellos casos que se trate de un producto de un nuevo proyecto el responsable de establecer que documentación se solicitará, además de la anterior mencionada, será el Jefe del proyecto. 5.3. Edición del Informe de Medición Primeras Muestras El Departamento de Control de Calidad emitirá un informe de medición de primeras muestras con las medidas de las cotas y parámetros que estén afectados por el útil, y estudios de capacidad de las características principales, acordadas por las Ingenierías implicadas. En caso de que así lo requiera el contrato, el estudio de capacidad será realizado utilizando el procedimiento indicado por el cliente. Las muestras utilizadas serán guardadas por Control de Calidad durante al menos un año tras la emisión del informe. El Departamento de Control de Calidad registrará si es necesario junto a cada informe de medición de primeras muestras, las No-Conformidades detectadas y se distribuirá a través del sistema informático al solicitante y al ingeniero de producto. 5.4. Auditoria De Proceso Cuando en las fases previas al inicio de la producción, típicamente durante el PFMEA, se identifiquen elementos o parámetros de cuya correcta implantación dependa la calidad entregada al cliente, podrá establecerse la necesidad de superar una Auditoria de Proceso previamente a la homologación definitiva de la producción serie, siguiendo la sistemática establecida en el P_SUP004.



El Director de Calidad designará al auditor, e informará a ingeniería de procesos y a producción, para que durante la fabricación de la pre-serie, o durante las primeras fabricaciones se realice una auditoria de proceso. Para ello indicará el plazo durante el cual debe superarse la auditoria de proceso, y la medidas de control adicionales a tomar durante el intervalo. El informe de la auditoria, indicará las desviaciones que se produzcan. Si durante la auditoria se detectarse una desviación grave, o un conjunto de desviaciones menores, que entrañasen un riesgo significativo de entregar producto No-Conforme al cliente, el resultado del informe sería negativo, siendo necesaria una nueva auditoria posterior a la adopción de las acciones correctivas correspondientes. En caso de que no se detecten desviaciones, o de que éstas no sean graves, él resultado del informe será positivo, sin perjuicio de que se requieran las acciones correctivas que se estime oportuno. 5.5. Desviaciones A la recepción de la relación de No-Conformidades, el solicitante y el ingeniero de producto estudiarán, poniéndose en contacto si es necesario, las acciones a tomar sobre cada una de ellas, reflejándolas en el sistema informático EMIS. El solicitante modificará el útil y/o el proceso para corregir las desviaciones indicadas en la relación de No-Conformidades, y conseguir que el proceso sea capaz, o bien, debido a la complejidad de la modificación o a la importancia de la cota, el solicitante podrá pedir al Departamento Ingeniería de Producto los cambios oportunos en el plano a través del sistema informático EMIS. El Departamento de Ingeniería de Producto analizará la información, y si la modificación es compatible con todos los requisitos del producto, se revisará el plano. El ingeniero de producto remitirá la Relación de No-Conformidades a Control de Calidad a través del sistema informático EMIS, quien lo utilizará para conocer con antelación cuáles van a ser las acciones para corregir las No-Conformidades, y para seguir el estado de la homologación mientras no recibe nuevas muestras o los documentos indicados. Los documentos una vez cumplimentados, generados o modificados, serán dirigidos por el ingeniero de producto al solicitante de la homologación. Si se desea abrir un plazo para modificar el útil o proceso, durante el cual se permitirá una No-Conformidad con el plano, debe ser documentado a través de la correspondiente NODA (Aceptación de una Desviación). 5.5.1. Modificación Del Útil Cuando se hayan realizado las modificaciones en los útiles, el responsable editará una nueva solicitud de homologación, y la entregará al Departamento de Control de Calidad aportando las muestras y siguientes documentos según proceda:



- Nuevo plano modificado o EM (modificación de Ingeniería) emitido por Ingeniería de

Producto (sistema). - NODA’s emitidas por Ingeniería de Producto (sistema). - Variaciones introducidas en la especificación del proceso, o de sus útiles (sistema). - Nuevas muestras convenientemente identificadas con los números de pre-serie y de

etiqueta de fabricación, con las modificaciones realizadas (físicamente). - Condiciones de trabajo bajo las cuales se han realizado las nuevas muestras (Sistema). - En su caso, informe dimensional del proveedor (adjunto al sistema). El Departamento de Control de Calidad editará un nuevo informe de inspección de primeras muestras, restringido a las cotas potencialmente afectadas por las modificaciones del útil o de las condiciones de trabajo, y lo distribuirá nuevamente. 5.5.2. Modificación de las Especificaciones Si todas las desviaciones indicadas en la relación de No-Conformidades se resolviesen mediante modificaciones sobre el plano, el Departamento de Control de Calidad emitirá un informe de medición de primeras muestras restringido a las características afectadas. Dicho informe presentará las medidas obtenidas anteriormente sobre la pieza, las nuevas especificaciones y las correspondientes indicaciones de conformidad. 5.6. HOMOLOGACION El Departamento de Control de Calidad comprobará que los resultados reflejados en los informes de inspección de primeras muestras correspondientes a una solicitud de homologación, sean conformes con los siguientes criterios: - Todos los resultados reflejados en el informe de medición deben ser conformes con el

plano de producto distribuido por el Departamento de Ingeniería de Producto. En caso contrario las No-Conformidades estarán cubiertas por NODA’s vigentes o por límites de producción aceptable.

- Los estudios de capacidad indicarán que el útil/proceso es acorde con los objetivos establecidos por ELECTROCONEX IBÉRICA S.A.

Si se cumplen los requisitos, pero existe una No-Conformidad amparada por una NODA, la hoja de homologación indicará que la vigencia de la homologación queda supeditada a la de la NODA, salvo distribución de la EM correspondiente. Si se ha establecido la necesidad de realizar una Auditoria de Proceso, la vigencia de la homologación quedará supeditada a la obtención de un informe favorable dentro del plazo previsto. Si por cambios en los requisitos de los planos de producto, por obsolescencia de una NODA, o si así se había establecido, por no haberse superado la Auditoria de Proceso dentro del plazo previsto, una homologación perdiese su vigencia, se indicará esta situación en el registro informático de homologaciones.



5.7. Distribución El documento de homologación será distribuido, mediante el sistema informático EMIS, según la matriz a continuación:

A B C D E F G H I J L –N M Molde

mecanizado en Taller, y piezas inyectadas en la

fábrica

X X X X X X X X

Molde mecanizado por

proveedor y piezas inyectadas

en la fábrica

X X X X X X X X X

Molde mecanizado por

proveedor y piezas inyectadas

en proveedor.

X X X X X X X

Matriz mecanizada en Taller, y piezas producidas en la

fábrica

X X X X X X X X

Matriz mecanizada por

proveedor y piezas producidas

en la fábrica

X X X X X X X X X

Matriz mecanizada por

proveedor y piezas producidas

en proveedor.

X X X X X X X

Piezas montadas en fábrica.

X X X X X X X

Piezas montadas proveedor.

X X X X X X X

A Nuevos proyectos B Planificación y Control C Inspección D Plásticos E Prensas F Montajes G Ingeniería de producto H Archivo técnico



I Taller de moldes y matrices J Ingeniería de fabricación L Compras M Financiero N Calidad Proveedor 5.8. Archivo y Registro de Homologaciones Las homologaciones se registrarán mediante el Sistema Informático EMIS. El Departamento de Control de Calidad, introducirá en dicho sistema los datos sobre las homologaciones realizadas. Los documentos de homologación serán archivados junto con los informes de primeras muestras y la documentación aportada por el solicitante en el sistema informático EMIS.



P_COP015 – Estudios de Capacidad de Maquinas y Procesos Capítulo Norma: 7.5 Producción y prestación del servicio; 8.1 Medición, Análisis y Mejora. Generalidades

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1. OBJETO Establecer el procedimiento para medir la capacidad de una máquina o un proceso, y definir los índices que describen dicha capacidad. Definir los criterios para determinar si la capacidad del útil o proceso estudiado lo hacen apto para la producción. 2. ALCANCE Este procedimiento será utilizado por el Departamento de Control de Calidad en el momento de verificar la capacidad de una máquina o un proceso. Dicha verificación podrá realizarse como consecuencia de una homologación de primeras muestras, como parte de un estudio de acción correctiva, o por otros motivos. Este procedimiento se aplicará parcialmente o en su totalidad, según se quiera establecer la capacidad de una máquina, de un proceso, o ambas. 3. DOCUMENTACION APLICABLE Manual de la Calidad – cap.7: Realización del Producto P_COP030 – Planificación de la Calidad en el Desarrollo de Productos y Procesos P_COP014 – Aprobación de Procesos y Primeras Muestras F_COP009 – Estudio de Capacidad COP04 – Proceso Fundamental de Diseño y Desarrollo de Proceso COP07 – Proceso Fundamental de la Cadena de Producto Manual de referencia MINITAB 4. RESPONSABILIDADES Es responsabilidad de Ingeniería de Calidad planificar el estudio, seleccionando las condiciones de producción, características a estudiar, equipos de medida, etc, en colaboración con el equipo de proyecto, según lo establecido en este procedimiento. La planificación de los estudios de capacidad quedará reflejada en el Plan de estudio preliminar de capacidad del proceso, durante la fase III del proyecto. El Jefe de planificación es responsable de que estén disponibles los recursos necesarios para la realización de la producción necesaria para el estudio de capacidad, según lo establecido en el Plan de estudio preliminar de capacidad del proceso. El Jefe del área de producción afectada es responsable de la fabricación del producto durante el estudio, así como de que se controlen y registren los parámetros del proceso, según lo establecido en el Plan de estudio preliminar de capacidad del proceso. El Jefe de Inspección es responsable de que se recojan las muestras con la periodicidad y cantidad establecida en el Plan de estudio preliminar de capacidad del proceso, así como de su identificación y entrega al Jefe de Control de Calidad.



El jefe del proyecto mediante el sistema MAIS (Sistema de Información para el Análisis de Medidas) se encargará de distribuir con antelación suficiente el Plan de estudio preliminar de capacidad del proceso, junto con las instrucciones necesarias, a los Jefes de Planificación, de Producción, de Inspección, y de Control de Calidad, para la realización de lo previsto en el Plan de estudio preliminar de capacidad del proceso. EL Jefe de Control de Calidad es responsable de que las medidas, los cálculos estadísticos, la evaluación de los resultados y la edición del informe, de acuerdo a lo establecido en este procedimiento, y en el Plan de estudio preliminar de capacidad del proceso. Cuando el estudio de capacidad no se realice como parte del desarrollo del plan de calidad de un proyecto, Ingeniería de Calidad realizará la planificación del estudio, y coordinará los trabajos a realizar por las distintas funciones. 5. REQUISITOS 5.1. Definiciones Tanto si el estudio va a realizarse dentro del desarrollo de un proyecto, como si tiene otro objeto, requiere una planificación previa. En la misma se debe especificar con claridad cual es el objeto del estudio de capacidad que se va a realizar. En un proceso productivo, se fabrican piezas que no son exactamente iguales. Esto es así por variaciones de los factores que influyen en la fabricación. Algunos de esos factores pueden ser conocidos, como la temperatura ambiente, o los parámetros de máquina, pero otros pueden ser desconocidos, no medíbles, o No-Controlados. Al medir un conjunto de piezas fabricadas en condiciones normales de producción, la variabilidad que se observa tiene tres orígenes: - Variabilidad intrínseca: Variación que se genera en una magnitud, sobre un conjunto de

productos fabricados bajo condiciones constantes de producción (material, maquinaria, ambiente, personal...).

- Variabilidad de fabricación: Variación que se genera en una magnitud, sobre un conjunto de productos fabricados bajo las distintas condiciones, que pueden encontrarse normalmente en producción. Solo puede conseguirse un control suficiente de la calidad de la producción mediante procesos con una variabilidad intrínseca pequeña, y que sean poco sensibles ante cambios de las condiciones de producción. La referencia para ponderar la magnitud de la variabilidad es obviamente la tolerancia, marcada en el plano de producto

- Variabilidad de medición: Variación que se observa al reiterar diferentes inspectores una serie de medidas de una magnitud, sobre una única pieza, debida al método de medida empleado. Este concepto está íntimamente ligado con el de incertidumbre, utilizado en metrología.

Si cuantificamos la variabilidad mediante la varianza "V", se puede demostrar fácilmente que: V observada = V de fabricación + V medición



Por lo tanto, la variabilidad de medición debe ser mucho mas pequeña que la que observemos, o tendremos una variabilidad de fabricación falseada. Por otra parte, si la variabilidad de la fabricación está provocada por los mismos factores que la intrínseca, mas otros puede verse que: V de fabricación > V intrínseca De lo que se desprende que si la variabilidad intrínseca no permite un control suficiente de la producción, la variabilidad de fabricación producirá un control aún menor. Capacidad de máquina: Aptitud de una máquina para fabricar productos dentro de especificación, en el caso de que las condiciones de producción se mantengan constantes. Capacidad de proceso: Aptitud de una máquina para fabricar productos dentro de especificación, en el caso de que las condiciones de producción varíen, tal como lo hacen en la situación normal de fabricación. 5.2. Método El estudio de capacidad constará de los siguientes pasos: 1 Planificación del estudio y condiciones 2 Selección de las características a evaluar 3. Selección del equipo de medida 4 Determinación de la capacidad de máquina 4.1 Recolección de muestras 4.2 Mediciones 4.3 Estudio estadístico 4.4 Evaluación de resultados 4.5 Edición del informe 5 Determinación de la capacidad del proceso 5.1 Recolección de muestras 5.2 Mediciones 5.3 Estudio estadístico 5.4 Evaluación de resultados 5.6 Edición del informe 5.2.1. Planificación del Estudio y Condiciones Se planificará el estudio de forma que las condiciones de fabricación de las muestras, y sus variaciones, sean lo más representativas posible de las que tienen lugar normalmente en producción. En el estudio se registrarán dichas condiciones, y las variaciones que se produzcan durante la producción de las muestras. 5.2.2. Selección de las Características a Evaluar



Se seleccionarán entre 3 y 7 características, empleando para ello datos de casos similares o estimaciones sobre los siguientes criterios: - Importancia de la característica, desde el punto de vista del usuario final, o de operaciones

de montaje posteriores. - Sensibilidad a los cambios de las condiciones de producción. 5.2.3. Selección del Equipo de Medida Para que el estudio aporte información, el instrumento de medición utilizado deberá tener una incertidumbre conocida, la cual deberá cumplir la siguiente condición:

(2xIncertidumbre/Tolerancia) > 3 5.2.4. Determinación de la Capacidad de la Maquina 5.2.4.1. Recolección de Muestras Se esperará a que la máquina haya estado funcionando el tiempo suficiente para alcanzar su estabilización. El tiempo de estabilización será, como mínimo de 1 hora para máquinas de inyección, y de 30 minutos para prensas y otros procesos. A continuación se ajustará el proceso, para que los parámetros seleccionados se encuentren lo más centrados posibles, sobre las tolerancias del plano. Se recogerán 30 muestras consecutivas, sin que se hayan variado las condiciones de producción, ni realizado ningún ajuste del proceso, durante su fabricación. Si se trata de un molde con varias cavidades, de una matriz de paso múltiple, o de un proceso con estaciones repetidas, se recogerán e identificarán muestras procedentes de todas ellas, salvo que se indique lo contrario en el Plan de estudio preliminar de capacidad del proceso. Este tipo de estudios se realizará generalmente durante la homologación de primeras muestras. 5.2.4.2. Mediciones Se realizarán las mediciones de las características seleccionadas sobre todas las muestras. Se mantendrán convenientemente identificados los datos procedente de cada una de las cavidades, paso, o estación. Se tendrá en cuenta la posibilidad de que alguna de las características medidas varíe con el tiempo, o con las condiciones ambientales, como por ejemplo las piezas inyectadas de algunos plásticos que varían sus dimensiones y rigidez, con el tiempo, la temperatura ambiente, o la humedad. En ese caso se dejarán estabilizar las piezas. 5.2.4.3. Estudio Estadístico Una vez obtenidos los datos, se cuantificará la variabilidad observada en la muestra, refiriéndola a la tolerancia del plano.



Existen varios métodos que empleando esencialmente los mismos criterios, cumplen con este cometido. Todos ellos consiguen describir la capacidad de la máquina para producir dentro de tolerancia, empleando para ello dos índices. Uno que indica la variabilidad, y otro que indica el riesgo de producir piezas fuera de tolerancia. Estos dos índices son empleados no solo en el control de calidad de la producción de los procesos de la fábrica, sino también a la hora de evaluar los procesos de proveedores. De la misma manera, los clientes de ELECTROCONEX IBÉRICA S.A., bajo acuerdo, pueden solicitar información sobre los índices obtenidos por un proceso o en una producción. En ese caso, se deberá tener en cuenta cuál es el método (o norma) de cálculo deseado por el cliente, ya que si se utilizan métodos estadísticos distintos, se pueden dar discrepancias sobre los índices obtenidos. El método utilizado por ELECTROCONEX IBÉRICA S.A., que se expone a continuación, se basa en asumir que las variabilidades son originadas por la suma de un gran número de causas independientes, y que por lo tanto la fabricación se ajusta a una distribución normal. Esta hipótesis debe ser sometida a alguna prueba de normalidad. Un ejemplo es el indicado a continuación. Si µ = 0,05, y n = 30; Entonces debe ser 1,98 < kurtosis < 4,11 y |skewness| < 0,664 * Si el resultado de la prueba fuese negativo, deberán determinarse las causas de la no-normalidad. Se calculará la media de la muestra mediante la expresión:

X =

Xi=1

30

i

30∑

Representando Xi la medida i-ésima. Para cuantificar la variabilidad de la producción se emplea el estimador de la dispersión:

* Kurtosis es una medida estadística que describe el apuntamiento o achatamiento de una cierta distribución con respecto a una distribución normal. La kurtosis positiva indica una distribución relativamente apuntada, y la negativa indica una distribución relativamente achatada . En una distribución normal la kurtosis es igual a 3, a los valores mayores a 3 se los llama kurtosis excesiva. El caso de kurtosis excesiva indica que hay una mayor probabilidad de que los retornos observados estén más alejados de la media que en una distribución normal. Leptokurtosis se denomina al atributo de una distribución con muy altos índices de kurtosis. Skewness o sesgo: Medida estadística que describe la simetría de la distribución alrededor de un promedio. Si el sesgo es igual a cero, la distribución es simétrica; si el sesgo es positivo la distribución una tendrá una cola asimétrica extendida hacia los valores positivos. Un sesgo negativo indica una distribución con una cola asimétrica extendida hacia los valores negativos.



S = V =

( X - X )

29i=1

30

i2∑

Se define el Cm como:

Cm =

LST- LIT6S

Se define el Cmk como:

Cmk = (

LST- X3S ;

X - LIT3S )min

Siendo LST el límite superior de la tolerancia, y LIT el límite inferior de la tolerancia. Estos cálculos podrán ser realizados mediante programas específicos. 5.2.5. Determinación de la Capacidad del Proceso 5.2.5.1. Recolección de Muestras Se esperará a que la máquina haya estado funcionando el tiempo suficiente para alcanzar su estabilización. El tiempo de estabilización será, como mínimo de 1 hora para máquinas de inyección, y de 30 minutos para prensas y otros procesos. A continuación se ajustará el proceso, para que los parámetros seleccionados se encuentren lo más centrados posibles, sobre las tolerancias del plano. Se recogerán N muestras de tamaño n a intervalos según el caso: Moldes con ciclo < 25 segundos 5 a 10 minutos Moldes con ciclo > 25 segundos 10 a 20 minutos Matrices 15000 a 25000 golpes Útiles 5 a 10 minutos Si se trata de un molde con varias cavidades, de una matriz de paso múltiple, o de un proceso con estaciones repetidas, se recogerán e identificarán grupos de muestras procedentes de cada una de ellas, conservando el orden de producción. Este tipo de estudios se realizará generalmente como complemento a una Auditoria de Proceso, etc... 5.2.5.2. Mediciones Se realizarán las mediciones de las características seleccionadas, sobre todas las muestras. Se mantendrán convenientemente identificados, los datos procedente de cada una de las cavidades, paso, o estación.



Se tendrá en cuenta la posibilidad de que alguna de las características medidas varíe con el tiempo, o con las condiciones ambientales, como por ejemplo las piezas inyectadas de algunos plásticos que varían sus dimensiones y rigidez, con el tiempo, la temperatura ambiente o la humedad. En ese caso, se dejarán estabilizar las piezas, hasta reproducir en lo posible la situación en que se entregarán al cliente, antes de efectuar las medidas. 5.2.5.3. Estudio Estadístico Se calculará la media de cada subgrupo mediante la fórmula:

n

XX

n

jij

i

∑== 1

Siendo Xij la medida j-ésima del grupo i-ésimo, y siendo iX___

la media del grupo i-ésimo. Se calculará la media total mediante la fórmula:

N

XX

N

ii∑

== 1

Se calculará la desviación típica de cada subgrupo mediante la fórmula:

1

)(1

2

−

−=∑=

n

XXS

n

jiij

i

Se calculará la desviación típica total mediante la fórmula:

N

SS

N

ii∑

== 1

Se define el Cp como:

SLITLSTCp

6)( −=

Se define el Cpk como:



⎭⎬⎫

⎩⎨⎧ −−

=SLITX

SXLSTminCpk

3)(,

3)(

Los cálculos pueden realizarse con ayuda de colectores de datos, o de los programas de cálculo, utilizando opciones que implementen cálculos de acuerdo con los criterios establecidos en este procedimiento. Para analizar la capacidad de procesos nuevos en la compañía de los cuales no existe histórico sobre su variabilidad, se utilizarán los índices Pp y Ppk calculándose de la forma: Para cuantificar la variabilidad de la producción se emplea el estimador de la dispersión:

1

)(1

−

−=∑⋅

=

Nn

XXS

nN

ii

Se define el Pp como:

SLITLSTPp

6)( −

=

Se define el Ppk como:

⎜⎜⎝

⎛⎟⎟⎠

⎞−−=

SLITX

SXLSTminPpk

3)(;

3

5.3. Edición del Informe Los resultados serán incluidos en un informe mediante el sistema MAIS, en el que se identificarán la máquina objeto del estudio, el producto, las características medidas..., etc. Se indicarán también las condiciones de producción bajo las que se fabricaron las piezas utilizadas, y los cambios de las mismas que se produzcan durante el estudio. El informe indicará si los resultados obtenidos son acordes con los objetivos de ELECTROCONEX IBÉRICA S.A.

Valor mínimo Cm 2 Cmk 2 Cp 1.67 Cpk 1.67 Pp 1.67 Ppk 1.67

5.4. Caso Particular



En el caso que se tenga que calcular la capacidad del proceso a posteriori de la realización de la producción, el método será el siguiente: - Semanalmente se controlarán las referencias producidas y se cotejarán con las referencias

que tienen el Plan de Control aprobado conjuntamente con el cliente. - Toma de datos del Sistema PCIS (Sistema de Información para el Control de Proceso). - Realización del estudio estadístico tal como se describe en el punto 5.2.5.3. - Edición del informe. - Análisis de los resultados. Ingeniería de Calidad comprobará que los índices de capacidad presentan un valor suficiente y estable del proceso. Si los objetivos marcados no se cumplen, se comunicará a Ingeniería de Fábrica y a Producción para que se tenga presente para la próxima fabricación. Si alguna referencia repetidamente no alcanza los objetivos establecidos, Ingeniería de calidad analizará las posibles causa de dicha desviación y si lo cree conveniente convocará una reunión con las partes implicadas para implantar mejoras en el proceso. Paralelamente se solicitará vía Ingeniería de Producto una derogación, NODA, del material a suministrar al Cliente. - Archivo. Todos los estudios realizados y su posterior análisis en el caso de haber sido necesario iniciar planes de acción, estarán registrados y mantenidos en el sistema MAIS.



P_COP016 – Análisis Modal de Fallos y Efectos Capítulo Norma: 7.3 Diseño y desarrollo

Versión: 03/04

1. OBJETO Establecer el método de análisis de los modos de fallo que se pueden producir en el desarrollo de Productos y Procesos, sus efectos, y su criticidad, aportando información que permita priorizar las acciones sobre aquellos aspectos que originen mayor riesgo. Para la identificación previa de los modos de fallo, se podrá extraer información de las experiencias previas análogas registradas. 2. ALCANCE Se seguirá este procedimiento en todas las actividades de Análisis Modal de Fallos y sus Efectos llevadas a cabo por personal del Departamento de Ingeniería de Producto. Este procedimiento será aplicado cuando sea necesario identificar puntos del proceso, en los que se origina un riesgo de que defectos en el producto provoquen problemas al cliente, o al usuario final. Este análisis será realizado sobre nuevos procesos, normalmente en el desarrollo de un proyecto. 3. DOCUMENTACION APLICABLE Manual de Calidad – cap.7: Realización del Producto P_COP030 – Planificación de la Calidad en el Desarrollo de Productos y Procesos COP03 – Proceso Fundamental de Diseño y Desarrollo de Producto COP04 – Proceso Fundamental de Diseño y Desarrollo de Proceso 4. RESPONSABILIDADES Es responsabilidad del Ingeniero de Producto, a cargo del nuevo diseño, elaborar y documentar el FMEA del producto. Este análisis puede requerir la ayuda del Ingeniero de Calidad, del Ingeniero de Procesos o de cualquier otro miembro del Equipo del Proyecto para la objetivación de los modos de fallo potenciales y sus efectos. Dado que Marketing puede aportar ideas en la elaboración de los FMEA's, un representante de este departamento participará en los FMEA's de producto siempre y cuando el origen del proyecto sea local. Si el proyecto no fuera local, el Equipo de Proyecto decidirá la conveniencia de la asistencia (como asesor) de un representante de este departamento. El Ingeniero de Producto puede ser requerido para participar asimismo en el FMEA del proceso productivo.



El Jefe de Proyecto tiene la responsabilidades de que en las fases apropiadas del proyecto, se realicen los FMEA’s (Análisis Modal de Fallos y Efectos) y de que las acciones necesarias para eliminar los riesgos que se consideren inaceptables son identificadas, planificadas y realizadas. En el caso de que el FMEA se realice fuera del contexto de un proyecto, el Jefe de Ingeniería de Fábrica designará el responsable de su desarrollo. El Ingeniero de Producto será el responsable de notificar a clientes los cambios del FMEA que por requisito de cliente así lo requieran. 5. REQUISITOS 5.1. Definiciones El Análisis Modal de Fallos y Efectos es una técnica analítica que permite identificar fallos potenciales en un producto/proceso de fabricación, evaluar sus riesgos y establecer prioridades en la implantación de acciones destinadas a mejorar el producto/proceso. El método es aplicable a producto/procesos nuevos o a los ya existentes. El análisis se realiza considerando los siguientes factores: - Los fallos potenciales (ocurrencia) - Las posibles consecuencias de los fallos (gravedad) - Los controles existentes para la detección del fallo (no-detección) Evaluando aisladamente cada factor, y asignando un valor numérico a los respectivos índices de ocurrencia, gravedad, y no-detección, puede calcularse el factor de riesgo a partir de su producto. El FMEA. ofrece una visión clara de los puntos críticos del producto/proceso, asigna responsabilidades y facilita el seguimiento de las acciones que se deriven. 5.2. Método 5.2.1. Diagrama de Flujo En caso de no existir, se preparará un diagrama de flujo, representando detalladamente las distintas fases del producto/proceso que se está estudiando. Las operaciones que se realizan en cada fase serán numeradas. Se indicarán los lugares donde se realizan las operaciones, las esperas, la documentación aplicable y generada en cada momento, los controles, los puntos de decisión, etc. Se acompañará el diagrama con todas las notas y descripciones que sea necesario, incluyendo detalles sobre los factores que influyen en el producto/proceso. El diagrama de flujo tiene la utilidad de presentar ordenadamente la información de partida. El producto/proceso bajo estudio quedará bien delimitado, y se podrá emplear la numeración de las operaciones para facilitar las anotaciones. El diagrama de flujo será el primer paso del FMEA. 5.2.2. Cumplimentación del Formato FMEA en el Sistema Informático



Todo el sistema MIS dispone de una base de datos de experiencias registradas de producto/procesos anteriores, las cuales deberán ser consultadas y podrán incorporarse al FMEA actual si se considerase oportuno. Así mismo la aplicación del sistema permite la incorporación de nuevos registros a su base de datos para que sirvan de experiencia en diseños posteriores. Los apartados que siguen, muestran las instrucciones de cumplimentación de cada apartado del FMEA. 5.2.2.1. Lista de Modos de Fallo Partiendo del diagrama de flujo, se preparará una lista lo más exhaustiva posible de los distintos modos de fallo que pueden producirse en cada operación y cada fase del producto/proceso. Para ello se preverán en los fallos que potencialmente podría presentar el producto, aunque no tengan que suceder necesariamente. Se contestará a la pregunta: ¿De qué maneras puede el producto dejar de cumplir con sus especificaciones? Se estudiarán aspectos dimensionales, cualidades de los materiales, marcaje, embalado, y en especial toda característica funcional del producto, tanto en su aplicación como en su posterior empleo y rendimiento. 5.2.2.2. Causas de los Fallos Junto a cada modo de fallo, se enumerarán las diferentes causas que pueden provocarlo. Se considerarán tanto las alteraciones graduales del producto/proceso productivo, como las incidencias repentinas que pueden tener como consecuencia el defecto. Se evaluará en cada caso si el fallo será producido en todas las piezas, o por el contrario de forma intermitente. 5.2.2.3. Efectos de los Fallos Se evaluarán y anotarán las consecuencias del fallo. Para ello se cuestionará la funcionalidad final del producto, en todas las posibles condiciones en las que está indicado su empleo, y la operatividad de su aplicación. Se considerará que el usuario desconoce la existencia del defecto. 5.2.2.4. Controles Se realizará una descripción de qué controles establecidos sobre el producto/proceso pueden detectar la aparición de un modo de fallo. 5.2.2.5. Índices 5.2.2.5.1. Índice de Ocurrencia Se le asignará a cada causa enumerada (para los diferentes modos de fallo) un índice de probabilidad de ocurrencia, según los criterios indicados.



