anexo g - especificaciones técnicas

Anexo G - Especificaciones Técnicas

ARUNTANI S.A.C. MINA TUCARI

PAD DE LIXIVIACIÓN 3

ESPECIFICACIONES TÉCNICAS

REVISIÓN 0

Preparado para: ARUNTANI S.A.C. Av. Principal 560

San Isidro, Lima 27, Perú (51-1) 224-1160

Preparado por: VECTOR PERÚ S.A.C.

Calle Jorge Vanderghen 234 Miraflores, Lima 18, Perú

(51-1) 441-2300

J04.82.06.04

Abril 2006

ARUNTANI S.A.C. PAD DE LIXIVIACIÓN 3 - MINA TUCARI ESPECIFICACIONES TÉCNICAS

Revisión 0, Abril 2006 Página i

TABLA DE CONTENIDOS

1.0 ALCANCE DE TRABAJO......................................................................................................1

2.0 DEFINICIONES .......................................................................................................................2

3.0 INFORMACIÓN GENERAL DEL PROYECTO.................................................................4 3.1 Códigos Aplicables............................................................................................................4 3.2 Conflictos ..........................................................................................................................4 3.3 Mano de Obra....................................................................................................................4 3.4 Calibración de Equipos .....................................................................................................4 3.5 Verificación de Medidas y Progreso .................................................................................5 3.6 Topografía del Proyecto ....................................................................................................5 3.7 Movilización y Desmovilización.......................................................................................5

4.0 MOVIMIENTO DE TIERRAS ...............................................................................................7 4.1 Generalidades ....................................................................................................................7 4.2 Limitaciones del Trabajo...................................................................................................7 4.3 Áreas de Préstamo y Excavaciones ...................................................................................7 4.4 Limpieza, Desbroce y Desencapado .................................................................................8 4.5 Remoción de Turba ...........................................................................................................9 4.6 Remoción de Arcilla..........................................................................................................9 4.7 Remoción de Afloramientos y Preparación de la Superficie de Roca ............................10 4.8 Estructuras de Derivación de Aguas Superficiales y Caminos Perimetrales ..................10 4.9 Relleno Estructural y Nivelación ....................................................................................11

4.9.1 Generalidades ......................................................................................................11 4.9.2 Material de Relleno Estructural...........................................................................11 4.9.3 Construcción........................................................................................................12

4.10 Material de Capa de Rodadura ........................................................................................14 4.11 Colocación de la Capa de Nivelación..............................................................................14

5.0 SISTEMA DE SUB-DRENAJE.............................................................................................15 5.1 Generalidades ..................................................................................................................15 5.2 Materiales del Sistema de Tuberías.................................................................................16 5.3 Materiales de Acoplamientos ..........................................................................................16 5.4 Geotextil ..........................................................................................................................18

5.4.1 Generalidades ......................................................................................................18 5.4.2 Entrega, Almacenamiento y Manejo del Geotextil .............................................18 5.4.3 Material................................................................................................................19

5.5 Cama de Apoyo...............................................................................................................21 5.6 Material de Drenaje .........................................................................................................22 5.7 Rellenos Estructurales .....................................................................................................23 5.8 Construcción del Sistema de Sub-Drenaje ......................................................................23

6.0 CAPA DE SUELO DE BAJA PERMEABILIDAD.............................................................25 6.1 Generalidades ..................................................................................................................25 6.2 Materiales ........................................................................................................................25 6.3 Construcción de la Capa de Suelo de Baja Permeabilidad..............................................25


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6.4 Preparación de la Superficie para la Geomembrana .......................................................27

7.0 REVESTIMIENTO DE GEOMEMBRANA .......................................................................29 7.1 Generalidades ..................................................................................................................29

7.1.1 Revestimiento del Pad de Lixiviación.................................................................29 7.2 Experiencia del Instalador ...............................................................................................29 7.3 Presentación de la Información de Ingeniería .................................................................30 7.4 Entrega, Almacenamiento y Manejo de la Geomembrana..............................................31 7.5 Material ...........................................................................................................................32

7.5.1 Resina de Geomembrana.....................................................................................32 7.5.2 Rollos de Geomembrana .....................................................................................35 7.5.3 Elementos Extruídos o Cordones ........................................................................36 7.5.4 Ensayos de Conformidad.....................................................................................37

7.6 Instalación .......................................................................................................................37 7.6.1 Colocación de la Geomembrana..........................................................................38 7.6.2 Soldadura de la Geomembrana HDPE ................................................................39 7.6.3 Equipo de Soldadura............................................................................................41

7.7 Control de Calidad de Campo .........................................................................................41 7.7.1 Prueba No Destructiva.........................................................................................41 7.7.2 Prueba Destructiva...............................................................................................42

7.8 Reparaciones ...................................................................................................................44 7.9 Excavación y Relleno de Trincheras de Anclaje.............................................................45 7.10 Aseguramiento de la Calidad y Aceptación de la Geomembrana ...................................45

8.0 GEONET .................................................................................................................................46 8.1 Generalidades ..................................................................................................................46 8.2 Experiencia del Instalador ...............................................................................................46 8.3 Presentación de Información de Ingeniería .....................................................................46 8.4 Entrega, Almacenamiento y Manejo de la Geonet..........................................................47 8.5 Material ...........................................................................................................................47

8.5.1 Propiedades..........................................................................................................48 8.5.2 Control de Calidad de Fabricación ......................................................................48

8.6 Instalación .......................................................................................................................48 8.6.1 Colocación de la Geonet......................................................................................49 8.6.2 Costura de los Paneles de la Geonet....................................................................49

8.7 Reparaciones ...................................................................................................................49 8.8 Aceptación de la Instalación de la Geonet ......................................................................49

9.0 SISTEMA DE DETECCIÓN DE FUGAS............................................................................51 9.1 Generalidades ..................................................................................................................51 9.2 Materiales ........................................................................................................................51

9.2.1 Geonet..................................................................................................................51 9.2.2 Geotextil ..............................................................................................................51 9.2.3 Materiales de Tubería ..........................................................................................51 9.2.4 Cama de Apoyo ...................................................................................................52 9.2.5 Material de Drenaje .............................................................................................52

9.3 Construcción del Sistema de Detección de Fugas...........................................................52


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10.0 SISTEMA DE COLECCIÓN DE SOLUCIÓN ...................................................................54 10.1 Generalidades ..................................................................................................................54 10.2 Materiales del Pad de Lixiviación ...................................................................................54

10.2.1 Geotextil ..............................................................................................................54 10.2.2 Tubería de Colección Lateral ..............................................................................55 10.2.3 Tubería de Colección Principal ...........................................................................55 10.2.4 Tuberías Sólidas ..................................................................................................55 10.2.5 Materiales de Acoplamientos ..............................................................................56 10.2.6 Sobre-Revestimiento ...........................................................................................56

10.3 Construcción....................................................................................................................56 10.4 Colección de la Solución.................................................................................................58

11.0 ALCANTARILLAS Y VERTEDEROS ...............................................................................59 11.1 Generalidades ..................................................................................................................59 11.2 Materiales ........................................................................................................................59 11.3 Materiales de Acoplamientos ..........................................................................................60

12.0 ACERO....................................................................................................................................61 12.1 Generalidades ..................................................................................................................61

12.1.1 Normas ................................................................................................................61 12.1.2 Substituciones......................................................................................................61 12.1.3 Remisiones ..........................................................................................................62 12.1.4 Manejo del Producto............................................................................................62

12.2 Productos .........................................................................................................................62 12.2.1 Acero Estructural.................................................................................................62 12.2.2 Electrodos de Soldadura ......................................................................................63 12.2.3 Pernos ..................................................................................................................63 12.2.4 Pintura..................................................................................................................63 12.2.5 Metales Misceláneos............................................................................................63

12.3 Ejecución .........................................................................................................................63 12.3.1 Fabricación ..........................................................................................................63 12.3.2 Conexiones ..........................................................................................................64 12.3.3 Soldaduras ...........................................................................................................64 12.3.4 Preparación de las Superficies y Pintura .............................................................65 12.3.5 Montaje................................................................................................................65 12.3.6 Levantamiento .....................................................................................................66 12.3.7 Inspección............................................................................................................66 12.3.8 Limpieza y Acabado............................................................................................66

13.0 CONCRETO ...........................................................................................................................68 13.1 Concreto ..........................................................................................................................68 13.2 Refuerzo ..........................................................................................................................68 13.3 Almacenamiento..............................................................................................................68 13.4 Construcción....................................................................................................................68

14.0 INSTALACIÓN DE GABIONES Y COLCHONES RENO...............................................69 14.1 Materiales ........................................................................................................................69

14.1.1 Malla Metálica.....................................................................................................69


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14.1.2 Relleno del Gabión ..............................................................................................70 14.2 Construcción....................................................................................................................71

15.0 LIMPIEZA ..............................................................................................................................73

16.0 DOCUMENTACIÓN A ENTREGAR..................................................................................74

17.0 GARANTÍAS ..........................................................................................................................75

18.0 CONTROL DE CALIDAD (QC) Y ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD (QA) DE LA CONSTRUCCIÓN...........................................................................................................76


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1.0 ALCANCE DE TRABAJO

Estas Especificaciones Técnicas incluyen los requerimientos para ejecutar y completar los trabajos de construcción de las obras del Pad de Lixiviación 3 de la mina Tucari, de propiedad de ARUNTANI S.A.C. La mina se localiza en el Distrito de Carumas, Provincia de Mariscal Nieto, Departamento de Moquegua. El trabajo incluye, sin limitarse sólo a ello, a trabajos de movilización y desmovilización; actividades de remoción de materiales orgánicos (topsoil), y suelos arcillosos; y su disposición en áreas destinadas para su almacenamiento; remoción de afloramientos rocosos y de suelos inadecuados los que deberán ser apilados en áreas especificadas y aprobadas por el Ingeniero de CQA en coordinación con el Propietario; construcción de canales de derivación, caminos de acceso; construcción de sistemas de sub-drenaje; suministro e instalación de geomembranas y geotextiles; excavación y relleno de trincheras de anclaje; colocación de tuberías de colección de la solución; y todos los trabajos de construcción de obras de derivación de agua superficial y accesos temporales que sean necesarias. Una vez que el Contratista empiece a trabajar, o empiece a colocar los materiales en un área determinada, se asumirá que éste acepta las condiciones de los aspectos inherentes a la obra en esa área. El Contratista será responsable por la protección de los aspectos de la Obra en el área aceptada, hasta la transferencia de esa área al Propietario. Todo trabajo deberá completarse según el documento del informe de ingeniería, los planos de construcción y estas especificaciones técnicas. El Contratista, el Instalador de Geosintéticos (Instalador), y sus subcontratistas deberán proporcionar toda la mano de obra, equipos, herramientas, energía eléctrica, suministros, alojamiento del personal, transporte y aditamentos necesarios para llevar a cabo la Obra descrita en los planos de construcción y estas especificaciones técnicas.

Durante la construcción, el personal a cargo del Aseguramiento de Calidad de la Construcción (CQA), y el Ingeniero verificarán el cumplimiento de planos y especificaciones por parte del Contratista y del Instalador. El personal de CQA, deberá trabajar directamente para el Propietario o el Gerente de Construcción y no deberá tener asociación de ningún tipo con el Contratista o Instalador. La Inspección, observación, aprobación u otras acciones realizadas por el personal de CQA no eximirán de ninguna manera al Contratista de la responsabilidad de llevar a cabo un control de calidad interno (QC), ni tampoco de la responsabilidad de realizar el trabajo en concordancia con estas Especificaciones, los Planos de diseño y los estándares industriales aplicables en el Perú.



2.0 DEFINICIONES

Esta sección proporciona las definiciones y términos utilizados en estas especificaciones y define los deberes y responsabilidades del personal de CQA.

Aseguramiento de Calidad (QA): Verificación de las funciones de control de calidad con el propósito de determinar si éstas han sido efectuadas de manera correcta y adecuada.

Control de Calidad (QC): Ensayos, observaciones y funciones relacionadas, que se lleven a cabo durante la instalación del sistema, con el fin de determinar que este trabajo sea conducido en concordancia con los Planos y Especificaciones aprobados.

Diseñador: Firma o su representante, responsable por el diseño y preparación de los Planos y Especificaciones de Construcción del Proyecto. En este Proyecto, el Diseñador es Vector Perú S.A.C., denominado como Vector.

Ingeniero: Firma o su representante, responsable de la administración de la Ingeniería y calidad de la construcción del proyecto.

Ingeniero de CQA: Ingeniero administrador principal responsable de la supervisión y/o realización de las tareas de Aseguramiento de la Calidad de la Construcción descritas en estas especificaciones. El Ingeniero de CQA es responsable además de la supervisión del personal de CQA y de todas las tareas asignadas a ellos. La inspección, observación, aprobación u otras acciones del Ingeniero de CQA o su representante de ninguna manera limitan las obligaciones y responsabilidades del Contratista o Instalador, relacionadas con los requerimientos de estas especificaciones.

Supervisor de CQA: Persona responsable de realizar la supervisión y conducción de programas de CQA y ensayos en campo.

Instalador de Geosintéticos: También denominado “Instalador”. La unidad responsable por la instalación de geosintéticos en campo. Esta definición es aplicable a cualquiera de las partes que realice trabajos definidos como instalación de geomembrana o geotextil, incluso cuando éstas no sean sus funciones primarias.

Propietario: Firma o su representante, responsable de la propiedad y operaciones del proyecto. En este proyecto el Propietario es ARUNTANI S.A.C., o su representante autorizado.

Documentos del Proyecto: Planos de Construcción, Planos de Registro, Especificaciones, Informes Diarios, Informe Final de CQA, todos los resultados de ensayos de laboratorio y de campo, e indicaciones del Contratista Constructor y/o Instalador.

La Obra: Todas las tareas que deberá realizar el Contratista de acuerdo a lo definido en los documentos de la propuesta, los planos de construcción y estas especificaciones.

Movimiento de Tierras: La actividad que involucra el uso de suelos naturales o de préstamo, o material de roca.



Contratista de Movimiento de Tierras: Denominado también “Contratista”. La persona o Firma responsable de las actividades relacionadas con el trabajo de movimiento de tierras. Esta definición es aplicable a cualquiera de las partes que efectúe el trabajo definido como movimiento de tierras, incluso cuando éste no sea su función primaria. Para este proyecto los trabajos de Movimiento de Tierras los realizará ARUNTANI S.A.C.

Compactación Relativa: En este documento, corresponde al valor definido como la densidad seca in-situ dividida por, o relativa a, la Densidad Seca Máxima de Laboratorio, según lo determina el método de ensayo de la norma ASTM D-698, (conocido como Método de Proctor Estándar) como se indica en los Planos o en estas especificaciones, para el suelo y que va expresada como porcentaje. También se denomina “compactación”.

Geotextil: Material de fibra sintética tejida o no tejida, también denominado fibra.

Geomembrana: Lámina delgada impermeable fabricada de polietileno de alta o baja densidad.

Panel: Un área unitaria de geomembrana o geotextil, la cual será soldada en campo.

Revestimiento Compuesto: Compuesto formado por un revestimiento geosintético en contacto con una capa de suelo de baja permeabilidad.

Laboratorio: El laboratorio establecido y autorizado por el Propietario o Administrador de Construcción para realizar los ensayos de materiales y el trabajo involucrado en el contrato.

Planos As-Built: También referidos como “Planos de Registro”. Estos planos registran dimensiones, detalles y coordenadas de la instalación luego del término de la construcción.

Planos de Registro: ver Planos As- Built”.

Planos y Especificaciones de Construcción del Proyecto: Incluye todos los Planos y Especificaciones relacionadas con el Proyecto, considerando también las modificaciones al diseño y Planos de gabinete aprobados

Trabajos de Preparación del Terreno: Una actividad que implica el uso de suelos o material rocoso del lugar o importado.

Tubería de Pared Simple: Tubería de HDPE interior y exterior corrugada.

Tubería de Pared Doble: Tubería de HDPE interior lisa y exterior corrugada.

Tubería SDR: Tubería de HDPE de pared sólida.



3.0 INFORMACIÓN GENERAL DEL PROYECTO

3.1 Códigos Aplicables A menos que se indique de otro modo en estas especificaciones o en los Planos de Diseño, se deberá aplicar a este trabajo la última edición de los siguientes códigos, normas y métodos de prueba:

1. Sociedad Norteamericana de Ensayos y Materiales (ASTM).

2. Códigos peruanos aplicables de salud y seguridad.

3. Normas de seguridad del trabajador y de protección del medio ambiente de acuerdo a los estándares para operaciones mineras adoptados por ARUNTANI S.A.C.

4. Manual aprobado de control de calidad/instalación de geomembranas del Instalador.

5. Manual aprobado de control de calidad de fabricación del Fabricante de geosintéticos y tuberías.

6. Instituto de Investigación de Geosintéticos (GRI, Normas GM)

3.2 Conflictos Cuando exista un conflicto entre documentos tales como: estas especificaciones, códigos aplicables, planos de diseño, otras especificaciones del proyecto o recomendaciones del Fabricante, se deberá aplicar el más estricto criterio, a menos que el Ingeniero tome una determinación distinta.

3.3 Mano de Obra Todas las operaciones deberán realizarse en forma acabada y de acuerdo a la mejor práctica reconocida para lograr una instalación apropiada y funcional, que sea consistente con el propósito del proyecto.

El Instalador y el Contratista serán responsables por la protección de todas las estructuras existentes en el área de trabajo y alrededor de la misma, incluyendo instalaciones construidas dentro del alcance actual de la obra, y las instalaciones ya rehabilitadas (en el caso de ser aplicable). Cualquier daño a las instalaciones existentes causadas por el Instalador o el Contratista deberá ser reparado por el Instalador o por el Contratista, sin que esto ocasione un costo adicional para el Propietario.

Si se determina que el daño a las estructuras existentes fue causado por fuerzas que escapan del control del Instalador o el Contratista (condiciones climáticas severas, etc.), el Instalador/Contratista deberá reparar esas estructuras a un costo acordado con el Propietario.

3.4 Calibración de Equipos Los equipos utilizados para las pruebas de conformidad, tales como balanzas, hornos, equipo de carga puntual, tensiómetro de campo, etc. deberán ser calibrados con una frecuencia de por lo menos una vez al año. La calibración deberá ser llevada a cabo en un laboratorio especializado. El certificado de calibración deberá ser proporcionado al Ingeniero para su conformidad.

La calibración deberá ser llevada a cabo en un laboratorio especializado que cumpla con los



requerimientos mínimos para tal efecto, y que deberá ser aprobado previamente por el Ingeniero de CQA. El certificado de calibración deberá ser proporcionado al Ingeniero para su conformidad. La calibración de equipos (de laboratorio y otros) que requiera ser realizada en el proyecto deberá ser verificada por el ingeniero de CQA, quien garantizará que la misma sea hecha acorde a los requerimientos de las normas ASTM específicas para cada tipo de equipo.

3.5 Verificación de Medidas y Progreso El Contratista deberá verificar todas las medidas con anterioridad a la iniciación del trabajo. Él será responsable por cualquier error en el desarrollo del trabajo, que de otra forma se pudiese haber evitado. Deberán mantener y regirse por un programa de trabajo sistemático y administrarlo de tal manera que se mantenga el avance convenido y que sean evitados o minimizados los conflictos con el trabajo realizado por otros en campo.