La probabilidad de ocurrencia indicada se utilizará para compararla con las estimaciones realizadas en base a la información disponible, ya que por lo general en el momento de la realización del FMEA no se dispondrá de experiencia sobre el producto/proceso.

Criterios de Ocurrencia Producto Índice de ocurrencia

Probabilidad de ocurrencia

Remota probabilidad de ocurrencia. Piezas parecidas se han utilizado para funciones similares en diseños previos y no se han producido fallos. 1 1/1.500.000

2 1/150.000 Baja probabilidad de ocurrencia. Piezas parecidas con funciones similares han tenido un índice de fallo bajo. 3 1/15.000

4 1/2.000

5 1/400 Moderada probabilidad de ocurrencia. Piezas parecidas con funciones similares han sufrido fallos aunque no en grandes proporciones.

6 1/80

7 1/20

8 1/8 Alta probabilidad de ocurrencia. Piezas parecidas con funciones similares han tenido un índice de fallo alto. (Podría usarse también para diseños novedosos en los que no hay experiencia previa).

9 1/3 Muy alta probabilidad de ocurrencia. El fallo es casi inevitable. (Podría usarse también para diseños novedosos en los que no hay experiencia previa)

10 1/2

Criterios de Ocurrencia Proceso Índice de ocurrencia

Probabilidad de ocurrencia

Remota probabilidad de ocurrencia. Cpk >= 1,67 1 1/1.500.000

2 1/150.000

3 1/15.000 Baja probabilidad de ocurrencia. Proceso bajo control estadístico. Cpk > = 1.17

4 1/2.000

5 1/400 Moderada probabilidad de ocurrencia. Fallos ocasionales en pequeña proporción han sido observados en procesos similares. Cpk > = 0.83 6 1/80

7 1/20 Alta probabilidad de ocurrencia. Fallos frecuentes han sido observados en procesos similares. Cpk > = a 0.51 8 1/8

9 1/3 Muy alta probabilidad de ocurrencia. Es casi seguro que se producirá el fallo. 10 1/2

5.2.2.5.2. Índice de Gravedad Se asignará un índice de gravedad al defecto según los criterios indicados en la tabla:

Criterios de Gravedad Producto Índice de gravedad

Inapreciable. Seguramente el cliente no detectará el fallo ni ocasionará fallos de comportamiento 1

Leve. Fallos menores. El cliente puede detectar algún pequeño inconveniente pero no 2



quedarán afectadas ninguna de las funciones del producto 3

4

5 Moderada. El fallo ocasionará algunos problemas al cliente. Su efecto sobre las prestaciones del producto es apreciable.

6

7 Alta. El fallo ocasionará problemas importantes al cliente. Las prestaciones del producto se verán gravemente afectadas. 8

9 Muy Alta. El fallo ocasionará problemas muy graves al cliente. El producto no puede cumplir su función. 10

Criterios de Gravedad Proceso Índice de gravedad

Inapreciable. Seguramente el cliente no notará el fallo, ni este producirá inconvenientes en la aplicación. 1

2

3 Leve. Fallos menores. El cliente notará algún pequeño inconveniente, o pequeñas dificultades en la aplicación, pero no quedarán afectadas ninguna de las funciones de la pieza.

4

5 Moderada. El fallo causará problemas en la aplicación si el cliente no lo tiene en cuenta, pero son solucionables con medidas sencillas. Existe deterioro en las prestaciones del producto. 6

7 Alta. El fallo originará problemas en la aplicación, que requieren medidas complejas por parte del cliente. Algunas funciones importantes pueden verse afectadas. Existe una degradación notable de las prestaciones 8

9 Muy alta. El fallo supone que no sea operativa la aplicación del producto. La pieza es incapaz de desarrollar sus funciones. 10

5.2.2.5.3. Índice de No Detección Se le asignará a cada causa enumerada un índice de probabilidad de no detección según los criterios del cuadro. La probabilidad de no detección indicada se utilizará para compararla con las estimaciones realizadas en base a la información disponible, ya que por lo general en el momento de la realización del FMEA no se dispondrá de experiencia sobre el producto/proceso.

Criterios de Detección de Producto Índice de no detección

Probabilidad de detección

1 >95% Muy Alta Probabilidad de Detección. Certeza casi absoluta de que el método de verificación del modo de fallo detectará las debilidades del producto durante la fase de diseño.

2 80% a 95%

3 65% a 80% Alta Probabilidad de Detección. El método de verificación del modo de fallo tiene una buena probabilidad de detectar debilidades potenciales del diseño. Inspecciones y ensayos durante la fabricación detectarán prácticamente todas las

4 50% a 65%



piezas defectuosas.

5 40% a 50% Moderada Probabilidad de Detección. Inspecciones y ensayos durante la fabricación detectarán la mayor parte de piezas defectuosas. 6 30% a 40%

7 25% a 30% Baja Probabilidad de Detección. Inspecciones y ensayos durante la fabricación detectarán la mayor parte de piezas defectuosas. 8 20% a 25% Muy Baja Probabilidad de Detección. Inspecciones y ensayos durante la fabricación detectarán algunas de las piezas defectuosas.

9 < 20%

Nula Probabilidad de Detección. El método de verificación del modo de fallo no detectará la debilidad del diseño o bien no existe método de verificación. Inspecciones y ensayos durante la fabricación no detectarán las piezas defectuosas.

10 0%

Criterios de no Detección de Proceso Índice de no detección

Probabilidad de no detección

Remota probabilidad de que una pieza con este defecto llegue al cliente. Su no detección es prácticamente imposible.

1 1/1.500.000

2 1/150.000

3 1/15.000 Baja probabilidad de que una pieza con este defecto llegue al cliente. Su no detección solo puede producirse por grave deterioro del sistema de control.

4 1/2.000

5 1/400 Moderada probabilidad de no detección. La característica es verificada 100% mediante inspección visual o equipos de prueba. 6 1/80

7 1/20 Alta probabilidad de no detección. Inspección por muestreo de defectos intermitentes; o defectos sistemáticos en características visuales no específicamente controladas y no obvias.

8 1/8

9 1/3 Muy alta probabilidad de no detección. La característica no se comprueba. 10 1/2

5.2.2.6. Factor de Riesgo (RPN) Se define como factor de riesgo asignado a una causa de fallo, como el producto de sus índices de Ocurrencia, Gravedad y Detección. El factor de riesgo tendrá por lo tanto valores comprendidos entre 1 para causas que implican un riesgo mínimo, hasta 1000 en el peor caso. Cuando existan acciones preventivas a realizar, se revalorarán los índices de Severidad, Ocurrencia y Detección con objeto de estimar el nuevo Factor de Riesgo. 5.3. Mejora



5.3.1. Análisis de los Resultados El resultado del FMEA será una relación de las posibles causas de defectos, con una valoración de su importancia. Ordenándolos de mayor a menor se obtiene una lista de prioridades de actuación para obtener un producto/proceso fiable. Los esfuerzos de mejora se centrarán en acciones preventivas, destinadas a disminuir los factores de riesgo que indiquen puntos débiles del producto/proceso. Dichas acciones intentarán reducir alguno de los índices que determinan el factor de riesgo, teniendo en cuenta los siguientes puntos: - No es posible reducir el índice de gravedad, por ser algo externo al producto/proceso. - Reducir el índice de no-detección supone incrementar controles o añadir operaciones de

reproceso. Se acudirá a esta solución solo como último recurso, cuando no sea posible mejorar el producto/proceso por otros métodos.

- Los esfuerzos para mejorar el producto/proceso serán prioritariamente encaminados a la eliminación de la causa u origen del fallo, con la consiguiente reducción del índice de ocurrencia.

5.3.2. Acciones En el sistema EMIS (Sistema de Información para la Gestión de Ingeniería) se indicarán las medidas que se hayan estimado necesarias para la mejora del producto/proceso. Cada acción será asignada a un responsable, y se le asignará un plazo previsto para su implantación. El seguimiento de las acciones se realizará utilizando el mismo sistema EMIS. 5.4. Registro El sistema EMIS guardará los FMEA's creados hasta el momento así como sus acciones preventivas asociadas. Tendrán acceso a nivel consulta todas aquellas funciones afectadas por el contenido de cada FMEA. 5.5. Aprobación Aprobarán el FMEA de Producto las siguientes funciones: - Ingeniero de Producto - Ingeniero de Procesos - Ingeniero de Calidad Aprobarán el FMEA de Proceso las siguientes funciones: - Jefe de Proyecto - Ingeniero de Fábrica - Ingeniero de Calidad 5.6. Revisión



Se revisará el FMEA cuando se produzcan cambios sustanciales en el producto/proceso. Así mismo se podrá generar una nueva revisión a consecuencia del análisis de una reclamación. El Ingeniero de Producto notificará a los clientes de los cambios del FMEA que por requisito de estos así lo requieran.



P_COP017 – Devoluciones de Cliente Capítulo Norma: 8.3 Control del producto No-Conforme

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1. OBJETO Establecer el tratamiento que recibirán los productos devueltos por el cliente, cuando sean recibidos en ELECTROCONEX IBÉRICA S.A. 2. ALCANCE Este procedimiento será aplicado por el Departamento de Control de Calidad cuando se reciba material procedente de una devolución o un rechazo del cliente. 3. DOCUMENTACIÓN APLICABLE Manual de la Calidad – cap.8: Medición, Análisis y Mejora P_COP010 – Control de Material No-Conforme Inventariable P_COP011 – Control de Material No-Conforme Procedente de Suministro Externo P_COP018 – Reclamaciones del Cliente COP05 – Proceso Fundamental de Quejas y No-Conformidades 4. RESPONSABILIDADES Es responsabilidad de Jefe de Control de Calidad, que el material procedente de rechazos del cliente reciba el tratamiento descrito en este procedimiento. Es responsabilidad del Jefe de Almacén, que las recepciones obtengan el tratamiento adecuado, que sean reflejadas en el sistema informático correctamente, y que el material permanezca identificado y localizado en las zonas del almacén de acuerdo a su estado de inspección. 5. REQUISITOS 5.1. Recepción Cuando se reciba en almacén un material procedente de una devolución de cliente, será depositado en la zona denominada "Zona Material No-Conforme", e identificado mediante: - Etiqueta en la cual consta el número de devolución, el nombre del cliente y la cantidad de

bultos. - Etiqueta ubicación área rechazos en la cual constará entre otros datos, la referencia, la

cantidad, el número de registro y el número de devolución. El personal de Almacén cumplimentará los apartados descritos en la pantalla correspondiente del sistema informático. En caso de que el material viniese acompañado por un informe de rechazo, éste será entregado a Control de Calidad, para su tratamiento como reclamación de cliente.



5.2. Verificaciones El inspector de Control de Calidad identificará el material con la referencia M.S.M. ELECTROCONEX correcta, y comprobará el motivo de la devolución. En caso de que el material llegase acompañado por un informe de rechazo o similar, se analizará la información en él contenida y se tratará como una reclamación de cliente, según lo establecido en P_COP018. Una vez verificado el material, el inspector cumplimentará en el sistema informático los apartados correspondientes a Control de Calidad, observaciones, estado material, código devolución, número QRR (Informe de Rechazo de Calidad) realizado. En observaciones se indicará el resultado de las verificaciones realizadas sobre el material. El código de devolución se implementará según los códigos existentes en el sistema informático para tal efecto. El estado del material podrá variar entre: A. Bueno; B. Acondicionable; C. Recuperable; D. Chatarra; E. Pendiente. En los casos que el material no sea bueno, existiendo una No-Conformidad imputable a otra planta del grupo, proveedor/subcontratista se iniciará el correspondiente QRR según lo establecido en el P_COP011. La referencia física será la que determine el inspector tras la identificación del material. 5.3. Circuito de la Documentación Una vez cumplimentado los apartados correspondientes seguirá el circuito establecido en el sistema informático. El material recibirá finalmente el tratamiento que indique Planificación de Producción y Materiales, de acuerdo con la clasificación del material realizada previamente por Control de Calidad.



P_COP018 – Reclamaciones del Cliente Capítulo Norma: 8.3 Control del producto No-Conforme; 8.5 Mejora

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1. OBJETO Establecer el tratamiento que recibirán las reclamaciones procedentes del cliente, de manera que se analice la situación generada, se proporcione al cliente la información sobre la investigación efectuada, y se tomen las medidas necesarias para solucionar satisfactoriamente su problema y prevenir su repetición. 2. ALCANCE Este procedimiento será aplicado por el Departamento de Control de Calidad cuando se reciba una reclamación de un cliente. 3. DOCUMENTACIÓN APLICABLE Manual de la Calidad – cap.8: Medición, Análisis y Mejora P_COP010 – Control de Material No-Conforme Inventariable P_COP011 – Control de Material No-Conforme Procedente de Suministro Externo P_COP019 – Acciones Correctivas P_COP017 – Devoluciones de Cliente COP05 – Proceso Fundamental de Quejas y No-Conformidades 4. RESPONSABILIDADES Es responsabilidad del empleado receptor de la reclamación, el reunir la información disponible sobre el problema y transmitirla al Departamento de Control de Calidad con la máxima celeridad. Es responsabilidad de Jefe de Control de Calidad, el que se de a las reclamaciones de cliente el tratamiento descrito en este procedimiento. Es también su función el solicitar el inicio de las acciones correctivas necesarias para impedir la repetición de defectos y comprobar la eficacia de las mismas. 5. REQUISITOS 5.1. Definiciones Se considerará como reclamación toda comunicación de un cliente referente a una No-Conformidad de un producto suministrado por ELECTROCONEX IBÉRICA S.A., independientemente de que vaya o no seguida de una devolución. 5.2. Recepción de la Reclamación Las reclamaciones podrán llegar al Departamento de Control de Calidad directamente del cliente, o a través de otros puntos de la organización de ELECTROCONEX IBÉRICA S.A.. En este segundo caso, el receptor tomará las medidas necesarias para que el Departamento de Control de Calidad reciba lo antes posible toda la información suministrada por el cliente.



5.3. Registro de la Reclamación Las reclamaciones serán registradas en su orden secuencial de recepción y automática en el sistema QMIS (Sistema de Información para la Gestión de Calidad). Para el correcto cumplimiento del registro se utilizaran las instrucciones incluidas en el sistema. 5.4. Respuesta Inicial Tras el registro de la reclamación, se analizará la información disponible, como muestras, identificación del producto, identificación del envío, y/o esquemas. Si existen indicios de un posible defecto en el producto, se verificará el material correspondiente en stock y/o en producción, que pueda presentar el mismo problema. Si el producto procede de otra planta del grupo, se trasladará la cuestión al contacto correspondiente de dicha planta, mediante una asignación de tarea en el sistema. Cuando al acotar el material que está afectado por la No-Conformidad con los requisitos de los planos o especificaciones de cliente, existan indicios de que parte del mismo puede estar en posesión de otros clientes, Control de Calidad les remitirá una ALERTA DE CALIDAD. En dicho documento se indicará la naturaleza del problema, la identificación de los materiales afectados, y las medidas que se han de tomar con dichos materiales. Con las conclusiones de estas primeras indagaciones se enviará al cliente una respuesta inicial, mediante el impreso de análisis de reclamación cliente según formato "8D Form” de la Compañía en la que se acusará recibo de la reclamación, se le informará de los resultados de la investigación realizada, y si es posible se le anunciarán las medidas que se van a tomar para evitar la repetición del problema y/o suministrarle material conforme. En caso de que los datos, material de stock, o muestras del cliente no presenten disconformidades con las especificaciones, se informará al cliente, y se le solicitarán los datos necesarios para una más exacta definición del problema. 5.5. Informe Final (8D) Una vez que se disponga de la información necesaria, y si la reclamación no ha quedado totalmente cerrada mediante la respuesta inicial, o estaba pendiente de una contestación de otra planta del grupo, el Departamento de Control de Calidad emitirá el análisis definitivo a la reclamación según formato "8D Form” de la Compañía, en el cual se indicarán las conclusiones finales sobre la causa del problema, y en su caso, las acciones a tomar para evitar su repetición. En este momento la Reclamación se considerará cerrada. 5.6. Análisis del Registro de Reclamaciones



El Registro de Reclamaciones será objeto de análisis para detectar problemas crónicos que den lugar a acciones correctivas. Será el Jefe de Control de Calidad quien solicitará acciones correctivas tal como se establece en el procedimiento P_COP019. El registro será también empleado para determinar el tiempo de respuesta a las reclamaciones y cómo se distribuyen entre las plantas del grupo, clientes, períodos, etc, con objeto de encauzar los recursos de mejora con la máxima eficiencia.



P_COP019 – Acciones Correctivas Capítulo Norma: 8.5 Mejora

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1. OBJETO Establecer el procedimiento a seguir para implantar acciones correctivas, con el objeto de evitar la repetición de No-Conformidades en los productos, y en los procesos. 2. ALCANCE Este procedimiento será aplicado cuando se identifique una no-conformidad en productos fabricados en ELECTROCONEX IBÉRICA S.A., tanto si esta es detectada internamente, como si lo es por el cliente. Las acciones correctivas relativas a No-Conformidades del sistema de calidad, o a productos comprados, quedan fuera del alcance de este procedimiento por estar tratados específicamente. 3. DOCUMENTACIÓN APLICABLE Manual de la Calidad – cap.8: Medición, Análisis y Mejora P_COP010 – Control de Material No-Conforme Inventariable P_COP018 – Reclamaciones del Cliente P_COP021 – Comité de Calidad SMP03 – Proceso de Gestión de Mejora Continua 4. RESPONSABILIDADES Las personas que gobiernan los procesos tienen la responsabilidad de identificar la causa de las no-conformidades, de idear acciones correctivas apropiadas, y de implantarlas según los planes que se establezcan. El personal del servicio de atención al cliente de Control de Calidad tiene la responsabilidad de identificar los problemas, y de iniciar su proceso de corrección mediante el tratamiento adecuado, actualizando los registros necesarios, según lo que se establece en este procedimiento. Ingeniería de Calidad realizará el análisis de los registros de no-conformidades para su revisión. El Jefe de Control de Calidad realizará el análisis de las reclamaciones de cliente para su revisión. El Director de Garantía de Calidad propiciará el apoyo y el apropiado reconocimiento desde la Dirección al trabajo de los grupos 8-D, según lo establecido en este procedimiento. El CPAC (Comité de Acciones Correctivas y Preventivas) será el responsable de presentar en el periódicamente las acciones correctivas y preventivas para la realización de su seguimiento. También será el responsable del cierre de las acciones provenientes de los grupos 8-D y de comprobar su eficacia.



5. REQUISITOS 5.1. Conceptos - Problemas de Calidad Crónicos – Son aquellos que se han repetido sobre productos o

procesos similares en el pasado, o cabe esperar que se reproduzcan en las condiciones actuales.

- Casos aislados – son los que sucedan por primera vez, y estén originados por circunstancias excepcionales cuya repetición no sea previsible.

- Las acciones de contención – son aquellas de carácter provisional con las que se que evita que llegue producto No-Conforme al cliente, pero que no actúan sobre su causa, y por lo tanto no son Acciones Correctivas las medidas que se tomen para contener el Problema de Calidad, como alertas, NODAs, revisión de material en almacén, anulación temporal de las piezas defectuosas, selecciones, etc.

- Las acciones correctivas – acciones que deberán introducir alguna modificación en el sistema, bien sea en las especificaciones, en la formación del personal, o en el proceso, que eliminen las causas que originaron la no-conformidad, considerándose en todos los casos el aplicar métodos a prueba de errores.

- TOPS – son las siglas de Team Oriented Problem Solving, método sistemático de solución de problemas en equipo, en 8 fases, también conocido como 8-D, sobre el que existen bibliografía y cursos específicos.

5.2. Valoración de las No-Conformidades Cuando se identifique una No-Conformidad, internamente, o a través de una reclamación de un cliente, recibirá un tratamiento u otro en función de su carácter, según se indica en la tabla.

Ocurrencia Conocimientos disponibles Tratamiento

Incidente aislado - Registro y archivo

Problema crónico El análisis ha permitido adquirir una certeza razonable sobre las causas del problema, y los responsables más apropiados para su solución.

Solicitud de plan de acción correctiva al responsable, e introducción en el sistema de seguimiento.

Causa y/o acción correctiva apropiada desconocidos Se requiere un equipo para su solución La gravedad del problema justifica el empleo de recursos.

Inicio de un grupo 8-D

5.2.1. Reclamaciones de cliente Como parte del tratamiento de las reclamaciones de cliente, el personal de calidad de atención al cliente analizará si se trata de un problema crónico, consultando la base de datos de reclamaciones, verificando el material en stock, o consultando con los departamentos implicados, según sea necesario. Si se trata de un incidente aislado procederá a su registro en la base de datos.



Si se trata de un problema crónico, y durante su análisis ha sido posible identificar el ámbito de las acciones necesarias para prevenir su repetición, y por consiguiente la función apropiada para realizarlas, formulará una solicitud de acción correctiva dirigida a dicha función, y la registrará en su base de datos. Si no ha sido posible definir las causas o las acciones necesarias pero se sabe quedan bajo el gobierno de ELECTROCONEX IBÉRICA S.A., la solución del problema excede la capacidad de una persona, y su gravedad lo justifica, se solicitará el inicio de un grupo 8-D. 5.2.2. Comité de Calidad Durante las reuniones del Comité de Calidad se revisarán los rechazos de material internos y externos, y las reclamaciones producidas durante el mes. Los rechazos serán analizados previamente a la reunión por Ingeniería de Calidad, y las reclamaciones por Control de Calidad, enfocándose la atención del Comité hacia las más importantes. Durante la reunión se valorará el tratamiento apropiado a cada no-conformidad, según lo expuesto anteriormente. El seguimiento, cierre y registro de las Acciones Correctivas y preventivas que surjan se realizará desde el mismo Comité. En dichas sesiones el CPAC (Comité de Acciones Correctivas y Preventivas) informará de la situación de las Acciones Correctivas derivadas de un grupo 8-D/Auditorias internas del Sistema de Calidad/Preventivas que considere oportunas. 5.2.3. Análisis de registros Ingeniería de Calidad, o cualquier otra función de la Compañía, mediante el análisis de los registros de no-conformidades: rechazos internos, y reclamaciones de cliente, con una perspectiva mayor que la utilizada en el tratamiento de reclamaciones de cliente, o en el Comité de Calidad, puede identificar problemas crónicos que no fueron detectados en un primer análisis. En ese caso se les dará el tratamiento adecuado según los criterios expuestos. 5.3. Acciones Correctivas 5.3.1. Plan de Acciones Cuando el personal de atención al cliente de Control de Calidad, el Comité de Calidad, o Ingeniería de Calidad, identifiquen un problema crónico, obtendrán información de las distintas áreas involucradas hasta llegar si es posible a una conclusión sobre las causas del problema, y los responsables más apropiados para su solución. Entonces establecerán las medidas provisionales de contención que procedan, y realizarán una solicitud formal de acción correctiva. El destinatario de la solicitud analizará la información facilitada, recabará aquella otra que necesite para establecer cuál es la solución apropiada, y preparará un plan para su implementación, en el que establecerá responsables y plazos para cada tarea, y según sea necesario: - en qué momento se podrán anular las medidas de contención - qué documentos se deben cambiar para formalizar los cambios



- a qué personal es necesario notificar las medidas correctivas introducidas Dicho plan será remitido al solicitante, con copia al CPAC, o presentado en la siguiente reunión del Comité de Calidad. Una vez finalizadas las acciones se informará por igual conducto. Será el CPAC quien compruebe el cierre y la eficacia de las acciones correctivas establecidas. 5.4. Proceso de Solución de Problemas en Equipo Cuando se tenga información que indique la existencia de un problema crónico, del cual se tenga un conocimiento insuficiente para establecer las causas o acciones correctivas apropiadas, se iniciará un grupo 8-D, que incluirá las siguientes fases: 1) Constitución del equipo; 2) Descripción del problema; 3) Implantación y verificación de las medidas provisionales (e contención); 4) Definición y verificación de las causas raíz; 5) Elección y verificación de las medidas correctivas permanentes; 6) Implantación de las medidas correctivas permanentes; 7) Prevención de la Reincidencia; 8) Felicitación al equipo. 5.4.1. Constitución del equipo El CPAC analizará la información disponible sobre el problema. Para ello seleccionará personal de las secciones involucradas con conocimientos técnicos y experiencia en relación con el problema. El equipo estará constituido por entre 3 y 10 personas, entre las cuales se repartirán los siguientes papeles:

Nombre Perfil Función Impulsor Nivel cercano a la Dirección, con

autoridad propia para implantar medidas correctivas o cambios en el sistema cuando sea necesario.

Está comprometido con la solución del problema. Forma parte del equipo apoyando sus decisiones e impulsando desde la dirección el avance de sus trabajos. No es necesario que participe en todas las reuniones del equipo.

Líder Capacidad de comunicación y de dirección de equipos. Preferentemente con formación específica en solución de problemas en equipo.

Es el portavoz del equipo, convoca las reuniones, establece horarios y dirige las reuniones para que se siga el orden del día. Identifica también las herramientas apropiadas en cada fase del proceso Se encarga también de la reserva de la sala, recursos para reuniones, y de que se planteen en el ámbito que corresponda posibles interferencias que se encuentren los miembros de equipo para desarrollar sus funciones.

Secretario Capaz de síntesis. Toma notas de la reunión y redacta y distribuye el acta, con los acuerdos y planes de acción.

Moderador Con conocimientos de técnicas de dinamización de grupos de trabajo.

Promueve una buena comunicación entre los miembros del grupo para extraer todo el



potencial del grupo como tal. Se concentra más en la dinámica del grupo, animando a todos a expresar sus puntos de vista, y comprobar que todos comparten las conclusiones antes de seguir avanzando.

Nombre Perfil Función No existe impedimento para que un mismo miembro del equipo desempeñe más de un papel, siempre que todos ellos sean efectivamente asumidos. El CPAC constituirá un equipo de personas y lo notificará a sus miembros. Posteriormente transmitirá al líder del equipo toda la información disponible sobre el problema y realizará la primera convocatoria de la reunión. El líder del equipo podrá solicitar modificaciones en la composición del equipo en función de las necesidades que se produzcan durante la evolución de sus trabajos. Puede ser conveniente, a juicio del moderador y del líder, dedicar parte de la primera reunión a permitir que cada miembro exprese sus necesidades para participar, motivación y expectativas en el proceso que se inicia, para dar oportunidad a que el equipo se cohesione y haga propios el objetivo para el que se ha formado. 5.4.2. Descripción del problema El equipo analizará la información suministrada, y recogerá la que necesite, para especificar el problema del cliente (interno o externo) identificando “Qué es lo que le pasa a qué” y describir el problema en términos cuantificables buscando respuestas a las preguntas: - ¿Qué? - ¿Dónde? - ¿Cuándo? - ¿Cuánto? Si es necesario, el líder introducirá las herramientas necesarias para análisis de la información, como el “perfil del problema”. 5.4.3. Implantación y verificación de las medidas provisionales (de contención) El equipo debe comprobar si se ha implantado ya alguna medida provisional, y qué indicadores se han establecido para seguir sus eficacia. Si estas son suficientes se pasará a la siguiente fase. En caso contrario se establecerán las medias provisionales que el equipo considere necesarias, con el objeto de ganar tiempo hasta la eliminación de las causas del problema. Si su complejidad lo requiriese se prepararía el correspondiente plan de acciones. Las medidas provisionales deben garantizar que el cliente no recibirá de nuevo los efectos del problema, deben durar hasta que el equipo autorice su anulación, no deben ocasionar otros problemas, y deben contar un método para seguir su eficacia.



5.4.4. Definición y verificación de las causas raíz El equipo determinará la causa que provocó la No-Conformidad, pasando el la medida que sea posible a través de las siguientes fases: 1) Descripción detallada del proceso. 2) Enumeración de hipótesis sobre causas capaces de explicar el problema observado, siendo

especialmente apropiada la utilización de la tormenta de ideas. 3) Contrastar cada una de las hipótesis con la información técnica disponible, datos de los

registros, resultados de ensayos, etc. 4) Cuando sea posible, y económicamente viable, se reproducirá la causa que se sospecha

originó el problema, con objeto de confirmar las conclusiones de la investigación. El líder del equipo introducirá según sea necesario las herramientas apropiadas: diagramas de flujo del proceso, gráficos de "espina de pescado", diagramas causa/efecto” y representaciones gráficas de los datos.

5.4.5. Elección y verificación de las medidas correctivas permanentes El equipo ideará las diferentes alternativas de medidas permanentes que garanticen que se resuelve el problema del cliente, y que no tengan efectos secundarios indeseados. El equipo establecerá los criterios de decisión, como eficacia, plazos, o coste para seleccionar la mejor alternativa. En caso de duda sobre los criterios, o sobre sus límites aceptables, el líder solicitará confirmación de dichos criterios a la Dirección. El equipo comparará las diferentes alternativas, según los criterios de decisión aspectos etc. Antes de elevar la alternativa seleccionada a definitiva se realizarán las pruebas de validación que sea posible, para asegurarse que la medida correctiva permanente resuelve el problema del cliente, y no produce efectos indeseados. El líder introducirá las técnicas de toma de decisiones, y de valoración de riesgos que sean apropiadas. 5.4.6. Implantación de las medidas correctivas permanentes El equipo preparará un plan de acciones para la implantación de las medidas correctivas permanentes. El plan de acciones incluirá: - responsables y plazos para cada tarea; - en qué momento se anulan las medidas de contención; - qué controles se establecen para verificar que se ha resuelto el problema del cliente,

durante qué tiempo se van a mantener, y cuáles son los criterios para considerar que se obtiene un resultado satisfactorio;

- la formalización de los cambios en los documentos pertinentes, como planos, especificaciones, fichas de proceso, diagramas de flujo, FMEA, etc.;

- la notificación al personal afectado de las medidas correctivas permanentes introducidas.



Los responsables de cada acción informarán al líder del equipo, quien realizará un seguimiento del cumplimiento de las acciones. En el momento en que se haya planificado, el líder convocará al equipo para analizar los resultados de los controles de verificación de efectividad de la acción correctiva permanente, y validar, si procede, las medidas tomadas, retirándose en su caso los controles. 5.4.7. Prevención de la Reincidencia El equipo identificará las oportunidades de modificar los sistemas, prácticas y procedimientos para evitar la reincidencia en el futuro del problema o de otros similares, y propondrá en el ámbito que corresponda las mejoras. 5.4.8. Felicitación al equipo La Dirección valorará los resultados del trabajo realizado por el equipo y en su caso le transmitirá su reconocimiento. Finalmente el equipo de acción correctiva será disuelto. 5.4.9. Registros La evolución del grupo 8-D, desde su inicio hasta la disolución del equipo será reflejada por el secretario. Tras la disolución del equipo, será el CPAC el responsable de mantener el registro de los grupos 8-D en el sistema MIS (Sistema de Información de Gestión Integral). 5.5. Seguimiento y Cierre El CPAC llevará a cabo actividades de seguimiento, bien a través de reuniones semanales con los principales responsables de los departamentos de Ingeniería, Calidad y Producción, o a través de un seguimiento personal en caso que por algún motivo no sea posible hacer dicha reunión, las cuales permitirán verificar y registrar la implantación y la eficacia de las acciones correctivas que se emprendan. Así mismo y cuando lo consideré necesario, el CPAC presentará el estado de las acciones correctivas de los grupos 8-D en las reuniones del Comité de Calidad.



P_COP020 – Acciones Preventivas Capítulo Norma: 8.5 Mejora

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1. OBJETO Establecer el método a seguir para implantar acciones preventivas, con el objeto de eliminar causas potenciales de No-Conformidades. 2. ALCANCE Este procedimiento será utilizado por cualquier función de ELECTROCONEX IBÉRICA S.A. cuando a partir de la información procedente de los procesos, las operaciones de trabajo que afecten a la calidad de los productos, las NODA’s (Aceptación de una Desviación), los resultados de las auditorias, los registros de la calidad, las reclamaciones de los clientes, u otras fuentes apropiadas, se determine la conveniencia de una acción preventiva. 3. DOCUMENTACIÓN APLICABLE Manual de la Calidad – cap.8: Medición, Análisis y Mejoras P_COP016 – Análisis Modal de Fallos y Efectos P_COP019 – Acciones Correctivas P_COP018 – Reclamaciones del Cliente P_COP023 – Revisión del Sistema de Calidad P_COP021 – Comité de Calidad SMP03 – Proceso de Gestión de Mejora Continua 4. RESPONSABILIDADES Los participantes en AMFE de diseño o de proceso, en auditorias internas, en equipos de acción correctora, así como el resto de personal de ELECTROCONEX IBÉRICA S.A. tienen la responsabilidad de proponer una acción preventiva cuando identifiquen una No-Conformidad potencial que así lo requiera. El CPAC (Comité de Acciones Correctivas y Preventivas) será el responsable de realizar análisis de las solicitudes de Acciones Preventivas propuestas e iniciará aquellas que considere oportunas tal como se describe en este procedimiento. 5. REQUISITOS 5.1. Clasificación de Acciones Preventivas Se considerarán las siguientes clases de acciones preventivas: - Acciones preventivas relativas al diseño del producto o del proceso; - Acción a tomar cuando en el transcurso de un AMFE de producto o de proceso, se detecte

alguna situación que genere un riesgo de aparición de No-Conformidades superior al que se haya definido previamente como aceptable;

- Acciones preventivas relativas al sistema de calidad;



- Acción a tomar cuando en el transcurso de una auditoria de sistema se detecten prácticas o métodos que, si bien No-Constituyen desviaciones respecto a la documentación aplicable, puedan dar lugar a No-Conformidades;

- Acciones preventivas por extensión de acciones correctoras; - Acción a tomar cuando en el desarrollo de una acción correctora, se identifiquen

productos o procesos que si bien son ajenos al problema crónico que generó la acción correctora, incluyan elementos similares que puedan dar lugar al mismo tipo de No-Conformidades;

- Acciones preventivas por iniciativa; - Cuando cualquier función de ELECTROCONEX IBÉRICA S.A. identifique una causa

potencial de No-Conformidad que requiera de una acción preventiva, y que no pertenezca a las clases indicadas anteriormente.

5.2. Desarrollo de la Acción Preventiva Las acciones preventivas se desarrollarán siguiendo las fases indicadas a continuación. 1) Inicio 2) Especificación de la No-Conformidad potencial 3) Determinación de la causa de la No-Conformidad potencial 4) Definición de acciones 5) Plan de implantación de la acción preventiva 6) Verificaciones 7) Cierre 5.2.1. Inicio Las acciones preventivas, relativas al diseño del producto, surgidas en el transcurso de un AMFE de diseño, serán iniciadas por su ingeniero de producto. Las relativas al proceso, surgidas en el transcurso de un AMFE de proceso, serán iniciadas por su ingeniero de proceso. El resto serán iniciadas por el CPAC. Para iniciar una acción se indicarán los siguientes pasos: - Identificación de la No-Conformidad potencial – Descripción desde el punto de vista del

iniciador, de las No-Conformidades que podrían producirse como consecuencia de la situación detectada;

- Fecha – Día en el que se inicia la acción; - Origen – Identificación del AMFE, informe de auditoria, acción correctiva, que da lugar a

la acción preventiva. A continuación se contactará con los responsables de los departamentos afectados, para designar las personas que constituirán el equipo de acción preventiva. Se nombrará al responsable del equipo y se le dotará de los recursos y autoridad suficientes para desempeñar su misión. El caso será asignado al responsable del equipo. 5.2.2. Especificación de la No-Conformidad Potencial



El equipo, interpretando la información facilitada por el iniciador, realizará su propia descripción de las posibles No-Conformidades. 5.2.3. Causas de la No-Conformidad Potencial El equipo determinará las condiciones que deben darse para que se produzca la No-Conformidad, y valorarán el riesgo que ello comporta desde el punto de vista del cliente. Cuando la acción haya sido iniciada como consecuencia de una AMFE, la valoración del riesgo será cuantificada. En los restantes casos se darán indicaciones que permitan contrastar la eficacia de las acciones. 5.2.4. Definición de Acciones El equipo definirá cuáles son las acciones apropiadas para eliminar o reducir hasta niveles aceptables, el riesgo de la aparición de No-Conformidades, valorando su seguridad, eficiencia, viabilidad, complejidad, coste etc. Se seleccionará aquella que suponga un compromiso óptimo entre los criterios expuestos, considerando en todos los casos el utilizar sistemas a pruebas de errores y se verificará dentro de lo posible su eficacia, mediante ensayos, simulaciones, etc. Se realizará una nueva valoración del riesgo en los mismos términos, y con los mismos criterios que en el apartado anterior. 5.2.5. Plan de Acciones El equipo preparará un plan para la implementación de las medidas, que establezca, plazos y responsables para cada una de las fases en que se divida., así como una fecha de finalización. Dicho plan será reflejado en el sistema para su seguimiento. El responsable del equipo coordinará el plan, distribuyendo las instrucciones necesarias a las áreas implicadas, verificando su cumplimiento. Una vez verificadas todas las actuaciones previstas en el plan, el responsable remitirá el resultado del seguimiento al CPAC, a los componentes del equipo y a Dirección de Calidad. 5.2.6. Registro y Cierre El CPAC mantendrá un registro de acciones preventivas en el sistema y cuando se le notifique la finalización del plan de acciones, registrará su cierre. Será el CPAC el responsable de presentar el estado de las Acciones Preventivas cuando lo considere oportuno en las reuniones del Comité de Calidad.



P_COP021 – Comité de Calidad Capítulo Norma: 5.4 Planificación; 5.6 Revisión por la Dirección

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1. OBJETO Establecer el objetivo, la composición y el método de trabajo del Comité de Calidad. 2. ALCANCE Este procedimiento es aplicable a la actividad del Comité de Calidad, y a los aspectos de las reuniones de Planificación de Operaciones y Ventas, relativas a la Calidad. 3. DOCUMENTACIÓN APLICABLE Manual de la Calidad – cap.5: Responsabilidad de la Dirección P_COP019 – Acciones Correctivas P_COP020 – Acciones Preventivas P_COP013 – Auditoria Interna del Sistema de Calidad P_COP025 – Medición de la Satisfacción de Clientes SMP02 – Proceso de Gestión de Revisión del Sistema 4. RESPONSABILIDADES - Secretario – Preparar las convocatorias y levantar actas de las reuniones del Comité. - Componentes – Aportar la información necesaria, y ejecutar las acciones y acuerdos a los

que se llegue. - Presidente – señalar las fechas y el orden del día de las reuniones, ordenar su desarrollo, e

invitar a participar a las personas que sean necesarias. - Dirección General – hacer que se consideren los resultados del Comité de Calidad en el

transcurso de las reuniones de Planificación de Operaciones y Ventas, para impulsar el cumplimiento de los objetivos de calidad.

- Representante del CPAC (Comité de Acciones Correctoras y Preventivas) – Informar de las acciones Correctoras y Preventivas que consideré oportunas.

5. REQUISITOS 5.1. Función del Comité de Calidad El Comité de Calidad es un equipo interdisciplinario al que se le han asignado las funciones de: - Marcar los objetivos de calidad; - Revisar los planes de acciones para la consecución de dichos objetivos; - Realizar un seguimiento de la aplicación de los planes y de su eficiencia; - Orientar los esfuerzos de corrección y mejora hacia los aspectos críticos para los clientes; - Analizar la percepción de la calidad que tienen los clientes. 5.2. Miembros del Comité de Calidad



El Comité de Calidad está formado por: - Director de Operaciones; - Director de Producción; - Director de Ingeniería; - Director de Calidad; - Jefe de Fábrica; - Jefe de Ingeniería de Fábrica; - Jefe de Almacén; - Jefe de Taller; - Jefe de Control de Calidad; - Jefe de Inspección; - Jefe Ingeniería Producto; - Jefes de Marketing; - Ingeniero de Calidad; - Representante del CPAC. En caso de que algún miembro no pudiera asistir delegará en otra persona la asistencia y la capacidad de decisión en los temas que se traten. El Director de Calidad podrá invitar a participar en una reunión a otras funciones cuando sea conveniente. 5.3. Periodicidad de las Reuniones La reuniones del Comité de Calidad se realizarán mensualmente. Cuando un mes no sea posible celebrar la reunión del Comité de Calidad, se analizará la información de ese período durante la reunión del mes siguiente. 5.4. Reuniones del Comité de Calidad 5.4.1. Reunión Anual de Objetivos Al inicio de cada año, durante la primera reunión, los responsables de las funciones en el Comité de Calidad, presentarán sus propuestas de objetivos anuales en materia de calidad acompañadas por el plan de actuaciones previsto para su consecución, las consiguientes previsiones de recursos, y los indicadores de progreso. En dicha reunión se revisará la alineación de los objetivos con los que la Compañía, y la adecuación de los planes, recursos e indicadores propuestos. 5.4.2. Reuniones de Seguimiento Las reuniones de seguimiento tratarán los siguientes puntos: - Mejora continua - Problemas de calidad - Satisfacción del cliente 5.4.2.1. Mejora Continua



En esta parte de la reunión, los responsables de las funciones representadas dispondrán de un tiempo para exponer al Comité la información necesaria para: - Conocer los avances en la ejecución de los planes de actuación; - Comprobar la eficacia de las acciones tomadas a través de la evaluación de los indicadores

de progreso pre-establecidos. Durante la reunión se acordarán los cambios en los planes de actuación, o las medidas complementarias necesarias para corregir las desviaciones que se identifiquen respecto a los objetivos. 5.4.2.2. Problemas de Calidad El Departamento de Calidad aportará información sobre el impacto que estén teniendo en los clientes los problemas de calidad, reclamaciones de cliente, tanto los identificados durante el período, como los que estén en proceso de solución, para enfocar la atención del Comité hacia los aspectos críticos para el cliente. También se evaluarán los rechazos internos más importantes, que anteriormente habrán sido analizados por personal del departamento de Calidad, para detectar posibles problemas crónicos y determinar el tratamiento a realizar a cada uno de ellos. Será el representante del CACP quien informe del estado de las acciones correctivas y preventivas que él considere oportunas. Asimismo, cuando Ingeniería de Calidad lo considere oportuno y cómo mínimo una vez al año, se presentará el estado de los planes de acciones derivados de las auditorias (externas, internas,...) como parte del seguimiento de los mismos. 5.4.2.3. Satisfacción del Cliente Durante esta parte de la reunión se revisará la percepción que tienen los clientes de la calidad de los productos y servicios suministrados por ELECTROCONEX IBÉRICA S.A. 5.5. ACTAS El secretario del comité recogerá en el acta las decisiones tomadas durante la reunión. El acta será distribuida a todos los componentes del Comité y al Director General mediante el Sistema QMIS (Sistema de Información para la Gestión de Calidad).



P_COP022 – Costes de Calidad Capítulo Norma: 5.6 Revisión por la Dirección; 8.4 Análisis de Datos

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1. OBJETO Especificar el método de cálculo de los Costes de Calidad. 2. ALCANCE Este procedimiento será aplicado trimestralmente por el Director de Calidad, o por personal por él designado, en la preparación del informe trimestral de Costes de Calidad. 3. DOCUMENTACIÓN APLICABLE Manual de Calidad – cap.5: Responsabilidad de la Dirección Manual de Calidad – cap.8: Medición, Análisis y Mejora SMP02 – Proceso de Gestión de Revisión del Sistema SMP03 – Proceso de Gestión de Mejora Continua 4. RESPONSABILIDADES Es responsabilidad del Director de Calidad determinar qué porcentaje del importe de cada cuenta se corresponde con cada uno de los conceptos reportados. Es responsabilidad del Jefe de Control de Calidad reportar el informe de relación de horas del mes, que resume la dedicación horaria de todos sus subordinados, agrupada por conceptos. Es responsabilidad del departamento de costes contabilizar y reportar todos los datos relacionados con los costes derivados de la destrucción de productos y componentes. 5. REQUISITOS El coste de calidad incluye el coste del departamento de calidad y el coste del producto rechazado debido a No-Conformidades. Estos costes se agrupan en cuatro áreas generales de acuerdo con el porcentaje de tiempo dedicado a cada uno de los conceptos recogidos en cada área. 5.1. Prevención. Incluye los costes derivados de la prevención de defectos y los costes administrativos del departamento de calidad. Se agrupan bajo los siguientes conceptos: - Administración General. - Ingeniería de Calidad. - Prevención y Evaluación de Proveedores. - Servicios Externos. 5.2. Evaluación.



Incluye los costes derivados del control directo sobre la producción con la finalidad de mantener el nivel de calidad establecido. Se agrupan bajo los siguientes conceptos: - Inspección en Recepción. - Inspección en Fabricación y Proceso. - Auditoria de Calidad. 5.3. Rechazos internos. Incluye los costes del material detectado en nuestras instalaciones, tanto si está en proceso como si es producto acabado, que no cumple con sus especificaciones, y el coste de los procesos de recuperación de producto. Se agrupan bajo los siguientes conceptos: - Material Defectuoso en Proceso. - Material Defectuoso en Audits Locales. - Material Defectuoso en Audits de Subsidiaria. - Recuperaciones en Entregas Proveedor. 5.4. Rechazos de Cliente. Incluye los costes derivados de las devoluciones de cliente de productos que no cumplen con sus especificaciones y de las actividades relacionadas con las reclamaciones presentadas por clientes y otras plantas del grupo. Se agrupan bajo los siguientes conceptos: - Identificación y Análisis de Devoluciones. - Material Defectuoso Devuelto por Clientes. - Material Defectuoso Devuelto por Subsidiarias. - Cargos por Recuperaciones de Clientes. 5.5. Datos Reportados. En el informe, que se genera trimestralmente, se indica el coste de cada uno de los conceptos considerados y su porcentaje respecto del total facturado en el período de tiempo considerado.



P_COP023 – Revisión del Sistema de Calidad Capítulo Norma: 5.6 Revisión por la Dirección

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1. OBJETO Establecer el método para la revisión anual del Sistema de Calidad 2. ALCANCE Este procedimiento será aplicado al final de cada año, en la preparación, del informe anual sobre el Sistema de Calidad. 3. DOCUMENTACIÓN APLICABLE UNE-EN-ISO 9000: 2000 – Calidad - Fundamentos y Vocabulario Manual de la Calidad – cap.5: Responsabilidad de la Dirección SMP02 – Proceso de Gestión de Revisión del Sistema 4. RESPONSABILIDADES Es responsabilidad del Director General que se realice anualmente la Reunión de Revisión del Sistema de Calidad, así como la aprobación final del informe anual de revisión del Sistema de Calidad. Es responsabilidad de Director de Calidad la preparación del informe, así como su presentación en la Reunión de Revisión del Sistema de Calidad. Es responsabilidad de los participantes en analizar la información presentada. Es también su función el realizar las aportaciones necesarias para que el informe final recoja todos los aspectos relevantes de la implantación y eficacia del Sistema de Calidad sobre las principales actuaciones en el sistema, resultados de las auditorias internas y externas, acciones preventivas, índices de calidad obtenidos, valoraciones, conclusiones, y objetivos para el año siguiente. 5. REQUISITOS 5.1. Reunión de Revisión del Sistema de la Calidad Los participantes de la Reunión de Revisión del Sistema de la Calidad serán aquellos miembros del equipo directivo de ELECTROCONEX IBÉRICA S.A. con responsabilidades en el Sistema de Calidad, así como aquellas otras personas designadas por el Director General. Los miembros permanentes de la Reunión de Revisión del Sistema de la Calidad serán los que se indican a continuación: - Director General - Director de Ingeniería - Director de Producción



- Director de Personal - Director de Operaciones - Director de Calidad - Director Comercial La reunión será convocada por el Director General con una periodicidad anual. En caso necesario podrán ser convocadas reuniones adicionales. 5.2. Preparación del Informe El Director de Calidad o personal designado por él preparará anualmente un informe, que contendrá información suficiente sobre los resultados obtenidos durante el año por el Sistema de Calidad, así como una valoración de los mismos respecto a los objetivos previstos, y la conclusiones que se deriven . Dicho informe se compondrá de cuatro partes diferenciadas: 5.2.1. Memoria La primera parte del informe consistirá en una memoria en la que se reflejarán las principales actuaciones realizadas durante el año, relacionadas con la implantación y mantenimiento del Sistema de Calidad. 5.2.2. Informe de Auditoria Los resultados de la Auditoria serán incluidos dentro de la memoria, como indicador del grado de implantación del Sistema de Calidad establecido en la documentación. En el informe de auditoria se considerarán todos lo elementos descritos en el apartado 5.6.2. de la norma UNE-ISO/TS 16949:2002. 5.2.3. Puntos Específicos En particular se considerarán acciones preventivas desarrolladas durante el período, así como una valoración de sus resultados. Podrán incluirse también en el informe consideraciones sobre los diferentes programas de mejora implantados, los cambios introducidos en los sistemas y procesos y los logros alcanzados. 5.2.4. Índices Como indicadores de la eficacia y eficiencia del Sistema de Calidad, se definirán los índices acordados anualmente para asegurar la eficacia y eficiencia de los procesos, que se encuentran descritos en el apartado "indicadores" del Sistema QMIS (Sistema de Información para la Gestión de Calidad). Los resultados obtenidos por los índices indicados relativos al año serán incluidos en el informe con los comentarios oportunos.



5.2.5. Valoración y Conclusiones La información contenida en los tres capítulos precedentes será contrastada con los objetivos preestablecidos para el año. Los resultados de dicho contraste serán objeto de análisis, y se presentarán las conclusiones que se deriven, para mejorar la eficacia del sistema y sus procesos, mejora del producto y las necesidades de recursos. El seguimiento de los planes de acción que se determinen, se realizará en reuniones mensuales de control, durante el año. 5.2.6. Objetivos Año Siguiente En base a las conclusiones anteriores, se establecerán los objetivos anuales de calidad para el año siguiente. Dichos objetivos serán enunciados de forma que sea posible establecer objetivamente su grado de consecución. 5.3. Revisión El informe será presentado durante la reunión comprobado por el Director de Calidad. Durante la reunión se realizarán las modificaciones que se acuerden sobre el informe. Finalmente, el informe será aprobado por el Director General. 5.4. Registro y Archivo El Director de Calidad conservará un archivo con las Revisiones del Sistema de Calidad que se realicen, así como el correspondiente registro en el Sistema QMIS.



P_COP024 – Entrada de Pedidos de Clientes Capítulo Norma: 7.2 Procesos relacionados con el cliente

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1. OBJETIVO Establecer el circuito y la metodología a seguir en el proceso de entrada y actualización de pedidos de clientes. 2. ALCANCE Este procedimiento es aplicable a todos los pedidos de cliente recibidos por ELECTROCONEX IBÉRICA S.A., desde su notificación a la compañía hasta su aceptación e introducción en el sistema informático de gestión. 3. DOCUMENTACION APLICABLE Manual de Calidad – Cap.7: Realización del Producto COP02 – Proceso Fundamental de Ofertas de Productos Manual Utilizador Web de MIS (Sistema de Información de Gestión Integral) & LMIS (Sistema de Información para la Gestión Logística) 4. RESPONSABILIDADES La sección de Servicio al Cliente, a través de los empleados designados expresamente para ello, es responsable de la entrada de pedidos de clientes en base al procedimiento que se describe. 5. PROCEDIMIENTO 5.1. - Recepción De Pedidos 5.1.1. Vías de Entrada de Pedidos Los pedidos podrán ser recibidos por cinco vías diferentes: - Por correo postal; - Por fax; - Por vía electrónica de comunicaciones, EDI /e-mail; - Programas de cliente de necesidades de materiales; - Personalmente; - Por teléfono; En este último caso, los pedidos deberán confirmarse por escrito antes de ser procesados (excepto pedidos de entrega inmediata y en/de stock.). 5.1.2. Datos Básicos Cualquier pedido llegado a la compañía deberá incluir los siguientes datos:



- Nombre del cliente (*) - Dirección (*) - Identificación fiscal (*) - Lugar de entrega (*) - Lugar de facturación (*) - Fecha de pedido (*) - Número de pedido (*) - Fecha recepción en ELECTROCONEX IBÉRICA S.A.(*) (*) Datos correspondientes a la cabecera del pedido o ya incluidos en la ficha de cliente. - Referencia M.S.M. ELECTROCONEX o referencia de cliente (**) - Cantidad pedida (**) - Fecha de entrega (**) Datos a definir para cada línea de pedido. Otros datos ó requisitos se establecen previamente a la apertura de la cuenta y se registran en la ficha del cliente. 5.2. - Validación de Pedidos El corresponsal o, en su defecto, la persona responsable en Servicio Cliente antes de entrar el pedido deberá: - Verificar que el cliente esté dado de alta en el sistema. En caso contrario, se procederá a

crear su ficha de cliente, que registra los requisitos de compra; tales como transporte, domicilio de facturación y/o de entregas y condiciones de pago acordadas.

- Verificar que el pedido no esté ya en cartera. - Verificar los datos correspondientes a la cabecera del pedido. Nombre y lugar de entrega

de la mercancía, y requisitos generales de la ficha de cliente. - Verificar importe mínimo de pedido. - Verificar y/o asignar los datos correspondientes a las líneas de pedido:

Referencia; Precio o tarifa asignada; Cantidad mínima de embalaje; Cantidad mínima de pedido; Fecha de entrega correcta; Importe mínimo de línea.

Si alguno de los datos a comprobar no existiera o fuera erróneo, se contactará con el cliente para su corrección y/o conformidad. Posteriormente a la entrada de pedido, deberá verificarse que los datos registrados en el sistema coinciden con lo solicitado en el pedido del cliente. 5.3. - Sistema Score SCORE validará la entrada y actualización de pedidos, rechazando aquellos que no cumplan los requisitos mínimos en relación a importes, cantidades y fecha de entrega.



5.3.1. Validación de Importes Mínimos - Clientes Automóvil

o Línea >= 12 €. o Pedido >= 90 €.

- Distribuidores y Resto Clientes

o Línea >= 30 EUR o Pedido >= 300 EUR

5.3.2. Validación de Cantidades Solicitadas - Por Referencia: Q >= Cantidad Mínima de Pedido. - Por Línea: Q múltiplo de cantidad de embalaje. 5.3.3. Validación de Fecha de Entrega - La fecha solicitada mínima, salvo en casos excepcionales, corresponderá a la de hoy +3

que es el Lead Time de Compañía para gestionar un pedido. 5.4. Entrada de Pedidos en el Sistema Los casos de pedidos recibidos vía EDI son pedidos recibidos por transmisión electrónica de datos, por lo que su introducción en el sistema es total ó parcialmente automática. Previo a su validación, se depuran automáticamente las unidades de embalaje, ajustando a las capacidades; así como las referencias y precio, que en caso de error, quedan detalladas en la impresión en papel que solicita la persona responsable de su revisión, que en caso necesario contactará con el cliente para su corrección y conformidad. Los otros casos, la entrada se realizará de cuerdo a las instrucciones del Manual de Utilizador Web de LMIS. 5.5. Numero de Registro Una vez que los errores dados por el SCORE hayan sido corregidos y/o validados, el sistema grabará el pedido dándole un Número de Registro (Número interno de pedido) y asignando a cada línea un status tipo "P" (pendiente de confirmación de fecha por Planificación), ó "C" (confirmado automáticamente por Autobooking o de forma manual). 5.6. Archivo de Pedidos Todos los pedidos quedan debidamente registrados en el sistema LMIS.