3.6 Topografía del Proyecto El Ingeniero deberá proporcionar al Instalador y al Contratista la ubicación de los puntos de control existentes para el control topográfico de la Obra, de manera que el trabajo propuesto se estructure adecuadamente con la información topográfica existente. Será responsabilidad del Instalador y del Contratista obtener un control horizontal y vertical adecuado que permitan la ubicación de puntos, límites, taludes y elevaciones como se muestran en los planos de diseño. Las dimensiones y elevaciones mostradas en los planos deben seguirse con exactitud y tendrán prioridad sobre las mediciones a escala. Si las dimensiones necesarias no están indicadas en los planos, no deberá realizarse ningún trabajo que pueda resultar afectado hasta que las dimensiones requeridas sean proporcionadas por el Ingeniero.

El Contratista y el Instalador proporcionarán controles adicionales de la topografía para el proyecto en forma de monumentos, hitos y puntos de referencia tal como se requiere para construir el pad de lixiviación y pozas. El Contratista y el Instalador serán responsables de colocar estacas de construcción y de la preservación adecuada de los puntos de control. El Ingeniero deberá proporcionar un control suficiente de la topografía para elaborar los planos “as-built” de todos los componentes del sistema. Si, en opinión del Ingeniero, cualquier control de topografía ha sido alterado o destruido por el Contratista, el Instalador, o sus empleados, ya sea por descuido o intencionalmente, el Contratista/Instalador deberá asumir el gasto del reemplazo de tales puntos de control.

A pedido del Instalador o del Contratista, el Propietario deberá proporcionar documentación as-built para cualquier instalación que haya sido construida por el Propietario antes de la realización de la Obra, como se define en los documentos del contrato. Esto podría incluir, aunque no se limitaría sólo a ello, drenajes subterráneos, caminos, servicios públicos, estructuras de derivación de agua pluvial y terraplenes. El Instalador deberá elaborar y proporcionar la documentación as-built de la construcción finalizada de partes de la Obra, tal como se describe en estas especificaciones y en los documentos del contrato.

3.7 Movilización y Desmovilización La movilización consistirá en el trabajo preparatorio y las operaciones, sin limitarse sólo a ello, que incluyan los trabajos necesarios para el traslado de personal, equipos, suministros y accesorios al lugar de la Obra, para la instalación de oficinas, edificios u otras instalaciones necesarias para



trabajar en el Proyecto. Deberá incluir además primas en bonos y seguros para el Proyecto y para todo el trabajo y operaciones que se realicen, o costos en que se incurra con anterioridad al comienzo de las faenas en los distintos puntos del contrato.

La desmovilización deberá incluir el traslado de personal, equipos, edificios, suministros, materiales de desecho y accesorios fuera del lugar de la Obra, al término de esta fase de trabajo o de este contrato. Los materiales consistirán en materiales de construcción, equipos, edificios y herramientas transportadas a campo para realizar los trabajos del contrato. La desmovilización deberá incluir además la limpieza y restauración del lugar del proyecto y las áreas de estacionamiento y almacenamiento del Contratista.

La movilización y desmovilización deberá incluir todos los aspectos necesarios para la culminación del proyecto, aunque no sean requeridos específicamente en estas especificaciones o en los planos de diseño. El Contratista deberá apegarse a todas las normas y reglamentaciones de transporte del Propietario y del Ingeniero.



4.0 MOVIMIENTO DE TIERRAS

4.1 Generalidades Los trabajos de movimiento de tierras que se describen en esta Sección deberán consistir en limpieza y desbroce, remoción de turba, suelos orgánicos y arcilla, obtención de suelos de préstamo, construcción y mantenimiento de los caminos de acceso temporales y permanentes, remoción de afloramientos de roca, nivelación de la sub-rasante, construcción de obras de derivación, estructuras para el control de erosión, colocación de empedrado y relleno estructural. El Contratista deberá emitir para su aprobación un listado del equipamiento propuesto para efectuar tales trabajos antes de iniciar la construcción.

4.2 Limitaciones del Trabajo El Contratista deberá restringir su equipamiento, el almacenamiento de materiales y la operación de la mano de obra a las limitaciones de la ley, los reglamentos, los permisos o aquellas seleccionadas por el Ingeniero, y no deberá afectar sin razón la propiedad u otros grupos que trabajen en el campo con sus materiales. Se deberá tomar precauciones en todo momento para evitar que se bloqueen las rutas de acceso de carguío o que se interfieran de cualquier otro modo otras operaciones que realice el Propietario. El Contratista no deberá por ningún motivo permitir o incentivar que se realicen actividades que, según la opinión del Ingeniero, pudieran ser peligrosas para el personal, el medio ambiente, la vida silvestre, las operaciones o el público en general.

A su vez, el Contratista deberá prestar atención a las áreas que se encuentran dentro de las zonas de trabajo indicadas en estas especificaciones, en las cuales el Ingeniero o el Propietario, u otros contratistas señalados por los dos anteriores estarán llevando a cabo los trabajos. En éstas se incluyen, sin limitarse sólo a éstas, pad de lixiviación, el área de la mina y de la instalación de procesos, planta de chancado, botaderos de desmontes, rutas de carguío y las áreas de descarga.

El Contratista deberá reunirse con el Ingeniero para establecer la extensión de las áreas ya mencionadas y de cualquier otra área que pudiera afectar el programa o el método para realizar el trabajo, y de este modo adecuar las actividades de trabajo a las áreas requeridas.

4.3 Áreas de Préstamo y Excavaciones Todos los materiales que se necesitan para construir el pad de lixiviación, los caminos perimetrales, las bermas o para realizar otra actividad relativa al movimiento de tierras, deberán obtenerse de las áreas que designe el Ingeniero, quien además deberá decidir siempre, si los materiales son adecuados; mientras que el Contratista será el responsable de obtenerlos desde las áreas de préstamo aprobadas y transportarlos a la ubicación requerida; además deberá procesarlos como se describe en las secciones correspondientes de estas especificaciones.

El Contratista deberá preocuparse de mantener la estabilidad de todos los taludes, y aquellos que el Ingeniero considere inestables deberán ser perfilados nuevamente para proporcionar estabilidad sin costo para el Propietario. En la medida de lo posible, en todas las áreas de préstamo se deberá proceder al corte durante el turno de día. Los taludes deberán ser conformados de modo de facilitar el drenaje y evitar estancamiento de aguas.

Se definirá como áreas de préstamo y excavaciones permanentes a aquellas que permanezcan abiertas durante un período de más de un mes. A menos que se indique de otro modo en los planos



de construcción o en estas especificaciones, todas las excavaciones permanentes y los taludes de relleno se deberán llevar a un talud no mayor de 2:1 (H:V) en suelos arcillosos, 1.5:1 (H:V) en suelo o roca altamente meteorizada y hasta 1:1 (H:V), para excavaciones en roca firme. Todas las líneas de cambios en talud de las excavaciones y rellenos que se construirán por debajo de los futuros sistemas de revestimiento deberán tener un radio mínimo de 2 m, para minimizar esfuerzos en la geomembrana.

A menos que se indique de otro modo en los planos de construcción o en estas especificaciones, los taludes de excavación temporales superiores a 1 m de profundidad dentro del suelo o roca basal fuertemente meteorizada se deberán conformar a un talud no superior de 1:1. Las excavaciones menos profundas y las que se realizan en roca basal firme a una profundidad menor a 3 m, pueden tener taludes verticales, mientras que las excavaciones temporales en roca basal firme superiores a dicha profundidad deberán tener taludes no mayores a 0.5:1 (H:V), o según lo determine el Ingeniero. El talud global se puede lograr construyendo banquetas en el talud de corte. El Ingeniero deberá determinar los taludes dentro de turbas y de otros suelos blandos. El talud global requerido deberá estar basado en las condiciones geológicas existentes y bajo aprobación del Ingeniero.

En la construcción del Pad 3 y pozas, existirá una gran cantidad de excavación excedente de suelo y roca (los volúmenes de excavación sobrepasarán los volúmenes de relleno requeridos). Los materiales excedentes deberán ser removidos y colocados en áreas designadas por el Propietario y el Ingeniero, pudiendo incluirse el botadero de desmontes de mina o botaderos designados explícitamente para estos materiales. Los registros de construcción del Contratista deberán indicar claramente el lugar donde se depositó o apiló cada carga de material, utilizando los nombres o etiquetas especificados por el Propietario, de modo que se le pueda asignar el precio y valor adecuados. En el caso que cualquier material depositado se encuentre sin la identificación correspondiente, éste deberá estar sujeto a un pago basado en la tasa de unidad mínima indicado para depósito o apilamiento de material sobrante.

4.4 Limpieza, Desbroce y Desencapado En todas las áreas que han de recibir relleno o revestimiento, o que se utilizarán como fuentes de préstamo se deberá, antes que todo, realizar la limpieza, desbroce y desencapado, lo cual deberá realizarse sólo dentro del sector actual de construcción, a menos que el Ingeniero determine de otra manera, quien, a su vez, deberá aprobar la extensión de estas actividades.

La limpieza consistirá en cortar arbustos, matorrales y pastos hasta llegar aproximadamente a nivel del suelo y depositar el material retirado en el lugar que determine el Ingeniero. El desbroce consistirá en remover y eliminar toda la vegetación, las raíces y los elementos orgánicos y nocivos. Si es necesario quemar, todos los materiales quemados y los no quemados (incluyendo las cenizas) deberán ser removidos del sector de construcción y ubicados en el lugar que determine el Ingeniero.

El desencapado consistirá en retirar y apilar el suelo superficial según lo determine el Ingeniero. Los requerimientos de desencapado varían según el lugar de la Obra, desde *** a *** mm. En los casos que se requiera remoción de turba, no será necesario realizar desencapado.

Los materiales extraídos durante estas etapas de limpieza, desbroce y desencapado deberán apilarse o de otro modo depositarse en áreas aprobadas, según lo determine el Ingeniero, quien, a su vez,



determinará cómo se deposita, compacta y perfila nuevamente la capa vegetal en áreas desde donde se pueda volver a utilizar.

4.5 Remoción de Turba Para los propósitos de estas especificaciones, se definirá como turba a la turba verdadera, arcillas orgánicas o blandas, limos orgánicos o blandos, u otro material inadecuado que no se defina como suelo superficial o arcilla según lo determine el Ingeniero. Toda la turba deberá ser removida del área de construcción y ubicada en la zona que determine y apruebe el Ingeniero en coordinación con el Propietario. Cualquier turba que haya sido ubicada inadecuadamente, valiéndose de métodos no aprobados o utilizando áreas no aprobadas, deberá ser excavada y ubicada apropiadamente, siendo el costo de este trabajo de exclusiva responsabilidad del Contratista.

Toda la turba que se encuentra al interior de los límites de la Obra tiene que ser removida, para lo cual los límites aproximados de ésta se indican en los planos del diseño. En el caso que el depósito de turba se extienda más allá del área de construcción, la turba deberá ser removida al menos 5 metros más allá de dicha área, o bien, a un límite que determine el Ingeniero. A fin de asegurar que se remueva todo este tipo de suelo, la excavación correspondiente deberá extenderse como mínimo 2000 mm lateralmente y 500 mm verticalmente en materiales competentes, según lo determine el Ingeniero. Las excavaciones de turba deberán realizarse en forma consistente con las excavaciones temporales y permanentes, como se muestra en los planos o como se describe en estas especificaciones.

La turba deberá ser apilada o colocada en áreas designadas; además, según lo disponga el Ingeniero, se les deberá ubicar y perfilar nuevamente en áreas desde donde se pueda volver a utilizar.

4.6 Remoción de Arcilla Cualquier depósito de arcilla, cuyo espesor sea mayor a 1000 mm, que a criterio del Ingeniero constituya un volumen importante y que haya sido descubierto dentro de los límites de la construcción deberá removerse y apilarse en un área aprobada para su futura utilización.

Según lo indique el Ingeniero se deberá depositar y perfilar nuevamente la arcilla en áreas donde se pueda volver a utilizar. Se deberá compactar el apilamiento, con el fin de que escurra y se minimice la infiltración por lluvia. Los suelos que tienen un alto contenido orgánico o demasiada humedad, o que según el Ingeniero no son apropiados, deberán ubicarse en los apilamientos de turba o de suelo superficial y no en el apilamiento de arcilla.

Para propósito de estas especificaciones, se definirá como arcilla los suelos plásticos, de grano fino no-orgánico, que existan cerca y dentro del área de trabajo. Los materiales deberán tener un contenido de finos (material que pasa la malla 200), de por lo menos 30% y un índice de plasticidad mayor de 15. La extensión de la zona de arcilla que debe removerse deberá ser determinada en campo por el Ingeniero.

Las excavaciones de arcilla deberán ser tratadas de forma consistente con todas las excavaciones temporales o permanentes, como se muestra en los planos o como se describe en estas especificaciones.



4.7 Remoción de Afloramientos y Preparación de la Superficie de Roca Se deberán remover los afloramientos rocosos que eventualmente sean encontrados en el área de trabajo y donde sea necesario para completar otras partes de la Obra, según lo determine el Ingeniero. El Contratista deberá aplicar todas las técnicas adecuadas para remover estos afloramientos, incluyendo escarificado, fractura por impacto, y/o voladura; para conseguir los niveles aproximados a los indicados en los planos. A menos que el Ingeniero especifique de otro modo, las irregularidades del terreno después de la remoción de los afloramientos rocosos no deberán ser mayores a 300 mm en forma vertical en una distancia horizontal no menor de 1,000 mm, para la superficie de diseño. Para las obras de derivación, la irregularidad del terreno no deberá ser mayor a 100 mm verticalmente en una distancia horizontal no menor de 1,000 mm. Se deberán extraer todas las rocas sueltas mayores a 100 mm en su dimensión máxima, al mayor grado posible, antes de la colocación de los materiales sobre yacentes.

El Ingeniero deberá aprobar el uso de los materiales obtenidos de los afloramientos en la construcción de rellenos estructurales, y/o estructuras para el control de la erosión, siempre que estos materiales cumplan con las especificaciones correspondientes para ello. El excedente de material o aquel que no sirva deberá ser apilado o trasladado a las áreas aprobadas por el Ingeniero en coordinación con el Propietario.

4.8 Estructuras de Derivación de Aguas Superficiales y Caminos Perimetrales Se deberá construir estructuras de derivación de aguas superficiales para interceptar los drenajes provenientes de áreas con pendiente, como se muestra en los planos. Se deberá construir caminos perimetrales y canaletas para dar acceso al área del pad de lixiviación. Partes de estas estructuras son consideradas “temporales”, dado que serán removidas en forma previa o durante la culminación de futuras ampliaciones del pad de lixiviación.

A menos que se especifique lo contrario, las excavaciones a través del suelo o roca deberán realizarse de acuerdo con la sección correspondiente de estas Especificaciones. Todos los canales y cunetas deberán construirse siguiendo las líneas, niveles y dimensiones mostradas en los Planos. El talud de cualquier canaleta no deberá variar más allá de 0.5% del talud especificado en los planos ni ser menor a un 0.5% de gradiente real, a menos que el Ingeniero lo autorice. Los caminos deberán tener un talud hacia los canales de derivación adyacentes con un mínimo de un 2% de pendiente transversal.

En el caso de que se requieran otros canales de derivación o bermas para proteger la Obra, que no aparezcan en los Planos, éstos pueden ser construidos con material de relleno no orgánico de cualquier tipo, que haya sido aprobado por el Ingeniero, sin requerir de un procesamiento específico. Deberán ser construidas con una pendiente no menor a 0.5% y no mayor a 5%. Tales bermas o canales deberán ser construidas sin costo adicional para el Propietario.

De ser necesario, se deberá escoger material de revestimiento o de refuerzo (empedrado, enrocado, gabiones, pantallas para control de erosión, etc.), basándose en la velocidad estimada de la escorrentía superficial. Los canales que sean construidos en roca firme, no requieren de material de revestimiento. A menos que se indique de otra forma, el material de enrocado deberá obtenerse de rocas de desmonte seleccionadas y tamizadas o restos de roca firme, y deberá consistir en roca estable que cumpla con los requerimientos descritos en los planos.



En aquellos lugares donde se detecten infiltraciones hacia el terreno natural por cavidades encontradas durante la excavación de los canales y cunetas de derivación, se deberá aplicar inyecciones de lechada de cemento o mortero de cemento-arena para sellar lo puntos de infiltración. La dosificación de cemento y agregado de las inyecciones serán indicadas por el Ingeniero. Asimismo, se deberá dejar tuberías perforadas para drenar cualquier afloramiento de agua en los taludes hacia las cunetas o canales de derivación.

Las estructuras temporales de derivación que pudieran interferir con futuras fases de construcción (expansión del pad, construcción del camino de carguío, etc.) deberán ser removidas por excavación, relleno o de otro modo nivelando el área bajo aprobación del Ingeniero. A menos que el Ingeniero lo apruebe de otro modo, el relleno deberá realizarse en concordancia con los requerimientos establecidos para relleno estructural. La excavación y nivelación deberá realizarse de acuerdo con la sección correspondiente de estas especificaciones. Se deberá extraer el material de empedrado que haya sido colocado en las estructuras de derivación temporal o que permanezcan de la fase previa de construcción, antes de colocar los materiales de relleno para la siguiente fase de construcción o según lo determine el Ingeniero. El uso de material de empedrado como material de relleno deberá ser autorizado por el Ingeniero.

4.9 Relleno Estructural y Nivelación 4.9.1 Generalidades El Contratista deberá cortar las zonas altas y rellenar las zonas bajas en campo, de forma de aproximarse a los niveles y dimensiones mostrados en los planos de diseño. El Contratista deberá reconstruir las áreas que hayan sido alteradas previamente por otras actividades de construcción, en las que se incluyen, sin limitarse sólo a ello, la remoción y/o re-nivelación de caminos de acceso temporales. A menos que el Ingeniero lo considere aceptable, todos los restos sueltos de estas actividades deberán ser removidos y usados en áreas cercanas de relleno estructural. Estos materiales deberán cumplir con las especificaciones de materiales para relleno estructural descritas en este documento. Todo material que el Ingeniero considere como no aceptable deberá ser transportado a un área de apilamiento definido por el mismo.

En caso de ser necesario, el relleno deberá ser obtenido de una fuente de préstamo aprobada y colocado cumpliendo con los requerimientos de relleno estructural aquí descritos. Todos los cortes y rellenos deberán ser nivelados con una inclinación no mayor a 2:1 (H:V) dentro de las áreas de construcción o aquellas áreas para las futuras fases del pad de lixiviación, a menos que se muestre algo diferente en los planos de construcción, o que el Ingeniero apruebe algo diferente.

4.9.2 Material de Relleno Estructural Para la construcción de todos los rellenos el Contratista deberá usar materiales del lugar o importados que hayan sido aprobados previamente por el Ingeniero de CQA. Los rellenos estructurales consistirán en material de suelo y rocas que cumplan los requerimientos de granulometría descritos en estas especificaciones. Todos los materiales para relleno estructural de suelo no deberán tener materia orgánica o deletérea, y deberán cumplir con los requerimientos de la Tabla Tabla 4-1. Todos los rellenos estructurales deberán ser inorgánicos, no meteorizados y de roca estable, que cumplan con los requerimientos de la Tabla 4-1.