P_COP025 – Medición de la Satisfacción de Clientes Capítulo Norma: 8.2 Seguimiento y medición

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1. OBJETIVO Conocer la percepción que tienen los clientes de nuestra Compañía, productos y servicios para definir indicadores de satisfacción, identificar tendencias de evolución de estos indicadores y obtener parámetros de comparación con nuestros competidores. 2. ALCANCE Todos los segmentos de mercado pueden ser objeto de este estudio y su seguimiento, de forma global o adaptada a las necesidades específicas de cada Unidad de Negocio. 3. DOCUMENTACION APLICABLE Manual de Calidad – cap.8: Medición, Análisis y Mejora Indicadores de Satisfacción – Scorecard de Clientes; Informes de QMIS (Sistema de Información para la Gestión de Calidad); LMIS (Sistema de Información para la Gestión Logística); etc... Formularios de Encuesta a definir según objetivos del estudio a realizar. COP06 – Proceso Fundamental de Satisfacción del Cliente 4. RESPONSABILIDADES Indicadores de Satisfacción. El departamento Comercial a través de Servicio al Cliente es responsable de la definición de indicadores y de efectuar el seguimiento mensual de su evolución a nivel Global Compañía o puntualmente por cliente. Encuestas: El departamento de Marketing es responsable de la elaboración del cuestionario, seguimiento del mismo, y análisis de los resultados. En las Encuestas, el Jefe de Marketing es responsable de seleccionar a los clientes que deben ser entrevistados. Los Técnicos Comerciales son responsables de entregar y explicar el cuestionario a sus clientes, asesorar al cliente en caso de duda, y hacer seguimiento del cumplimiento del cuestionario. 5. PROCEDIMIENTO 5.1. Indicadores de Satisfacción 5.1.1. Seguimiento atención telefónica – Informe mensual que resume las llamadas atendidas por Servicio al Cliente un día al mes y su seguimiento de la respuesta en el mismo día. 5.1.2. Calidad de Entregas versus Fecha solicitada y Fecha confirmada (Requested/Acknowledge) – Informe que refleja el porcentaje de cumplimiento de las entregas contra fecha solicitada y fecha confirmada y su evolución durante el periodo



seleccionado. Estos informes pueden editarse a nivel Cliente, Unidad de Negocio y Total Compañía mediante el programa "Scorecard". 5.1.3. Lead time devoluciones – Informe mensual que refleja los tiempos de cumplimiento de las devoluciones de cliente, detallado por departamento. 5.1.4. Lead time entrada de pedidos – Informe mensual que resume las líneas de pedido diferenciando el tipo de recepción e indicando el tiempo de proceso requerido. 5.1.5. Scorecard Clientes – Informe mensual que resume desde el punto de vista del cliente la calidad de ELECTROCONEX IBÉRICA S.A. 5.2. Encuesta Clientes La encuesta deberá efectuarse con una periodicidad no mayor a año y medio, y puntualmente por necesidad expresa de la Compañía o de una Unidad de Negocio. El Jefe de Marketing selecciona a los destinatarios objetivos del cuestionario, debiendo cubrir preferentemente a los clientes principales. La encuesta se efectuará preferentemente en visita personal en cuyo caso se entregaran los cuestionarios a los Técnicos Comerciales junto con la relación de destinatarios de su zona. Simultáneamente se les facilitará la información necesaria para la correcta comprensión de cada una de las preguntas que lo componen, así como de su participación y funciones en la encuesta a clientes. Investigación de Mercados analizará los resultados. El análisis se difundirá en la Compañía para que cada parte implicada o Unidad de Negocio, defina las acciones de mejora que se deriven. Los resultados de la encuesta serán utilizados como medición objetiva de la satisfacción de nuestros clientes.



P_COP026 – Estimación de Coste de Fabricación Capítulo Norma: 7.3 Diseño y desarrollo

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1. OBJETO Definir el método de preparación y establecimiento de las EMC (Estimación de Coste de Fabricación). 2. ALCANCE Este procedimiento será aplicado por la sección de Ingeniería Industrial del Departamento de Ingeniería de Fabricación cuando le sea requerido por Ingeniería de Producto, basándose en la información sobre el producto a realizar suministrada por ésta. También podrá aplicarse el presente procedimiento por iniciativa propia de Ingeniería de Fabricación. 3. DOCUMENTACIÓN APLICABLE Manual de Calidad – cap.7: Realización del Producto P_COP030 – Planificación de la Calidad en el Desarrollo de Productos y Procesos COP04 – Proceso Fundamental de Diseño y Desarrollo de Proceso 4. RESPONSABILIDADES Es responsabilidad de los Técnicos de la Sección de Ingeniería Industrial el confeccionar y distribuir los EMC's conforme a lo establecido en el presente procedimiento. 5. REQUISITOS 5.1. Definición El EMC es el documento que establece como se realizaría el producto en cuestión, pues enumera entre otros datos, las operaciones a realizar, las materias primas, los componentes, el material auxiliar a utilizar, y finalmente la inversión necesaria para cada operación. 5.2.. Criterio La Sección de Ingeniería Industrial, encargada de realizar este documento, contará con el apoyo de todas las secciones y departamentos implicados en una posible fabricación del producto en cuestión. 5.3. Documentación Ingeniería de Producto formalizará la solicitud de un nuevo EMC y proporcionará la información necesaria para su realización. 5.4.. Edición



Los EMC’s se realizarán utilizando la aplicación informática EMIS (Sistema de Información para la Gestión de Ingeniería), la cual gestiona y agiliza el desarrollo y lanzamiento de nuevos productos. Los EMC’s se numerarán con el mismo número del proyecto al que hacen referencia, que es asignado por el Área de Ingeniería de Producto, más un número ordinal y automático. 5.5. Distribución Una vez el EMC ha sido confeccionado se distribuirá, mediante la aplicación informática EMIS, de acuerdo con la tabla a continuación.

EMC de Estampación

EMC de Inyección

EMC. De Montaje

Solicitante (Ing. Producto) X X X

Analista de Costes X X X

Coordinador de Proyectos X X X

Jefe de Taller X X

Jefe de Ingeniería de Fabricación X X X

5.6. Revisión Una vez editado un EMC, se podrán realizar revisiones de este documento. Estas revisiones pueden ser originadas por haber variado alguna de las condiciones de cálculo del proceso estimado (Materiales, componentes, potencial, nuevo concepto del proceso, utillajes, etc.). La revisión del EMC se editará y distribuirá tal como se ha establecido para el original. Las revisiones son automáticamente definidas por el sistema EMIS.. 5.7. Archivo Todo EMC será archivado en el sistema electrónico EMIS.



P_COP027 – Distribución de Planos a Producción Capítulo Norma: 4.2 Requisitos de la Documentación

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1. OBJETO Definir el método de distribución de los Planos de Producto suministrados por el Área de Ingeniería de Producto a los diversos departamentos de las Plantas de Producción de ELECTROCONEX IBÉRICA S.A. que los necesiten. 2. ALCANCE Este Procedimiento afecta a todos los Planos de Producto implicados en la fabricación, incluidos sus componentes, a distribuir como soporte de la producción. 3. DOCUMENTACION APLICABLE Manual de Calidad – cap.4: Sistema de Gestión de Calidad P_COP035 – Edición, Seguimiento y Control de Solicitudes de Desviación P_COP036 – Distribución, Archivo y Control de Documentación Técnica COP07 – Proceso Fundamental de la Cadena de Producto 4. RESPONSABILIDADES Es responsabilidad del Jefe de Métodos y Procesos del departamento de Ingeniería de Fabricación el que se distribuyan los Planos de Producto a Producción. Es responsabilidad de cada destinatario, la destrucción de las copias impresas de las revisiones anteriores. 5. REQUISITOS 5.1. Criterio Para la distribución de planos se utilizará el sistema EMIS (Sistema de Información para la Gestión de Ingeniería). El citado sistema generará una notificación automáticamente hacia Ingeniería de Fabricación con las referencias de los planos a distribuir. Ingeniería de Fábrica dará curso a su distribución siempre que estén a punto los útiles y la Ficha de Proceso necesarios. En caso contrario deberán retener la distribución de los planos a Producción hasta disponer de todo ello. 5.2. Distribución Una vez Ingeniería de Fabricación haya dado curso a la distribución de unos determinados planos, en sistema PMIS (Sistema de Información para la Gestión de Producción) generará automáticamente un correo electrónico hacia cada uno de los destinatarios por cada referencia de plano distribuida, como aviso de que ya está disponible en la aplicación informática la nueva revisión del plano de la mencionada referencia.



Los correos electrónicos generados tendrán diferentes destinatarios según el tipo de producto de que se trate, terminal metálico, pieza de plástico, pieza montada, componente procedente de otra planta del grupo, componente procedente de Proveedor y/o proceso subcontratado, según lo establecido en la tabla a continuación.

Destinatarios Pieza Estampación

Pieza Inyección Pieza Montaje Pieza otras

Plantas Pieza Proveedor Subcontratación

Jefe Área Estampación X

Jefe Área Inyección X

Jefe Área Montajes X

Jefe Inspección X X X X X Ing. Calidad X X X X X

Jefe Compras X 5.3. Archivo Aunque el documento oficial será siempre la que está en el sistema informática, una copia en papel de los planos, para consulta de los Operarios, será archivada en los siguientes archivos: - Archivo Estampación (Responsable: Administrativo de Producción) - Archivo Matricería (Responsable: Administrativo de Producción) - Archivo Montajes (Responsable: Administrativo de Producción) - Archivo Plásticos (Responsable: Administrativo de Producción)



P_COP028 – Confección de Manuales de Operación Capítulo Norma: 7.3 Diseño y desarrollo

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1. OBJETO Definir el método de preparación, establecimiento y distribución de los Manuales de Operación editados en ELECTROCONEX IBÉRICA S.A.. 2. ALCANCE Este procedimiento será aplicado por la Sección de Métodos y Procesos como soporte técnico y didáctico de aquellos procesos productivos cuya complejidad así lo aconsejen. 3. DOCUMENTACION APLICABLE Manual de Calidad – cap.7: Realización del Producto COP04 – Proceso Fundamental de Diseño y Desarrollo de Proceso 4. RESPONSABILIDADES El documento Manual de Operación puede ser preparado por cualquier técnico de los Departamentos de Ingeniería o de Producción con conocimientos amplios sobre la máquina o el proceso, pero será responsabilidad propia y habitual de los Técnicos de la Sección de Métodos y Procesos. Una vez el Manual de Operación haya sido preparado, será responsabilidad del Jefe de la Sección de Métodos y Procesos la revisión de este documento. Una vez el Manual de Operación haya sido revisado, será responsabilidad del Jefe de la Planta la aprobación de este documento como prueba de conformidad y aceptación del mismo. Las funciones mencionadas en este apartado mantendrán esas responsabilidades sobre todas las modificaciones de los Manuales de Operación que se produzcan posteriormente. 5. REQUISITOS 5.1. Definición El Manual de Operación es el documento que establece de forma detallada, clara y concisa los procesos, siguiendo el orden de las operaciones de la pieza o del equipo, así como el mantenimiento de los equipos en condiciones acordes con las especificaciones de fabricación o las establecidas por el Área de Ingeniería de Producto. 5.2. Criterio



Tal como se ha indicado en el apartado 2 de título Alcance, este documento será realizado según criterio de la sección de Métodos y Procesos como soporte técnico y didáctico para aquellos procesos productivos cuya complejidad así lo aconsejen. 5.3. Documentación Siempre que un equipo o proceso sea adquirido a un proveedor exterior, se utilizará como base para la elaboración del Manual de Operación toda la documentación recibida con el equipo o proceso, de forma tal que el uso que le sea dado sea aquel para el que fue diseñado por el proveedor. 5.4. Edición Los Manuales de Operación se editarán dentro del sistema informático EMIS (Sistema de Información para la Gestión de Ingeniería). Todos los manuales tendrán en común el título del primer apartado "Alcance", donde se circunscribirá el ámbito de aplicación de dicho manual. El resto de apartados se adaptarán, tanto en su forma como en su contenido, a la singularidad de cada proceso o equipo. En el caso de que todo el proceso al que haga referencia un Manual de Operación concreto, o una de sus operaciones, tenga la consideración de “Característica Especial”, ésta será señalizada en el mencionado manual con la simbología solicitada por el cliente o clientes afectados. 5.5. Distribución Una vez el Manual de Operación haya sido aprobado se distribuirá automáticamente a las personas definidas y afectadas en el ámbito del documento. 5.6. Revisión Una vez editado un Manual de Operación se podrán realizar revisiones de este documento. Estas revisiones pueden ser originadas por haber variado alguno de los condicionantes del proceso o del equipo. La revisión de todo Manual de Operación se editará, revisará, aprobará y distribuirá del mismo modo que el original. 5.7. Archivo Los Manuales de Operación en vigor son archivados automáticamente en el sistema informático EMIS de edición, revisión, aprobación y distribución de documentación. 5.8. Exposición Una vez el Manual de Operación haya sido aprobado es responsabilidad del Jefe de la Planta el que se imprima una copia en papel y que ésta se exponga en una carpeta en el Área de Producción afectada con el fin de facilitar la pública consulta del mismo.



También es de su responsabilidad el retirar de la mencionada carpeta las revisiones anteriores u obsoletas de los Manuales de Operación. 5.9. Codificación La codificación de los Manuales de Operación se realizará según el siguiente criterio: A. OM-0000 a OM-0499 – Números compartidos por varias secciones; B. OM-0500 a OM-0999 – Sección de Inyección; C. OM-1000 a OM-1499 – Sección de Estampación; D. OM-1500 a OM-1999 – Sección de Montaje.



P_COP029 – Confección y Distribución de Planos de Material Auxiliar Capítulo Norma: 4.2 Requisitos de la Documentación

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1. OBJETO Definir el método de confección de los planos de material auxiliar y su posterior distribución por los Departamentos de ELECTROCONEX IBÉRICA S.A. que los necesiten. 2. ALCANCE Este Procedimiento afecta a todos los planos de material auxiliar necesarios como soporte y garantía de la producción. 3. DOCUMENTACIÓN APLICABLE Manual de Calidad – cap.7: Realización del Producto P_COP026 – Estimación de Coste de Fabricación P_COP035 – Edición, Seguimiento y Control de Solicitudes de Desviación P_COP036 – Distribución, Archivo y Control de Documentación Técnica COP04 – Proceso Fundamental de Diseño y Desarrollo de Proceso COP07 – Proceso Fundamental de la Cadena de Producto 4. RESPONSABILIDADES Es responsabilidad del Ingeniero de embalajes el que se confeccione y distribuya el Plano de Material Auxiliar a los Departamentos de ELECTROCONEX IBÉRICA S.A. La utilización de planos de Material Auxiliar de otras plantas del grupo es totalmente legal y exime al Ingeniero de embalajes de la confección del plano, pero no de la revisión. 5. REQUISITOS 5.1. Definición Se entiende como material auxiliar todos aquellos productos o piezas necesarios para la manipulación, transporte, protección, presentación, información y almacenado de un producto, sean o No-Consumibles. Como ejemplos de materiales auxiliares más comunes tenemos: - Bobinas de proceso; - Bobinas de cliente; - Cajas, bolsas y demás recipientes; - Papel intermedio y Separadores; - Pallets de transporte; - Etiquetas, Rótulos y Anagramas. 5.2. Criterio



La confección de un plano de material auxiliar entra dentro de las necesidades resultantes de la fabricación de un nuevo producto o de la mejora de uno ya existente, y como tal necesidad consta en la EMC (Estimación de Coste de Fabricación) y en la Ficha de Proceso del Producto, en aquellos apartados de ambos documentos destinado a Material auxiliar, y es en el período de tiempo comprendido entre ambos documentos que el citado plano deberá confeccionarse. 5.3. Edición La edición de los planos de Material Auxiliar se hará dentro de los formatos oficiales de M.S.M. ELECTROCONEX. 5.4. Distribución Para la distribución de planos se utilizará el sistema informática EMIS (Sistema de Información para la Gestión de Ingeniería). El citado sistema generará automáticamente un correo electrónico hacia Ingeniería de Fabricación con las referencias de los planos a distribuir, concretamente hacia el Ingeniero de Embalajes. Éste dará curso a su distribución siempre que estén a punto los útiles y los procesos afectados; en caso contrario deberá retener la distribución de los planos hasta disponer de todo ello. Una vez Ingeniería de Fabricación haya dado curso a la distribución de unos determinados planos, en sistema PMIS (Sistema de Información para la Gestión de Producción) generará automáticamente un correo electrónico hacia cada uno de los destinatarios por cada referencia de plano distribuida, como aviso de que ya está disponible en la aplicación informática la nueva revisión del plano de la mencionada referencia. Los correos electrónicos generados tendrán los siguientes destinatarios: -. Adjunto a Jefe de Planta Montajes; -. Administrativo de Producción; -. Jefe de Compras; -. Jefe Gestión Proveedores; -. Jefe de Control de Calidad; -. Jefe de Sección de Inspección. 5.5. Archivo Aunque el documento oficial será siempre la que está en el sistema informática, una copia en papel de los planos, para consulta de los Operarios, será archivada en los siguientes archivos: - Archivo Estampación (Responsable: Administrativo de Producción) - Archivo Montajes (Responsable: Administrativo de Producción) - Archivo Plásticos (Responsable: Administrativo de Producción)



P_COP030 – Planificación de la Calidad en el Desarrollo de Productos y Procesos Capítulo Norma: 7.3 Diseño y desarrollo

Versión: 03/04

1. OBJETIVO Este documento establece el procedimiento a seguir para el Desarrollo y la Gestión de Productos y Procesos en M.S.M. ELECTROCONEX & ELECTROCONEX IBÉRICA S.A. 2. ALCANCE Este procedimiento incluye las actividades necesarias para el diseño, desarrollo e industrialización de productos y sus embalajes, desde la petición inicial del Cliente (o identificación de la necesidad del mercado), hasta el inicio de su fabricación en serie. 3. DOCUMENTACIÓN APLICABLE Manual de Calidad – cap.7: Realización del Producto P_COP031 – Notificación de Modificación de Ingeniería P_COP032 – Revisiones de Diseño en Desarrollo de Proyectos P_COP034 – Confirmación de Nuevos Productos P_COP037 – Solicitud de Ensayos y Análisis de Resultados P_COP036 – Distribución, Archivo y Control de Documentación Técnica P_COP026 – Estimación de Coste de Fabricación P_COP014 – Aprobación de Procesos y Primeras Muestras P_COP016 – Análisis Modal de Fallos y Efectos COP03 – Proceso Fundamental de Diseño y Desarrollo de Producto COP04 – Proceso Fundamental de Diseño y Desarrollo de Proceso Además se utilizarán cuando sean necesarios los siguientes formatos: F_COP017 – Acuerdo de Confidencialidad Mutua F_COP020 – Planificación de la Calidad F_COP022 – Análisis Preliminar de Rentabilidad F_COP024 – Propuesta de Nuevo Producto F_COP025 – Hoja de Nuevo Producto F_COP026 – Asignación y Seguimiento del Equipo de Proyecto F_COP027 – Objetivos de Calidad y Características Especiales F_COP028 – Compromiso de Viabilidad del Equipo de Proyecto F_COP029 – Resumen de Aprobación de la Planificación de la Calidad F_COP032 – Autorización Temporal de Fabricación y Ventas 4. RESPONSABILIDADES

Función Responsabilidad Director General Aprobación del desarrollo del proyecto y asignación del Equipo de Proyecto. Director Ingeniería Auditar y actualizar la práctica del presente procedimiento cuando sea preciso. Jefe Ingeniería Producto Hacer operativo este procedimiento en lo que respecta a los proyectos de su

responsabilidad. Aportar los recursos necesarios de su departamento para realizar las actividades en los plazos establecidos y revisar la evolución técnica del proyecto en cuanto a



diseño del producto. Equipo Proyecto Hacer operativo el procedimiento de aquellas acciones propias relacionadas con el

desarrollo del proyecto. Tomar las decisiones técnicas sobre el avance del proyecto que no precisen de una autorización por parte de Dirección General.

Jefe Proyecto Coordinar a los miembros del Equipo del Proyecto en todas aquellas actividades relacionadas con el proyecto. En colaboración con el Coordinador de Proyectos, revisará la secuencia de actividades del proyecto y su planificación en el tiempo. Mantener informados a todos los miembros del equipo de aquellas acciones que les puedan afectar, con el fin realizar de la forma mas simultánea posible las diferentes actividades.

Ingeniero Producto Seguir este procedimiento en detalle dentro del Equipo del Proyecto y de acuerdo a las directrices del Jefe de Ingeniería de Producto.

Ingeniero de Proceso Seguir este procedimiento en detalle dentro del Equipo del Proyecto y de acuerdo a las directrices del Jefe de Ingeniería de Fabricación.

Ingeniero de Calidad Seguir este procedimiento en detalle dentro del Equipo del Proyecto y de acuerdo a las directrices del Director de Calidad. Asegurar que a lo largo de todo el proyecto y principalmente en las reuniones de Revisión de Diseño y en las reuniones de FMEA (Análisis Modal de Fallos y Efectos) se toman las acciones de control de calidad necesarias para asegurar la calidad del producto en el proceso productivo.

Coordinador Comercial Utillajes

Hacer operativo este procedimiento en lo que concierne a los útiles de aplicación.

Jefe SAT Hacer operativo este procedimiento en lo que concierne al SAT (Servicio de Asistencia Técnica)

Función Responsabilidad Jefe Servicios Ingeniería (Centro Documentación)

Asegurar que toda la documentación del proyecto, incluyendo los documentos controlados, se guarda siguiendo el procedimiento departamental de Distribución, Archivo y Control de Documentación Técnica, P_COP036.

Jefe Ingeniería Fabricación

Hacer operativo este procedimiento en lo que concierne al Departamento de Ingeniería de Fabricación. Aportar los recursos necesarios de dicho departamento para realizar las actividades en los plazos establecidos y revisar la evolución técnica del proyecto en cuanto a diseño y construcción del utillaje de fabricación.

Director Producción

Asegurar que las funciones de su departamento involucradas en los proyectos disponen de y usan sistemas (procedimientos, 'check-lists', etc.) para llevar información amplia y actualizada a las Reuniones de Proyectos y a las reuniones de Revisión de Diseño.

Director Calidad Establecer las directrices generales relacionadas con la Calidad relativas al desarrollo del proyecto.

Coordinador Proyectos Teniendo en cuenta la información suministrada por las funciones involucradas, confeccionar y actualizar la planificación de los proyectos, seguir su cumplimiento y dar las señales de alarma pertinentes cuando se detecte alguna anomalía en el desarrollo del mismo. En colaboración con el Jefe de Proyecto, revisará la secuencia de actividades del proyecto y su planificación en el tiempo. Preparación de las Reuniones de Proyectos información a Dirección.

Director Logística Asegurar que las función de Planificación de la Producción y Compras disponen y usan sistemas (procedimientos, 'check-lists', etc.) para llevar una información amplia y actualizada a las Reuniones de Proyectos y a las reuniones de Revisión de Diseño.

Jefe Compras Teniendo en cuenta la información suministrada por el personal de Compras y la función de Planificación de la Producción, llevar información amplia y actualizada a las Reuniones de Proyectos y a las reuniones de Revisión de Diseño.

Representante Comercial/Mktg.

Actuar como interlocutor del Cliente (o de los intereses del mercado) canalizando las informaciones en uno y otro sentido, así como llevar información amplia y



actualizada a las Reuniones de Proyectos y a las reuniones de Revisión de Diseño. Función Responsabilidad

5. DEFINICIONES 5.1. Equipo de Proyecto El Equipo del Proyecto es uno de los elementos fundamentales del sistema de gestión de proyectos. Consiste en un equipo interdisciplinario cuya constitución es aprobada por Dirección General y formado por personal de los departamentos de Ingeniería del Producto, Ingeniería de Calidad e Ingeniería de Procesos, como mínimo. Pueden ser convocadas al equipo personas de otros departamentos, en función del tipo de proyecto y de las necesidades derivadas de su estado de avance. Las misiones del equipo de proyecto son: - Llevar a buen fin el proyecto, técnicamente y en los plazos y costes establecidos; - A nivel individual, cada miembro del equipo es además responsable de llevar a cabo

aquellas acciones que correspondan a su disciplina, así como coordinar las acciones que afecten a otras personas de su departamento no incluidas en el equipo de proyecto;

- Informar al resto de miembros del equipo de aquellas acciones individuales que les puedan afectar, con el fin realizar de la forma mas simultánea posible las diferentes actividades;

- Tomar las decisiones técnicas sobre el avance del proyecto que no precisen de una autorización por parte de Dirección General.

5.2. PNP (Propuesta de Nuevo Producto) La PNP es el documento oficial de inicio de un proyecto. Se creará mediante el sistema informático EMIS (Sistema de Información para la Gestión de Ingeniería), usando el formato que esta aplicación ofrece y que gestiona electrónicamente el flujo de aprobaciones. Alternativamente se utilizará el formato F_COP024. En el PNP deben plasmarse los datos iniciales y demás información de soporte, así como los requerimientos del Cliente (o mercado) para el buen desarrollo del proyecto. El autor de la PNP cumplimentará los datos iniciales (descripción del producto, volúmenes y precios de venta, años de vida, lista de requerimientos de cliente/mercado, etc.) que serán revisados y aprobados por el Representante Comercial. A continuación, el Jefe de Ingeniería de Producto asignará un Ingeniero de Producto, quien revisará la propuesta y finalizará el cumplimiento del formato con los datos necesarios. Seguidamente la propuesta será revisada por el Jefe de Ingeniería de Producto, quien incluirá sus estimaciones de carga de ingeniería, asignará número de proyecto, la aprobará y realizará su distribución mediante el sistema (como mínimo al Director General, al Director Comercial, al Director de Ingeniería, al Representante Comercial y al Coordinador de Proyectos).



Cualquier ampliación o modificación de la información inicialmente considerada en la PNP será incorporada al mismo dando lugar a una revisión del documento. Dicha revisión seguirá un circuito de revisión y aprobación idéntico al indicado en el párrafo anterior. La PNP será usada por el Coordinador de Proyectos para iniciar su programa de seguimiento de la evolución del nuevo proyecto. La PNP, en caso de no ser confeccionada mediante el sistema informático EMIS, deberá guardarse en el dossier del proyecto. Los datos finales de un proyecto quedan reflejados en los siguientes documentos: 1) Plano de producto (Producción); 2) Plano de producto (Cliente); 3) Especificación de Producto; 4) Especificación de Aplicación (si procede); 5) Hoja de Instrucciones (si procede); 6) Especificaciones de Materiales (si procede). 5.3.. Proyecto Actividades de desarrollo de productos y/o procesos necesarias para iniciar el suministro de productos al cliente/mercado. Los proyectos se clasifican en las categorías siguientes, según el origen que los impulsa: Tipo 1. Proyecto General de Mercado. Nuevos Productos que, aunque surjan a petición de un Cliente en concreto, pueden tener una aceptación amplia en el Mercado. Tipo 2. Proyecto de Cliente Nuevos Productos diseñados única y exclusivamente para un Cliente, sin posibilidad a priori de poder ampliar su Mercado. Es la función Comercial quien, tras detectar la necesidad del Cliente o mercado se servirá del formato PNP donde recopilará la información necesaria para que pueda iniciarse el desarrollo del nuevo producto e informar al Coordinador de Proyectos quien, conjuntamente con el Jefe de Proyecto establecerán las actividades necesarias, su planificación en el tiempo y el seguimiento adecuado de su evolución, así como la repercusión del nuevo proyecto en la organización de las cargas de Ingeniería y Taller. 5.4. Reunión de Proyectos El Coordinador de Proyectos convocará periódicamente una reunión en la que se tratarán los proyectos de la Compañía.