TABLA 4-1 ESPECIFICACIONES DEL MATERIAL PARA RELLENO ESTRUCTURAL

Tamaño de Malla % que pasa

SI Norma EE.UU. Relleno Estructural

100 mm 4 pulgadas 100

75 mm 3 pulgadas 95 - 100

38 mm 1.5 pulgada 70 - 100

13 mm 1/2 pulgada 50 - 65

4.75 mm # 4 35 - 55

0.45 mm # 40 10 - 35

0.075 mm # 200 0 - 20

Índice de Plasticidad (ASTM D-4318) ver Tabla 4-2

TABLA 4-2 ÍNDICES DE PLASTICIDAD PARA RELLENO ESTRUCTURAL

% que pasa 0.075 mm (#200)

Índice de Plasticidad (IP) (valor máximo)

Mayor que 45 No plástico

30 – 45 12

25 -30 17

16 – 25 20

5 – 15 25

Menor a 5 30

4.9.3 Construcción El Contratista deberá excavar las zonas altas y rellenar las zonas bajas en el campo, de forma de aproximarse a los niveles y dimensiones mostrados en los planos de diseño. El Contratista deberá reconstruir las áreas que hayan sido alteradas previamente por otras actividades de construcción, en las que se incluyen, sin limitarse sólo a ello, la remoción y/o re-nivelación de caminos de acceso temporales con el fin de lograr la nivelación mostrada en los planos para el sistema revestimiento. A menos que el Ingeniero lo considere aceptable, todos los restos sueltos de estas actividades deberán ser removidos y usados en áreas cercanas de relleno estructural o como revestimiento de suelo de baja permeabilidad. Estos materiales deberán cumplir con las especificaciones de materiales para relleno estructural o suelo de baja permeabilidad, descritas en este documento.

Previo a la colocación del relleno, el Contratista deberá completar todas las actividades de limpieza, desbroce, desencapado, remoción de turba y de arcilla las que deberán ser aprobadas por el Ingeniero. Adicionalmente, el suelo natural existente en las áreas que serán rellenadas de ser



requerido por el Ingeniero de CQA deberá ser escarificado, humedecido y compactado antes de iniciar la colocación del relleno estructural. Las superficies aprobadas para la colocación de relleno estructural que no sean cubiertas por el Contratista oportunamente y que por razones del clima u otros, sufran algún daño, deberán ser retrabajadas y acondicionadas nuevamente antes de iniciar la colocación del material de relleno estructural, para lo cual se deberá contar con la aprobación del Ingeniero de CQA.

Previo a la colocación del relleno, el Contratista deberá completar todas las actividades de limpieza, desbroce, desencapado, remoción de turba y de arcilla, las que deberán ser aprobadas por el Ingeniero. Además, el suelo natural existente en las áreas que serán rellenadas deberá ser escarificado, humedecido hasta lograr un contenido de humedad en un rango entre -2% y +4% del valor óptimo, y compactado a una compactación relativa de 95% (como mínimo) de acuerdo con el método de ensayo ASTM D-6981, a menos que se especifique de otro modo.

De preferencia las capas de relleno deberán ser aproximadamente horizontales, y cada capa deberá cubrir el área total (en longitud y ancho), antes de la colocación de las capas posteriores. En taludes mayores a 5:1 (H:V) o donde lo indique el Ingeniero se deberán construir escalonamientos para acomodar el relleno estructural, con la finalidad de incrementar la resistencia al deslizamiento de las superficies de contacto. Los escalonamientos deberán tener las dimensiones indicadas en los planos o indicadas por el Ingeniero.

Bajo ninguna circunstancia se permitirá la colocación de relleno estructural en áreas con presencia de estancamientos o empozamientos de agua, siendo responsabilidad del Contratista realizar todos los esfuerzos que sean necesarios para impedir que la precipitación directa y el agua de escorrentía superficial erosione o sature los materiales de relleno.

Todo relleno de suelo deberá ser colocado en capas sueltas de 300 mm como máximo, acondicionado a un contenido de humedad en un rango entre -2% y +4% del valor óptimo y compactado a una compactación relativa del 95% (como mínimo) según ASTM D-6981. El Ingeniero deberá supervisar la colocación del relleno y verificar que se haya realizado el acondicionamiento de humedad correcto, se hayan cumplido los requerimientos de densidad y que se hayan utilizado los métodos de construcción apropiados.

Si a consideración del Ingeniero, la superficie del relleno se ha tornado demasiado seca o muy dura como para permitir una unión adecuada con la capa posterior, el material se aflojará escarificando; se humedecerá o se volverá a compactar, según lo determine el Ingeniero antes de la colocación de la capa siguiente.

El Ingeniero deberá verificar que todos los ensayos están completos, que se haya obtenido la humedad y los valores de densidad requeridos y que se hayan utilizado los métodos de construcción apropiados. Es responsabilidad del personal encargado de control de calidad realizar las pruebas de densidad/humedad en campo y las pruebas de laboratorio con una frecuencia igual o mayor a la

1 De ser necesario se deberá considerar la corrección del peso unitario y contenido de humedad debido a la

existencia de partículas mayores a 19 mm (3/4 pulgada), de acuerdo a lo indicado en la norma ASTM D-4718. Este procedimiento incluye la determinación de la gravedad específica según ASTM D-854.



especificada en el Manual de Aseguramiento de la Calidad de la Construcción (CQA) del proyecto.

4.10 Material de Capa de Rodadura Para la construcción de la capa de rodadura el Contratista deberá usar materiales del lugar o importados que hayan sido previamente aprobados. La capa de rodadura consistirá en materiales de suelo que cumplan los requerimientos de granulometría descritos en estas especificaciones. Los materiales para la capa de rodadura no deberán tener materia orgánica o deletérea, deberán ser inorgánicos, no meteorizados y de roca estable y deberán cumplir con los requerimientos de la Tabla 4-3.

TABLA 4-3 ESPECIFICACIONES DEL MATERIAL DE CAPA DE RODADURA


SI Norma EE.UU.


38 mm 1.5 pulgadas 70-100

13 mm 1/2 pulgada 40-85

4.75 mm #4 20-55

0.45 mm #40 10-20

0.075 mm #200 5-15 Índice de plasticidad (ASTM D-4318) < 8

4.11 Colocación de la Capa de Nivelación En aquellas áreas del pad de lixiviación en las cuales la excavación de los suelos blandos podría originar depresiones en el terreno, las que no drenarán adecuadamente, el Contratista deberá rellenar estas depresiones hasta un punto en que proporcionen una capa de nivelación para el revestimiento de suelo de baja permeabilidad.

Dentro del pad de lixiviación, estas depresiones deberán ser llenadas con relleno estructural obtenido de una fuente de préstamo aprobada. Estos materiales deberán cumplir con los requerimientos de nivelación para relleno estructural de la Tabla 4-1 y deberán ser colocados de acuerdo a los requerimientos señalados para el relleno estructural.



5.0 SISTEMA DE SUB-DRENAJE

5.1 Generalidades El sistema de sub-drenaje tiene la finalidad de colectar y transportar el agua subterránea captada por debajo del pad hacia los cursos naturales aguas abajo de esta instalación. El sistema de sub-drenaje del Pad 3, ha sido independizado del sistema de sub-drenaje de las pozas, para lo cual se ha considerado la construcción de una poza de monitoreo, localizada aguas abajo del dique de estabilidad. Asimismo, se ha considerado la construcción de una poza de monitoreo de las pozas aguas abajo de la poza de mayores eventos.

El sistema de sub-drenaje está compuesto por una serie de tuberías perforadas de pared doble, según se indica en los planos de construcción. Los sub-drenes deberán instalarse después de realizadas las excavaciones de turba y suelos arcillosos de acuerdo con el esquema general de los planos de construcción. Asimismo, se ha previsto la colocación de sub-drenes con tuberías de diámetros menores en aquellos lugares donde se detecten afloramientos de agua durante las excavaciones. Eventualmente en algunas zonas se requerirá rellenar algunas depresiones que pudieran quedar después de la excavación del material inadecuado. El Ingeniero podrá modificar el esquema del sistema para un adecuado control del drenaje subterráneo.

En general el sistema de sub-drenaje considera la utilización de los siguientes tipos de tuberías:

• Tubería perforada de HDPE de pared doble de 100 mm para los colectores secundarios en el pad de lixiviación y pozas de procesos.

• Tubería perforada de HDPE de pared doble de 300 mm, como sistema principal de colección y evacuación del sub-drenaje en el pad de lixiviación y pozas de procesos.

• Tubería sólida de HDPE SDR 21 de 300 mm para la evacuación del sub-drenaje del pad de lixiviación y pozas de procesos.

• Tubería sólida (y/o perforada o ranurada, según el tramo) de HDPE SDR 21 de 50 mm, para el sistema de monitoreo ambiental en el pad de lixiviación y pozas de procesos.

La configuración de cada sub-dren dependerá de su ubicación dentro del pad y pozas y del tipo de suelo de cimentación. Donde sea aplicable, las tuberías de sub-drenaje serán instaladas dentro de una zanja la cual deberá rellenarse con grava para drenaje, la que se envolverá con geotextil no tejido. La grava de drenaje deberá cumplir con las especificaciones descritas en la Tabla 5-6, “Especificaciones del Material de Grava para Drenaje”. Donde sea necesario el relleno estructural se colocará adyacente al sub-drenaje de modo tal que la pendiente del relleno sea de un 2% hacia los sub-drenes. Los materiales que serán utilizados como relleno estructural deberán cumplir con los criterios descritos en la Tabla 4-1, “Especificaciones del Material para Relleno Estructural” y serán colocados según los requerimientos descritos en la Sección 4.0.

En aquellos casos donde existan estratos de roca firme directamente bajo las excavaciones de turba o arcilla blanda, se colocará una capa de nivelación de roca permeable, que cumpla con las especificaciones indicadas de la Tabla 5-7, “Especificaciones del Enrocado Permeable”, para permitir un drenaje apropiado de las tuberías de sub-drenaje. Las tuberías serán colocadas sobre esta



capa de nivelación para posteriormente ser rellenadas con gravas para drenaje y relleno rocoso de la manera descrita anteriormente. Nuevamente, se deberá colocar suelo estructural en forma adyacente al sub-drenaje de modo que la pendiente sea de 2% hacia estos sub-drenes.

El Ingeniero ajustará la ubicación y profundidad del sub-drenaje hasta lograr un drenaje apropiado. La pendiente mínima del sub-drenaje será de 2%. Se instalarán tuberías laterales adicionales, que no estén descritas en los planos de diseño, en zonas húmedas que no sean interceptadas por el sistema de sub-drenaje, según lo determine el Ingeniero. El Contratista, previo a la colocación de los materiales de cobertura, deberá preparar un plano “as-built” que muestre la ubicación de los sub-drenes. El plano "as-built" deberá incluir un levantamiento topográfico de la parte superior de las tuberías colectoras con detalles suficientes para localizarlas en futuras conexiones de ser necesario.

5.2 Materiales del Sistema de Tuberías Antes del embarque de las tuberías desde la planta donde serán producidas hacia el lugar de la Obra, el Contratista deberá entregar al Ingeniero certificados del Fabricante que demuestren que las tuberías a ser usadas cumplen los requerimientos de estas especificaciones. Las tuberías tendrán el tipo y dimensiones indicadas en los planos. Las tuberías de sub-drenaje dentro del área del pad y pozas serán de HDPE, perforadas de pared doble estándar, exterior corrugada e interior lisa, tipo ADS u otra similar aprobada y que cumpla con los requerimientos descritos en las Tablas 5-1 y 5-2. Las tuberías de evacuación de los flujos del sub-drenaje y las de monitoreo de estos flujos, serán de HDPE de pared sólida SDR 21, respectivamente, que cumplan con los requerimientos descritos en la Tabla 5-3.

Las tuberías de sub-drenaje indicadas en estas especificaciones corresponden a tuberías de pared doble estándares. No se aceptarán tuberías que presenten rigidez y peso por metro lineal menores a las indicadas en la Tabla 5-2.

5.3 Materiales de Acoplamientos Las tuberías de pared doble deberán ser unidas por coplas partidas con amarres plásticos, la copla debe agarrar por lo menos 2 corrugaciones de cada tramo de las tuberías a ser acopladas. Las secciones de las tuberías sólidas de HDPE deberán ser unidas por soldadura de termofusión.



TABLA 5-1 PROPIEDADES DE LA TUBERÍA DE HDPE DE PARED DOBLE

Propiedad Designación del Ensayo

Unidad Requerimientos 100-250mm

Requerimientos 300-1500mm

Densidad ASTM D-1505 gm/cm3 0.94 - 0.955 0.94 - 0.955

Índice de fusión ASTM D-1238 gm/10 min(E) < 0.60 0.15 - 0.40

Modulo flexional ASTM D-790 MPa 758 - 1103 758 - 1103 Resistencia a la tensión en el punto de fluencia ASTM D-638 MPa 21 - 24 21 - 24

Resistencia al desarrollo lento de agrietamientos I. ESCR1

Condición de ensayo Duración de ensayo Falla, máxima

II. PENT2 placa moldeada, 80°C, 2.4MPa

ASTM D-1693

ASTM F-1473

Igepal 100% horas

% horas

B 24 50 1

N.A.

Esfuerzo de Ligamento Constante Ranurado (NCLS) ASTM F-2136 horas N.A. > 24

Estabilizador UV ASTM D-1603 % negro de humo 2 - 5 2 - 5

Expansión Térmica ASTM D-696 m/m/°C 70x10-6-110x10-6 70x10-6-110x10-6

Rigidez de la tubería D-2412 kPa ver Tabla 5-2 ver Tabla 5-2 Notas: 1. ESCR: Environmental Stress Cracking Resistance-Resistencia al agrietamiento por esfuerzos ambientales 2. PENT: Polyethylene Notched Tensile, Tensión ranurada de tuberías de polietileno

TABLA 5-2 PROPIEDADES DE RIGIDEZ Y PESO TUBERÍA DE HDPE DE PARED DOBLE

ESTÁNDAR

Diámetro

Diámetro Interno,

Promedio mm

Diámetro Externo, Promedio

mm

Rigidez Mínima @ 5% de Deflexión1

kN/m2

Peso kg/6m kg

100 104 120 340 4.08

300 308 367 345 28.96 Nota: 1. De acuerdo con la norma ASTM D-2412.



TABLA 5-3 PROPIEDADES DE LA TUBERÍA DE HDPE DE PARED SÓLIDA


Unidad Requerimientos

Designación del Material Institución Tubería de Plástico/ASTM -- PE 3408

Clasificación del Material ASTM D-1248 -- Tipo III, C5, P34

Clasificación de la Celda ASTM D-3350 -- 345434C o 345444C

Densidad ASTM D-1505 g/cm3 0.94 - 0.96

Índice de Fusión ASTM D-1238 g/10 min (E) < 0.15

Módulo Flexibilidad ASTM D-790 MPa 750-1100

Resistencia a la tracción ASTM D-638 MPa > 21 Resistencia al Agrietamiento por Esfuerzos Ambientales ASTM D-1693 Falla Hrs > 5,000

Bases de diseño hidrostático ASTM D-2837 MPa > 11

Estabilizador UV ASTM D-1603 % negro de humo 2 – 3

Módulo Elástico ASTM D-638 MPa > 800

Temperatura de Fragilidad ASTM D-746 °C <-80 Temperatura de Ablandamiento Vicat ASTM D-1525 °C > 120

Expansión Térmica D-696 m/m/°C < 1.4x10-4

5.4 Geotextil 5.4.1 Generalidades Esta sección indica los requerimientos para el revestimiento y la instalación del filtro geotextil, como se muestra en los planos de construcción y está descrito en estas especificaciones. El Contratista deberá proveer por completo, las instrucciones escritas de almacenaje, manejo, instalación y soldadura del geotextil, en cumplimiento con estas especificaciones, las recomendaciones del Fabricante y las condiciones de garantía, previo a la construcción. El geotextil deberá ser fabricado en una planta debidamente certificada que será aprobada previamente por el Ingeniero, además deberá ser elaborado por un mismo Fabricante.

5.4.2 Entrega, Almacenamiento y Manejo del Geotextil El Contratista deberá responsabilizarse por el transporte, descarga y almacenamiento del geotextil. Los materiales deberán ser empacados y embarcados en medios apropiados a fin de no producir daño alguno al geotextil y deberán ser entregados en campo sólo después de que el Ingeniero haya recibido y aprobado toda la documentación requerida antes descrita. La descarga se hará en presencia del Ingeniero y cualquier daño ocasionado durante la descarga será informado y documentado por el Ingeniero y el Contratista. El Ingeniero llevará un registro de todo el material de



geotextil entregado en campo en el formulario de geotextil recibido pertinente.

El Contratista será responsable por cualquier daño ocasionado al material una vez que éste es entregado en el sitio. Todos los rollos dañados deberán ser separados del material no dañado. El Ingeniero deberá determinar la disposición final de los rollos dañados. El Ingeniero tendrá la autoridad final con respecto a la determinación del daño. El Contratista será responsable de reemplazar cualquier geotextil que se considere inaceptable debido a algún daño ocasionado en el sitio, sin que esto represente costo alguno al Propietario.

El Contratista deberá transportar los rollos del material desde el área de almacenamiento hacia el lugar de construcción de acuerdo a un cronograma aprobado por el Propietario. Una vez que los rollos de geotextil hayan sido transportados, deberán ser apilados en una superficie preparada, colocando cinco rollos como máximo en cada pila. La superficie deberá ser preparada de modo que el geotextil no esté expuesto a rocas u objetos afilados, suciedad, agua, grasa, petróleo, abrasión mecánica, excesivo calor, exposición a radiación ultravioleta u otras condiciones nocivas. Los rollos de geotextil no deberán ser colocados en tarimas de madera (que pudieran presentar astillas u objetos metálicos que dañen al geotextil). El Propietario asignará suficiente espacio para almacenar los materiales en forma adecuada y segura acorde a lo anteriormente descrito.

El Contratista deberá usar el equipo apropiado para transportar el geotextil desde el área de almacenamiento y luego desplegarlo. Este equipo puede incluir un separador y barras de rollo y no deberá dañar el geotextil o la sub-rasante. El Instalador deberá reparar cualquier daño que se produzca a la entera satisfacción del Ingeniero, sin que esto represente costo alguno para el Propietario.

5.4.3 Material El geotextil deberá cumplir con los requerimientos establecidos para el geotextil no tejido, punzonado con aguja, tal como se indica en la Tabla 5-4. Antes de la aprobación del geotextil, el Contratista deberá proporcionar al Propietario un certificado de cumplimiento firmado por un representante del Fabricante afirmando que el material a ser suministrado cumple con las propiedades aquí establecidas, y que es apropiado para el uso deseado.



TABLA 5-4 PROPIEDADES DEL GEOTEXTIL

Ensayo Designación para el Ensayo ASTM

Unidad Valor Promedio Mínimo del Rollo1

Peso del material ASTM D-3376 gm/m2 270

Resistencia a la tensión de agarre ASTM D-4632 N 950

“Mullen Burst” ASTM D-3786 kPa 2500

Resistencia al punzonamiento ASTM D-4833 N 440

Desgarro trapezoidal ASTM D-4533 N 350

Permeabilidad ASTM D-4491 cm/s 0.3

Resistencia UV ASTM D-4355 % retenido cada 500 horas 70

Tamaño de apertura aparente ASTM D-4751 mm

(tamaño malla) 0.152 (100)

Notas: 1. El valor promedio mínimo del rollo (MARV) se define como:

MARV = x – t σ ≈ x - 2 σ (por ejemplo, para un gran número de muestras de prueba por lote) • x = valor medio • t = valor t de estudiante al 97.5% del nivel de confianza • σ = desviación estándar

2. El valor del tamaño de apertura aparente corresponde a un valor máximo, 3. El material debe cumplir o exceder todos los valores indicado en la Tabla 5-4. Materiales de poco peso

que cumplan con las propiedades mecánicas no son aceptables. 4. Sólo el Ingeniero de registro puede tomar una decisión en cuanto a la reducción de los valores

establecidos en la Tabla 5-4.