La convocatoria de la Reunión de Proyectos incluirá una selección de proyectos ordenados por mercado y fase de ejecución, siendo los proyectos a presentar en cada reunión seleccionados conjuntamente por el Coordinador de Proyectos y el Jefe de Ingeniería de Producto. Los criterios de selección de los proyectos a presentar serán los siguientes: - Nuevos proyectos en los que se alberguen dudas sobre la congruencia o factibilidad de su

ejecución con los objetivos de la Compañía (capacidades, política, estrategia y know-how), con los hitos propuestos, con los requerimientos pedidos o con los costes/precios objetivo;

- Proyectos con estudio preliminar de rentabilidad realizado y que necesiten de la autorización de Dirección General para la constitución del Equipo de Proyecto;

- Proyectos pendientes de oferta definitiva a Cliente y/o cuyas inversiones y gastos asociados deban ser aprobados por Dirección;

- Proyectos en los cuales se hayan generado conflictos entre departamentos y que necesiten del arbitraje de Dirección;

- Proyectos cuya entrada en fabricación se prevea en breve (menos de un mes); - Proyectos cuyo seguimiento periódico sea considerado importante por la Compañía

(informativos). Asimismo, en la Reunión de Proyectos se revisará el estado de las acciones pendientes provenientes de reuniones anteriores. A la Reunión de Proyectos asistirán las siguientes funciones: - Director General; - Director de Operaciones; - Director de Ingeniería; - Director de Garantía de Calidad; - Director de Fabricación; - Director de Logística; - Jefe de Costes y Precios; - Jefe de Ingeniería de Producto; - Jefe de Compras; - Jefe de Ingeniería de Fábrica; - Jefe de Taller; - Coordinador de Proyectos; - Representantes Comerciales, responsable de los nuevos proyectos presentados. 5.5. Característica Especial Característica del producto y/o del proceso designada por el Cliente, incluida en las reglamentaciones de seguridad y/o definida como tal por la Compañía, en función de su experiencia. 5.6. Sistema de Aseguramiento de Producto.



Conjunto de actividades de prevención (FMEA’s, Revisiones de Diseño, Definición de Características Especiales, etc.) y verificación, orientadas al cumplimiento por parte del producto de las especificaciones aplicables. 5.7. Sistema Informático EMIS. Sistema de Información para la Gestión de Ingeniería, vía Intranet y base de datos documental, que entre otras capacidades, gestiona una parte importante de la información relativa a los nuevos proyectos de la Compañía. 5.8. Validación. Confirmación mediante examen y aportación de evidencias objetivas que satisfacen unos requisitos particulares para una utilización específica. 5.9. Verificación. Confirmación mediante examen y aportación de evidencias objetivas de que los requisitos específicos se han cumplido. 6. REQUISITOS 6.1. Fases de un Proyecto Las fases por las que transcurre un proyecto se clasifican en: FASE I - PLANIFICACIÓN Y DEFINICIÓN DEL PROGRAMA Preparación de la propuesta de inicio de proyecto y análisis preliminar de Ingeniería sobre costes e inversiones. FASE II - DISEÑO DE PRODUCTOS Y PRE-DISEÑO DE PROCESOS Diseño del producto, diseño inicial de procesos y construcción y ensayo de prototipos. FASE III - DISEÑO Y DESARROLLO DE PROCESOS Diseño y construcción de las unidades productivas y obtención de primeras muestras. FASE IV - VALIDACIÓN DE PRODUCTOS Y PROCESOS Informes dimensionales y ensayos de primeras muestras, pre-series de producción, homologación de producto, homologación de proceso, entrega de primeras series a Cliente y autorización para el inicio de la fabricación en serie. FASE V - “FEEDBACK”, VALORACIÓN Y ACCIONES CORRECTIVAS Durante la fabricación en serie, revisión y mejora continua de los productos y procesos. En la figura siguiente se muestra esquemáticamente el Flujo General de Fases de un proyecto.



FLUJO GENERAL DE FASES DE UN PROYECTOINPUT CLIENTE

o MERCADOFase I.

PLANIFICACIÓN Y DEFINICIÓN DEL

PROGRAMA

Fase II. DISEÑO DE PRODUCTOS Y PRE-

DISEÑO DE PROCESOS

Fase III. DISEÑO Y DESARROLLO DE

PROCESOS

Fase IV. VALIDACIÓN DE PRODUCTOS Y

PROCESOS

Fase V. 'FEEDBACK',

VALORACIÓN Y ACCIONES

CORRECTIVAS.

VENTA

PREPARACIÓN, PROPUESTA Y

ANÁLISIS PRELIMINAR

DISEÑO Y DESARROLLO DE

PRODUCTO Y DISEÑO PRELIMINAR

DEL PROCESO

DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE

ELEMENTOS PRODUCTIVOS

HOMOLOGACIÓN DE PRODUCTOS Y

PROCESOS

REVISIÓN Y MEJORA CONTINUA DE PRODUCTOS Y

PROCESOS

- Edición de la documentación de soporte para el inicio del proyecto (Propuesta de Nuevo Producto, PNP).

- Asignación de referencias (PNs) conceptuales de producto final y componentes . Edición de New Product Sheets (NPS).

- Diseño y construcción de útiles de fabricación.

- Informes dimensionales de primeras muestras.

- Seguimiento del proceso y de la satisfacción del Cliente / Mercado

- Estudio del producto y propuesta conceptual.

- Previsión de requisitos para medios de inspección y ensayo.

- Diseño, construcción y/o compra de equipos de inspección y ensayo.

- Pruebas de cualificación en laboratorio.

- Revisión y mejora continua de los procesos de fabricación y control.

- Estudio preliminar de rentabilidad.

- Edición de elementos para cálculo del coste de fabricación (MCE's).

- Diseño del proceso de fabricación y lay-out.

- Aprobación de primeras muestras (interna)

- Acciones para la protección de la idea.

- Estudio de rentabilidad.

- FMEA de proceso. - Evaluación del embalaje.

- Oferta preliminar al Cliente / Márketing

- Oferta formal al Cliente / Márketing

- Plan de control de pre-series.

- Pruebas de arranque de producción.

- Creación y asignación del equipo de proyecto.

- Compromiso de factibilidad del equipo de proyecto.

- Definición y especificaciones de embalaje.

- Estudio de capacidad preliminar del proceso.

- Objetivos de diseño. - Planos de cliente - Manuales de operaciones.

- Evaluación de sistemas de inspección y control.

- Lista de materiales preliminar.

- Borrador de planos de producción.

- Diseño y construcción de aplicadores.

- Aprobación del producto en Cliente / Márketing

- Objetivos de calidad y fiabilidad.

- FMEA de producto. - Especificaciones de aplicación.

- Plan de control de producción.

- Características especiales de producto y proceso.

- Construcción de prototipos y ensayos.

- Obtención de primeras muestras de componentes y producto ensamblado.

- Especificaciones de producto.

- Proceso preliminar. - Plan de control de prototipos.

- Revisión de planos.

- Capital Expenditure Request (CER).

- EC para liberación del producto a producción.

REVISIÓN DE DISEÑO INICIAL

REVISIÓN DE DISEÑO INTERMEDIA

REVISIÓN DE DISEÑO FINAL

6.2. Operativa, Secuencia Básica de Acciones y Responsabilidades Este apartado se encuentra debidamente definido en los diagramas de flujo de los Procesos COP03 (Proceso Fundamental de Diseño y Desarrollo de Producto) y COP04 (Proceso Fundamental Diseño y Desarrollo de Proceso).



P_COP031 – Notificación de Modificación de Ingeniería Capítulo Norma: 7.3 Diseño y desarrollo

Versión: 03/04

1. OBJETO Describir el procedimiento para la iniciación e implementación de los cambios en los productos de ELECTROCONEX IBÉRICA S.A. 2. ALCANCE Para los objetivos de este procedimiento, se entenderán como productos ELECTROCONEX IBÉRICA S.A., aquellos componentes, piezas o montajes asociados a un número asignado de referencia confirmado y de los que exista una descripción física. 2.2. Documentos Controlados A los efectos de este procedimiento, se considerarán documentos controlados, aquellos que se listan a continuación y que se refieren directamente a productos o componentes de productos ELECTROCONEX IBÉRICA S.A. fabricados para la venta a Clientes: - Plano de Producto (Fabricación) - Plano de Producto (Cliente) - Especificación de Producto - Especificación de Aplicación - Especificación de Materiales 3. DOCUMENTOS APLICABLES P_COP030 – Planificación de la Calidad en el Desarrollo de Productos y Procesos F_COP018 – Acuse de Recibo EM (Modificación De Ingeniería) COP03 – Proceso Fundamental de Diseño y Desarrollo de Producto COP04 – Proceso Fundamental de Diseño y Desarrollo de Proceso 4. DEFINICIONES 4.1. Partes Componentes en estado Activo, piezas o conjuntos, con una referencia asignada. 4.2. Documentos Controlados Los planos y otros documentos técnicos con una referencia asignada y las especificaciones. 4.3. EM (Modificación de Ingeniería) Pendiente El estado de un documento EM que indica que el referido cambio está en proceso de aprobación. 4.4. EM Aprobado



El estado de un documento EM que indica que el referido cambio ha sido aprobado y todas las acciones indicadas en el EM deben efectuarse. 4.5. Agente EM La persona, asignada por la Dirección del Departamento, Responsable del mantenimiento del sistema de EM, incluyendo el mantenimiento del registro, la circulación y distribución. En el caso de ELECTROCONEX IBÉRICA S.A., esta función la efectúa el Responsable del Centro de Documentación. 4.6. Iniciador Cualquier persona que pida un cambio a un Producto o un documento controlado ELECTROCONEX IBÉRICA S.A.. Los EM serán emitidos a iniciativa propia o a petición formal de un tercero por el Ingeniero de Producto Responsable. 4.7. Ingeniero Responsable La persona, dentro del Departamento de Ingeniería de Producto, responsable del Documento Controlado o Producto ELECTROCONEX IBÉRICA S.A. para el que solicita un cambio. 4.8. Datos Básicos del EM Es la información mínima requerida para procesar el EM. Se definen como Datos Básicos los siguientes: - Nº de EM - Status del EM - Breve descripción general del cambio - Fecha de inicio - Fecha de aprobación pendiente (edición EM) - Fecha de aprobación - Nombre del Agente EM - Nombre persona de contacto - Razón del cambio (explicación) - Nº de item - Plano explicativo - Status después del cambio - Descripción del cambio por item detallado. En casos de obsolescencia, se indicarán, para

cada item a obsoletar, los útiles afectados y exclusivos para su producción (matriz, molde, máquina) y se detallará si se trata del útil entero ó conversión.

- Afecta a forma, montaje o función - Nº de parte o documento - Requerida aprobación por Cliente - Requerida notificación al Cliente - Requerida aprobación organismo oficial - Requerida notificación organismo oficial



- Letra de revisión actual - Letra de revisión nueva - Descripción del Producto/documento - Tipo de plano 5. RESPONSABILIDADES

Función Responsabilidad Director de Ingeniería Actualizar la práctica del procedimiento cuando sea preciso.

Asegurar que las funciones involucradas dentro de su área de competencia, hagan operativo este procedimiento. Resolver los conflictos originados por rechazo de un EM.

Jefe de Ingeniería de Producto

Hacer operativo este procedimiento. Revisar la información suministrada.

Ingeniero de Producto / Proyectista

Seguir este procedimiento en detalle y de acuerdo con las directrices del Jefe de Ingeniería de Producto.

Jefe de los Servicios de Ingeniería

Hacer operativo este procedimiento.

Responsable Centro de Documentación (EC Agent)

El mantenimiento del sistema de EM's, incluyendo el registro, circulación y distribución de la documentación asociada, así como el cumplimiento de los datos básicos en el sistema informático EMIS (Sistema de Información para la Gestión de Ingeniería) de soporte de EM's. Seguimiento y obtención de los EM's procedentes de otras plantas del Grupo.

Funciones de Aprobación Las funciones de aprobación definidas en este procedimiento son responsables de revisar los EM's para su aprobación o rechazo en lo que concierne a áreas de su competencia.

Director de Producción Asegurar que las funciones involucradas dentro de su área de competencia, hagan operativo este procedimiento. Resolver los conflictos originados por rechazo de un EM.

Director de Calidad Asegurar que las funciones involucradas dentro de su área de competencia, hagan operativo este procedimiento. Resolver los conflictos originados por rechazo de un EM.

Dirección General Arbitrar, en los conflictos originados por el rechazo de un EM, tal como se indica en el punto 6.5.3.3. de este procedimiento.

Función Responsabilidad 6. REQUISITOS 6.1. Todos los EM de serán procesados y seguidos por los Servicios del Centro de Documentación del Departamento de Ingeniería de Producto. La revisión de los EM se realizará tan pronto como sea posible y no excederá en ningún caso de 2 semanas laborables 6.2. General Se emitirá y procesará un EM para soportar todos los cambios de los Productos o documentos controlados de ELECTROCONEX IBÉRICA S.A. Se iniciará un EM para promover un cambio en un Producto o Documento Controlado cuya responsabilidad de diseño es de ELECTROCONEX IBÉRICA S.A.. Con este procedimiento se solicita formalmente la conformidad de todos los Departamentos afectados. Si como consecuencia de un EM, se precisan cambios en otros documentos o componentes, no se requiere la edición de EM complementarios sino que estos cambios quedarán soportados por el EM originario al que se referirán.



Los EM que afecten a Productos o Documentos Controlados cuya responsabilidad es de ELECTROCONEX IBÉRICA S.A., serán emitidos por el Ingeniero de Producto Responsable de los mismos. Los EM deberán ser aprobados por los Departamentos que a juicio del Ingeniero de Producto emisor puedan estar afectados: El sistema informático de soporte corporativo EMIS es el vehículo para la obtención de los EM's que afectan a la Compañía. El Agente de los EM (Centro de Documentación) revisará diariamente dicha base de datos y obtendrá copias de aquellos EM aprobados que afecten a ELECTROCONEX IBÉRICA S.A. Los EM procedentes de otras plantas del Grupo, serán sometidos a la consideración del Ingeniero de Producto Responsable, que en su caso los pondrá en circulación para su implementación. En aquellos casos en los que el Ingeniero de Producto discrepe del cambio requerido, contenido en el EM, no lo pondrá en circulación y clarificará dicho cambio con la Ingeniería del país responsable. El registro de numeración de los EM será mantenido por el Agente responsable de los EM, en Centro de Documentación. El número de identificación estará formado por el código de 4 dígitos de la Ingeniería Responsable asignados a ELECTROCONEX IBÉRICA S.A., más un número secuencial del 1 al 9999 más los dos últimos dígitos del año en curso. Así, estará configurado de la siguiente forma: EMES-xxxx-yy Una vez iniciado el proceso de aprobación de un EM, no se podrá alterar su contenido. En su caso se editará uno nuevo y se cancelará el anterior. Un EM aprobado deberá indicar la fecha de efectividad del cambio. En el supuesto de que las acciones necesarias para llevar a cabo dicho cambio deban realizarse antes de que se pueda aprobar el EM, se enviará una Notificación Anticipada a cada uno de los integrantes de la Función de Aprobación mientras que el EM continuará el circuito de aprobación formal. Se considerará aprobado un EM cuando haya sido firmado por todas las funciones de aprobación tal como se definen este apartado. Todos los temas relacionados en un mismo EM deberán tener un motivo común para el cambio. Los EM para productos de responsabilidad no local, se prepararán siguiendo el procedimiento normal de los EM para productos locales, siendo enviadas a la Planta que tiene la responsabilidad de la Ingeniería. 6.3. Acciones



6.3.1. Originar un nº de EM - Ingeniero de Producto El Ingeniero de Producto obtendrá un nº de EM para cubrir el cambio a gestionar. Este será el siguiente nº correlativo en el listado que existe al efecto en el sistema. El Ingeniero de Producto incluirá en este listado la información siguiente: - Nº de EM; - Nombre del Ingeniero; - Nºs de planos o documentos afectados por el EM; - Nivel de revisión antes y después de editado el EM; - Descripción breve del cambio; - Fecha de edición. 6.3.2. Actualización de Registros - Centro de Documentación e Ingeniero de Producto El Ingeniero de Producto emisor informará al Centro de Documentación del cambio promovido. Localizará la documentación técnica afectada y la entregará al responsable del Centro de Documentación. El Centro de Documentación, como Agente Coordinador de los EM mantendrá un sistema de control del estado de los mismos. 6.3.3. Preparación de las Solicitudes de EM - Ingeniero de Producto El Ingeniero de Producto Responsable preparará todas las solicitudes de cambios en los Productos y/o documentos controlados ELECTROCONEX IBÉRICA S.A. Una vez cumplimentados los datos de Ingeniería de Producto y firmada su conformidad, se entregará el EM al Agente Responsable de los EM en el Centro de Documentación, para su registro, distribución y seguimiento.



P_COP032 – Revisiones de Diseño en Desarrollo de Proyectos Capítulo Norma: 7.3 Diseño y desarrollo

Versión: 03/04

1. OBJETO Establecer el proceso a seguir y la asignación de responsabilidades en la convocatoria y desarrollo de las Revisiones de Diseño, durante el desarrollo de los nuevos productos en ELECTROCONEX IBÉRICA S.A. 2. ALCANCE Departamentos Involucrados Los departamentos que deben colaborar y estar representados en las Revisiones de Diseño serán los componentes del Equipo del Proyecto, normalmente: Ingeniería de Producto, Ingeniería de Fabricación, Ingeniería de Calidad y todos aquellos departamentos que puedan estar involucrados en función de la etapa del proyecto y de la propia naturaleza del mismo (Taller, Fabricación, Materiales, Comercial, Compras, etc.). Según la naturaleza del proyecto y si el Jefe del Proyecto lo considera oportuno, la participación también está abierta a los representantes de los proveedores que vayan a estar o estén involucrados en los procesos de producción. Productos Afectados Los productos que deben ser objeto de las Revisiones de Diseño son: - Productos afectados por el Procedimiento P_COP030 - Productos ya existentes en los que se planteen cambios que puedan afectar a su

fabricación o a su fiabilidad. - Otros productos en los que una problemática específica, motive que se puede considerar

oportuno. 3. DOCUMENTOS APLICABLES Y FORMATOS Los siguientes documentos y formatos constituyen parte de este procedimiento en la extensión indicada. Manual de Calidad – cap.7: Realización del Producto P_COP030 – Planificación de la Calidad en el Desarrollo de Productos y Procesos P_COP014 – Aprobación de Procesos y Primeras Muestras P_COP015 – Estudios de Capacidad de Maquinas y Procesos P_COP016 – Análisis Modal de Fallos y Efectos P_COP004 – Preparación de Medios y Métodos de Inspección COP03 – Proceso Fundamental de Diseño y Desarrollo de Producto COP04 – Proceso Fundamental de Diseño y Desarrollo de Proceso Formatos F_COP023 – Acta de la Reunión de Revisión de Diseño F_COP020 – Planificación de la Calidad



F_COP012 – Recopilación de Requerimientos de Cliente o Mercado F_COP013 – Cuestionario de Revisión Inicial del Diseño F_COP014 – Cuestionario de Revisión Intermedia del Diseño F_COP015 – Cuestionario de Revisión Intermedia del Diseño (Posterior a la aceptación del Cliente) F_COP016 – Cuestionario de Revisión Final del Diseño 4. REQUISITOS DE LA REVISIÓN Las Revisiones de Diseño pueden llevarse a cabo en cualquier momento del ciclo de vida de un producto, desde la fase conceptual hasta su producción normal. Se requiere realizar un mínimo de tres Revisiones de Diseño, aunque ante una extensión de producto por motivaciones de fabricación o fiabilidad se puede, en cualquier momento, llevar a término una Revisión de Diseño adicional. 4.1. Revisión Inicial del Concepto del Diseño El objetivo de una Revisión Inicial del Concepto del Diseño es la determinación de las actividades a realizar para cumplir los requisitos de Calidad (Plan de Calidad), la verificación de que se han tenido en cuenta todas las consideraciones técnicas apropiadas, a un nuevo concepto de producto antes de que entre en su fase de desarrollo formal. La buena práctica recomienda no llegar a ningún compromiso con un Cliente/Comercial respecto a un determinado diseño, hasta haberse efectuado satisfactoriamente la Revisión Inicial del Concepto del Diseño. La revisión inicial tendrá lugar pues, al término de la etapa inicial del proyecto (Fase I, P_COP030) correspondiente al estudio de características y necesidades del Cliente/Comercial y de la consiguiente determinación de los Objetivos de Diseño del nuevo producto. Será previa a la entrada del proyecto en la Fase de Diseño de Productos y Pre-Diseño de Procesos (Fase II, P_COP030). Es responsabilidad del Representante Comercial de la Unidad de Negocio o persona responsable del cliente, conjuntamente con el Ingeniero de Producto, aprobar el Cuestionario de Recopilación de Requerimientos de Cliente o Mercado. Por su parte, el Cuestionario de Revisión Inicial del Concepto del Diseño deberá ser aprobado por el Ingeniero de Producto, el Ingeniero de Procesos y el Ingeniero de Calidad. La aprobación de la Revisión Inicial del Concepto del Diseño determinará cuándo la fase conceptual se ha completado y debe pasarse a la realización de la fase II de Diseño de Productos y Pre-Diseño de Procesos. 4.2. Revisión Intermedia del Desarrollo del Diseño. Revisión y Verificación del Diseño El objetivo de una Revisión del Desarrollo del Diseño es la verificación que se han desarrollado todas aquellas actividades necesarias para el desarrollo del nuevo producto, comprobar si el diseño es consistente con la calidad establecida, la fiabilidad y los objetivos de costes, ver si es viable su fabricación, si está todo dispuesto para procederse a la construcción del utillaje de fabricación y a la formalización de los procesos productivos.



Tendrá lugar durante la fase de Diseño de Productos y Pre-Diseño de Procesos (Fase II, P_COP030). Una vez el Cliente/Mercado haya aceptado la oferta presentada, se haya realizado y revisado el FMEA de producto y construido y ensayado prototipos (si fueran necesarios), el Jefe del Equipo del Proyecto solicitará a los otros miembros del Equipo la realización de la Revisión Intermedia del Desarrollo del Diseño. C. En caso que el proyecto involucre moldes o matrices, además de los miembros del Equipo del Proyecto (y demás personas que el Jefe de Proyecto considere oportunas), deberán convocarse a expertos de Taller en la construcción de los utillajes mencionados. Si el proyecto involucrase máquinaria de ass'y también deberán convocarse expertos en Mantenimiento de máquinas. El Cuestionario de Revisión Intermedia del Concepto del Diseño deberá ser aprobado por el Ingeniero de Producto, el Ingeniero de Procesos y el Ingeniero de Calidad. La aprobación de la Revisión Intermedia de Diseño determinará cuándo la fase de Desarrollo ha sido completada y debe pasarse a la realización de la Fase III de Diseño y Desarrollo de Procesos se obtendrá por acuerdo del Jefe del Proyecto y del Ingeniero de Calidad. 4.3. Revisión Final del Diseño Tendrá lugar durante la Fase de Validación de Productos y Procesos (Fase IV, P_COP030), una vez se disponga de información suficiente, de acuerdo con la Planificación de Calidad realizada. El objetivo de la Revisión Final de Diseño es la verificación de que el producto ha satisfecho todas las expectativas de fabricación por lo que puede entrar en plena producción. En este tipo de Revisión de Diseño, se contrastarán los resultados obtenidos en relación a los requisitos fijados en el proyecto, tanto a nivel dimensional (planos) como funcional y de fiabilidad (especificaciones). En su caso, se decidirán las acciones a seguir. Todos los planos de producto, Especificaciones de Producto, Especificaciones de Aplicación, procedimientos de inspección de la calidad y utillajes productivos deberán estar terminados en la fecha de la Revisión Final del Diseño. Asimismo, también deberá estar finalizada la cualificación contra los Objetivos de Diseño. El Cuestionario de Revisión Final del Concepto del Diseño deberá ser aprobado por el Ingeniero de Producto, el Ingeniero de Procesos y el Ingeniero de Calidad, lo que dará lugar a la aprobación de la Revisión Final del diseño. 4.4. Otras Revisiones de Diseño



El objetivo de estas revisiones adicionales es la verificación de que el producto sigue cumpliendo todos los requisitos de fabricación. Pueden también deberse a posibles extensiones en un producto ya cualificado. Pueden ser convocadas a instancia del Jefe del Proyecto y su realización queda a criterio del mismo. En estas Revisiones de Diseño se contemplarán los aspectos de fabricación, comportamiento y calidad. 5. RESPONSABILIDADES

Función Responsabilidad Equipo del Proyecto Llevar a cabo las Revisiones del Diseño y tomar las decisiones técnicas sobre el

avance del proyecto que no precisen de una autorización por parte de Dirección General

Jefe del Proyecto - Coordinar y convocar a los miembros del Equipo del Proyecto para la realización de las Revisiones de Diseño. El Jefe del Proyecto tiene la responsabilidad de solicitar al resto de miembros del Equipo del Proyecto una Revisión de Diseño, cuando el desarrollo del producto alcanza el punto en el que se requiere una revisión, o también cuando el curso de las actividades de diseño lo requiera. - Acordar con el Director de Calidad la convocatoria de la reunión e informar al Director de Ingeniería. - Confeccionar y facilitar la agenda de la reunión y toda la documentación técnica necesaria. Cuando se considere oportuno, otros departamentos pondrán también solicitar una Revisión de Diseño. - Podrá convocar, además de los miembros del Equipo del Proyecto, a los participantes que, a su criterio deben ser convocados. - Cuidar de que los cuestionarios correspondientes al nivel de Revisión de Diseño en cuestión, sean contestados correctamente. - Comprobar el cumplimiento de las medidas y acciones acordadas. - Obtener las firmas que se requieran en los cuestionarios de la Revisión de Diseño en cuestión y efectuar la distribución pertinente. - Mantener el archivo de la documentación generada. Los registros de la actividad de las Revisiones de Diseño estarán formados por las actas de las reuniones y en su caso por documentación de seguimiento de acciones. Estos registros pueden guardarse electrónicamente en el sistema EMIS (Sistema de Información para la Gestión de Ingeniería).

Director de Calidad Presidir las Revisiones de Diseño. Ingeniero de Calidad - Comprobar que se aportan elementos suficientes para establecer que se han

cumplido los requisitos de la Revisión del Diseño. - Aprobar la Planificación de la Calidad, siguiendo el formato F_COP020. - Documentar la asignación de las acciones a realizar, recogiéndolas en el acta de la reunión según el formato F_COP023. Aquellas cuestiones sujetas a algún tipo de acción posterior a la reunión, serán documentadas adecuadamente. - Informar, mediante la entrega de una copia del acta, a los Directores de Ingeniería y Calidad de las acciones y conclusiones de la reunión.

Participantes - Contribuir al buen éxito de la Revisión del Diseño. Su participación en la revisión es debida a las aportaciones que de forma objetiva pueden ofrecer en base a su experiencia en el tema en cuestión. - Antes de la revisión deberán estudiar la información que se les entregue y aportar a la reunión todas aquellas sugerencias o advertencias sobre los problemas que pueden causar efectos no deseados en la fabricación y función del producto o en su éxito en el mercado. - Llevar a término o participar en las acciones acordadas y reflejadas en el acta de la reunión. - Ayudar, hasta donde llegue su responsabilidad, al correcto



cumplimiento de los cuestionarios correspondientes a la fase de Revisión de Diseño en cuestión.

Función Responsabilidad



P_COP033 – Revisión y Aprobación de Planos Capítulo Norma: 4.2 Requisitos de la Documentación

Versión: 03/04

1. OBJETO Asegurar que todos los planos estén confeccionados conforme a las prácticas de Dibujo y Diseño del grupo M.S.M. ELECTROCONEX. 2. ALCANCE Todos los planos de producto producidos por ELECTROCONEX IBÉRICA S.A. 3. DOCUMENTOS APLICABLES Manual de Calidad – cap.4: Sistema de Gestión de la Calidad COP03 – Proceso Fundamental de Diseño y Desarrollo de Producto COP07 – Proceso Fundamental de la Cadena de Producto 4. RESPONSABILIDADES El personal del Departamento de Ingeniería de Producto tiene la responsabilidad de seguir la metodología indicada en este procedimiento. El Jefe de la Sección de Ingeniería a cargo del producto, tiene la responsabilidad de asignar la persona que debe comprobar el plano. Asimismo tiene la responsabilidad de aprobar el plano, una vez comprobado. 5. METODO Comprobar y marcar en un plano para indicar su aceptación o rechazo, cada uno de los elementos dimensionales. 6. PREPARACION 6.1. Obtener los detalles del montaje y de las posibles contra-piezas de la conexión. 6.2. Obtener el estudio de tolerancias. 6.3. Obtener las especificaciones primordiales involucradas. 7. COMPROBACION 7.1. Comprobar la claridad de las figuras, letras y símbolos. 7.2. Comprobar que están presentes las etiquetas indicadoras de estado Preliminar. 7.3. Comprobar estudio de tolerancias. 7.4. Comprobar la existencia y la relevancia de las cotas.



7.5. Comprobar la relevancia de las dimensiones críticas o especiales y que se encuentran identificadas. 7.6. Comprobar que las tolerancias geométricas son acordes con el estudio de tolerancias. 7.7. Comprobar que las tolerancias no sean innecesariamente severas. 7.8. Comprobar la validez de las anotaciones y las especificaciones referenciadas. 7.9. Comprobar la existencia de las referencias de uso, v.g.: "Used on" y/o "Used in conjunction with". 7.10. Comprobar que el plano de producto y el de cliente no estén en conflicto. 7.11. Conseguir evidencia de que los nuevos títulos o identificadores descriptivos del producto están aprobados por M.S.M. ELECTROCONEX. 7.12. Comprobar la correcta escritura de las Marcas y Logos registrados. 8. CORRECCIONES Y EDICION 8.1. Comprobar que las correcciones han sido introducidas. 8.2. Devolver el plano comprobado y firmado al Ingeniero de Producto para actualización de los registros del proyecto. 8.3. Comprobar que los planos maestros, si los hubiese, firmados y fechados adecuadamente por el dibujante y el Ingeniero que los hubiese comprobado y aprobado, estén corregidos adecuadamente. 8.4. Comprobar que los archivos CAD de los planos están corregidos adecuadamente. 9. EM (MODIFICACIÓN DE INGENIERIA) 9.1. Obtener del Archivo Técnico los planos afectados por el EM. 9.2. Comprobar que los planos afectados han sido modificados de acuerdo al EM. 9.3. Proceder como en el apartado 6. 10. DESACUERDOS



En el supuesto de que surgiesen desacuerdos entre la función de comprobación y el proyectista o diseñador, éstos deberán llegar a un acuerdo con el Jefe de Ingeniería de Producto. De proseguir el desacuerdo, éste se resolverá en reunión de las tres partes con el Jefe de la Sección de Ingeniería a cargo del producto. 11. FIRMAS El Ingeniero que ha realizado la comprobación, una vez hayan sido resueltos los posibles desacuerdos, firmará en la casilla apropiada. El Jefe de Ingeniería correspondiente aprobará a continuación el plano. La firma de aprobación indica que el diseño es congruente con los requerimientos de la Especificación de Producto.



P_COP034 – Confirmación de Nuevos Productos Capítulo Norma: 7.2 Procesos relacionados con el cliente

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1. OBJETO Definir el proceso para confirmar el alta de un nuevo producto en el sistema informático de ELECTROCONEX IBÉRICA S.A. Una vez iniciada el alta, la propia sistema informático MIS (Sistema Informático de Gestión Integral) gestiona el correcto cumplimiento de los datos de todos los departamentos involucrados, finalizada la cual el alta se considera confirmada y definitiva. 2. DOCUMENTACION APLICABLE Manual de Calidad – cap.7: Realización del Producto P_COP030 – Planificación de la Calidad en el Desarrollo de Productos y Procesos P_COP031 – Notificación de Modificación de Ingeniería P_COP036 – Distribución, Archivo y Control de Documentación Técnica P_COP027 – Distribución de Planos a Producción COP02 – Proceso Fundamental de Ofertas de Productos 3.RESPONSABILIDADES A continuación se indican los departamentos que intervienen en la confirmación de un nuevo producto en la compañía y sus responsabilidades: 3.1. Ingeniería de Producto - Son responsabilidades del Ingeniero de Producto asignado a un proyecto: 3.1.1. Pedir y coordinar el alta de los nuevos productos y componentes en el sistema, para todos aquellos proyectos que hayan sido previamente aprobados en la compañía. 3.1.2. La asignación de la referencia definitiva, evitando la duplicidad de referencias definitivas para un mismo producto y la duplicidad de productos para una misma referencia definitiva. 3.1.3. Planificar y confeccionar los planos de producto y comprobar la existencia en la compañía de utillaje de aplicación. 3.1.4. Seguir el procedimiento P_COP030, Planificación de la Calidad en el Desarrollo de Productos y Procesos, en todas las acciones derivadas del alta de los nuevos productos en el sistema y del cambio de sus códigos de estado. 3.2. Coordinador del Mercado de Utillajes de Aplicación y Jefe de Departamento del SAT (Servicio de Asistencia Técnica). Ofertar y coordinar la disponibilidad en el plazo comprometido del utillaje de aplicación (en tipo y cantidad) requerido por el Jefe de Mercado.



3.3. Jefe de Mercado Estimará o revisará, en su caso, las previsiones de venta (cantidades y precios) del nuevo producto para los siguientes años. 3.4. Departamento de Materiales 3.4.1. El Jefe de Planificación Materiales y Producción es responsable de la planificación de la fabricación del nuevo producto, cuando debe efectuarse en ELECTROCONEX IBÉRICA S.A. 3.4.2. El Jefe de Compras es responsable de coordinar la producción del nuevo producto cuando éste debe ser fabricado en un proveedor exterior 3.5. Ingeniería de Fabricación 3.5.1. Planificará y se responsabilizará de la disponibilidad del utillaje productivo requerido, así como de las muestras para homologación. 3.5.2. Seguirá el procedimiento P_COP030 en lo que concierne al área de utillajes de producción. 3.6. Ingeniería de Calidad 3.6.1. Asegurar, antes del inicio de la producción masiva, que los útiles y los procesos de fabricación establecidos son suficientemente capaces de acuerdo a los objetivos de calidad definidos por la compañía en general, o para ese proyecto en particular. 3.6.2. Asegurar, antes del inicio de la producción masiva, la idoneidad de sistemas de inspección y control establecidos. 3.7. Jefe de Costes y Precios Revisar los costes de fabricación asociados al nuevo producto así como las inversiones asociadas, si las hubiese. 3.8. Comercial Iniciar el alta en el sistema de los nuevos productos. 3.9. Importación/Exportación Cumplimentará los datos específicos del nuevo producto y que afecten a su importación o exportación. 3.10. Centro de Documentación



Iniciará el alta en el sistema de los nuevos componentes (vendibles y no vendibles) y rellenará los datos sobre los que informe el Ingeniero de Producto. 4. PROCEDIMIENTO El Ingeniero de Producto iniciará la revisión de los planos de producto y pedirá a Comercial inicio del alta en el sistema del nuevo producto vendible a cliente y al Centro de Documentación el inicio del alta de sus componentes (vendibles y no vendibles). El estado será de código en “Stanby”. Tras finalizar la revisión de los planos del nuevo producto, el Ingeniero de Producto pedirá al Centro de Documentación la distribución de dichos planos a Producción, proceso que seguirá el procedimiento P_COP036 de Distribución, Archivo y Control de Documentación Técnica. Una vez el nuevo producto haya sido aprobado por el Cliente o Jefe de Mercado, el Ingeniero de Producto solicitará al Centro de Documentación el cambio de estado a código en “Active” mediante la edición de un Cambio de Ingeniería (EC). A continuación y siguiendo el procedimiento P_COP030, procederá a la liberación del nuevo producto para producción y modificando convenientemente el nivel de revisión de los planos y especificaciones asociados, siguiendo para ello el procedimiento P_COP031 de Notificación de Modificación de Ingeniería.



P_COP035 – Edición, Seguimiento y Control de Solicitudes de Desviación Capítulo Norma: 8.3 Control del producto No-Conforme

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1. OBJETO Establecer un procedimiento a fin de obtener autorización de Desviación, NODA, de material que, estando fuera de las especificaciones establecidas, permiten un grado de funcionalidad aceptable. Establecer, planificar y cerrar las acciones correctivas pertinentes para subsanar la(s) No-Conformidad(es). En ningún caso, la vigencia de una desviación podrá exceder a 12 meses. 2. ALCANCE Este procedimiento es aplicable a las producciones realizadas en ELECTROCONEX IBÉRICA S.A. y todos los productos y/o materiales con referencia M.S.M. ELECTROCONEX provenientes de proveedores. 3. DOCUMENTACIÓN APLICABLE Manual de Calidad – cap.8: Medición, Análisis y Mejora F_COP019 – Control de Circulación de Desviaciones (NODA) F_COP030 – Solicitud de Aceptación de una Desviación (NODA) F_COP031 – Distribución de Listados de Desviaciones (NODA’s) COP05 – Proceso Fundamental de Quejas y No-Conformidades 4. RESPONSABILIDADES 4.1. Responsable de la Edición de la Solicitud de Desviación. El responsable de la edición de la Solicitud de Desviación es la función que ha originado ó va a originar una disconformidad. Las funciones típicas responsables de la edición de Solicitud de Desviación son: - Compras; - Producción; - Ingeniería de Fabricación; - Ingeniería de Producto. 4.2. Responsables de las acciones Correctivas. Las funciones típicas responsables de las acciones Correctivas para subsanar la No-Conformidad son: - Compras; - Taller; - Producción;



- Ingeniería de Fabricación; - Ingeniería de Producto; - Calidad Proveedores. 4.3. Responsable del análisis de la incidencia de la Solicitud de Desviación sobre el producto. Ingeniería de Producto será responsable de revisar la Solicitud en lo que se refiere a su incidencia por parte del / los cliente/s, y en su caso, negociará la fecha de implantación aceptable de la acción Correctiva con el Departamento responsable de dicha acción. Aprobará o rechazará la Solicitud consecuentemente con este análisis. 4.4. Responsable del análisis de la incidencia de la Solicitud de Desviación sobre los procesos productivos. Ingeniería de Fabricación será responsable de revisar la Solicitud en base a los posibles efectos en el / los equipo / s de montaje u otros procesos involucrados y en consecuencia, de aprobarla o rechazarla. 4.5. El Departamento de Calidad será responsable de revisar la Desviación para aprobarla ó rechazarla en base a una desaprobación conocida de cliente. 4.6.. Responsable de la acción debe mostrar evidencias a Calidad que la acción Correctiva implementada ha suprimido la no-conformidad. 4.7. Calidad es responsable de la verificación de que la acción Correctiva implementada ha sido efectiva. 4.8. Centro de Documentación es responsable del Registro, Distribución y Control de las Solicitudes de Desviación, mediante el sistema EMIS (Sistema de Información para la Gestión de Ingeniería). 4.9. Los responsables de la aprobación ó rechazo de las solicitudes de Desviación, son: - Ingeniería de Producto (Ingeniero responsable y Jefe del área) - Ingeniería de Fabricación (Ingeniero responsable y Jefe del área) - Calidad (Ingeniero responsable y Jefe del área) 5. PROCEDIMIENTO 5.1. Solicitud Toda solicitud de desviación se procesa mediante el sistema EMIS, registrando todo los datos solicitados por el sistema por parte del solicitante, con posterior revisión del Centro de Documentación. Cuando existan dudas sobre la viabilidad de la aprobación de una Solicitud de Desviación concreta, el solicitante antes de editar la solicitud, puede excepcionalmente convocar una reunión entre las funciones de aprobación para tratar el caso.



Las características clasificadas como críticas no serán desviadas salvo en casos excepcionales a decisión de Ingeniería de Producto. 5.2. Envío de la Solicitud al Ingeniero Responsable Un vez esté registrado y los datos revisados, el sistema enviará la Solicitud al Ingeniero de Producto responsable. El solicitante enviará muestras físicas de las No-Conformidades. 5.3. Revisión por el Ingeniero Responsable El Ingeniero de Producto, analizará la viabilidad en los aspectos funcionales del producto y en su caso negociará el plazo de implementación de la acción correctiva. Aprobará o rechazará la Solicitud y en su caso explicará las razones del rechazo. En caso de aceptación de la desviación, cumplimentará la caducidad de la No-Conformidad en términos de plazo, ó de cantidad, y la remitirá para aprobación del Jefe de Ingeniería responsable del producto. Una vez aprobado el sistema enviará la información a Ingeniería de Fabricación. En caso de rechazo de la Desviación, el sistema enviará la información al Centro de Documentación y al Solicitante. 5.4. Registro, Distribución y Control de las Desviaciones El sistema EMIS supervisado por el Centro de Documentación, registra, distribuí y controla las desviaciones solicitadas. 5.5. Revisión por Ingeniería de Fabricación Ingeniería de Fabricación aprobará o rechazará la Solicitud con los comentarios pertinentes en soporte de su decisión. En caso de aceptación, y si es responsable de la implementación de la acción correctiva, fijará la fecha previamente negociada para su implementación, que en ningún caso podrá exceder a 1 año. Previa firma del Jefe del Departamento, se enviará la Solicitud de Desviación a Calidad y al Centro de Documentación. 5.6. Revisión por Calidad Calidad aprobará o rechazará la Solicitud con los comentarios pertinentes en soporte de su decisión y se enviará la solicitud al Centro de Documentación. 6. ACCIONES DE SEGUIMIENTO En este punto, el sistema EMIS supervisado por el Centro de Documentación, realizará el seguimiento de las acciones correctivas establecidas.



La acción correctiva deberá ser planificada, implementada y el responsable deberá mostrar evidencias a la función de Calidad que dicha acción ha subsanado la causa de la No-Conformidad. No se podrá producir dicho producto hasta que Calidad dé el visto bueno a la efectividad de la acción correctiva.



P_COP036 – Distribución, Archivo y Control de Documentación Técnica Capítulo Norma: 4.2 Requisitos de la Documentación

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1. OBJETIVO Establecer los circuitos de distribución y la sistemática de registros y archivo de los documentos controlados. 2. ALCANCE Este procedimiento se aplica a los planos y especificaciones recibidos por el Centro de Documentación que deban ser distribuidos según los criterios indicados en este procedimiento. 3. DOCUMENTACIÓN APLICABLE Manual de Calidad – cap.4: Sistema de Gestión de Calida P_COP031 – Notificación de Modificación de Ingeniería COP02 – Proceso Fundamental de Ofertas de Productos COP03 – Proceso Fundamental de Diseño y Desarrollo de Producto COP04 – Proceso Fundamental de Diseño y Desarrollo de Proceso COP07 – Proceso Fundamental de la Cadena de Producto 4. RESPONSABILIDADES El personal del Centro de Documentación tiene la responsabilidad de realizar la distribución y control de documentación de acuerdo con este procedimiento. El Jefe de Departamento tiene la responsabilidad de actualizar los procedimientos relacionados y comprobar su seguimiento. Es responsabilidad del Jefe de Métodos y Procesos, mantener actualizado el Registro de Especificaciones distribuidas en fábrica según las necesidades de Producción. 5. DISTRIBUCIÓN DE PLANOS DE INSPECCION 5.1. Motivos de distribución 5.1.1. Distribución de Planos de Inspección por EM (Modificación de Ingeniería) aprobada. Se iniciarán las acciones de distribución de los planos afectados por la EM cuando esta reciba aprobación de todos los departamentos involucrados. El Centro de Documentación actualizará los datos del plano en el sistema informático y guardará el original del plano revisado. Se registrarán en el sistema informático EMIS los datos de los planos, indicando: Motivo de distribución, revisiones de plano, número de EM, número de NODA (Aceptación de una Desviación) y otros datos aplicables a cada uno.



5.2. Notificación El criterio para su notificación dependerá del tipo de producto en cuestión, consultado en el sistema informático EMIS. El sistema EMIS notificará por correo electrónico, a las personas designadas. - Para piezas de Plástico a inyectar al Técnico en Procesos Plásticos. - Para el resto de casos al Jefe de Métodos y Procesos. La distribución interior en Fábrica se realizará según P_COP027. 6. DISTRIBUCION DE PLANOS DE CLIENTE 6.1. Motivos de distribución El Centro de Documentación distribuirá los Planos de Cliente al recibir un EM aprobado. 6.1.1. Distribución del Plano de Cliente por EM aprobada Se iniciarán las acciones de distribución de los planos afectados por la EM cuando esta se reciba aprobada por todos los departamentos involucrados. El Centro de Documentación guardará el original el plano revisado. Se registrarán en un sistema informático los datos de los planos, indicados: Motivo de distribución, revisiones de plano, número de EM y otros datos aplicables a cada uno. 7. DISTRIBUCIÓN DE ESPECIFICACIONES 7.1. Motivos de distribución El Centro de Documentación distribuirá las Especificaciones en los siguientes casos: - Al recibir una EM aprobada; - Al recibir una Notificación de cambio de especificación de responsabilidad de otra planta

del Grupo. 7.1.1. Distribución de Especificación por EM aprobada Se iniciarán las acciones de distribución de las Especificaciones afectadas por la EM cuando esta se reciba aprobada por todos los departamentos involucrados. El Centro de Documentación enviará electrónicamente la especificación. 7.1.2. Distribución de Especificación al recibir una nueva revisión. El Centro de Documentación comprobará la actualización de la revisión en el sistema, archivándola y realizando su distribución.



7.2. Distribución Llegado a este punto, mediante el sistema EMIS distribuirá la documentación a las funciones involucradas según previamente definido en el propio sistema. 8. ARCHIVO DE DOCUMENTOS CONTROLADOS 8.1. El archivo de un plano original en papel se hará de este modo: Se guardará en la carpeta correspondiente debidamente identificada, en los archivadores de fichas en su posición correlativa correspondiente, debidamente cumplimentada. 8.2. El archivo de una especificación original en papel se hará de este modo: - 1º Si el original es una especificación interna se archivará el original en una carpeta,

ordenada por el número de serie y por orden numérico. - 2º En el caso de ser una especificación externa que se haya solicitado, en papel, se

archivará el original en una carpeta, ordenada por número de serie y por orden numérico.



P_COP037 – Solicitud de Ensayos y Análisis de Resultados Capítulo Norma: 7.3 Diseño y desarrollo

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1. OBJETO Establecer el formato y contenido de las hojas de Solicitud de Ensayos al Laboratorio Técnico del Departamento de Ingeniería. 2. ALCANCE Este procedimiento se aplicará a todas las Solicitudes de Ensayo dirigidas al Laboratorio Técnico de ELECTROCONEX IBÉRICA S.A. 3. DOCUMENTACION APLICABLE Manual de Calidad – cap.7: Realización del Producto P_COP030 – Planificación de la Calidad en el Desarrollo de Productos y Procesos P_COP032 – Revisiones de Diseño en Desarrollo de Proyectos F_COP011 – Solicitud de Pruebas de Laboratorio F_COP021 – Análisis de Resultados de Ensayo P_COP038 – Laboratorios COP03 – Proceso Fundamental de Diseño y Desarrollo de Producto 4. GENERALIDADES En general las solicitudes de ensayo serán editadas por el personal del Departamento de Ingeniería, a fin de establecer un programa de pruebas sobre prototipos o piezas de producción, con alguno de los siguientes objetivos: - Evaluación prototipos contra Objetivos de Diseño (total o parcialmente); - Cualificación de producto; - Análisis de comportamiento de producto fuera de lo indicado en la Especificación de

Producto; - Análisis de materiales; - Análisis reclamaciones de Cliente sobre el comportamiento de los productos. Soporte al

Departamento de Calidad; - Soporte a problemáticas de Clientes. 5. RESPONSABILIDADES Es responsabilidad del personal del Departamento de Ingeniería emitir las Solicitudes de Ensayo según este procedimiento. Es responsabilidad del personal del Departamento de Ingeniería el iniciar y cumplimentar el Análisis de Resultados, correspondiente a cada informe de ensayo de laboratorio solicitado. Es responsabilidad del Jefe de la Ingeniería de Producto hacer operativo este procedimiento, así como revisar el posterior Análisis de Resultados de Ensayo.



Es responsabilidad del Jefe del Laboratorio hacer operativo este procedimiento en su área de responsabilidad, aprobar la Solicitud y asignar el técnico del Laboratorio responsable de efectuar el ensayo. El solicitante tiene la responsabilidad de entregar las muestras objeto del ensayo en condiciones controladas de aplicación, acabado, material y configuración física. 6. PROCEDIMIENTO 6.1. Preparación y Edición de la Solicitud de ensayo. Ingeniero de Producto. Las solicitudes de investigación o ensayo al Laboratorio del Departamento de Ingeniería se realizarán mediante el sistema informático EMIS (Sistema de Información para la Gestión de Ingeniería). Alternativamente podrá usar el impreso F_COP011, Solicitud de Pruebas de Laboratorio. La Solicitud de Ensayo será emitida a iniciativa del Ingeniero de Producto responsable y deberá acompañarse de cualquier documentación necesaria para su correcta interpretación. Cumplimentará cada uno de los apartados de la Solicitud. 6.2. Preparación de Muestras. Ingeniero de Producto. El solicitante comprobará que dispone las muestras, en cantidad y características, objeto del ensayo y procederá a su identificación, tal como se refleja en la Solicitud de Ensayo. 6.3. Revisión de la Solicitud. Jefe de Ingeniería Responsable del Producto. Cuando lo requiera, el Jefe de Ingeniería Responsable del Producto recibirá copia de la solicitud de ensayo para comprobar su correcto cumplimiento, la identificación de las muestras y la congruencia de los ensayos con los fines perseguidos. 6.4. Entrada de la Solicitud en Laboratorio Técnico. Ingeniero de Producto, Jefe del Laboratorio El solicitante entregará la Solicitud al Jefe del Laboratorio, quien tras analizar en detalle los ensayos requeridos, asignará un técnico del Laboratorio, responsable del ensayo y aprobará la solicitud. 6.5. Análisis de Resultados de Ensayo. Ingeniero de Producto. El Ingeniero de Producto al recibir el informe de laboratorio mediante el sistema EMIS, iniciará y realizará el Análisis de Resultados usando el propio sistema, que incluye electrónicamente la secuencia de aprobaciones. Alternativamente podrá usar el formato F_COP021. Una vez cumplimentado, el Análisis de Resultados será revisado por el Jefe de Ingeniería de Producto y entregado al Jefe de Laboratorio para su archivo junto al Informe de Laboratorio correspondiente.



P_COP038 – Laboratorios Capítulo Norma: 7.6 Control de los dispositivos de seguimiento y medición

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1. OBJETO El objeto del presente procedimiento de laboratorios es describir el funcionamiento interno de los distintos laboratorios de ELECTROCONEX IBÉRICA S.A., en relación a las actividades, facultades y gestión que tienen encomendada. 2. ALCANCE Aplicable a los laboratorios detallados en el punto 5.5. 3. DOCUMENTOS APLICABLES Manual de Calidad – cap.7: Realización del Producto Instrucciones de calibración (Sistema MIS) Métodos de ensayo (Sistema MIS) Métodos de análisis de materiales (Sistema MIS) P_COP005 – Inspección de Producción P_COP014 – Aprobación de Procesos y Primeras Muestras P_COP004 – Preparación de Medios y Métodos de Inspección P_SUP009 – Subcontratación de Trabajos a Proveedores P_COP037 – Solicitud de Ensayos y Análisis de Resultados COP03 – Proceso Fundamental de Diseño y Desarrollo de Producto COP04 – Proceso Fundamental de Diseño y Desarrollo de Proceso COP07 – Proceso Fundamental de la Cadena de Producto SUP01 – Proceso de Soporte de Aprovisionamiento de Materiales 4. RESPONSABILIDADES El Jefe de cada Laboratorio es el responsable final de todo lo que ocurre en las instalaciones que gestiona, así como de los resultados de las actividades que se generen y gestionen en su interior, sea cual sea el destinatario final. Todo el personal de laboratorio debe cumplir con las tareas encomendadas de acuerdo a su rango y a la asignación de las mismas que haya realizado su superior inmediato. Deben cumplir rigurosamente con las instrucciones o métodos que regulen la actividad encomendada así como en la edición y reporte de los resultados obtenidos. 5. PROCEDIMIENTO 5.1. Política del Laboratorio Se ha definido una política de laboratorio, debiendo ser entendida y aplicada por todo el personal del laboratorio. Política:



Los laboratorios de ELECTROCONEX IBÉRICA S.A. velan por la calidad en la realización de sus actividades y en el rigor en el análisis de sus resultados. 5.2.- Cualificación y funciones El personal del laboratorio debe definirse como personal con cualificación, entendiéndose que deben poseer la formación, experiencia y aptitudes para el puesto. Se Requiere según los distintos niveles:

Puesto de Trabajo Formación Mínima ANALISTA LABORATORIO FPII QUIMICA INSPECTOR METROLOGIA FPII O EQUIVALENTE INSPECTOR PROVEEDORES FPI O EQUIVALENTE TECNICO DE LABORATORIO FPII INSPECTOR PRODUCCION FPI O EQUIVALENTE

5.3. Capacidades y métodos de ensayo Los métodos de ensayo son determinados mediante la aplicación de las normas de ensayo aplicables a los productos a ensayar (de cliente o estándares). La interpretación de las normas corresponde al responsable de Laboratorio. Por otra parte se dispone de instrucciones de uso de los equipos del laboratorio. 5.4. Condiciones ambientales El Laboratorio y especialmente la zona de Metrología deben tener unas condiciones ambientales estables en base a los requisitos de trabajo de los equipos y de la estabilidad dimensional de las piezas. Temperatura (termómetro) con rango de trabajo entre 23± 4ºC Humedad relativa (higrómetro) con rango de trabajo entre 30-75% 5.5. Determinación de la capacitación del Laboratorio para la realización de ensayos Los Laboratorios de la empresa tienen encomendados diferentes responsabilidades para realizar pruebas o mediciones, así se dividen las actividades tal como se describe a continuación:

Laboratorio Actividad LABORATORIO DE INGENIERÍA Ensayos de materiales y funcionales relacionados

con el desarrollo de nuevos productos, mejoras de productos existentes y soporte para producción.

LABORATORIO DE CONTROL DE CALIDAD Ensayos de materiales y análisis destinados al control de la transformación de termoplásticos y materias primas a base de estos.

LABORATORIO DE RECEPCIÓN Ensayos de características mecánicas y metrológicas de las materias Primas y productos metálicos.

LABORATORIOS DE INSPECCIÓN Seguimiento on-line de la producción mediante controles dimensionales y ensayos de fuerza,



soldadura, degradación de materiales y control de humedad del producto.

LABORATORIO DE METROLOGÍA Controles dimensionales y pruebas mecánicas. 5.6. Identificación de las muestras Toda pieza que deba ser ensayada, o medida en uno de los laboratorios, deberá quedar perfectamente identificada mediante al menos uno de los siguientes medios: - Solicitud de ensayo o medición identificando el emisor y motivo. - Documentación de soporte que justifique el motivo y la necesidad del ensayo o medición

(ejemplo: fax o e-mail del cliente). 5.7. Realización del ensayo y presentación de resultados 5.7.1. Ensayos rutinarios Clientes – Se efectúa según planificación a requerimiento de los clientes. Proveedores – Es facultativo efectuar ensayos de contraste, de los certificados de los envíos y/o muestras iniciales presentadas. Inspección en proceso – Se realizan en función de la pauta de control del producto en producción. Recepción – Se realiza en función de la pauta de control del producto recibido. 5.7.2. Ensayos no rutinarios Se efectúa según petición detallada: - Referencia de producto; - Tipo de ensayo; - Motivo; - Fecha en la que se precisa el ensayo (si necesario). 5.7.3. Ensayos de Homologación Los requisitos para la homologación serán los especificados en el PPAP, AQPP, etc..., aplicando los formatos requeridos por cada cliente. Se entregan las piezas exigidas por cada cliente y se acompañan con los informes de homologación de primeras muestras que sean requeridos. En los casos que no esté expresamente requerido un numero de muestras y/o tipos de documentación que deba acompañarlos, en los pedidos de los clientes o en sus referenciales se aplicarán los siguientes requisitos, dependiendo de los fabricantes finales a los que irá destinado el producto a homologar:



GM/OPEL/FORD/DAIMLER-CHRISLER: - PSW (Informe Garantía); - AAR (informe de apariencia) si aplicable al producto; - 50 Muestras (Aprox.); - Dimensional, Estudios de capacidad; - Certificados de Materias primas. VW/AUDI/SEAT/BMW/RENAULT/PSA: - Informe presentación primeras muestras; - 50 Muestras (Aprox.); - Dimensional, Estudios de capacidad; - Ensayos, Certificados de Materiales y prestaciones, incluyendo apariencia; - Hoja de seguridad (IMDS). RESTO DE FABRICANTES: - Informe presentación primeras muestras; - 50 Muestras (Aprox.); - Dimensional, Estudios de capacidad; - Ensayos, Certificados de Materiales y prestaciones, incluyendo apariencia. 5.8. Ensayos, mediciones, comprobaciones y calibraciones subcontratadas Debe requerirse la acreditación del laboratorio para todo aquel ensayo ó prueba que sea subcontratada a un laboratorio externo. La acreditación debe ser de un organismo nacional reconocido y debe referirse específicamente al tipo de ensayo o comprobación a realizar. Por ausencia de laboratorios acreditados y previa evaluación, será aceptado el constructor de un equipo dado para realizar calibraciones del mismo. 5.9. Calibración de los equipos y capacidad de medida Los equipos de laboratorio están sujetos a calibración según se determina en el procedimiento específicos de Calibración de medios de control. Además deben disponer de estudios que aseguren su capacidad para la realización de las comprobaciones a los que son destinados. Los equipos patrones deben conservarse en buen estado durante los periodos que no realicen comprobaciones. 5.10. Métodos estadísticos del laboratorio Cuando sean aplicables: Estudios de Repetibilidad y Reproducibilidad de los equipos de medida; Calculo de incertidumbre; Estudios de capacidad.