El geotextil debe ser fabricado de polipropileno; sin embargo, el poliéster es un substituto aceptable si éste cumple todos los requerimientos indicados en la Tabla 5-4. El geotextil deberá ser fabricado de materiales vírgenes. Se puede permitir hasta 10% de material reciclado si este no se encuentra contaminado con polvo, suelo, líquidos, etc., el cual no deberá ser utilizado en la fabricación del producto.

El Fabricante deberá disponer de un apropiado sistema de detección de agujas que eventualmente se hayan podido quedar como parte del proceso de punzonado, durante la fabricación del geotextil. Este detector de agujas deberá ser colocado al final de la línea de producción, antes del enrollado final del geotextil. El Fabricante deberá certificar que el geotextil se encuentra libre de agujas.

Adicionalmente al certificado de cumplimiento, el Fabricante deberá realizar una prueba de control de calidad de laboratorio al geotextil cada 5,000 metros cuadrados del material (o fracción) entregado en el sitio del proyecto. Se deberá evaluar el geotextil para verificar los parámetros indicados en la Tabla 5-4, “Propiedades del Geotextil”, de acuerdo a los métodos de prueba especificados. Se deberá presentar al Ingeniero un resumen de los resultados de la prueba de control



de calidad siete (7) días antes del embarque por parte del Fabricante. No se deberá instalar ningún material a menos que los certificados de control de calidad hayan sido revisados y aprobados por el Ingeniero. Los certificados de control de calidad deberán incluir lo siguiente:

1. El número de rollo e identificación;

2. Los procedimientos de prueba utilizados, los resultados de la evaluación del laboratorio y las especificaciones del proyecto; y

3. Certificados que demuestren que las pruebas descritas en la Tabla 5-4, Propiedades del Geotextil, se desarrollaron como fue especificado.

Si los certificados no son entregados en un tiempo prudencial, o en un formato que permita una rápida revisión, el Instalador pagará al Propietario (o pagará multas) por el tiempo adicional y los gastos en que éste último haya incurrido (más 20%), como resultado de la inhabilidad del Contratista para cumplir con los requerimientos de la documentación. En el caso de que los certificados originales no cumplieran los requerimientos, se aplicarán multas por la revisión de nuevos certificados.

5.5 Cama de Apoyo Los materiales para la cama de apoyo de la tubería consistirán de una grava arenosa estable y relativamente permeable. El espesor de la cama de apoyo será de 100 mm, según se detallan en los planos de construcción, a menos que el Ingeniero indique otro espesor o indique la no necesidad de utilizarlos en función de cómo se observe el fondo de las zanjas donde serán instaladas las tuberías. Los materiales de la cama de apoyo de la tubería deberán cumplir con las especificaciones indicadas en la Tabla 5-5, “Especificaciones del Material de la Cama de Apoyo para Tuberías”. Estos materiales se colocarán en el fondo de las trincheras y servirán de base para la colocación de las tuberías de sub-drenaje.

TABLA 5-5 ESPECIFICACIONES DEL MATERIAL DE CAMA DE APOYO PARA TUBERÍAS


SI Norma EE.UU.

25 mm 1 pulgada 100

19 mm 3/4 pulgada 75-100

12 mm 1/2 pulgada 55-80

4.75 mm #4 30-50

0.45 mm #40 5-20

0.075 mm #200 0-15

Índice de Plasticidad (ASTM D-4318) No Plástico

Permeabilidad (ASTM D-2434) > 1 x 10-2 cm/s



5.6 Material de Drenaje Los materiales seleccionados para drenaje que serán usados en el sistema de sub-drenaje del pad de lixiviación deberán ser roca estable, no orgánica y libre de material deletéreo, y que cumplan con las especificaciones descritas en las Tabla 5-6. No se deberán utilizar materiales con potencial de generación de drenaje ácido.

El Contratista deberá ser responsable de proveer los materiales de drenaje y podrá procesar material "in-situ" para cumplir con estos requerimientos. El Propietario podrá proporcionar material de desmonte de mina o el acceso a los botaderos de desmonte. Este material podrá ser usado como material de drenaje, sin embargo, se podría requerir tamizado. El Ingeniero deberá obtener muestras del material que usará el Contratista y deberá hacer ensayos en campo, o en laboratorio, para determinar si cumple con requerimientos especificados en las Tabla 5-6. Se deberá realizar ensayos de granulometría al material antes de colocarlo. El Contratista no podrá colocar ningún material de drenaje que no haya sido aprobado por el Ingeniero.

TABLA 5-6 ESPECIFICACIONES DEL MATERIAL DE GRAVA PARA DRENAJE2


SI Norma EE.UU.

75 mm 3 pulgadas 100 40 mm 1.5 pulgadas 20 - 100 25 mm 1 pulgada 0 - 60 19 mm 3/4 pulgada 0 - 40

4.75 mm #4 0 - 20 0.45 mm #40 0 - 10

0.075 mm # 200 0 - 5


Permeabilidad (ASTM D-2434) > 1 cm/s Índice de Carga Puntual Corregido Promedio Mínimo (Is50)*, (ASTM D5731) > 2.7 N/mm2

Nota: * = Promedio basado en un mínimo de 10 muestras y un máximo de 50.

2 Las frecuencias de los ensayos de granulometría, permeabilidad e índice de carga puntual están indicadas en

el Manual de CQA proporcionado por Vector Perú S.A.C.



TABLA 5-7 ESPECIFICACIONES DEL ENROCADO PERMEABLE


SI Norma EE.UU.

300 mm 12 pulgadas 100 150 mm 6 pulgadas 80 - 100 75 mm 3 pulgadas 60 - 100 19 mm 3/4 pulgadas 30 - 60

4.75 mm #4 10 - 30 0.45 mm #40 0 - 10 0.075 mm #200 0 - 5

Permeabilidad de la Matriz, menor a 19 mm (ASTM D-2434) > 1 x 10-1 cm/s

Índice de Carga Puntual Corregido Promedio Mínimo (Is50)*, (ASTM D-5731) > 2.73 N/mm2

Nota: * = Promedio basado en un mínimo de 10 muestras y un máximo de 50. El Contratista deberá ser responsable de proveer los materiales de drenaje y podrá procesar material in-situ para cumplir con estos requerimientos. El Propietario deberá proveer material de la mina que pueda ser usado como material de drenaje, sin embargo, este material podría requerir tamizado. El Ingeniero deberá obtener muestras del material que usará el Contratista y deberá hacer ensayos en campo, o en laboratorio, para determinar si cumple con requerimientos especificados en la Tabla 5-6 para la grava de drenaje y Tabla 5-7 para el enrocado permeable. Se deberá realizar ensayos de granulometría al material antes de colocarlo. El Contratista no podrá colocar ningún material de drenaje que no haya sido aprobado por el Ingeniero.

5.7 Rellenos Estructurales Luego de haber colocado la grava y el geotextil para los sub-drenajes, de ser necesario se deberá rellenar las zanjas excavadas para la instalación de los sub-drenes con relleno estructural que cumpla con los requerimientos descritos en la Tabla 4-1, “Especificaciones del Material para Relleno Estructural”.

5.8 Construcción del Sistema de Sub-Drenaje Luego de la preparación general del terreno, de la excavación de materiales no apropiados e inmediatamente antes de la construcción de los sub-drenes, el Contratista deberá efectuar un levantamiento topográfico de las condiciones existentes. Este levantamiento se usará para establecer la ubicación (por ejemplo de las líneas de flujo) y profundidad del sistema de sub-drenaje y el Ingeniero deberá determinar si son necesarias tuberías laterales adicionales. Una vez delineado el diseño final en campo, el Contratista marcará con estacas las líneas de flujo y comenzará las excavaciones de las zanjas de sub-drenaje (donde sea aplicable) a la profundidad y anchos especificados. De ser necesario, el Contratista colocará la capa de nivelación de relleno de roca permeable (y/o el suelo gravoso de drenaje), para nivelar adicionalmente y proporcionar una



pendiente mínima de 2% a la tubería.

Una vez terminada la excavación de la zanja (o la colocación de la capa de nivelación), se deberá colocar el geotextil, centrado a lo largo de la línea de tuberías. Se deberá colocar suficiente geotextil que permita un traslape de por lo menos 300 mm para la envoltura alrededor de la grava. De ser necesario, antes de instalar el geotextil, de acuerdo a lo indicado por el ingeniero, se deberá colocar una cama de apoyo para las tuberías de 100 mm de espesor, para luego instalar el geotextil y montar el sistema de tuberías perforadas en el número y diámetro indicado en los planos de diseño. Todas las tuberías deberán ser unidas mediante acoples y accesorios adecuados (según lo indicado en estas especificaciones), para garantizar una correcta instalación.

En todos los casos el Contratista deberá realizar un levantamiento topográfico de la parte superior de las tuberías con un intervalo de 10 metros y en cada intersección. Esta información deberá aparecer en los planos as-built.

La grava de drenaje deberá ser colocada y compactada de forma tal que no dañe la tubería o el geotextil. Este material deberá cumplir con las especificaciones indicadas en la Tabla 5-6, “Especificaciones del Material de Grava para Drenaje”. La grava para drenaje deberá ser acomodada alrededor y sobre las tuberías hasta lograr una superficie firme que minimice las deformaciones tal como sea requerido por el Ingeniero. Finalmente, el geotextil deberá envolver la grava para drenaje formando un traslape de por lo menos 300 mm.

Adicionalmente al sistema de sub-drenaje antes indicado, junto a las tuberías perforadas y en los tramos indicados en los planos de diseño, se instalarán tuberías adicionales de HDPE SDR 21 de 50 mm de diámetro (sólidas y/o perforadas o ranuradas), para el monitoreo ambiental. Estas tuberías deberán cumplir con los requerimientos indicados en la Tabla 5-3, y se extenderán junto a las tuberías perforadas hasta las pozas de monitoreo tal como se muestra en los planos de diseño.



6.0 CAPA DE SUELO DE BAJA PERMEABILIDAD

6.1 Generalidades Si a consideración del Ingeniero existieran materiales adecuados para ser usados como suelo de baja permeabilidad dentro de los límites del pad de lixiviación, la superficie superior se escarificará una profundidad de 300 mm, se humedecerá y compactará, acorde a los lineamientos indicados en esta especificación. Por el contrario, si en opinión del Ingeniero, el material in situ no es adecuado para el revestimiento del suelo, entonces este material será obtenido de las áreas de préstamo o excavaciones aprobadas con anterioridad. El Contratista deberá procesar, colocar y compactar una capa de suelo de baja permeabilidad no menor a 300 mm de espesor (después de compactada), antes de la colocación de la geomembrana en el área del pad de lixiviación, según se muestra en los planos. Solamente se utilizarán materiales previamente aprobados ya sea in situ o provenientes de áreas de préstamo. El Contratista deberá procesar, todo lo que sea posible, los materiales existentes en el lugar para construir la capa de suelo de baja permeabilidad para el pad de lixiviación.

El material de la capa de suelo deberá obtenerse de las zonas mostradas en los planos o según lo designe el Ingeniero. El Contratista deberá usar sólo material que cumpla los requerimientos descritos en estas especificaciones.

6.2 Materiales En forma previa o durante la instalación y compactación, el material de la capa de suelo deberá ser acondicionado y rastrillado o procesado de alguna manera para remover todas las partículas mayores de 75 mm en su dimensión máxima. La capa de suelo deberá cumplir los requerimientos descritos en la Tabla 6-1, “Especificaciones para la Capa de Suelo de Baja Permeabilidad”.

TABLA 6-1 ESPECIFICACIONES PARA LA CAPA DE SUELO DE BAJA PERMEABILIDAD


SI Norma EE.UU. Capa de Suelo


50 mm 2 pulgadas 85 -100

25 mm 1 pulgada 75 - 100

13 mm 1/2 pulgada 70 - 95

4.75 mm #4 60 - 85

0.45 mm #40 45 - 65

0.075 mm #200 35 - 55

Índice de Plasticidad (ASTM D-4318) Mayor que 5

Permeabilidad (ASTM D-5084) < 5x10-6 cm/s

6.3 Construcción de la Capa de Suelo de Baja Permeabilidad No se deberá colocar o compactar la capa de suelo de baja permeabilidad a temperaturas inferiores



de 0ºC ni sobre terreno congelado. Para asegurarse que la superficie compactada esté preparada para recibir carga antes de la colocación de los materiales de la capa de suelo de baja permeabilidad, el Contratista deberá probarla pasando rodillo a la sub-rasante. Todas las pruebas de rodillo serán efectuadas en presencia del Ingeniero usando vehículos pesados con neumáticos de caucho. Las áreas que contienen suelos blandos u otros materiales considerados inaceptables deberán ser preparadas nuevamente con métodos aprobados por el Ingeniero (los que pueden incluir el reemplazo de los suelos blandos). Los materiales de relleno estructural usados en la preparación de la sub-rasante de la capa de suelo de baja permeabilidad, deberán ser compactados según los procedimientos descritos anteriormente.

Previo a la compactación el Ingeniero verificará que el material para la capa de suelo de baja permeabilidad, haya sido debidamente preparado y humedecido. Los materiales existentes en el lugar deberán ser escarificados en el sentido transversal donde sea posible, acondicionados con humedad y compactados. Durante el proceso el Contratista deberá remover (ya sea con rastrillo, a mano o de cualquier otra forma) todas las rocas mayores a 75 mm en su máxima dimensión. En taludes con fuerte pendiente, según lo determine el Ingeniero, los materiales podrán ser escarificados en dirección longitudinal.

Los materiales deberán disponerse en una capa, la cual deberá ser compactada al 95% de la densidad seca máxima con un contenido de humedad en un rango entre -2% y +4% del valor óptimo determinado por la norma ASTM D-6983. Si es necesaria la colocación de una segunda capa, previamente la superficie de la primera capa deberá ser escarificada a una profundidad de 50 mm para asegurar una unión completa entre las capas. Si el contenido de humedad no es el requerido, se deberá volver a trabajar y compactar el material hasta obtener la humedad especificada. El Ingeniero deberá ensayar el suelo sobre la base de los parámetros indicados en la sección de CQA de estas especificaciones y notificará al Contratista inmediatamente acerca de la obtención de valores que no cumplan con lo especificado. La aceptación final de la capa de suelo de baja permeabilidad, se basará en la capacidad del material de cumplir con la permeabilidad de laboratorio especificada.

Después de que la capa de suelo de baja permeabilidad sea colocada según las especificaciones, el Contratista deberá nivelar el terreno de modo tal de dar a la superficie una pendiente positiva y deberá sellar la superficie pasando un rodillo suave, luego de lo cual, el Contratista realizará un levantamiento topográfico sobre la superficie de la capa de suelo de baja permeabilidad. Posteriormente, el Ingeniero deberá revisar los planos y verificar el espesor de la capa de suelo. En ningún lugar el espesor de ésta capa deberá ser inferior a 300 mm. (después de compactada), para lo cual de ser necesario se realizarán calicatas en la capa conformada con la finalidad de verificar el espesor requerido El Contratista entregará una malla de levantamiento topográfico para la aprobación por parte del Ingeniero con un espaciamiento que demuestre concordancia con las especificaciones.

El Ingeniero deberá verificar que todos los ensayos están completos, que se han obtenido la humedad y los valores de densidad requeridos y que se han utilizado los métodos de construcción 3 De ser necesario se deberá considerar la corrección del peso unitario y contenido de humedad debido a la




apropiados. Es responsabilidad del personal encargado de control de calidad realizar las pruebas de densidad/humedad en campo y las pruebas de laboratorio con una frecuencia mínima igual a la especificada en el Manual de Aseguramiento de la Calidad de la Construcción (CQA) del proyecto, para lo cual el Contratista deberá brindar el tiempo necesario y todas las facilidades que sean requeridas, sin que esto pueda ser tomado en algún momento con una causa para solicitar un aumento en el costo o en los plazos de ejecución de la obra.

6.4 Preparación de la Superficie para la Geomembrana Las superficies que recibirán recubrimientos geosintéticos, deberán ser suaves y estar libres de rocas, piedras, palos, raíces, objetos agudos, o restos de cualquier tipo que puedan dañar el recubrimiento según lo determine el Ingeniero. El Contratista removerá todo este material hasta que el Ingeniero y el Instalador den su aprobación. Todas las partículas sobresalientes mayores a 25 mm deberán ser removidas y las depresiones mayores a 25 mm deberán ser rellenadas. Sin embargo, si a consideración del Ingeniero de CQA es necesaria la remoción de partículas de menor dimensión a la anteriormente especificada, por considerar que las mismas pueden causar daños a la geomembrana, es responsabilidad del Contratista realizar esta actividad según sea indicada por el Ingeniero. La capa de suelo de baja permeabilidad no será considerada terminada si esta no satisface a plenitud los requerimientos del Ingeniero de CQA. El Contratista será responsable de evitar que la superficie preparada se reseque, regándola suavemente o protegiéndola por otro método. El Contratista será responsable de reparar cualquier grieta producida por resequedad, escarificando el suelo hasta una profundidad por debajo de la grieta y recompactando el material. El Contratista también será responsable de proteger la superficie de erosión u otro daño que pueda producirse hasta su transferencia al Instalador. Todas las reparaciones serán responsabilidad del Contratista.

La superficie deberá proporcionar una cimentación firme y compacta, sin cambios de pendiente abruptos o agudos. El cabezal de la trinchera de anclaje será redondeado para evitar un doblez en ángulo a la geomembrana. No se aceptará aguas estancadas o humedad excesiva. El Instalador certificará por escrito que la superficie donde se instalará la geomembrana esté aceptable antes de comenzar las obras. Una vez que el Instalador acepte la superficie, él es responsable de su mantenimiento hasta que la geomembrana sea colocada.

El Contratista deberá preparar suficiente cantidad de sub-rasante para no provocar retraso en la instalación de la geomembrana. Sin embargo, en ningún momento la cantidad de sub-rasante terminada deberá exceder los 35,000 metros cuadrados o aproximadamente 7 días de instalación de geomembrana, lo que sea menor. Cualquier área que exceda esta cantidad no deberá ser aceptada por el Instalador y deberá ser protegida de daños, resecamiento, etc. a expensas únicamente del Contratista hasta que la aceptación sea dada.

Cuando se haya concluido con la realización de las pruebas de control y aseguramiento de calidad requeridas acorde a lo indicado en estas especificaciones y en el manual de Aseguramiento de la Calidad de la Construcción, se realizará la inspección de la superficie de la capa terminada con la presencia de un representante del Propietario, del Contratista, del personal de CQC y de CQA, considerándose la superficie aprobada cuando la misma esté a entera satisfacción de todos los encargados de la inspección, debiéndose redactar un documento de aceptación el cual será firmado. Este documento incluirá un croquis con la delimitación aproximada del área aprobada; asimismo, se deberá delimitar en campo esta área mediante la colocación de señales en la misma (pintura) o



chutas claramente visibles (no es recomendable la colocación de estacas pues éstas ocasionan daños al material).

Una vez que la superficie para recibir la geomembrana sea adecuada, deberá ser mantenida en las condiciones descritas anteriormente hasta que esa área sea aceptada y la responsabilidad sea transferida por escrito al Instalador de geosintéticos. Si ocurriesen daños después de la aceptación, éstos deberán ser reparados inmediatamente, antes a la colocación de la geomembrana. Los costos asociados a los trabajos de reparación serán de exclusiva responsabilidad del Contratista y no originarán costo alguno para el Propietario. Los daños causados por lluvias, viento u otro fenómeno natural deberán ser reparados rápidamente y ejecutados por el Contratista. Cualquier ensayo adicional requerido para las reparaciones de áreas dañadas deberá ser a expensas del Contratista.

Sobre áreas muy inclinadas (taludes de 1:1), donde no sea posible la disposición del suelo de baja permeabilidad, el Ingeniero deberá aprobar el método de preparación de la superficie por sectores en el campo. Por ejemplo, el Contratista deberá colocar manualmente una capa de arcilla de alta plasticidad de 50 mm (2 pulgadas) de espesor mínimo, sobre la superficie de roca. El espesor necesario puede variar dependiendo de la rugosidad de la superficie donde la arcilla sea colocada. La arcilla colocada para la preparación de la superficie y el espesor de la capa deberán ser aprobadas por el Ingeniero en todo momento. Si el Ingeniero lo aprueba, la capa de arcilla puede ser reemplazada por un recubrimiento geosintético de arcilla (GCL) u otro recubrimiento aprobado. La capa de arcilla deberá ser anclada apropiadamente según lo determine el Ingeniero, quien además deberá dar la aprobación a la preparación de la superficie por sectores construidos en el campo.



7.0 REVESTIMIENTO DE GEOMEMBRANA

7.1 Generalidades Todo el suministro e instalación de geosintéticos será realizado por el Instalador. Este trabajo incluye la instalación de revestimientos en el pad y pozas; revestimiento de protección de los canales de contención de tuberías; y la penetración de tuberías en la geomembrana a través de botas de HDPE.

El revestimiento de geomembrana que será instalado en todas las instalaciones y componentes del sistema del pad de lixiviación será del tipo HDPE. El material que será entregado e instalado bajo este contrato, deberá ser conforme a los requerimientos indicados en este documento y en los planos de diseño. El revestimiento deberá ser fabricado en el máximo ancho y largo posible para minimizar el número de costuras en campo.

El Instalador deberá proporcionar al Propietario un certificado de cumplimiento firmado por un representante autorizado del Fabricante en el que se establezca lo siguiente: (1) que el material que será provisto cumple con las propiedades aquí especificadas; (2) que el Instalador es aprobado por el Fabricante y cumple con las normas del Fabricante referentes a la calidad de instalación; (3) que toda la geomembrana será fabricada por el Fabricante en sus propias instalaciones y no será comprada a otros fabricantes o proveedores; y (4) que toda la resina usada para este proyecto será comprada a un solo proveedor y fabricada por un solo fabricante de resina, y que la elección de ese proveedor y ese fabricante deberá ser comunicada al Ingeniero. Estos requerimientos se aplican al Instalador y al Fabricante incluso si no se proporciona tal certificado, a menos que el Ingeniero anule estas disposiciones por escrito.

7.1.1 Revestimiento del Pad de Lixiviación El proyecto considera la utilización de los siguientes tipos de geomembrana:

1. Geomembrana texturada por un solo lado (SST) de HDPE de 2.0 mm para el revestimiento del pad de lixiviación,

2. Geomembrana lisa de HDPE de 1.5 mm para el revestimiento primario y secundario de las pozas de procesos y poza de mayores eventos, revestimiento del canal de conducción de tuberías de solución y revestimiento de las pozas de monitoreo del sistema de sub-drenaje (permanentes).

7.2 Experiencia del Instalador El Instalador del material de revestimiento deberá haber demostrado anteriormente la capacidad de instalar la geomembrana, al haber completado con éxito por lo menos diez proyectos con una combinación total de por lo menos 1.5 millones de metros cuadrados, de los cuales por lo menos 5 proyectos deberán haber completado como mínimo 200,000 metros cuadrados cada uno, de material de revestimiento similar para instalaciones de revestimiento hidráulico, bajo las mismas condiciones de terreno y de clima, y para propósitos similares de contención. Se deberá remitir una lista de proyectos de contención de líquidos similares completados en los que el material fabricado haya sido usado satisfactoriamente, la cual será aprobada por el Ingeniero.

El Instalador tendrá en el sitio, en todo momento durante las actividades de instalación, el siguiente



personal, con la siguiente experiencia mínima (toda experiencia será en proyectos de naturaleza similar en donde se haya usado el mismo tipo de geomembrana con un espesor similar al de este proyecto):

1. Superintendente del Proyecto: 1.0 millón de metros cuadrados de experiencia en por lo menos 5 proyectos. El superintendente del proyecto también tendrá experiencia que sea satisfactoria al Ingeniero en operación de soldadura por cuña y reparación, soldadura de extrusión y reparación, y control de calidad.

2. Supervisor de Control de Calidad: 1.0 millón de metros cuadrados de experiencia en la instalación en por lo menos 3 proyectos que incluyan 200,000 metros cuadrados de soldadura y 500,000 metros cuadrados ejecutando inspección de calidad.

3. Cada capataz de turno deberá tener la misma experiencia requerida para el operador de la máquina de soldadura por cuña, más la experiencia de capataz de por lo menos 200,000 metros cuadrados de instalación en por lo menos 2 proyectos.

4. Cada operador de una máquina de soldadura por cuña (fusión) deberá tener experiencia en la instalación de 1.0 millón de metros cuadrados en por lo menos 5 proyectos, incluyendo soldadura de por lo menos 200,000 metros cuadrados en por lo menos 3 proyectos.

5. Cada operador de una máquina de soldadura de extrusión deberá tener experiencia en la instalación de 1.0 millón de metros cuadrados en por lo menos 5 proyectos incluyendo la ejecución de por lo menos 10,000 metros lineales de soldaduras de extrusión y 200,000 metros cuadrados de soldaduras por cuña.

6. Mecánico especialista en equipos de soldadura.

Además, el Instalador deberá tener en la cuadrilla de instalación en todo momento por lo menos una persona que sea autorizada para tomar decisiones con respecto al horario de personal, requerimiento de partes y suministros. Durante todas las operaciones del turno de día el Instalador deberá tener un representante designado en el lugar quien estará autorizado para negociar y ejecutar órdenes de cambio y modificaciones del contrato, contratar obreros adicionales, ordenar materiales adicionales, suministros y repuestos.

7.3 Presentación de la Información de Ingeniería El Instalador es responsable de proporcionar la información de ingeniería y de los resultados de los ensayos de control de calidad de los materiales de geomembrana antes de su embarque. Los resultados de todos los ensayos requeridos serán proporcionados por lo menos siete días antes del envío de los materiales al sitio del proyecto. Los materiales no deberán ser embarcados sin la aprobación previa del Ingeniero. El Instalador proporcionará la siguiente información de ingeniería antes de la construcción:

1. Planos con la distribución de los paneles con un detalle apropiado y un cronograma de la instalación de los geosintéticos;



2. Un manual de instrucción donde incluya el apropiado almacenamiento, manejo, tendido, sellado, ensayos e inspección de la geomembrana. Este manual deberá estar en conformidad con estas especificaciones y cualquier condición de la garantía;

3. Certificados de control de calidad de la resina usada para la fabricación de la geomembrana. La información a entregar de la resina deberá incluir fechas de producción y los resultados de los ensayos de control de calidad. Esta información de la resina deberá también incluir una declaración acerca de la no utilización de polímeros reciclados. Todas las resinas deberán ser iguales y de la misma calidad;

4. Certificados de control de calidad de la geomembrana fabricada. La información a entregar de la geomembrana deberá incluir fechas de producción, lote, número de lote y los resultados de los ensayos de control de calidad;

5. El manual de control de calidad del Fabricante o Instalador; y,

6. Los certificados requeridos en este documento tanto del Instalador como del Fabricante.

Si los resultados de los ensayos del material no son proporcionados en un tiempo prudencial o en un formato que permita su revisión adecuada, el Instalador pagará al Propietario (pago de penalidades) por el tiempo adicional y gastos (más 20%) que haya efectuado como resultado de la falta de cumplimiento de los requerimientos por parte del Instalador. Las penalidades también serán establecidas por la revisión de nuevos informes que sean proporcionados si los materiales o informes originales no cumplieron con lo requerido en las especificaciones.

7.4 Entrega, Almacenamiento y Manejo de la Geomembrana El Propietario será responsable por transportar, descargar y almacenar la geomembrana. Al momento de la entrega, el Propietario deberá inspeccionar la geomembrana para verificar que no haya daños antes de descargarlos en el lugar de almacenamiento. Si se detectan materiales defectuosos, éstos deberán ser reemplazados por el Fabricante, sin ningún costo adicional para el Propietario.

El Instalador será responsable de la geomembrana y de cualquier daño ocasionado a la misma, una vez que el material sea entregado por el Propietario en el área de almacenaje en la mina. Todos los rollos dañados serán separados del material no dañado. La disposición final de los rollos dañados será determinada por el Ingeniero. El Instalador será responsable por reemplazar cualquier geomembrana considerada inaceptable debido a daños ocasionados en el sitio, sin que esto represente costo alguno para el Propietario.

El Instalador deberá trasladar los rollos de material desde el área de almacenamiento hasta el lugar de construcción según un cronograma aprobado por el Propietario. Una vez que los rollos de geomembrana hayan sido trasladados, serán colocados en pilas de no más de tres rollos sobre una superficie previamente preparada. La superficie será preparada de tal manera que el revestimiento no esté expuesto a rocas u objetos punzo-cortantes, agua, aceite, petróleo u otras condiciones nocivas. Los rollos de geomembrana no deberán ser colocados sobre tarimas de madera (que pudieran presentar astillas u objetos metálicos que dañen la geomembrana). El Propietario asignará suficiente espacio para almacenar los materiales en forma adecuada y segura acorde a lo



anteriormente descrito.

El Instalador deberá usar equipos apropiados para transportar la geomembrana desde el área de almacenamiento y para su despliegue. Estos equipos pueden incluir un esparcidor o una barra de rodillo, y no deberán dañar la geomembrana o la sub-rasante. Cualquier daño deberá ser reparado por el Instalador a satisfacción del Ingeniero sin costo alguno para el Propietario.

7.5 Material Los materiales descritos en esta Sección incluyen la resina de geomembrana, rollos de geomembrana y cordones o elementos granulares de extrusión de polietileno, usados en el proceso de soldadura. La geomembrana de HDPE, deberá ser fabricada en una planta debidamente certificada que será aprobada previamente por el Ingeniero, además deberá ser elaborada por un mismo Fabricante. El Instalador deberá entregar la información apropiada de la geomembrana según se describe en estas especificaciones.

7.5.1 Resina de Geomembrana La resina suministrada para la geomembrana consistirá de polietileno compuesto y producido específicamente para la producción de geomembranas. No se aceptará polímeros reciclados o mezclados con otros tipos de resina. La resina base deberá ser material virgen sin modificaciones o mezclado en fábrica. La resina deberá ser nueva, material de primera calidad que cumpla con las especificaciones indicadas en la Tabla 7-1. Además, toda la resina será fabricada por un solo fabricante y suministrada por un solo proveedor.

El valor de gravedad específica proporcionado es para la densidad de la resina de base, antes de adicionar carbón negro. Los valores de gravedad específica de los materiales de lámina después de agregar carbón negro, son mostrados en las Tabla 7-2. Se debe efectuar un mínimo de un ensayo para cada uno de los parámetros anteriores por lote de resina. El revestimiento de geomembrana deberá cumplir las especificaciones indicadas en las Tablas 7-2 y 7-3.

TABLA 7-1 ESPECIFICACIONES DE LA RESINA

Propiedad Designación del Ensayo Valores Especificados

Gravedad Específica ASTM D-1505 HDPE: 0.928 a 0.942

Índice de Fusión ASTM D-1238 Condición E < 1 gramo por 10 minutos



TABLA 7-2 PROPIEDADES PARA GEOMEMBRANA SST DE HDPE DE 2mm Propiedad Designación del

Ensayo Requerimiento Frecuencia de

Ensayo (Mínimo)

Espesor de Lámina ASTM D-5994 Min. 1.90 mm

Prom. Proy. 2.00 mm (nota 1)

cada rollo

Altura de la Aspereza (nota 2) GRI GM 12 Min: 0.25 mm Max: 0.60 mm

cada 2do rollo (nota 3)

Gravedad Específica ASTM D-1505/ D-792 0.935 – 0.950 90,000 kg

Resistencia a la Tracción en el Punto de Fluencia (nota 4)

ASTM D-6693 Tipo IV Min. 29 N/mm 9,000 kg

Resistencia a la Tracción en el Punto de Rotura (nota 4)

ASTM D-6693 Tipo IV Min. 21 N/mm 9,000 kg

Elongación en el Punto de Fluencia (nota 4)

ASTM D-6693 Tipo IV Min. 13% 9,000 kg

Elongación en el Punto de Rotura (nota 4)

ASTM D-6693 Tipo IV

Mín prom rollo 150% Mín cupón 100% 9,000 kg

Resistencia al Rasgado ASTM D-1004 Min. 249 N 20,000 kg Resistencia al Punzonado ASTM D-4833 Min. 534 N 20,000 kg Elongación Multiaxial en el Punto de Rotura ASTM D-5617 Min. 12% para cada

formulación Agrietamiento por Esfuerzos Ambientales (nota 5)

ASTM D-5397 (App.) 200 hrs. según GRI GM10

Contenido de Negro de Humo ASTM D-1603 (nota 6) 2 a 3% 9,000 kg

Dispersión de Negro de Humo ASTM D-5596 (nota 7) 20,000 Tiempo de Oxidación Inducida (OIT) (min. prom.) (nota 8) a. OIT estándar, o b. OIT a alta presión

ASTM D-3895 ASTM D-5885

100 min. 400 min.

90,000 kg

Envejecimiento en Horno a 85oC (notas 8 y 9) a. OIT estándar (min. prom.) %

retenido después de 90 días; o b. OIT a alta presión (min. prom.)

% retenido después de 90 días

ASTM D-5721

ASTM D-3895

ASTM D-5885

55%

80%

para cada formulación

Resistencia UV (nota 10) a. OIT estándar (min. prom.); o b. OIT a alta presión (min. prom.)

% retenido después de 1600 hrs (nota 12)

GM11 ASTM D-3895 ASTM D-5885

N.R. (nota 11)

50% para cada formulación

Separación en Plano (SIP) (nota 13) no permitido cada 2do rollo



TABLA 7-3 PROPIEDADES PARA GEOMEMBRANA LISA DE HDPE DE 1.5mm


Requerimiento Frecuencia de Ensayo

(Mínimo)

Espesor de Lámina ASTM D-5199 Mín. 1.42 mm

Prom. Proy. 1.50 mm (nota 1)

cada rollo

Gravedad Específica ASTM D-1505/ D-792 0.930 - 0.945 90,000 kg

Resistencia a la Tracción en el Punto de Fluencia (nota 2)

ASTM D-6693 Tipo IV Mín. 22 N/mm 9,000 kg

Resistencia a la Tracción en el Punto de Rotura (nota 2)

ASTM D-6693 Tipo IV Mín. 40 N/mm 9,000 kg

Elongación en el Punto de Fluencia (nota 2)

ASTM D-6693 Tipo IV Mín. 13% 9,000 kg

Elongación en el Punto de Rotura (nota 2)

ASTM D-6693 Tipo IV

Mín prom rollo 500% Mín cupón 400% 9,000 kg

Resistencia al Desgarro ASTM D-1004 Mín. 190 N 20,000 kg Resistencia al Punzonamiento ASTM D-4833 Mín. 480 N 20,000 kg Elongación Multiaxial en el Punto de Rotura ASTM D-5617 Mín. 14% para cada

formulación Agrietamiento por Esfuerzos Ambientales (nota 3)

ASTM D-5397 (App.) 300 hrs. según GRI GM10

Contenido de Negro de Humo ASTM D-1603 (nota 4) 2 a 3% 9,000 kg

Dispersión de Negro de Humo ASTM D-5596 (nota 5) 20,000 Tiempo de Inducción a la Oxidación (OIT) (mín. prom.) (nota 6) a. OIT estándar, o b. OIT a alta presión

ASTM D-3895 ASTM D-5885

100 mín. 400 mín.

90,000 kg

Envejecimiento en Horno a 85°C (nota 6 y 7) a. OIT estándar (mín. prom.) %

retenido después de 90 días; o b.OIT a alta presión (mín. prom.)

% retenido después de 90 días

ASTM D-5721

ASTM D-3895

ASTM D-5885

55%

80%


Resistencia UV (nota 8) a.OIT estándar (mín. prom.); o b.OIT a alta presión (mín. prom.)

% retenido después de 1600 hrs (nota 10)

GM11 ASTM D-3895 ASTM D-5885

N.R. (nota 9)

50%


Separación en Plano (SIP) (nota 11) no permitido cada 2do rollo



Notas Tabla 7-2: 1. El valor mínimo indicado corresponde al valor absoluto, no corresponde al mínimo promedio. 2. De 10 lecturas; 8 de 10 deben ser > 0.18 mm, y la lectura individual más baja debe ser > 0.13 mm. 3. Alternar el lado de la medición para láminas doblemente texturadas. 4. Los valores mínimos de la dirección de la máquina (MD) y de la dirección transversal a la máquina (XMD)

deben ser obtenidos en base a 5 muestras de ensayo en cada dirección. La elongación en la fluencia es calculada usando una longitud del sensor de 33 mm. La elongación en la rotura es calculada usando una longitud del sensor de 50 mm.

5. El ensayo SP-NCTL no es apropiado para el ensayo de geomembranas con superficies texturadas o rugosas irregulares. El ensayo debe ser llevado a cabo en los extremos lisos de los rollos texturados o en láminas lisas hechas de la misma formulación que los que están siendo utilizados para los materiales texturados.

6. Otros métodos tales como el D 4218 (horno de mufla) o métodos con microondas son aceptables si se puede establecer una correlación apropiada con el ensayo D 1603 (horno de tubo).

7. La dispersión de negro de humo (solo cerca de aglomerados esféricos) para 10 vistas diferentes: 9 en las Categorías 1 ó 2 y 1 en la Categoría 3.

8. El fabricante tiene la opción de seleccionar alguno de los métodos OIT listados para evaluar el contenido de antioxidante en la geomembrana.

9. También es recomendable evaluar muestras a los 30 y 60 días para compararlo con la respuesta a los 90 días. 10. La condición del ensayo debe ser un ciclo de 20 horas de radiación UV a 75ºC seguido de 4 horas de

condensación a 60ºC. 11. No recomendado debido a que la alta temperatura del ensayo Std-OIT produce un resultado irreal para algunos de

los antioxidantes en las muestras expuestas a la radiación UV. 12. La resistencia UV está basada en el valor del porcentaje retenido sin tomar en cuenta el valor original HP-OIT. 13. Antes de la fabricación del revestimiento, el Fabricante debe suministrar al Propietario y al Ingeniero sus

procedimientos de ensayo para determinar que la lámina no presenta características de SIP.