P_SUP007 – Edición de Solicitudes y Pedidos Capítulo Norma: 7.4 Compras

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1. OBJETO Establecer el sistema operativo para la edición de solicitudes de compra y el lanzamiento de pedidos a proveedores. 2. ALCANCE 2.1. Departamentos Implicados Este procedimiento es de aplicación a todos los miembros de ELECTROCONEX IBÉRICA S.A. autorizados a editar Solicitudes de Compra, así como a todos los del Departamento de Compras que gestionan o tramitan los pedidos a proveedores. 2.2. Campos Aplicación Este procedimiento se aplicará a todas las adquisiciones de productos, servicios e instalaciones que la Compañía compre o contrate, exceptuando los relacionados con patentes, asesoramientos legales y de contratación de personal, seguros, transportes, agentes de aduanas, etc. Se consideran dos grandes grupos de solicitudes de compras según sean de productos y materiales con referencia M.S.M. ELECTROCONEX, o materiales y servicios que no la tengan. 3. DOCUMENTACION APLICABLE Manual de Calidad – cap.7: Realización del Producto P_SUP003 – Valoración y Clasificación de Proveedores SUP01 – Proceso de Soporte de Aprovisionamiento de Materiales 4. RESPONSABILIDADES El Departamento de Planificación de la Producción y Gestión de Materiales, será el responsable de la edición de la SC (Solicitud de Compra) para artículos con referencia M.S.M. ELECTROCONEX. Las SC’s para otros materiales o servicios pueden ser editadas por cualquier miembro autorizado de la Compañía. La selección de proveedores es responsabilidad de Compras y se realizará de acuerdo con lo descrito en el procedimiento P_SUP003, Valoración y Clasificación de Proveedores. El Jefe de Compras es responsable de la negociación de contratos, de la relación con proveedores y de la edición de pedidos. 5. REQUISITOS



Las SC’s, que es el proceso previsto para la requisición de la compra de un material, se introducirán en el sistema LMIS (Sistema de Información para la Gestión Logística). Todas las SC’s tendrán trazabilidad en el sistema. El Comprador recibe a través del sistema, las SCs correspondientes a las familias de productos que le han sido asignadas previamente por el Jefe de Compras. Los pedidos sólo se pueden introducir en el sistema a partir de una SC ya cursada. El Comprador asignará un pedido a un proveedor teniendo en cuenta: - Pautas transmitidas por el Jefe de Compras, siguiendo la política global de la compañía; - Informaciones sobre compras anteriores del mismo o parecido artículo; - Contratos y ofertas recibidas del artículo, que estén en vigor; - Valoración del proveedor (Calidad y Servicio); - Nuevas ofertas solicitadas. Los pedidos se pasarán al proveedor seleccionado, teniendo en cuenta que cuando la referencia o el proveedor es nuevo (es decir no se ha pasado pedido anteriormente del PN o al proveedor), deben cumplirse con anterioridad las siguientes acciones: Primera compra de una referencia de M.S.M. ELECTROCONEX; - Documentación oferta. - Determinar proveedor con jefe de compras. - Pieza homologada (si es necesario). - Especificación embalaje. - Envío documentación técnica a proveedor. - Documentación de control de calidad (si es necesaria). Primera compra a un proveedor; 1) Homologación proveedor por calidad. 2) Carta condiciones generales a proveedor. 3) Alta proveedor en sistema. 4) Envío de documentación técnica de referencia a pedir. 5) Incluir nuevo performance en control delivery performance. 6) Enviar carta para etiquetado. 7) Informar objetivo de calidad en ppm. Los pedidos son enviados automáticamente por el sistema (fax, e-mail, etc) al proveedor designado.



P_SUP008 – Documentación Técnica para Suministros Capítulo Norma: 7.4 Compras

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1. OBJETIVO Establecer los sistemas para asegurar que los productos suministrados por nuestros proveedores, han sido fabricados con la documentación técnica actualizada en poder del proveedor. Asegurar que al cursar un pedido a un proveedor se le está pidiendo el producto del cual tiene información técnica al mismo nivel de revisión. 2. ALCANCE Este procedimiento es de aplicación a todas las compras a proveedores, de materiales que afecten a los productos que comercializa y vende ELECTROCONEX IBÉRICA S.A.. 3. DOCUMENTACION APLICABLE Manual de Calidad – Cap.7: Realización del Producto SUP01 – Proceso de Soporte de Aprovisionamiento de Materiales F_SUP007 – Requisitos de Calidad 4. RESPONSABILIDADES Las Áreas de Ingeniería y Calidad serán responsables de hacer llegar, en el momento apropiado, los nuevos planos o especificaciones técnicas, así como las nuevas versiones de los ya existentes, al Departamento de Compras. El Departamento de Compras será el responsable de hacer llegar a los proveedores la documentación técnica necesaria para el conocimiento correcto del producto que le estamos solicitando, y de mantenerla actualizada. Es responsabilidad de los proveedores el suministrar los productos aplicando la documentación técnica con el nivel de revisión indicado en el pedido que se les ha cursado. 5. REQUISITOS 5.1. Circuito de la Documentación Técnica Los documentos originados por la Ingeniería de Fábrica, la Ingeniería de Producto, y por Calidad, son enviados por Compras a los proveedores que tienen asignado el aprovisionamiento de cada referencia a que se refiere la documentación. El envío de documentos se acompaña de una carta con acuse de recibo, que se registra en el archivo de control de Compras y en el sistema LMIS (Sistema de Información para la Gestión Logística). 5.2. Trazabilidad



Los pedidos deberán indicar el nivel de revisión de la documentación técnica aplicable a cada aprovisionamiento. La información impresa en el pedido será tomada de la base de datos de EMIS (Sistema de Información para la Gestión de Ingeniería), donde el Departamento de Ingeniería deberá mantener actualizado el nivel de revisión aplicable a cada producto. Los proveedores deberán suministrar el producto fabricado con el nivel de revisión indicado en el pedido. Para ello habrán recibido siempre la documentación técnica correspondiente. 5.3. Casos Genéricos de Compras - Compras de componentes – La documentación aplicable es el plano de producción y la

documentación que en él está referenciada: especificaciones, normas, etc. - Compras de materias primas – Metales: la documentación aplicable está referenciada en

el sistema EMIS - dimensiones, tolerancias, especificaciones y planos - y se indican en los Pedidos de Compra con la revisión correspondiente; Plásticos: Se trata de comerciales con información de soporte del propio fabricante.

- Subcontratación – La información aplicable es el plano de producción referenciado en el sistema EMIS, y la documentación que está mencionada en este plano.

Es también documentación aplicable: Los documentos que definen el proceso de fabricación y embalaje a seguir y que Ingeniería de Fabricación definirá en cada caso. También los requisitos de calidad aplicables y, que definirá la función de Calidad en cada caso.



P_SUP009 – Subcontratación de Trabajos a Proveedores Capítulo Norma: 7.4 Compras

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1. OBJETO Establecer el sistema de toma de decisiones y tramitación para la contratación y lanzamiento de pedidos de trabajos productivos a proveedores. 2. ALCANCE 2.1. Descripción Básica Entendemos por subcontratación, los trabajos que se efectúen en proveedores, pudiéndose realizar en ELECTROCONEX IBÉRICA S.A. y que la fase anterior del proceso y/o la materia prima o componentes, procedan de M.S.M. ELECTROCONEX. Estos trabajos deben ser efectuados a productos diseñados y/o concebidos por alguna de las diferentes plantas del grupo M.S.M. ELECTROCONEX. 2.2. Tipos de Trabajos de Subcontratación De acuerdo con las instalaciones disponibles y las necesidades previsibles, los trabajos de subcontratación se dirigen a procesos de Montaje, Manipulación y Diseño y Construcción de Moldes 3. DOCUMENTACION APLICABLE Manual de Calidad – Cap.7: Realización del Producto P_SUP003 – Valoración y Clasificación de Proveedores P_SUP008 – Documentación Técnica para Suministros P_COP038 – Laboratorios SUP01 – Proceso de Soporte de Aprovisionamiento de Materiales 4. RESPONSABILIDADES Los trabajos relacionados con el “Diseño y Construcción de Moldes”, el Director de Ingeniería será el responsable que decidirá qué Productos se subcontratan. El Jefe de Compras será el responsable de asignar el proveedor dentro de los que consten como proveedores de Ingeniería reconocidos. Para el resto de trabajos, el Director de Operaciones será el responsable que decidirá qué productos se subcontratan. El Jefe de Compras será el responsable de la asignación del proveedor dentro de los que consten en el Registro Proveedores Homologados, de la negociación de contratos y de la edición de pedidos de cada material, según lo establecido en el procedimiento P_SUP003, Valoración y Clasificación de Proveedores. El lanzamiento de órdenes para iniciar un lote de subcontratación, será responsabilidad del Jefe de Planificación de Materiales.



5. REQUISITOS La autorización y asignación a un proveedor concreto, de un trabajo a subcontratar, será avalada por el documento SB (Lote de Subcontratación), firmado por el Director de Logística y el Jefe de Compras. En el SB deberá constar el precio a pagar al proveedor, la fecha límite de aplicación y la cantidad prevista de piezas a subcontratar. Las órdenes para iniciar un SB, recibirán el nombre de SO (Pedido de Subcontratación), y a efectos del proveedor, sustituirán el pedido de compra. Las materias primas, componentes o fases montadas anteriores, serán entregadas a los proveedores, siguiendo la planificación de necesidades. Todo ello estará controlado por el sistema LMIS (Sistema de Información para la Gestión Logística), que dará los datos necesarios para la gestión de los stocks en proveedores, y lo llevará el Departamento de Planificación de Producción y Materiales. El Departamento de Compras enviará al proveedor la documentación técnica necesaria siguiendo el Procedimiento P_SUP008, Documentación Técnica para Suministros, al abrir un SB de una nueva referencia.



P_COP039 – Gestión de Pedidos de Fabricación Capítulo Norma: 7.1 Planificación de la Realización del Producto; 7.5 Producción y prestación del servicio

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1. OBJETO Describir la operativa de M.S.M. ELECTROCONEX en la Gestión de lanzamientos de los Pedidos de Fabricación, para las plantas a nivel Global. 2. ALCANCE Este manual va dirigido básicamente a los departamentos de Logística y Producción, responsables de la correcta Planificación de las FO’s y de la correcta realización del Producto, respectivamente. 3. DOCUMENTACION APLICABLE Manual De Calidad – cap.7: Realización Del Producto P_COP001 - Recepción de Productos / Subproductos P_COP024 – Entrada de Pedidos de Clientes P_COP034 – Confirmación de Nuevos Productos P_COP042 – Gestión Financiera COP07 – Proceso Fundamental de la Cadena de Producto 4. RESPONSABILIDADES Es responsabilidad de los comerciales registrar los pedidos que reciban en el sistema LMIS (Sistema de Información para la Gestión Logística). Es responsabilidad de Planificación Local validar los pedidos automáticos y previsiones del cliente en el sistema LMIS. Es responsabilidad de Producción seguir y realizar los FO’s (Pedidos de Fabricación) asignados a la producción local. 5. REQUISITOS 5.1. Organización El proceso de Planificación de la Producción está gestionado al nivel global, por el Departamento Logístico de Planificación Corporativo de M.S.M. ELECTROCONEX. Esto significa, que la asignación de FO’s a cada Planta, está procesado globalmente, aplicando criterios complejos de MRP II (Material Requirement Plan), de costes de fabricación, cargas de máquina, distribución y transporte, tiempos de entrega, etc. 5.2. Operativa



Una vez registrado y validado los pedidos y previsiones en el sistema LMIS, la central procesará los datos y asignará automáticamente la producción de los componentes/referencias a una las plantas determinadas, para su fabricación. A partir de este momento, estará registrado en el sistema PMIS (Sistema de Información para la Gestión de Producción) los respectivos FO’s de cada planta. El Director de Producción y el Jefe de Planta, planificarán la fabricación local de acuerdo a los FO’s definidos.



P_COP040 – Recepción de Mercancías Capítulo Norma: 7.5 Producción y prestación del servicio; 8.2 Seguimiento y medición

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1. OBJETO Definir los métodos operativos y de control a cumplir por el Departamento de Recepción de ELECTROCONEX IBÉRICA S.A., para la correcta recepción/aceptación de los materiales. 2. ALCANCE Este manual va dirigido básicamente al departamento de Almacén (Recepción), responsable de los procesos de recepción de mercancías procedentes de las siguientes fuentes de suministro: - Fabrica; - Subcontratistas; - Otras Plantas Del Grupo M.S.M. ELECTROCONEX; - Proveedores. Asimismo, a los siguientes departamentos involucrados en la gestión y control del flujo de Entrada, Aceptación, Contabilización y Pago de Materiales, del almacén de ELECTROCONEX IBÉRICA S.A.: - Control De Calidad; - Compras; - Planificación; - Financiero. 3. DOCUMENTACION APLICABLE Manual De Calidad – cap.7: Realización Del Producto y cap.8: Medición, Análisis Y Mejora P_COP001 – Recepción de Productos / Subproductos P_COP002 – Recepción de Materia Prima Plástica y Metálica P_COP011 – Control de Material No-Conforme Procedente de Suministro Externo COP07 – Proceso Fundamental de la Cadena de Producto 4. RESPONSABILIDADES La aplicación y obligado cumplimiento de este procedimiento es responsabilidad de: - Jefe de Almacén - Encargado de Recepción 5. REQUISITOS 5.1. Organización La ejecución de los contenidos en este documento se realiza en la sección de mercancías, adscrita al departamento de Almacén.



5.2. Funciones Básicas - Controlar las entregas de materiales y productos acabados procedentes del exterior. - Registrar la recepción en el sistema LMIS (Sistema de Información para la Gestión

Logística). - Clasificación y comprobación de materiales. - Asigna, con ayuda del sistema informático, la ubicación de cada uno de los materiales

aceptados. - Generar las etiquetas de ubicación necesarias para ubicar los materiales en las zonas de

almacén. 5.3. FLUJO DE OPERACIONES. En los diagramas de flujo a continuación, se pueden observar las fases del proceso de Recepción, desde la llegada de las mercancías al muelle del almacén hasta su ubicación y conversión en Stock Disponible. Material proveniente del Exterior

Material de Producción Local



1ª Fase: Control de llegada y clasificación de materiales - Control albaran del proveedor - Descarga de materiales - Registro de la Recepción - Clasificación y control cantidades 2ª Fase: Control de calidad y dictamen - Aviso a control de calidad - Espera del dictamen - Control del dictamen (rechazo, aprobación, ...) Esta fase es únicamente aplicable a los casos de Referencias en control de recepción según el Sistema de QMIS (Sistema de Información para la Gestión de Calidad). 3ª Fase: Decisión del dictamen y ubicación de materiales - Control material rechazado - Control material aceptado - Control etiquetas ubicación - Mover materiales a zona Almacén 5.4. 1ª Fase Operativa. Por medio de la documentación que acompaña a la mercancía, se inicia el Control de llegada y clasificación.



Dicha documentación puede ser:

Tipo documentación Fuente Albarán Subcontratista (nacional) Expediente Importación (1) Proveedor Extranjero M.S.M. ELECTROCONEX Compañías del grupo M.S.M. ELECTROCONEX Entregas de Material (FO) Producción Local

(1): El expediente de importación se compone de: documento de transporte( Transitario) y de las facturas( Importación). Se realiza la Descarga, situando los materiales en la Zona de Recepción. En aquellos casos en que se observe que el modo de envío no es adecuado o varía reiteradamente, se notificará al respecto al Dpto. de Control de Calidad a fin de que este pueda establecer las acciones oportunas. Por medio de la opción informática de LMIS, se registra la Recepción por Pedido ó Expediente, según lo indicado en el Manual de LMIS. Una vez creado el registro, la persona responsable realiza la tarea de Clasificación y Comprobación del Material, según los registros que le salen automáticamente en pantalla, determinando si existen ó no discrepancias entre lo solicitado y lo entregado. En caso de diferencia, debe cumplimentar el campo correspondiente del registro, con las observaciones pertinentes, que llegarán automáticamente al Planificador o Comprador, según el caso. Caso que durante la tarea de clasificación se observe algún producto con su embalaje dañado ó deteriorado, éste debe ser reembalado nuevamente antes de ser almacenado. 5.5. 2ª Fase Operativa Llegado a este punto, Control de Calidad y Dictamen, el sistema LMIS integrado con el QMIS (Sistema de Información para la Gestión de Calidad), generará un aviso al inspector de Calidad para que este realice el debido Control de Calidad Y Dictamen, para aquellas recepciones que exigen control de calidad. El material que deba ser inspeccionado por Control de Calidad será identificado con una etiqueta que indicara los siguientes datos: - Material Pendiente Ie Inspección de Q.C.; - Nº De Recepción; - Fecha. Si el dictamen es “Rechazado”, la partida queda retenida para su traslado a la “Zona de Material No-Conforme”. Además, Control de Calidad registrará un Informe de Rechazo en QMIS, según procedimientos P_COP001 y P_COP002. Si el dictamen es “Aceptado”, el material ya clasificado y recontado pasa a la fase siguiente.



5.6. 3ª Fase Operativa Una vez emitido el DICTAMEN - por parte de Control de Calidad- se inicia la fase de Decisión del dictamen y ubicación de materiales aceptados. Las partidas que no necesitan Control de Calidad ya que están en Calidad Concertada, ó bien cuyo dictamen ha sido de ACEPTACION, deben ubicarse en la Zona de Almacén. A través del sistema informático LMIS, el responsable de Recepción debe obtener la Ubicación que se pegará al material que posteriormente será transportado a la zona de Almacén correspondiente. La etiqueta de ubicación es generada automáticamente por el sistema LMIS y contiene los datos siguientes: - Fecha y Hora Del Día; - Ubicación Asignada; - Referencia; - Descripción; - Numero Pedido; - Numero Recepción; - Cantidad; - Ubicación. El sistema informático Asigna automáticamente la Ubicación Disponible teniendo en cuenta los criterios siguientes: - TIPO de ubicación en función del producto y su volumen, Palet, estantería, materia Prima,

Etc. - Código XYZ relativo a la frecuencia de salida de la Referencia. - Mapa Ubicaciones, en el que toda ubicación tiene un estado: Disponible/ Ocupada/

Reservada. El responsable de la recepción, puede decidir por introducción manual, la zona y ubicación, siendo el ordenador el que valida si dicha decisión es correcta ó no. El procedimiento finaliza transportando el material a la zona de Almacén. 5.7. Recepciones de Fábrica Local El Carretillero responsable de retirar la producción de fabrica, deberá retirar los palets que se encuentren depositados en las áreas destinadas a tal fin, y estén debidamente identificados con su documento de entrega de material FO (Pedido de Fabricación), los cuales indicaran como mínimo los siguientes datos: - Fecha; - Numero FO; - Referencia M.S.M. ELECTROCONEX;



- Cantidad; - Departamento Emisor; La recepción de estos materiales se realiza a través del sistema LMIS. Por medio de la clave, Numero de FO, el sistema asigna automáticamente la Ubicación de destino, creando la Etiqueta de Ubicación descrita en 5.6. en la que figura el número de FO en vez del número de pedido. 6. Enlace Recepción con Contabilidad Contabilidad (Cuentas a pagar) dispone de la información de las recepciones aceptadas mediante registro informático en LMIS integrado con FMIS (Sistema de Información para la Gestión Financiera) para su control y pago.



P_COP041 – Preparación y Expedición de Pedidos Capítulo Norma: 7.5 Producción y prestación del servicio

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1. OBJETO Definir los distintos procedimientos operativos y documentales en la fase de Preparación y Expedición de los pedido recibidos en ELECTROCONEX IBÉRICA S.A.. 2. ALCANCE Este procedimiento está dirigido a las secciones de Almacén y Expediciones, responsables de los procesos de control de pedidos, tanto físicamente como documentalmente. 3. DOCUMENTACION APLICABLE Manual de Calidad – cap.7: Realización del Producto COP01 – Proceso Fundamental de Facturación y Cuentas COP07 – Proceso Fundamental de la Cadena de Producto 4. RESPONSABILIDADES La aplicación y cumplimiento de este procedimiento, es responsabilidad del Jefe de Almacén y de los Encargados de Almacén. 5. CONTENIDO 5.1. Organización La preparación de pedidos y su expedición, está integrada en el Almacén, reportando el personal de estas secciones al Encargado de Almacén. 5.2. Operativa El material retirado de las ubicaciones mediante las listas de picking de LMIS (Sistema de Información para la Gestión Logística), se encuentra en carros o palets en la zona de pendiente de preparación, identificado con el número de. Los preparadores de DN (Nota de Envío), disponen de un registro electrónico mediante un sistema inalámbrico, en el que figura el número de picking list al que corresponde cada pedido, para posibilitar su localización. Este documento está identificado inequívocamente mediante un código de barras, asignado por el ordenador en el momento de solicitud de material a preparar por el Almacén. Partiendo de esta situación la preparación de pedidos se realiza de la siguiente forma: Una vez bajado el material de su ubicación y trasladado a la zona de Preparación, cada preparador dispone de una pistola inalámbrica lector de los códigos de barras, para realizar la lectura y aceptación de la preparación de cada DN.



Para ello, el preparador tiene cargado en la pistola el DN que está tratando para posteriormente leer los códigos de barra de todo el material a medida que los va colocando en el bulto/palet. Al mismo tiempo, el sistema va imprimiendo las etiquetas que el preparador va colocando en las cajas. Lo Pedidos o DN’s son consolidados para cada cliente, formando bultos y/o palets, dependiendo del volumen. Existen variantes al proceso general de preparación, resultado de la adaptación del mismo a requerimientos a nivel de cliente y/o referencia particular. A fin de dotar al proceso de preparación de la garantía de que estas especificaciones particulares son visibles en el momento de la preparación, el sistema informático asegura que cualquier condición particular reconocida como tal es visible por el usuario en el momento de la preparación, para ello se presentan por pantalla mensajes explicativos que detallan las practicas correctas en su ejecución. Al acabar la consolidación de cada bulto/palet, el sistema genera automáticamente y imprime una etiqueta identificativa del bulto/palet. Los procesos a efectuar en la sección de expedición, están destinados a controlar la mercancía de los pedidos ya preparados en sus siguientes fases. 5.2.1. Control de Material El material correspondiente a los pedidos es controlado y contrastado con el documento DN a nivel número de bultos, y se reagrupa por cliente consolidando los bultos sueltos o formando un palet, cuando el volumen de un cliente lo requiere. Estos materiales estarán etiquetados y paletizados según normativa para etiquetaje y paletización que consta en apartado 5.4. Los bultos y/o palets son pesados y su peso en kilogramos se anota en la DN objeto de control. 5.2.2. Identificación de Expediciones Todas las expediciones una vez controladas deben estar identificadas claramente con el Cliente y razón social y Agencia de transporte. 5.2.3. Clasificación de Material El material correspondiente a los pedidos ya controlados será clasificado en área distintas por la agencia de transporte indicada en la DN, y el documento clasificado en la cubeta de cada agencia, de forma que toda mercancía en espera de ser cargada a cada agencia de transporte, se corresponde con la documentación que será entregada al transportista. 5.2.4. CONFIRMACION EXPEDICIONES



Todos los documentos DN una vez controlados y clasificados deben ser confirmados en el sistema LMIS, según manual del sistema, introduciendo el número de la DN. La pantalla muestra los datos genéricos del documento DN y se cumplimentan los datos correspondientes a la preparación y expedición: Nº de bultos, Peso en Kgs., Fecha de expedición y Agencia de transporte. De esta forma cada documento DN queda registrado en el sistema con todos los datos necesarios para su seguimiento o consultas posteriores. 5.2.5. Carga de Mercancías La carga de mercancías se efectuará a las distintas agencias en los días correspondientes, y manipulando la mercancía de palets o bultos sueltos de forma que no se deteriore en la carga ni en el transporte. 5.2.6. Documentación La documentación necesaria para realizar la expedición se obtiene del sistema LIMS. El documento de expedición o “packing list” tiene un identificador mediante código de barras, asignado en el momento de creación del expediente y su aceptación Esta opción genera un “packing list” por agencia o cliente con 4 copias, con la siguiente distribución: Transportista - 2 copias; Cliente - 1 copia; ELECTROCONEX IBÉRICA S.A. - 1 copia. La copia de ELECTROCONEX IBÉRICA S.A. debe estar debidamente sellada o firmada por el transportista. 5.3. Consulta de Expediciones Permite consultar en todo momento los datos referidos a expediciones. Mediante el sistema LMIS, el usuario puede actuar la opción y seleccionar la consulta referente a: - Datos de expedición asociados a una DN; - Datos de expedición asociados a un Nº Expedición / Nº Packing list; - Datos de expedición por código de cliente y periodo de tiempo seleccionado; - Datos de expedición por código de transporte y periodo de tiempo seleccionado. 5.4. Normativa de Etiquetaje y Paletización de Materiales Los materiales se paletizarán y etiquetarán a excepción de lo indicado en el párrafo siguiente, según la normativa generalmente aplicable, visible en los paneles habilitados al respecto en los puestos de preparación. Caso de existir normas específicas a nivel de cliente o Referencia., en forma de mensajes informáticos de alerta en preparación de pedidos, lo indicado en estos mensajes prevalecerá respecto las instrucciones generales arriba indicadas.



P_SUP010 – Información Puestos de Trabajo Capítulo Norma: 6.2. Recursos Humanos

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1. OBJETO Conocer, a través de su descripción individual, el contenido de cada puesto de trabajo de ELECTROCONEX IBÉRICA S.A., tanto las tareas que conlleva como los requisitos necesarios para cumplirlas. Conocer, a través de la relación de cualificaciones, la consecución del ocupante de un puesto de la cualificación necesaria para la completa adaptación al mismo. Conocer a través del organigrama, las relaciones jerárquicas de los puestos de trabajo así como su agrupación por áreas. 2. ALCANCE Este procedimiento se aplicará a las descripciones, cualificaciones y organigrama de todos los puestos de trabajo de ELECTROCONEX IBÉRICA S.A.. 3. DOCUMENTACIÓN Manual de Calidad – cap.6: Gestión de los Recursos y 7: Realización del Producto P_SUP012 – Cualificación en Producción y Almacén SUP04 – Proceso de Soporte de Recursos Humanos 4. RESPONSABILIDADES La responsabilidad del cumplimiento de las respectivas descripciones de los puestos de trabajo recaerá sobre el ocupante asignado. La responsabilidad de la información contenida en las descripciones de puestos de trabajo recaerá sobre el superior jerárquico. La responsabilidad de la aprobación general de la descripción recaerá sobre el director de área correspondiente. Es responsabilidad de Recursos Humanos la confección de las descripciones, del cumplimiento de los requisitos del puesto de trabajo y su revisión periódica. La responsabilidad de la confección de la relación de cualificaciones y su revisión periódica recaerá sobre el Jefe de Formación. La responsabilidad de la confección del organigrama y su revisión periódica recaerá sobre el Director de Personal. 5. REQUISITOS



Las descripciones de puestos de trabajo deberán definir claramente las funciones y requisitos del puesto, debidamente registradas en el sistema HrMIS (Sistema de Información para la Gestión de Recursos), y comprendiendo la siguiente información: Identificación del Puesto Datos referentes al título, área y titular que cumplimenta la Descripción, clarificando claramente a qué puesto se refiere la Descripción. Misión General Comprende una descripción general de la función del Puesto de Trabajo dentro de la Organización. Incluyendo acciones que conlleva el puesto de trabajo, función o proceso que ejecuta el verbo de acción, la guía a través de la cual se realiza la acción y el resultado que persigue la misma. Actividades Relación de actividades que implica el desempeño del puesto de trabajo y código de tiempo. Perfil del puesto de trabajo Áreas de conocimiento, habilidades, proceso de adaptación. Requisitos del puesto de trabajo Formación académica (mínima y deseable), formación específica, idiomas, experiencia previa necesaria, formación a impartir en ELECTROCONEX IBÉRICA S.A.. Un empleado se considera cualificado para un puesto de trabajo cuando además de los requisitos formativos y de experiencia contenidos en la descripción del mismo, realiza la formación interna necesaria contenida en el Plan de Formación y/o Procedimiento P_SUP012. Mediante una relación de cualificaciones se controlarán las fechas en que cada empleado asume la cualificación de su puesto.