Notas de Tabla 7-3: 1. El valor mínimo indicado corresponde al valor absoluto, no corresponde al mínimo promedio. 2. Los valores promedio de la dirección de la máquina (MD) y de la dirección transversal a la máquina (XMD)

deben ser obtenidos en base a 5 muestras de ensayo en cada dirección. La elongación en la fluencia es calculada usando una longitud del sensor de 33 mm. La elongación en la rotura es calculada usando una longitud del sensor de 50 mm.

3. El esfuerzo en la fluencia utilizado para calcular la carga para el ensayo SP-NCTL deberá ser el valor medio del fabricante a través de ensayos MQC.

4. Otros métodos tales como el D 4218 (horno de mufla) o métodos con microondas son aceptables si se puede establecer una correlación apropiada con el ensayo D 1603 (horno de tubo).

5. La dispersión de negro de humo (solo cerca de aglomerados esféricos) para 10 vistas diferentes: 9 en las Categorías 1 o 2 y 1 en la Categoría 3

6. El fabricante tiene la opción de seleccionar alguno de los métodos OIT listados para evaluar el contenido de antioxidante en la geomembrana.

7. También es recomendable evaluar muestras a los 30 y 60 días para compararlo con la respuesta a los 90 días. 8. La condición del ensayo debe ser un ciclo de 20 horas de radiación UV a 75ºC seguido de 4 horas de

condensación a 60ºC. 9. No recomendado debido a que la alta temperatura del ensayo Std-OIT produce un resultado irreal para algunos de

los antioxidantes en las muestras expuestas a la radiación UV. 10. La resistencia UV está basada en el valor del porcentaje retenido sin tomar en cuenta el valor original HP-OIT. 11. Antes de la fabricación del revestimiento, el Fabricante debe suministrar al Propietario y al Ingeniero sus

procedimientos de ensayo para determinar que la lámina no presenta características de SIP.

7.5.2 Rollos de Geomembrana La geomembrana para el pad de lixiviación, canal de conducción de tuberías de solución, pozas de procesos y grandes eventos, y pozas de monitoreo del sistema de sub-drenaje, deberán estar compuestas de un polietileno de alta densidad (HDPE), nuevo, de primera calidad y fabricado y diseñado específicamente para el propósito de contención de líquidos. La geomembrana deberá ser



producida en rollos y deberá estar libre de agujeros, bultos y material no disperso, cortes, doblado y cualquier signo de material extraño. Cada rollo deberá estar identificado con etiquetas que proporcionen información del espesor, largo, ancho, número del rollo y lugar de la planta.

El porcentaje total combinado de todos los aditivos incluyendo carbón negro, antioxidantes y otros deberá ser menor de 3.5% del peso de la geomembrana. De este 3.5%, no más de 1% corresponderán a aditivos diferentes al carbón negro. Todos los aditivos serán dispersados uniformemente a toda la geomembrana.

El Fabricante deberá realizar ensayos de laboratorio de control de calidad en la geomembrana con la frecuencia indicada en estas especificaciones. La geomembrana deberá ser evaluada con los parámetros indicados en las Tablas 7-1, 7-2 y 7-3 de acuerdo con los métodos de ensayo previstos. El Fabricante determinará el ancho de cada rollo. La elongación multiaxial deberá ser evaluada a través de la marca de dobles para el proceso de soplado de la película ó a través de las soldaduras de fábrica para procesos de extrusión. El Fabricante certificará que el material propuesto cumple con los requerimientos para la resistencia al agrietamiento por esfuerzos del medio ambiente. Esta certificación deberá estar acompañada de los resultados más recientes de ensayos de resistencia al agrietamiento por esfuerzos para verificar que el producto proporcionado cumple los requerimientos del proyecto. En aquellas láminas de geomembrana que no hayan sido sometidas a soldadura o cualquier tipo de alteración, no se permitirá el efecto de separación en planos (SIP), durante las pruebas de resistencia.

Los certificados de control de calidad deberán ser entregados al Ingeniero con un mínimo de 7 días de anticipación antes del envío del Fabricante. Ningún material se instalará sin que su control de calidad haya sido revisado y aprobado. Los certificados de control de calidad deberán incluir lo siguiente:

1. Identificación del rollo y su número; 2. Procedimientos de ensayo utilizados, resultados de todos los ensayos de laboratorio; y

las especificaciones del proyecto; y 3. Certificación de que los ensayos descritos en las Tablas 7-1, 7-2 y 7-3 fueron realizados

de acuerdo a lo especificado.

Si los resultados de los ensayos de los materiales no son proporcionados en un tiempo prudencial o en un formato que permita su revisión adecuada, el Instalador pagará al Propietario (pago de penalidades) por el tiempo adicional y gastos (más 20%) que el Propietario haya efectuado como resultado de la falta de cumplimiento de los requerimientos por parte del Instalador. Las penalidades también serán establecidas por la revisión de nuevos informes que sean proporcionados sí los materiales ó informes originales no cumplieron con lo requerido en las especificaciones.

7.5.3 Elementos Extruídos o Cordones Los elementos extruídos o cordones usados para la soldadura por extrusión de la geomembrana deberán tener la misma resina y ser del mismo proveedor que la geomembrana. No se permitirá utilizar material reciclado. Los elementos extruídos o cordones no deberán estar contaminados con substancias extrañas y deberán cumplir con las especificaciones señaladas en la Tabla 7-4. El Fabricante deberá realizar estas pruebas con una frecuencia de una prueba por lote.



TABLA 7-4 ESPECIFICACIONES PARA LOS ELEMENTOS EXTRUÍDOS O CORDONES

Propiedad Designación del Ensayo Valores Especificados

Gravedad Específica ASTM D-1505 la misma que la resina

Contenido de Negro de Humo ASTM D-1603 2 a 3%

Índice de Fusión ASTM D-1238 Condición E < 1 gramo por 10 minutos

Los elementos extruídos o cordones deberán ser proporcionados en rollos, identificados con el número de rollo, número de lote y Fabricante. El diámetro del cordón no deberá variar en +/-10% de su valor nominal. Los cordones deberán estar exentos de ranuras, deformaciones, acanaladuras, burbujas, y cualquier otro defecto visible.

7.5.4 Ensayos de Conformidad A solicitud del Propietario, el Ingeniero podría desarrollar pruebas de conformidad. De ser necesario, los ensayos de conformidad se harán en muestras de los materiales específicos que serán embarcados al sitio. Antes del embarque al sitio, las muestras de geomembrana podrían ser retiradas por el Ingeniero y enviadas a un laboratorio seleccionado por el Propietario, para ser sometidas a ensayos a fin de asegurar la conformidad con los requerimientos de esta Sección. Como mínimo siete (7) días antes de la producción, el Fabricante notificará al Ingeniero cuándo deberán producirse los materiales que serán transportados al lugar de la Obra. El Fabricante deberá asistir al Ingeniero en el muestreo y embarque de las muestras en la máxima medida posible. El Ingeniero, en cumplimiento con los requerimientos definidos en esta Sección, seleccionará las ubicaciones de las muestras y los procedimientos detallados en la Sección de CQA de estas especificaciones, y deberán tomarse con una frecuencia de un ensayo por cada 10,000 metros cuadrados. Los requerimientos para los ensayos de conformidad se describen en la Sección de Aseguramiento de la Calidad, en un volumen separado.

El Ingeniero podrá aumentar la frecuencia de muestreo en caso de que los resultados de los ensayos no cumplan con las especificaciones anteriormente mencionadas. Los gastos ocasionados por estos ensayos adicionales serán asumidos por el Instalador. Cualquier material que no cumpla con las especificaciones será rechazado y reemplazado por material nuevo por parte del Instalador, sin que esto represente un costo adicional para el Propietario.

7.6 Instalación La instalación de la geomembrana será efectuada por el Fabricante de la geomembrana o por un Instalador con experiencia que tenga la certificación del Fabricante. Adicionalmente, el Instalador proporcionará al Propietario un certificado de conformidad firmado por un representante autorizado del Fabricante en la que señale que el material a ser suministrado cumple con las propiedades especificadas. El propósito de estas especificaciones es lograr un sistema de revestimiento que esté libre de defectos de acuerdo a como lo permitan las técnicas actuales de instalación e inspección.



7.6.1 Colocación de la Geomembrana La geomembrana deberá ser colocada según el plano de distribución de paneles entregado por el Instalador y aprobado por el Ingeniero. Todos los paneles de revestimiento deberán estar orientados de tal manera que las costuras sean ejecutadas en dirección de la pendiente. En taludes con una inclinación mayor de 10 a 1, horizontal a vertical (H:V), los paneles serán colocados en forma perpendicular a las curvas de nivel, a menos que el Ingeniero apruebe lo contrario. No se permitirán costuras horizontales en taludes con una inclinación mayor de 6:1 (H:V), a menos que el Ingeniero apruebe lo contrario. Todas las costuras horizontales deberán estar separadas por un mínimo de 1 panel sin costura horizontal. En la medida que sea posible, en taludes mayores a 6:1 (H:V), todas las costuras transversales deberán estar localizadas en banquetas intermedias y todos los paneles deberán ser extendidos en su total longitud entre dichas banquetas. De ser necesario, el Fabricante de geomembrana producirá rollos de un tamaño mayor que se desplegarán su longitud total entre las banquetas. Si las costuras transversales no pueden ser evitadas en taludes inclinados donde no existen banquetas, el final de cada panel será cortado y soldado diagonalmente a 45 grados y localizado dentro de los 25 metros del extremo del panel (traslape del panel inferior/soldadura de fusión). No se permitirán costuras horizontales o diagonales en taludes mayores a 2.5:1 (H:V), a menos que el Ingeniero apruebe lo contrario.

Cada panel deberá estar etiquetado con un número o código único de identificación acordado por todas las partes. El revestimiento será desplegado usando métodos y equipos que no dañen la geomembrana o el revestimiento de suelo. El personal de instalación que trabaje en el revestimiento no fumará, y no deberá utilizar zapatos que puedan dañar la geomembrana, así como tampoco realizará otras actividades potencialmente dañinas.

El Instalador usará los medios apropiados para proteger la geomembrana de ser levantada por causa del viento. Los bordes de los paneles deberán tener un lastre continuo para disminuir la posibilidad de que el viento penetre debajo de los paneles. El material usado para mantener sujeto el revestimiento no deberá causarle daño alguno. Se permitirá la circulación sobre la geomembrana expuesta de pequeños vehículos tipo todo terreno, con previa aprobación del Ingeniero y Propietario, siempre y cuando el Instalador demuestre que el vehículo no dañará la manta.

Durante las operaciones de instalación de la geomembrana, el Instalador deberá realizar el mayor esfuerzo posible de modo de minimizar los desperdicios.

Conforme se despliega el material de revestimiento, éste deberá ser inspeccionado visualmente y cualquier defecto deberá ser marcado para su reparación. Si se identifica una cantidad significativa de defectos, según lo determine el Ingeniero, el material será retirado y reemplazado sin que esto represente gasto alguno para el Propietario. No se debe permitir el despliegue del revestimiento en periodos húmedos o de demasiado viento o en presencia de agua estancada o sobre suelo congelado sin la aprobación del Ingeniero o del Propietario.

El Instalador proporcionará suficiente holgura en la geomembrana como para permitir la contracción causada por bajas temperaturas. Antes de iniciar la construcción, el Instalador deberá presentar los cálculos y un cuadro resultante que muestre la cantidad de material extra requerido por cada 25 metros cuadrados de geomembrana colocada, para una temperatura determinada.



7.6.2 Soldadura de la Geomembrana HDPE Antes de la instalación, el Instalador deberá presentar el currículum del personal de soldadura o costura que tomará parte en el proyecto. Deberá haber por lo menos un supervisor de soldadura (capataz de turno), el cual deberá tener una experiencia mínima de 500,000 metros cuadrados de instalación de revestimientos, bajo condiciones de terreno y clima similares, usando la herramienta de soldadura propuesta para su uso en el sitio.

No se iniciará ninguna costura hasta que cada técnico de soldadura y cada aparato de soldadura usado en el campo hayan realizado una soldadura de prueba. Cada técnico de soldadura y cada aparato de soldadura, deberán realizar por lo menos dos soldaduras de prueba por día (una al empezar el turno por la mañana y otra al mediodía). No obstante lo mencionado anteriormente, las soldaduras de prueba se efectuarán, como mínimo, cada 5 horas durante las operaciones de costura o según lo requiera el Ingeniero.

Los fragmentos de material de revestimiento de no menos de 1 metro de largo y 300 mm de ancho, utilizados para la soldadura de prueba, serán unidos bajo las mismas condiciones del área que será revestida. En éstos se deberá indicar la fecha, nombre del técnico, temperatura ambiente y el número y temperatura de la soldadora. Un mínimo de cinco fragmentos de 25 mm de ancho deberán cortarse de la soldadura de prueba y ser debidamente ensayados (dos para corte y tres para pelado) con un tensiómetro de campo especificado por la norma ASTM D-4437 y modificado por NFS 54.

Las muestras para ensayos de corte deben presentar lo siguiente:

1. La rotura debe ser dúctil y presentar por lo menos 200% de deformación antes de que ésta ocurra. El 200% de elongación está definida colocando cada mordaza a una distancia de 25 mm del extremo de la soldadura, y requiriendo que cualquier lado donde primero se inicie la fluencia se extienda un mínimo de 75 mm de distancia antes de la rotura;

2. Exhibir una película rasgada en la adhesión (“film tearing bond”, FTB);

3. La resistencia a la rotura debe ser 90% de la resistencia especificada de la lámina en el punto de fluencia; y

4. No exhibir separación en plano (SIP), según se define en estas especificaciones.

Las muestras para ensayos de pelado deben presentar lo siguiente:

1. La rotura debe ser dúctil;

2. Exhibir una película rasgada en la adhesión (“film tearing bond”, FTB), con no más de 10% de penetración de pelado en la soldadura;

3. La resistencia a la rotura debe ser 70% (fusión) o 60% (extrusión) de la resistencia especificada de la lámina en el punto de fluencia en pelado; y

4. No exhibir separación en plano (SIP).



La separación en plano para los ensayos tanto de las soldaduras como de la lámina está definida, para propósitos de esta especificación, cuando ocurre una separación paralela o sub-paralela dentro de la lámina durante el ensayo de corte, con una primera manifestación a una elongación de menos de 200% o de la elongación especificada en el punto de rotura del material en cuestión. Una falla de una soldadura es considerada SIP cuando por lo menos 10% del área de rotura se encuentra dentro de la lámina base.

Se probará la resistencia al pelado de ambas soldaduras en una soldadura de doble fusión. Se considera aprobada una prueba de soldadura cuando todos los cupones pasan los requerimientos anteriormente mencionados. Si las pruebas de soldadura fallan repetidamente, no se empleará ni al técnico ni el aparato de soldadura hasta que se identifique el motivo de la falla. Una vez que las pruebas de soldadura han sido aprobadas por el Ingeniero, podrá iniciarse la costura del revestimiento.

Los paneles de geomembrana deberán tener un traslape mínimo de 75 mm para la soldadura de extrusión y de 100 mm para la soldadura de cuña. Cualquier abultamiento o arruga en los traslapes de la costura deberá ser cortado y retirado. Si después del corte, el traslape es de menos de 75 mm, el área deberá ser parchada. Conforme avance la costura, el Instalador deberá registrar la temperatura medida 150 mm sobre el revestimiento, la temperatura operativa, la presión y la velocidad de la soldadora de cuña, y las temperaturas de extrusión en el cilindro y en la boquilla la soldadora de extrusión.

Si el Instalador usa un dispositivo de soldadura de cuña caliente, éste deberá ser autopropulsado y estar equipado con medidores digitales para el monitoreo de la temperatura, el voltaje y la velocidad del aparato. El aparato de soldadura de cuña no deberá ser colocado directamente sobre el revestimiento cuando no esté en uso. El Instalador deberá asegurarse de que no haya suciedad ni humedad almacenadas entre las láminas de revestimiento. Todas las costuras deberán extenderse hacia la trinchera de anclaje hasta el final de cada panel.

Cuando se utilice un aparato de soldadura de extrusión, el Instalador deberá soldar el revestimiento de tal manera que no dañe la geomembrana. El Instalador deberá limpiar y secar minuciosamente el área de soldadura inmediatamente antes de unir y soldar. Antes de soldar y después de cualquier pausa en el trabajo mayor de tres minutos, el material de extrusión degradable por calor ya enfriado, deberá ser retirado del aparato de soldadura. Los bordes superiores de la geomembrana serán biselados antes de soldar y se usará una esmeriladora de disco para retirar el óxido de la superficie del revestimiento no más de media hora antes de soldar. En costuras que tengan más de cinco minutos de realizadas, el borde de la soldadura deberá ser esmerilado antes de continuar con la soldadura. Todas las marcas del esmerilado no deberán exceder los 6 mm más allá de la cabeza de la soldadura. La esmeriladora deberá mantenerse paralela al borde del revestimiento y cualquier área en la que el esmerilado sobrepase 0.1 mm deberá ser parchada.

No se realizará ninguna costura si la temperatura medida a 150 mm sobre el revestimiento es inferior a 4o C (40o F) o superior a 38o C (100o F), a menos que exista una aprobación escrita del Ingeniero y el Propietario. Cuando la temperatura es inferior a 10o C (500 F), el Instalador precalentará la soldadura con un dispositivo de aire caliente.



7.6.3 Equipo de Soldadura Los procesos aprobados para la costura en campo son la soldadura por extrusión y la soldadura por cuña en caliente (fusión). Los procesos alternativos propuestos serán documentados y presentados al Propietario y al Ingeniero para su aprobación.

El Instalador proporcionará un mínimo de tres (3) aparatos de soldadura de extrusión en funcionamiento y cuatro (4) aparatos de soldadura de fusión en funcionamiento (tres para operaciones normales de soldadura más uno de repuesto), además de un equipo completo de repuestos (incluyendo motores y calentadores) para cada tipo de aparato. Se puede permitir que el Instalador proporcione un aparato completo de soldadura, en lugar de un motor de repuesto. Si el Instalador deja de cumplir con este requerimiento por más de 48 horas, el Ingeniero puede comprar y proporcionar el equipo necesario. El Instalador reembolsará los gastos de trabajo, equipo y viajes internacionales en los que haya incurrido el Ingeniero para proporcionar este equipo.

Los aparatos de soldadura de extrusión deberán estar equipados con medidores que indiquen la temperatura del aparato en la boquilla. El aparato de soldadura de fusión debe ser un dispositivo automatizado instalado en un vehículo que produzca una soldadura doble con un espacio intermedio. El aparato de soldadura de fusión deberá estar equipado con medidores que indiquen las temperaturas aplicables. El Ingeniero deberá verificar que:

1. El equipo usado para la soldadura no pueda dañar la geomembrana;

2. El equipo de soldadura de extrusión sea purgada antes de empezar el trabajo hasta que todo el material de extrusión degradable por el calor haya sido retirado del cilindro; y

3. El generador eléctrico esté colocado en una base lisa como para que no se produzca ningún daño a la geomembrana.

7.7 Control de Calidad de Campo Será responsabilidad del Instalador realizar todos los esfuerzos que sean necesarios para garantizar una instalación de la geomembrana perfecta, lo cual significa que todas las costuras realizadas, parches y extrusiones, serán sometidas a pruebas las cuales deberán ser registradas adecuadamente, para lo cual el Instalador deberá designar a un técnico responsable de supervisar y/o llevar a cabo el programa de control de calidad de campo del Instalador. La prueba de soldadura de la geomembrana deberá consistir tanto de una prueba destructiva, como de una no destructiva. Todas las soldaduras deberán ser inspeccionadas al 100% utilizando métodos de prueba no destructivos.

7.7.1 Prueba No Destructiva Caja de Vacío Se usarán cajas de vacío para las pruebas no destructivas de las soldaduras de extrusión en toda su longitud. Antes de usar la caja de vacío, se deberá mojar la soldadura a ser examinada con una solución jabonosa. Luego, se deberá colocar la caja de vacío sobre la soldadura y se deberá extraer un vacío de 35 kPa a 55 kPa. Se deberá observar toda la longitud de la caja a través de la ventana durante un período de por lo menos 15 segundos para verificar la creación de burbujas y deberá ser sometida a prueba con un traslape mínimo de 75 mm con respecto a la Sección anterior. Se deberá identificar, reparar y volver a probar cualquier área en la que aparezcan burbujas.



En áreas en las que no se pueda hacer la prueba de la caja de vacío, la soldadura deberá ser protegida con una cinta de cobertura soldada con extrusión. Si la soldadura puede ser probada antes de la instalación, entonces el Instalador deberá de llevarlo a cabo. El Ingeniero deberá observar el proceso de soldadura y las pruebas de estas áreas.

Prueba de Presión de Aire Si se usa el sistema de soldadura de doble cuña caliente, se puede llevar a cabo una prueba de presión de aire en lugar de una de vacío. Cada longitud continua de soldadura deberá ser sometida a una presión de 205 kPa (30 psi) y monitoreada por un período de 5 minutos. Para ser aprobada, la soldadura deberá estabilizarse y no perder más de 15 kPa (2 psi) de presión. El método de prueba deberá incluir un método para verificar que la longitud total del canal de aire esté presurizada. Si la soldadura de cuña no puede someterse a la prueba de aire debido a una obstrucción en el canal de aire, se deberá considerar que la costura soldada ha fallado. Se deberá reparar y volver a probar cualquier costura fallada sin ningún costo para el Propietario. La reparación puede incluir una soldadura de extrusión a lo largo de soldadura de cuña.

Prueba de Chispa La prueba de chispa deberá ser realizada en aquellas áreas donde no sea posible realizar ya sea la prueba de vacío o de presión de aire. El equipo para la prueba de chispa deberá estar conformado por, pero no limitado a: un aparato de prueba de chispa de abertura que sea portátil y varilla conductiva que genere alto voltaje.

Las actividades de prueba deben ser realizadas por el Instalador de la geomembrana, mediante la colocación de una cinta conductora de electricidad o alambre debajo de la costura antes de realizada la soldadura. Una soldadura de prueba conteniendo un segmento no soldado deberá ser sometida a un ensayo de calibración para asegurarse que este defecto (segmento no soldado) será identificado bajo las condiciones y procedimientos del aparato a utilizar. Después de completar la soldadura, encender el aparato de prueba de chispa y mantenerlo aproximadamente 25 mm encima de la soldadura, moviéndolo lentamente en toda la longitud de la misma de acuerdo con ASTM D-6365. Si no aparece la chispa, se considera que la soldadura está libre de fugas. Una fuga indica un agujero en la costura. El área fallada debe ser ubicada, reparada y ensayada nuevamente por el Instalador de la geomembrana. Se deberá tener cuidado si hay presencia de gases inflamables en el área a ser ensayada.

7.7.2 Prueba Destructiva El Ingeniero deberá determinar la ubicación de todas las pruebas destructivas. Se deberá obtener como mínimo 1 muestra por cada 150 metros de la costura. El Instalador deberá reparar cualquier soldadura de apariencia sospechosa antes de someter una costura a un muestreo destructivo. Las muestras destructivas deberán ser recortadas a medida que la instalación progresa y no a la culminación del proyecto. Todas las muestras destructivas deberán ser marcadas con números consecutivos junto con el número de costura. Se deberá mantener un registro indicando la fecha, hora, ubicación, nombre del técnico encargado de la costura, aparato, temperatura y criterio de aprobación o desaprobación. Todos los agujeros de las muestras destructivas deberán ser reparados inmediatamente. Las muestras destructivas deberán tener un mínimo de 300 mm de ancho por 1000 mm de largo con la costura centrada en toda la extensión.



Las muestras destructivas deberán ser cortadas en tres: dos de 300 mm por 300 mm (una para el Instalador y otra para el Propietario) y una de 300 mm por 400 mm (para el Ingeniero). Antes de remover una muestra destructiva, se deberá cortar dos cupones de 25 mm de ancho en cada borde de la ubicación de muestra destructiva designada y ser probados en campo usando un tensiómetro de campo. Estos cupones deberán cumplir con los requerimientos especificados para la rotura y el pelado. Si un cupón falla, el Instalador deberá ir a un mínimo de 3 metros en cada dirección y obtener muestras adicionales para volver a realizar la prueba. Estas muestras deberán ser igualmente entregadas al Ingeniero para ser sometidas a prueba utilizando un tensiómetro de campo. Este procedimiento deberá continuar hasta que los cupones en cada lado de una ubicación de muestra destructiva aprueben los criterios de rotura y pelado.

Una vez que los cupones hayan cumplido con los requerimientos de resistencia de la costura, se deberá obtener una muestra destructiva y dividirla tal como se especificó anteriormente. Ninguna muestra destructiva se obtendrá de pruebas de cupones fallados. El Ingeniero deberá realizar las pruebas de muestras destructivas en campo o podrá hacerlo fuera del sitio con el consentimiento del Propietario. Para cada prueba destructiva, un mínimo de 5 muestras para corte y 5 muestras para pelado deberán ser ensayadas de acuerdo a ASTM D-4437; las muestras de pelado y corte deberán ser alternadas cuando sean seleccionadas para ser ensayadas (por ejemplo, muestra 1 para pelado, muestra 2 para corte, etc.).

Ninguna operación de soldadura debe empezar hasta que cada técnico y aparato de soldadura usado en el campo haya pasado el ensayo de soldadura. Restos del material de revestimiento de por lo menos 1 metro de largo por 300 mm de ancho deberán ser soldados juntos bajo las mismas condiciones de aquellas en las áreas a ser revestidas. Un mínimo de cuatro cupones de 25 mm de ancho deberán ser cortados de la soldadura de prueba y ensayados cuantitativamente (dos en corte y dos en pelado, alternando las muestras para pelado) con un tensiómetro de campo de acuerdo con la norma ASTM D-4437 y su modificación según NSF 54.

Para muestras para ensayos de corte:

1. La rotura debe ser dúctil y presentar por lo menos 200% de deformación antes de que ésta ocurra. El 200% de elongación está definida colocando cada mordaza a una distancia de 25 mm del extremo de la soldadura, y requiriendo que cualquier lado donde primero se inicie la fluencia se extienda un mínimo de 75 mm de distancia antes de la rotura;

2. Exhibir una película rasgada en la adhesión (“film tearing bond”, FTB);

3. La resistencia a la rotura debe ser 90% de la resistencia especificada de la lámina en el punto de fluencia; y

4. No exhibir separación en plano (SIP), según se define en estas especificaciones.

Para muestras para ensayos de pelado:

1. La rotura debe ser dúctil;



2. Exhibir una película rasgada en la adhesión (“film tearing bond”, FTB), con no más de 10% de penetración de pelado en la soldadura;

3. La resistencia a la rotura debe ser 70% (fusión) o 60% (extrusión) de la resistencia especificada de la lámina en el punto de fluencia en pelado; y

4. No exhibir separación en plano (SIP).

Ambas costuras de una soldadura de doble fusión serán probadas para observar la resistencia de pelado. Se permitirá una falla de resistencia a la rotura en la medida que no más del 20% por debajo de la resistencia especificada y que el promedio de 5 cupones se encuentre dentro de la especificación de resistencia. Para los propósitos de permitir el criterio de una falla de resistencia se deberá utilizar el valor más bajo obtenido de ambos lados de una soldadura de fusión ensayado al pelado. El Ingeniero notificará al Instalador de cualquier resultado que haya fallado. En caso que una muestra destructiva falle, el Instalador deberá alejarse 3 metros de la zona de falla en cualquier dirección y tomar muestras destructivas adicionales. Este procedimiento deberá continuar hasta que se obtengan resultados positivos. El Instalador deberá reparar o colocar capas soldadas a aquellas zonas que hayan fallado en las pruebas destructivas. El Instalador no puede cubrir ninguna costura que no haya sido probada a menos que acuerde por escrito descubrir cualquier costura fallada y hacer las reparaciones requeridas.

7.8 Reparaciones El Instalador podrá reparar agujeros de menos de 6 mm utilizando una soldadura de extrusión. Se deberá retirar el óxido de la superficie alrededor del agujero esmerilando un mínimo de 12 mm alrededor del agujero y soldándolo inmediatamente. Luego de que el agujero haya sido soldado, deberá someterse a pruebas de vacío para identificar posibles fugas. Se deberá registrar el resultado de la prueba, el nombre del que la realiza y la fecha en el revestimiento cerca de la reparación.

Se deberán parchar todos los agujeros de muestra, roturas, agujeros grandes, o áreas con burbujas o materia prima no dispersa. Los parches deberán tener forma redonda u ovalada y deberán extenderse por lo menos hasta 150 mm más allá del defecto, y deberán estar hechos del mismo material de la geomembrana. Se deberá biselar el borde del parche y soldarlo al revestimiento de acuerdo a los procedimientos señalados para la soldadura de extrusión. Todos los parches se deberán someter a la prueba de vacío, y se deberá registrar el resultado de dicha prueba, el nombre de la persona que realiza la prueba y la fecha en el revestimiento cerca de la reparación.

En áreas que tengan defectos muy grandes, se deberá remover y reemplazar el material sin costo adicional para el Propietario. También se deberán remover todos los pliegues o arrugas grandes. El Ingeniero deberá determinar las áreas que requieran ser removidas. Se deberán destapar todas las costuras que reprueben la prueba destructiva o que no puedan pasar por la prueba de vacío. Los puentes o "trampolines" de la geomembrana también deberán ser reparados antes de ser cubiertos. En ningún momento el Instalador deberá desechar los sobrantes del revestimiento, materiales de empaque, u otros artículos debajo del revestimiento de geomembrana.

El Instalador deberá proceder con las reparaciones de cualquier defecto que sea identificado y requerido por el Ingeniero sin costo para el Propietario.



7.9 Excavación y Relleno de Trincheras de Anclaje El Contratista deberá responsabilizarse por la excavación y el relleno de todas las trincheras de anclaje, las cuales deberán ser excavadas y rellenadas a su debido tiempo a medida que progresa la construcción, según lo determine el Ingeniero. Se deberá realizar el relleno final sólo después de haber completado la prueba no destructiva de la costura. Antes de la prueba y del relleno final, el Instalador podrá utilizar sacos de arena u otros medios aprobados para evitar temporalmente que el revestimiento sufra movimientos por causa del aire, o movimientos cuesta abajo, etc. según lo apruebe el Ingeniero. A menos que el Ingeniero apruebe lo contrario, todos los materiales de anclaje deberán ser retirados inmediatamente antes del relleno final. El relleno deberá llevarse a cabo durante la hora más fría del día que es cuando el revestimiento se contrae, o según lo determine el Ingeniero. Los materiales de relleno para trincheras de anclaje estándar deberán estar compuestos por relleno compactado que cumpla con los requisitos señalados en la Tabla 6-1, “Especificaciones para la Capa de Suelo de Baja Permeabilidad”. También se podrá utilizar material de relleno estructural siempre y cuando se retiren los tamaños mayores a 75 mm (3 pulgadas). Los materiales deberán ser colocados en capas que no excedan los 300 mm de espesor, deberán ser humedecidos hasta lograr un contenido de humedad en un rango entre -2% y +4% del valor óptimo, y compactados a una compactación relativa de 95% de acuerdo con el método de ensayo ASTM D-6984, a menos que se especifique de otro modo.

7.10 Aseguramiento de la Calidad y Aceptación de la Geomembrana El Ingeniero llevará a cabo la prueba de Aseguramiento de la Calidad de acuerdo al Manual de Aseguramiento de la Calidad de la Construcción. El Instalador será responsable de notificar al Ingeniero cada vez que se completen las áreas de trabajo y estén listas para la prueba de QA. Todos los ensayos destructivos deberán ser completados por el Instalador y el equipo de CQA dentro de un cronograma previamente establecido, el cual tendrá que ser cumplido estrictamente, de tal forma de que el Instalador no tenga áreas relativamente grandes de geomembrana instalada sin haber ejecutado dichos ensayos. Los retrasos ocasionados por la ejecución de los ensayos no serán considerados como fundamentos para prolongar el tiempo para completar el trabajo contratado.

No se permitirá tener un área mayor a 20,000 metros cuadrados sin que se hayan efectuado las pruebas de Control de Calidad. De ser este el caso todas las operaciones de despliegue y colocación de la geomembrana deberán ser detenidas.

El Instalador será responsable de mantener la geomembrana hasta la aceptación final por parte del Ingeniero. El Ingeniero recomendará la aceptación final una vez que todas las costuras hayan pasado las pruebas destructivas, el Instalador haya proporcionado toda la documentación, y todas las pruebas de campo y de laboratorio estén completas y sean satisfactorias. Como parte de la aceptación final, el Instalador deberá suministrar planos "as-built" reproducibles, en los que se muestre la ubicación de los paneles, costuras, principales reparaciones y muestras destructivas. Los planos deberán ser elaborados en hojas de tamaño métrico a una escala métrica aprobada por el Ingeniero. Deberán ser presentados en formato final junto con copias electrónicas al Propietario dentro de las 2 semanas posteriores a la culminación de cada fase de construcción. 4 De ser necesario se deberá considerar la corrección del peso unitario y contenido de humedad debido a la




8.0 GEONET

8.1 Generalidades Se deberá utilizar la geonet para el sistema de detección de fugas de las pozas PLS, ILS y Poza de Mayores Eventos; de la forma como se indican en los planos de construcción. El Instalador deberá encargarse del suministro de toda la geonet y de la instalación. Este trabajo incluye la excavación y el relleno de las trincheras de anclaje de la geonet y de las reparaciones.

La geonet a ser suministrada e instalada de acuerdo a este contrato deberá cumplir con los requisitos señalados en este documento y en los planos de diseño. La geonet deberá ser fabricada lo más ancho posible para reducir el número de soldaduras en campo.

El Instalador deberá proporcionar al Propietario un certificado de cumplimiento firmado por un representante autorizado del Fabricante afirmando lo que sigue a continuación: (1) que el material a ser suministrado cumple con las propiedades especificadas en este documento, (2) que el Instalador es aprobado por el Fabricante y cumple con los estándares de calidad de instalación impuestos por el Fabricante, (3) que toda la geonet deberá ser fabricada por el Fabricante en sus propias instalaciones y no será comprada a otros fabricantes o proveedores sin una exoneración otorgada por el Ingeniero, y (4) que toda la resina utilizada en este proyecto será comprada a un solo proveedor y fabricada por un solo fabricante de resina, y que se deberá dar a conocer al ingeniero tanto el nombre del proveedor como del Fabricante. Estos requisitos se aplican al Instalador y al Fabricante aún en el caso de que no se proporcione este certificado a menos que el Ingeniero exonere estas disposiciones por escrito.

8.2 Experiencia del Instalador El Instalador del material de geonet deberá haber demostrado anteriormente que posee la habilidad de instalar la geonet, presentando prueba de haber completado exitosamente por lo menos 5 proyectos con un total combinado de por lo menos 500,000 metros cuadrados (compuestos por lo menos de 2 proyectos) de un material de geonet similar para instalaciones hidráulicas bajo condiciones de campo y de clima similares y para proyectos similares. Se deberá presentar una lista completa de proyectos similares de contención de líquidos en los que el material manufacturado haya sido utilizado exitosamente. Esta lista está sujeta a la aprobación del Ingeniero.

El Instalador deberá contar con una experiencia mínima de 200,000 metros cuadrados en por lo menos 5 proyectos. Toda experiencia debe ser en proyectos de naturaleza similar utilizando el mismo tipo de geonet de similar espesor al de este proyecto.

El Instalador deberá tener en todo momento dentro de su equipo de instalación por lo menos una persona autorizada para tomar decisiones con respecto al horario del personal, pedidos de repuestos y suministros. Durante todo un día de operaciones de turno, el Instalador deberá tener un representante designado en el sitio que esté autorizado a negociar y ejecutar cambios de pedidos y modificaciones en el contrato, contratar trabajadores adicionales, hacer pedidos de materiales, suministros y repuestos adicionales.

8.3 Presentación de Información de Ingeniería El Instalador es responsable de proporcionar la información de ingeniería y los resultados de la prueba de control de calidad de los materiales de la geonet antes del embarque. Se deberán



proporcionar los resultados de todas las pruebas requeridas por lo menos siete días antes del embarque de los materiales hacia el lugar del proyecto. Los materiales no deberán ser embarcados sin la aprobación previa del Ingeniero. Las certificaciones deberán demostrar cumplimiento y atestiguar que la geonet provista cumple con los requerimientos del producto, así como con los requerimientos de prueba y fabricación señalados en estas especificaciones.

Si no se proporcionan los resultados de la prueba del material a tiempo o en un formato que permita una revisión rápida, el Instalador deberá pagar al Propietario (o pagar multas) por el tiempo y gastos adicionales (más 20%) que haya asumido el Propietario como resultado de la incapacidad del Instalador para cumplir con los requerimientos de presentación. También se evaluarán multas para la revisión de nuevas presentaciones que sean proporcionadas si los materiales o las presentaciones originales no cumplieron con los requisitos de las especificaciones.

8.4 Entrega, Almacenamiento y Manejo de la Geonet El Propietario será responsable de transportar, descargar y almacenar la geonet. Al momento de la entrega, deberá inspeccionar la geonet para verificar que no haya daños antes de descargarlos en el lugar de almacenamiento. Si se detectan materiales defectuosos, éstos deberán ser reemplazados por el Fabricante, sin ningún costo adicional para el Propietario. Ninguno de los materiales deberá ser almacenado directamente en el suelo. La geonet debe ser protegida del lodo, tierra, suciedad, polvo, escombros, cortes o fuerzas de impacto y otras condiciones dañinas que pudieran existir en el sitio o en el área de almacenamiento. Los materiales almacenados también deberán estar protegidos de los rayos directos del sol.

El Instalador será responsable de la geonet y de cualquier daño ocasionado al mismo, una vez que el material sea entregado por el Propietario en el área de almacenaje en la mina. Cualquier rollo dañado deberá ser separado del material no dañado. El Ingeniero deberá determinar la disposición final de los rollos dañados. El Instalador será responsable de reemplazar cualquier geonet que se haya determinado como inaceptable debido a daños ocasionados en el sitio sin que esto represente costo alguno para el Propietario.