P_SUP011 – Plan de Formación Capítulo Norma: 6.2. Recursos Humanos

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1. OBJETO Describir el proceso de elaboración del Plan de Formación anual de ELECTROCONEX IBÉRICA S.A.. 2. ALCANCE Este procedimiento se aplicará al Plan de Formación anual de la planta en España. 3. DOCUMENTACIÓN Manual de Calidad – cap.6: Gestión de los Recursos SUP04 – Proceso de Soporte de Recursos Humanos 4. RESPONSABILIDAD La responsabilidad de la elaboración del Plan de Formación anual recaerá en el Jefe de Formación. La responsabilidad de su aprobación es del Director de Personal y Recursos Humanos. La responsabilidad de la cualificación de instructores Internos recaerá en el Jefe de Formación. 5. REQUISITOS El Plan de Formación comprenderá: - Cursos Internos Estándar de Compañía: Introducción a la Compañía, Medioambiente,

Prevención de Riesgos, MRP y sistema MIS (Sistema Informático de Gestión Integral); - Cursos de conocimiento de producto, procesos y tecnologías; - Cursos externos; - Sesiones informativas / Sensibilización. Anualmente se elaborará el Plan de Formación que comprenderá las siguientes fases: 5.1. Detección de Necesidades 5.1.1. La detección de necesidades se podrá efectuar mediante las siguientes técnicas: cuestionario remitido a los responsables de departamento; entrevistas con el mando directo; descripción del Puesto de Trabajo; asistencia a las reuniones de objetivos departamentales o entrevistas con el empleado. 5.1.2. Podrá apoyarse mediante la entrevista con el personal implicado 5.2. Elaboración del Plan



Una vez recopilada la información se procederá a la elaboración del plan, teniendo en cuenta la disponibilidad de recursos, el contenido formativo y presupuesto económico. 5.3. Puesta en Marcha del Plan Cuando se trate de cursos impartidos por centros externos se procederá al análisis y contratación de los cursos, haciendo constar el centro de formación, duración, contenido y lugar donde se impartirá. Para cursos internos se emitirá convocatoria de asistentes, haciendo constar duración, contenido y lugar donde se impartirá. 5.4. Evaluación Al objeto de conocer en que grado los participantes en las acciones formativas han asimilado los conocimientos y han conseguido las capacidades previstos en las mismas, se realizará una evaluación voluntaria al finalizar la acción. 5.5. Cualificación de Instructores Internos El personal acreditado para poder impartir cursos de formación interna catalogados como estándar de compañía - Introducción a la Compañía, Prevención de Riesgos Laborales, Cursos de Medioambiente, MRP y sistema MIS - deberá reunir los siguientes requisitos para su cualificación como Instructor Interno: - Experiencia de un año en un Puesto de Trabajo que contemple el contenido del curso a

realizar. Dicho requisito podrá ser suplido por la realización de un curso específico de formador en la materia a impartir.

- Formación reglada mínima de FPII o en su defecto ostentar el cargo de Jefe de Departamento, Encargado o Jefe de Sección.

- Haber realizado el curso interno de “Formador Ocasional”. La impartición de cursos no estándar y sesiones informativas no precisará del requisito de cualificación como instructor. 5.6. Acogida de personal de nueva incorporación Para facilitar su integración y adaptación a la Compañía, al personal de nueva incorporación se le facilitará un curso de introducción cuyo contenido será el conocimiento histórico de la misma, identificar sus productos y procesos, introducción al sistema de calidad y al de gestión ambiental, así como a la prevención de riesgos laborales y del sistema MIS. Dicho curso podrá impartirse bajo la modalidad presencial o en aquellos casos de incompatibilidad horaria (turnos, producción etc..) también podrá impartirse mediante la modalidad por textos (manual de acogida) o también e-learning. 5.7. Manual de Acogida Al personal que se incorpore por primera vez a la Compañía, una vez finalizada la firma del contrato en el Dpto. de Administración de Personal, se le entregará un manual de acogida



"Introducción a la Empresa" donde se recogen historia, mercados, políticas de calidad, medioambientales y de prevención de riesgos laborales, organigrama y datos de utilidad para facilitar su proceso de integración a la Compañía. 5.8. Registros de formación Los datos referentes a cursos, seminarios, jornadas etc.. se registrarán en el sistema HrMIS (Sistema de Información para la Gestión de Recursos). En ella constarán la denominación del curso, fecha de realización, horas totales y centro de impartición. En el caso de cursos estándar internos constará también el instructor que lo ha impartido. El departamento de formación será el responsable de su mantenimiento.



P_SUP012 – Cualificación en Producción y Almacén Capítulo Norma: 6.2. Recursos Humanos

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1. OBJETIVO Establecer el método a seguir para la cualificación del personal de nueva incorporación a las áreas de producción y almacén. 2. ALCANCE Este procedimiento se aplicará para la cualificación del personal de nueva incorporación que vaya a prestar sus servicios en el área de producción: estampación, inyección y montaje. En almacén secciones de recepción, almacenamiento y expediciones. 3. DOCUMENTACIÓN Manual de Calidad – cap.6: Gestión de los Recursos P_SUP010 – Información Puestos de Trabajo F_SUP012 – Formulario de la Planificación de Formación SUP04 – Proceso de Soporte de Recursos Humanos 4. RESPONSABILIDADES La responsabilidad de las cualificaciones recaerá en el Jefe de Formación, que también será responsable de mantener en el registro individual informatizado, en el sistema HrMIS (Sistema de Información para la Gestión de Recursos), las fechas en que se produzcan. La responsabilidad de conformar la finalización de las actividades que comprenden el plan de adaptación al Puesto de Trabajo, necesarias para la cualificación, recaerá en el Encargado del área donde prestará sus servicios. 5. REQUISITOS La regulación de la cualificación, formación y desarrollo personal y profesional viene determinada por los criterios siguientes: - Formación en una serie de actividades que servirán para el desarrollo, capacitación y

reciclaje profesional, subsanando carencias formativas como consecuencia de la adaptación de tales conocimientos a la realidad del entorno industrial.

- Requisitos formativos y de experiencia contenidos en la descripción de Puesto de Trabajo. Al producirse un alta de personal en alguna de las secciones descritas en las áreas de producción o almacén, se procederá a formarle en las actividades propias del Puesto de Trabajo. Este proceso se llevará a cabo dentro del "período de integración plena al Puesto de Trabajo". El tutor/es asignado/s por el Encargado del área chequeará la relación de actividades conforme vayan siendo asimiladas. Una vez completadas todas ellas, el Departamento de Formación dará la su conformidad y finalización.



El responsable de Formación consolidará estos datos con los exigidos por la descripción de Puesto de Trabajo y procederá a Cualificar al empleado anotando la fecha de cualificación en el registro individual informatizado en el sistema HrMIS.



P_SUP013 – Motivación del Personal Capítulo Norma: 6.2. Recursos Humanos

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1. OBJETO Definir el método establecido por ELECTROCONEX IBÉRICA S.A. para motivar y mantener vías de comunicación interna en materia de calidad entre los diferentes niveles y funciones de la Organización. 2. ALCANCE Este procedimiento será aplicable a todo el personal de la empresa cuya actuación incida directa o indirectamente en una mejora de la calidad. 3. DOCUMENTACIÓN APLICABLE Manual de Calidad – cap.6: Gestión de los Recursos Programas de Implicación del Personal SUP04 – Proceso de Soporte de Recursos Humanos 4. RESPONSABILIDADES Dirección de Personal será responsable de las operaciones relacionadas con actividades de motivación dentro de la organización de ELECTROCONEX IBÉRICA S.A.. 5. REQUISITOS La concienciación del personal sobre la importancia de su papel y responsabilidad de su cumplimiento se llevará a cabo mediante actividades relacionadas con la comunicación, la formación y la incentivación. 5.1. Comunicación La empresa utilizará diferentes actividades para fomentar la comunicación entre los diferentes niveles jerárquicos de la empresa y en todas las direcciones posibles. 5.1.1. Carteles Informativos El Ingeniero de Calidad será el responsable de la preparación y actualización de los carteles informativos sobre materia de calidad. El Jefe de Almacén será el responsable de preparar y actualizar el panel existente en el Almacén, que contiene información sobre éste departamento. 5.1.2. Encuesta de Opinión de Empleados El Director de Personal, será el responsable de realizar encuestas de opinión a empleados siempre que lo considere necesario. La encuesta se realizará de forma anónima y voluntaria por el empleado.



El Dpto. de Recursos Humanos será el responsable de procesar, analizar y comunicar a todo el personal los resultados obtenidos, así como el plan de acciones definido a razón de los resultados. 5.2. Formación El Director de Personal a propuesta del Jefe de Formación será el responsable de aprobar los planes de formación. A través de los paneles informativos se darán a conocer cursos disponibles para todo el personal. 5.3. Incentivos La empresa promoverá la participación activa de todos los empleados en actividades relacionadas en materia de calidad u otras, mediante incentivos económicos y reconocimientos. 5.3.1. Buzón de Sugerencias Todo el personal de la empresa podrá presentar sugerencias para la mejora de la Calidad según Programa Sugerencias de Mejora. 5.3.2. Programa de Impact / Spot Bonus La empresa tiene establecido este programa con el fin de estimular y recompensar aquellas aportaciones realizadas por los empleados que sobrepasen su trabajo cotidiano o sean desarrolladas fuera de su esfera normal de trabajo. El Director o Jefe de área será el responsable de solicitar la concesión de uno de estos Bonus cuando crea que un empleado es merecedor de estos, se realizará mediante un formulario que el mismo cumplimentará. La aprobación de la solicitud es responsabilidad como mínimo de Dirección General y de Dirección de Personal o un Director de Área. Será el Dpto. de Personal el responsable de comunicar al empleado las razones específicas de su recompensa, el efecto que la participación ha tenido en la Organización y entregar al empleado el Bonus cheque. 5.3.3. Comité de Reducción de Costes El Comité de Reducción de Costes estudiará y propondrá el reconocimiento mediante incentivos a las propuestas presentadas que hayan sido implementadas.



P_COP042 – Gestión Financiera Capítulo Norma: 7.2 Procesos relacionados con el cliente

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1. OBJETO El propósito de esta política es la de proveer una guía al personal que participa directamente en las operaciones propias del ciclo de ingresos y que además sirva de consulta al resto de personas que integran la Compañía. 2. ALCANCE Este es un procedimiento corporativo de M.S.M. ELECTROCONEX, él cual es utilizado por el personal que realiza las tareas relacionadas con la gestión financiera. 3. DOCUMENTACIÓN APLICABLE Manual de Calidad – cap.7: Realización del Producto P_SUP009 – Subcontratación de Trabajos a Proveedores P_COP017 – Devoluciones de Cliente P_COP024 – Entrada de Pedidos de Clientes P_COP039 – Gestión de Pedidos de Fabricación P_COP041 – Preparación y Expedición de Pedidos COP01 – Proceso Fundamental de Facturación y Cuentas F_COP033 – Informe de Cliente 4. RESPONSABILIDAD El Director Financiero será el responsable de las operaciones relacionadas con actividades financieras dentro de ELECTROCONEX IBÉRICA S.A. El Dpto. de Créditos adscrito al Dpto. Financiero es el responsable de establecer y controlar los créditos a clientes. 5. REQUISITOS 5.1. El Sistema M.S.M. ELECTROCONEX dispone de un sistema global, interrelacionado y centralizado para el conjunto de las operaciones del ciclo de ingresos. El sistema FMIS (Sistema de Información para la Gestión Financiera) integrado con los otros sistemas del MIS (Sistema Informático de Gestión Integral), permite la entrada de pedidos, precios, envíos, facturación y control de crédito. 5.2. Alta de clientes El proceso para crear una nueva cuenta de cliente se inicia a solicitud del Responsable de Mercado. Para ello, debe cumplimentarse el documento de informe de cliente para apertura de cuenta, en el sistema FMIS. El Jefe de Atención al Cliente verifica, de acuerdo con la política comercial y de distribución, que el cliente propuesto no esté atendido por un distribuidor.



En caso afirmativo, deberá negociarse el alta con el Responsable de Mercado y el Responsable de Distribución. En caso de que no lleguen a un acuerdo, deberá elevarse la discrepancia a nivel corporativo para una decisión final. Atención al Cliente inicia el alta en el sistema LMIS (Sistema de Información para la Gestión Logística), cumplimentado los datos relativos del Dpto. Comercial, quedando el alta de cliente pendiente de los datos de facturación, impuestos y crédito que son cumplimentados por el Dpto. Financiero de Créditos. 5.3. Establecimiento y control del crédito a cliente El Dpto. de Créditos obtiene información financiera externa. Con el informe de apertura cliente y con la información y calificación de crédito, comprueba si la solvencia del cliente merece el otorgamiento del crédito necesario para cubrir las ventas previstas. Por crédito necesario entendemos el resultado de la venta prevista mensual, multiplicado por el número de meses del plazo de pago mas uno. Si la comprobación de la solvencia es positiva, se actuará de la siguiente forma: - Empresas multinacionales y nacionales de gran solvencia: Otorgará un crédito igual al

crédito necesario, multiplicado por 1.5, con el fin de que los pedidos programados de estos clientes no queden retenidos a la entrada por nuestro control de crédito, el cual considera como riesgo la cartera de pedidos a entregar a 30 días.

- Empresas con solvencia reconocida: Otorgará un crédito igual al crédito necesario según las ventas previstas.

Si la comprobación de la solvencia es dudosa, actuará de la siguiente forma: - Solicitará información adicional de proveedores y bancos del nuevo cliente y si es

necesario, el Jefe de Créditos acompañado del Responsable de Mercado, visitaran al nuevo cliente para recabar más información o solicitar garantías adicionales.

- Si con la información adicional se despejan las dudas iniciales, se procederá a otorgar un crédito por el importe correspondiente al crédito necesario.

- Si se mantienen las dudas en cuanto a la solvencia del cliente, se solicitará garantías adicionales para conceder el crédito. Estas garantías pueden ser la aceptación de letras, aval personal de los Administradores o aval bancario.

- Si el nuevo cliente no acepta el otorgamiento de garantías adicionales, el crédito será denegado y solo se permitirán las operaciones con la condición de pago por adelantado.

Si la comprobación de la solvencia es negativa, se denegará el crédito y solo permitirá las operaciones con pago por adelantado. Cuando el cliente es rechazado por el Dpto. de Créditos, el sistema FMIS comunicará, automáticamente vía el servicio de correo electrónico o por escrito, al Responsable de Mercado, argumentando el rechazo. Si el cliente acepta el pago al contado se activará la cuenta con la condición de pago por adelantado.



El máximo plazo de pago que otorga ELECTROCONEX IBÉRICA S.A. es el de 90 días fecha factura y cualquier excepción a este plazo ha de ser aprobado por el Responsable de Mercado y Director Financiero. Un expediente es abierto para cada cliente conteniendo el informe de apertura, el informe comercial y las anotaciones del Dpto. de Créditos. Control del crédito El límite de crédito otorgado es introducido en el sistema FMIS para el control de la situación del crédito. Se entiende por situación de crédito el resultado de sumar el valor asociado a los conceptos de Saldo, Riesgo y Pedidos en curso. Si la situación del crédito es inferior al límite de crédito otorgado, el sistema FMIS aceptará automáticamente los nuevos pedidos. En cambio si la situación del crédito es superior al límite de crédito otorgado, los nuevos pedidos quedarán retenidos por falta de crédito. 5.4. Precios Las tarifas generales vigentes han sido determinadas por el Responsable Global de Gestión de Productos. A parte, existen tarifas específicas para Distribución, cuya responsabilidad recae en los Jefes de Mercado y Distribución correspondientes, con unos precios fijos y/o descuentos específicos según volumen de compra. Estas tarifas están estructuradas en escalados por cantidades, en función del tipo de producto. En paralelo, pueden existir unas Condiciones Especiales de Venta por producto y cliente que son autorizadas por el Responsable de Mercado, previo análisis económico realizado por el Dpto. Financiero y aprobación del Responsable Global de Gestión de Productos. Se analiza el impacto económico de los precios, antes y durante su período de validez, por el Analista de Precios y el Departamento de Costes. Los precios por debajo del margen establecido, serán objeto de negociación y aprobación con/por el Responsable de Mercado. Adicionalmente, pueden establecerse acuerdos de descuento por volumen de compra (“rappels”) específicos para cada Distribuidor. Todos los precios son continuamente revisados mediante un listado de excepciones o incidencias por el Analista de Precios, para comprobar su corrección, y posteriormente son actualizados en las listas específicas, previo aprobación del Responsable Global de Gestión de Productos. 5.5. Pedidos clientes El Departamento de Atención al Cliente es responsable de establecer y mantener el control de los pedidos de clientes del Mercado a los que sirve. Un pedido de cliente sólo puede procesarse si el cliente está dado de alta y previa recepción del mismo, vía EDI, fax, mail, teléfono o correo.



Las incidencias que provocan la retención de los registros pueden ser debidas a Producto, Precio, Stock, Mínimos de Pedido, Comerciales, Planning, Almacén y también por motivos Financieros, ya sean por Morosidad o por Crédito Superado. Los corresponsales revisan diariamente los listados de entrada de pedidos y de retenciones o de incidencias en el proceso de los mismos, efectuando las acciones necesarias para que los pedidos puedan seguir su curso correctamente. El Departamento de Créditos revisa las retenciones por Créditos y morosidad y libera los registros retenidos si procede. Atención al Cliente es responsable de revisar regularmente los pedidos en cartera, para asegurar una correcta facturación y eliminar del sistema aquellos pedidos que hayan quedado obsoletos o invalidados por algún concepto. Atención al Cliente es responsable de solicitar la Planificación las modificaciones o anulaciones de pedido requeridas por los Clientes. Planificación analiza y tramita las peticiones. En caso de no aceptación de una petición de modificación o anulación, deben ser renegociadas por el Responsable de Atención al Cliente. 5.6. Envíos Los envíos se realizarán desde de expediciones. - Todos los envíos a clientes gestionados por ELECTROCONEX IBÉRICA S.A. se

centralizan en los almacenes de La Roca del Vallés. - La generación de DN (notas de envío) / picking list es responsabilidad del Almacén. - La nota de envío es un número interno de trazabilidad a nivel de línea de pedido, que

identifica cada expedición en particular. - El “picking list” es un documento resumen que permite la optimización de la recogida de

materiales, minimiza distancias y cumple con el requisito de que el material se expida según orden de antigüedad – FIFO (First In First Out).

- Cualquier variación que pudiese tener lugar entre la información de detalle del “picking list” y las cantidades por ubicación, ha de ser actualizada en el sistema previo a la preparación de materiales.

- Una vez la mercancía ha sido correctamente empaquetada y etiquetada, según las especificaciones a nivel cliente/referencia, se expiden en función de las condiciones estipuladas de transporte – agencia de transporte y condiciones de pago – definidas en el fichero maestro de clientes, disponible en el sistema.

- Los documentos de expedición se generan automáticamente por el sistema. Con frecuencia se consolidan expediciones a fin de minimizar los costes de transporte.

- La documentación de transporte relaciona de modo preciso y claro información del conjunto de materiales expedidos – identificación y características a nivel palet y detalle de contenidos.

- Se exige la firma autorizada por parte de la Compañía de Transporte en los documentos de envío.

- El proceso de expediciones desencadena la posterior facturación.



Todos los puntos arriba mencionados se monitorizan en tiempo real a través de un sistema de información de seguimiento de expediciones y entregas. Para asegurar la completa fiabilidad del proceso, se requieren niveles elevados de precisión en los stocks. Existe un sistema de inventario rotativo en consonancia con la Política de ELECTROCONEX IBÉRICA S.A. de inventario, Costes Standards y Varianzas. 5.7. Reconocimiento del Ingreso-Facturación El reconocimiento del ingreso se realiza cuando el material solicitado es facturado de acuerdo con las condiciones de envío/facturación pactadas con el cliente. Se establecen los siguientes plazos entre el envío del material y la facturación efectiva, de acuerdo con el principio de transmisión de la propiedad: Portes pagados por ELECTROCONEX IBÉRICA S.A.: - Baleares, Ceuta y Melilla – 3 días - Andalucía, Asturias, Extremadura, Galicia, Albacete y Ciudad Real – 2 días - Resto de provincias – 1 día - Europa – 3 días - Resto mundo – 4 días Facturación Las formas de facturación utilizadas por ELECTROCONEX IBÉRICA S.A. de acuerdo a sus propias iniciativas y a las requeridas por los clientes son las siguientes: Normal Se factura cuando se expide el material, respetando los plazos establecidos según principio de transmisión de propiedad y de acuerdo con los datos que actualiza almacén y mediante procesos automatizados. Fecha fija factura Se factura de acuerdo con la fecha fijada por el cliente y respetando los plazos establecidos según principio de transmisión de propiedad. El sistema FMIS dispone de cuatro posibilidades de día fijo al mes, coincidiendo la última posibilidad con el día de cierre mensual de ELECTROCONEX IBÉRICA S.A. (mes fiscal). Es política de ELECTROCONEX IBÉRICA S.A. facturar todo lo expedido en el propio mes fiscal y por lo tanto ha de informarse al cliente que independientemente de su día/s elegido también estableceremos como día de facturación el correspondiente al día de cierre. Auto-facturación Por medio de contrato otorgado entre ambas partes, el cliente tiene la facultad de auto-facturarse las expediciones que va recibiendo de ELECTROCONEX IBÉRICA S.A. de acuerdo con un calendario previamente pactado. Todos los envíos a este tipo de clientes quedan a la espera de la auto-factura en la situación de “pendiente de facturar”. Cercano el cierre fiscal, el Dpto. de Facturación requiere a los clientes de acuerdo a lo pactado, para que nos envíen su auto-factura. Con dicha auto-factura, se procede a facturar internamente las mismas cantidades e importes que el cliente comunica. La factura es asociada a la auto-factura del cliente y no es enviada a este.



Las diferencias, ya sean de envíos no auto-facturados, cantidades o precio, son reclamadas por el Dpto. de Facturación al cliente. Estas diferencias quedan en el cierre como “pendiente de facturar” ajustándose el inventario en cada cierre del mes fiscal. Mínimos importes El sistema de facturación en FMIS retiene como pendiente de facturar todos aquellos envíos inferiores a 60 Euros con el fin de evitar facturas de pequeño importe y reducir los gastos inherentes a las mismas. En el cierre del mes agrupa todos los importes retenidos por la cantidad indicada y procede a su facturación totalizando por cliente y dejando a cero el pendiente de facturar por este motivo. Control y envío de la facturación El Dpto. de Facturación recoge diariamente del sistema, las facturas, cargos y abonos editados en FMIS durante la noche anterior. Mediante un control manual sobre los números anteriores editados, controla que le sean entregados todos los documentos editados durante el día. Prepara y entrega los documentos diariamente al servicio de correos interno para que sean enviados a los clientes. Contabilización La contabilización de todas las facturas se realiza diariamente en FMIS. El cuadre para asegurar que todas las facturas, cargos y abonos enviadas se contabilizan, es responsabilidad del Dpto. de facturación. 5.8. Gestión del cobro y aplicación contable El Dpto. de Cuentas a Cobrar es el responsable de establecer y mantener los controles para el cobro de los importes facturados dentro del vencimiento establecido en factura. Asimismo es el responsable de que la contabilización sea efectuada de una forma eficaz y rápida que permita mantener unas cuentas a cobrar actualizadas para un correcto control del crédito y una buena gestión de reclamación de deudas. La contabilización de los cobros se aplicará siempre haciendo referencia al número de factura para que sea posible obtener el saldo pendiente de cobro desglosado por facturas. Control Cada cliente es asignado a un Responsable de cuenta del equipo de Cuentas a Cobrar. Este dato consta en el fichero maestro de clientes y permite obtener en FMIS balances de saldos por Responsable de cuenta, con detalle de previsiones de cobro y facturas vencidas no cobradas. Gestión del cobro Basándose en la información que facilita FMIS y de acuerdo con las condiciones y plazo de pago del cliente, cada Responsable de cuenta gestiona y reclama el pago de las facturas a su vencimiento. Todas las cuentas son revisadas mensualmente. Se efectúan previsiones mensuales de cobro para Tesorería, revisándose su cumplimiento semanalmente. La gestión de reclamación es efectuada, principalmente por vía telefónica, apoyada con correo electrónico y fax al responsable del cliente en Cuentas a Pagar o Tesorería. Los Responsables de cuenta son supervisados por el Jefe de Cuentas a Cobrar.



En los casos de retraso en los pagos por parte del cliente, el Dpto. de Cuentas a Cobrar comunica la incidencia al Dpto. de Créditos para que suspenda el crédito y retenga la cartera de pedidos pendiente previa comunicación al Responsable de Mercado y al Responsable Global de Gestión de Productos. Medios de pago Existen en España diferentes formas de pago que se utilizan normalmente en todo tipo de operaciones mercantiles. El sistema de pago que prefiere ELECTROCONEX IBÉRICA S.A. es el de transferencia bancaria por su rapidez y seguridad. De todas formas, para aquellos clientes cuya solvencia es limitada, y con el fin de asegurar nuestro crédito, es preferible el pagaré o letra aceptada dado que en caso de una reclamación judicial, este tipo de forma de pago demuestra la deuda sin ningún requisito adicional y es posible la reclamación ejecutiva desde un primer momento. - Transferencias de clientes; - Cheques; - Letras A ceptadas; - Pagarés; - Recibos electrónicos de cargo en cuenta; Contabilización diferencias y deducciones clientes en cobros Los Responsables de la cuenta a cobrar son los encargados de solucionar las diferencias que se producen en los cobros, por: - Precios: - Devolución de material: - Diferencia de unidades: - Cargos de penalización: Suspensiones de pago, quiebras y recuperaciones de deuda por la vía judicial Agotadas sin éxito las gestiones de cobro por parte de Cuentas a Cobrar, el expediente es entregado a Créditos para que tome las acciones oportunas a fin de conseguir la recuperación de la deuda. Créditos evalúa si sigue reclamando la deuda con sus propios medios o traslada la gestión de recobro al abogado. Entregado el expediente al abogado, la calificación del cliente pasa de normal a moroso y se dota una reserva específica para clientes morosos. El sistema FMIS reconoce este tipo de casos mediante una Cuenta de Mayor especial, debidamente codificada, permitiendo obtener un balance de los clientes con esta calificación. Con la certificación del juzgado pertinente en los casos de suspensión de pago y quiebras y con la sentencia condenatoria en los casos de reclamación deuda por vía judicial, se inicia el proceso de recuperación del IVA ingresado, de acuerdo a las normas establecidas por la Agencia Tributaria.



5.9. Reservas de Cuentas a Cobrar El establecimiento de las reservas asociadas a Cuentas a Cobrar es responsabilidad del Dpto. de Créditos. Las diferentes clases de reservas son: - Por morosidad; - Por cargos de penalización; - Por devoluciones de material pendientes abono; - Por precios; - Por rappels.

anexo1 - manual de calidadplanificación ... 7.1.- planificación de la...

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