El Instalador deberá transportar los rollos del material desde el área de almacenamiento hasta el lugar de construcción según un horario aprobado por el Propietario. Una vez que los rollos de la geonet han sido transportados, podrán ser apilados en una superficie preparada, colocando no más de tres rollos por pila. La superficie deberá ser preparada de manera que el revestimiento no esté expuesto a rocas u objetos afilados, agua, petróleo u otras condiciones nocivas. Los rollos de la geonet no deberán ser colocados en tarimas de madera que pudieran presentar astillas de madera u objetos metálicos que dañen la geonet.

El Instalador deberá utilizar el equipo apropiado para transportar la geonet desde el área de almacenamiento y desplegarlo. Este equipo puede incluir un separador y barras de rollos, y no deberá dañar la geonet o la subrasante. El Instalador deberá reparar cualquier daño a la entera satisfacción del Ingeniero sin que esto represente costo alguno para el Propietario.

8.5 Material La geonet deberá ser fabricada en una planta debidamente certificada que será aprobada previamente por el Ingeniero, además deberá ser elaborada por un mismo Fabricante. El Instalador deberá



proporcionar las entregas apropiadas para la geonet tal como se describe en estas especificaciones.

8.5.1 Propiedades La geonet deberá estar conformada por un compuesto de una nervadura sólida, polietileno de alta densidad extruido (HDPE) o estructuras de redes de hilos o mallas de polietileno (PE) (geonet o red de drenaje) y deberá tener canales uniformes y áreas abiertas para proporcionar un flujo de agua uniforme. A su vez, deberá ser resistente a cargas compresivas normales de hasta 620 kPa y a la degradación ultravioleta. La geonet deberá cumplir con los siguientes requerimientos mínimos:

TABLA 8-1 PROPIEDADES DEL COMPONENTE DE LA GEONET

Propiedad Método de Prueba

Unidad Requerimiento

Gravedad Específica ASTM D-1505 g/cm3 Min. 0.935 Espesor ASTM D-5199 mm Min. 5 o 6 Porcentaje de Negro de Humo ASTM D-1603 Porcentaje (%) 2 a 3 Resistencia al Pelado ASTM F-904 lbs/pulg Min. 1.0

Transmisividad Hidráulica ASTM D-4716 m2/s 1 x 10-3 a una gradiente hidráulica de 0.1 y a una presión normal de 480 kPa

8.5.2 Control de Calidad de Fabricación La geonet deberá estar sujeta a la prueba de control de calidad y de conformidad para asegurar que los materiales proporcionados cumplen con los requerimientos mínimos. Se deberá medir el espesor de los productos por lo menos una vez cada 5,000 metros cuadrados del producto. Se deberá medir la gravedad específica y el porcentaje de negro de humo por lo menos una vez cada 10,000 metros cuadrados del producto.

Todos los materiales se ensayarán de acuerdo con el programa de Control de Calidad del Fabricante. Se realizará por lo menos una prueba por cada propiedad en el material entregado al sitio. Las muestras que no satisfagan los requisitos citados en la Tabla 8-1 resultarán en el rechazo del rollo completo.

El Instalador también deberá proporcionar la información sobre la prueba de control de calidad con certificación, así como certificados de control de calidad por cada lote y por la producción de cada turno. Los certificados deberán incluir:

1. Número de rollo e identificación.

2. Procedimientos de muestreo.

3. Resultados de las pruebas de control de calidad.

8.6 Instalación La instalación de la geonet deberá ser realizada por el Fabricante del material o por un Instalador



entrenado y certificado por el Fabricante. Adicionalmente, el Instalador deberá proporcionar un certificado de cumplimiento al Propietario firmado por un representante autorizado del Fabricante afirmando que el material a ser proporcionado cumple con las propiedades aquí especificadas. El propósito de estas especificaciones es lograr un sistema alineado con el menor número posible de defectos que las técnicas actuales de instalación e inspección permitan.

8.6.1 Colocación de la Geonet Se deberá colocar la geonet en los lugares mostrados en los planos. Antes de la instalación de la geonet, la superficie que recibirá la geonet deberá estar lisa, libre de obstrucciones, depresiones y objetos afilados. La geonet deberá ser colocada con la dimensión larga bajo el talud y deberá dejarse liso y libre de tensión, estrés, pliegues, arrugas o rayas.

En la parte superior de los taludes, la geonet deberá estar asegurada en una trinchera de anclaje y luego desplegarse hacia abajo. Una vez que se haya desplegado la geonet, deberá ser reubicada manualmente, de ser necesario, para minimizar arrugas y pliegues. También, durante la colocación de la geonet, es responsabilidad del Instalador asegurarse de no entrampar material en la geonet que pueda causar obstrucción o piedras que puedan dañar la geomembrana adyacente.

El Instalador debe proteger la geomembrana al momento de colocar la geonet directamente sobre la geomembrana y deberá reparar cualquier daño a la geomembrana subyacente causado por la colocación de la geonet, sin que esto represente ningún costo adicional para el Propietario.

Durante la instalación, NO se puede soldar la geonet a las geomembrana por medio de soldaduras por extrusión y sólo se podrá cortar la geonet utilizando cortadores aprobados por el Fabricante.

Durante las operaciones de instalación de la geonet, el Instalador deberá realizar el mayor esfuerzo posible de modo de minimizar los desperdicios.

8.6.2 Costura de los Paneles de la Geonet Las costuras de los rollos adyacentes de la geonet deberán ser bien empalmadas y fuertemente aseguradas o cosidas de manera continua. La costura se llevará a cabo mediante sujetadores plásticos. No se permitirán costuras horizontales de la geonet. Para efectos de una fácil inspección, todas las costuras deberán ser blancas o amarillas y no se permitirán sujetadores metálicos. La costura deberá llevarse a cabo como mínimo cada 1.20 metros a través de un talud; y cada 150 mm en una trinchera de anclaje. Cualquier costura se deberá hacer de acuerdo a las recomendaciones del Fabricante.

8.7 Reparaciones Se deberán reparar todos los agujeros o rasgados que hayan en la geonet colocando un parche que deberá extenderse 150 mm más allá de los bordes del agujero o rasgado. La geonet deberá ser asegurada colocando sujetadores plásticos cada 150 mm, de color blanco o amarillo, no se permitirán sujetadores metálicos. Si el ancho del agujero o rasgado a través del rollo es mayor al 50% del ancho del rollo, se deberá cortar y extraer el área dañada de todo el rollo y se deberán unir las dos partes de la geonet.

8.8 Aceptación de la Instalación de la Geonet El Instalador deberá mantener toda la responsabilidad sobre la geonet hasta la aceptación por parte



del Propietario. Se entregará la aceptación del Propietario cuando el Ingeniero haya terminado todas las tareas de CQA y se hayan reparado todos los defectos, y cuando se haya recibido y aceptado toda la documentación por parte del Fabricante, el Instalador y el laboratorio.



9.0 SISTEMA DE DETECCIÓN DE FUGAS

9.1 Generalidades Se instalará un sistema de detección de fugas de soluciones cianuradas en las pozas PLS, ILS y Poza de Mayores Eventos. Este sistema consistirá en una geonet ubicada entre los 2 revestimientos de geomembrana, con la finalidad de conducir y evacuar las posibles fugas que se puedan producir a través del revestimiento primario, ocasionadas principalmente durante las operaciones de limpieza de las pozas.

Los flujos provenientes de las fugas serán conducidos hacia un sumidero ubicado en el extremo de cada poza, tal como se indica en los planos de construcción. El sumidero de detección de fugas estará rellenado con un material permeable (grava o arena).

En el sumidero de detección de fugas se colocará un elevador, consistente en una tubería no perforada de HDPE de pared doble de 300 mm, la cual retornará los flujos a las pozas a través de una bomba sumergible localizada dentro del elevador.

9.2 Materiales 9.2.1 Geonet Se deberá proporcionar e instalar la geonet como medio de drenaje para el sistema de detección de fugas. La geonet deberá ser instalada entre los dos revestimientos de geomembrana de las pozas. Toda la mano de obra, materiales, herramientas, supervisión, transporte y equipo necesarios para el ensamblaje e instalación de la geonet deberán cumplir con las especificaciones de la Sección 8, tal como se muestra en los planos y de acuerdo al Programa de Aseguramiento de la Calidad (QA).

9.2.2 Geotextil El geotextil utilizado en el sistema de detección de fugas deberá cumplir con los requerimientos para el geotextil punzonado, no tejido, tal como se señala en la Tabla 5-4, “Propiedades del Geotextil”. Antes de la aprobación del geotextil, el Contratista deberá proporcionar al Propietario un certificado de cumplimiento firmado por un representante del Fabricante afirmando que el material a ser suministrado cumple con las propiedades aquí especificadas, y que es apropiado para el uso deseado. El Contratista deberá cumplir con las recomendaciones de entrega, almacenamiento, manejo, transporte e instalación del geotextil, descritos en la Sección 5.4 de estas especificaciones.

9.2.3 Materiales de Tubería La evacuación de los flujos provenientes de las fugas será efectuada a través de una tubería no perforada de HDPE de pared doble de 300 mm de diámetro, la cual se ubicará entre los dos revestimientos de las pozas. Los materiales de la tubería deberán cumplir con los requerimientos de las Tablas 5-1 y 5-2. La tubería del elevador deberá ser instalada dentro de una trinchera o zanja, cuyas dimensiones se indican en los planos de construcción.

No se deberán utilizar acoplamientos mecánicos debajo o dentro de las pozas sin la aprobación del Ingeniero. Cualquier enganche utilizado que contenga elementos metálicos deberá tener las partes metálicas con doble capa epóxica y todo el ajuste deberá estar envuelto con 2 capas gruesas de 0.25 mm (10 mil) de polietileno antes de ser enterrados.



9.2.4 Cama de Apoyo Los materiales para la cama de apoyo de la tubería consistirán de una grava arenosa estable y relativamente permeable. El espesor de la cama de apoyo será de 100 mm, según se detallan en los planos de construcción, a menos que el Ingeniero indique otro espesor. Los materiales de la cama de apoyo de la tubería deberán cumplir con las especificaciones indicadas en la Tabla 5-5, “Especificaciones del Material de la Cama de Apoyo para Tuberías”. Estos materiales se colocarán donde se requiera cama de apoyo bajo las tuberías de detección de fugas.

9.2.5 Material de Drenaje La grava de detección de fugas a ser utilizada en el sistema de detección de fugas deberá ser inorgánica, de roca durable, libre de materiales nocivos y debe cumplir con los requerimientos indicados en la Tabla 5-6, “Especificaciones del Material de Grava para Drenaje”.

El Contratista será responsable de proporcionar el material de drenaje, pudiendo procesar materiales en el sitio para cumplir con estos requerimientos. El Propietario podrá proporcionar material de desmonte de mina el que podrá ser utilizado para el material de drenaje; sin embargo, este material requerirá tamizado. El Ingeniero deberá obtener muestras del material a ser utilizado por el Contratista y probarlas en el campo o en el laboratorio para determinar si cumplen con los criterios especificados en la Tabla 5-6. El material será probado para verificar su gradación antes de ser colocado. El Contratista no deberá colocar ningún material de drenaje a menos que el Ingeniero o el Propietario lo hayan aprobado.

9.3 Construcción del Sistema de Detección de Fugas Luego de la nivelación general del lugar y de la excavación para alcanzar los niveles del proyecto se deberá excavar el sumidero de detección de fugas en cada una de las pozas, con la profundidad y el ancho especificados. El Contratista deberá realizar un levantamiento topográfico de las condiciones existentes, con la finalidad establecer la línea de flujo que permita dirigir las posibles fugas hacia el sumidero de detección de fugas. Al igual que el resto de las pozas, la base y taludes laterales del sumidero de detección de fugas, deberá tener una capa con material de baja permeabilidad de 300 mm de espesor mínimo, debidamente compactada acorde a los requerimientos indicados en estas especificaciones.

Según se indican en los planos de construcción, dentro del sumidero de detección de fugas parte de la tubería del elevador deberá ser perforada (tubería perforada de HDPE de pared doble de 200 mm). En el extremo de cada tubería se deberá colocar una tapa para evitar el ingreso de los materiales de drenaje dentro de la tubería.

Luego, el filtro del geotextil será colocado en el sumidero. Se colocará suficiente geotextil de manera que se pueda obtener un traslape mínimo de 300 mm para la envoltura alrededor de la grava. Una vez que se haya instalado el geotextil, se deberá instalar la tubería sólida para evacuar los flujos de fugas. Luego, se deberá colocar y acomodar el material de drenaje de manera que no dañe la tubería ni el geotextil. El material de drenaje será acomodado en el sumidero alrededor de las tuberías en capas de 300 mm como máximo, hasta que se logre una superficie firme, según lo apruebe el Ingeniero, antes de colocar la capa siguiente.

En su parte superior la tubería del elevador deberá ser asegurada a un poste metálico a través de



bandas metálicas sujetadoras fijadas con pernos, para evitar que la tubería se deslice hacia abajo, tal como se indica en los planos.

Para la colocación del tobogán donde se ubicarán las bomba sumergibles que bombearán la solución hacia la planta, de deberá construir una base de concreto armado de 200 mm de espesor. Antes de la colocación del concreto se deberá colocar tres láminas de protección de HDPE de 1.5 mm de espesor. La placa metálica que soportará el tobogán y las bombas sumergibles deberá ir empotrada en la base de concreto. Finalmente la base del tobogán deberá ser soldada a la placa metálica para evitar su deslizamiento hacia el interior de la poza.



10.0 SISTEMA DE COLECCIÓN DE SOLUCIÓN

10.1 Generalidades El sistema de colección de la solución del pad de lixiviación consistirá en una red de tuberías laterales conectadas a tuberías principales que evacuen la solución desde el pad de lixiviación hacia la caja de distribución de solución ubicada en el sector oeste del pad, al lado derecho del canal de conducción de tuberías de colección aguas abajo del dique de estabilidad, tal como se muestra en los planos de diseño. La finalidad de esta caja de distribución será derivar la solución ya sea hacia la poza PLS o ILS, según la calidad de la misma, mediante tuberías de conducción instaladas a lo largo del canal de conducción

Las tuberías laterales serán colocadas de tal manera que el drenaje se conduzca hacia las líneas principales a intervalos regulares, tal como lo muestran los planos. La distribución del sistema de colección de solución del Pad 3, serán instaladas directamente sobre la capa de sobre-revestimiento (no sobre la geomembrana) y cubiertas con mineral seleccionado que deberá cumplir las especificaciones indicadas en este documento. Las tuberías principales deberán estar rodeadas de grava de drenaje y geotextil de acuerdo a los espesores mínimos indicados en los planos de construcción.

El sistema de colección de la solución del pad de lixiviación considera la utilización de las siguientes tuberías:

• Tubería perforada de HDPE de pared doble de 100 mm de diámetro interno, para los colectores laterales.

• Tubería perforada de HDPE de pared doble de 300 mm de diámetro interno, para el sistema de colección principal.

• Tubería perforada y no perforada de HDPE de pared doble de 450 mm de diámetro interno, para el sistema de colección principal.

• Tubería sólida de HDPE SDR 21 de 450 mm de diámetro interno, ubicadas en el canal de conducción de tuberías de solución hasta las pozas de procesos.

• Tubería no perforada de HDPE de pared doble de 1200 mm de diámetro (con copla hermética), para el sistema de evacuación de agua de lluvia del pad y para evacuación de agua superficial captada por los canales de derivación.

10.2 Materiales del Pad de Lixiviación 10.2.1 Geotextil El geotextil utilizado en el sistema de colección de la solución deberá cumplir con los requerimientos para el geotextil punzonado, no tejido, tal como se señala en la Tabla 5-4, “Propiedades del Geotextil”. Antes de la aprobación del geotextil, el Contratista deberá proporcionar al Propietario un certificado de cumplimiento firmado por un representante del Fabricante afirmando que el material a ser suministrado cumple con las propiedades aquí especificadas, y que es apropiado para el uso deseado. El Contratista deberá cumplir con las recomendaciones de entrega,



almacenamiento, manejo, transporte e instalación del geotextil, descritos en la Sección 5.5 de estas especificaciones.

10.2.2 Tubería de Colección Lateral Las tuberías de colección lateral deberán ser de HDPE de 100 mm de diámetro, perforadas, de pared doble, exterior corrugada e interior liso, empalmadas a las tuberías de colección principales a través de accesorios pre-fabricados, como se muestran en los planos de diseño.

Las tuberías de colección de la solución indicadas en estas especificaciones corresponden a tuberías de pared doble de primera clase (a diferencia de las tuberías de pared doble del sistema de sub-drenaje que corresponden a las tuberías estándar), de mayor rigidez y resistencia en comparación a las tuberías estándares, debido al mayor peso por unidad de longitud que presentan. Las tuberías de colección lateral deben cumplir con los requerimientos generales indicados en la Tabla 5-1, mientras que para las especificaciones de rigidez y peso las tuberías deberán cumplir con los requerimientos indicados en la Tabla 10-1. No se aceptarán tuberías que presenten rigidez y peso por metro lineal menores a las indicadas en la Tabla 10-1.

TABLA 10-1 PROPIEDADES DE RIGIDEZ Y PESO TUBERÍA DE HDPE DE PARED DOBLE

DE PRIMERA CLASE Diámetro Nominal

mm

Diámetro Interno,

Promedio mm


mm


kN/m2

Peso kg/6m kg

100 104 120 485 5.10

300 308 367 345 28.96


10.2.3 Tubería de Colección Principal Las tuberías de colección principal deberán ser de HDPE de 300 mm y 450 mm de diámetro, perforadas, exterior corrugada e interior liso. Antes de la instalación, el Contratista deberá presentar al Ingeniero los certificados del Fabricante que demuestren el cumplimiento de estas especificaciones. Al igual que las tuberías de colección de solución laterales, las tuberías principales corresponden a tuberías de pared doble de primera clase, y deberán cumplir con los requerimientos indicados en la Tabla 5-1, “Propiedades de la Tubería HDPE de Pared Doble” y Tabla 10-1 “Propiedades de Rigidez y Peso Tubería de HDPE de Pared Doble de Primera Clase”.

10.2.4 Tuberías Sólidas Las tuberías de conducción de solución dentro y desde la salida del pad de lixiviación hacia la caja de distribución deberán ser de HDPE SDR 21 de 450 mm. La conexión de las tuberías sólidas de HDPE a las perforadas de HDPE de pared doble, deberá realizarse mediante accesorios pre-fabricados, tal como se muestra en los planos de diseño, para luego ir hacia las pozas de procesos.



Las secciones de las tuberías sólidas deberán ser unidas por termofusión. En general las tuberías sólidas deberán cumplir con los requerimientos indicados en la Tabla 5-3, “Propiedades de la Tubería HDPE de Pared Sólida”.

10.2.5 Materiales de Acoplamientos Las tuberías de pared doble deberán ser unidas por coplas partidas con amarres plásticos, la copla debe agarrar por lo menos 2 corrugaciones de cada tramo de las tuberías a ser acopladas. Las secciones de las tuberías sólidas de HDPE deberán ser unidas por soldadura de termofusión.

10.2.6 Sobre-Revestimiento Los materiales de sobre-revestimiento u “overliner” tendrán por finalidad proteger el sistema de revestimiento y las tuberías de colección de posibles daños ocasionados por el sistema de transporte y esparcido del mineral en el pad de lixiviación.

Los materiales de sobre-revestimiento podrán consistir de mineral seleccionado durable o podrán provenir de una fuente de préstamo aprobada por el Ingeniero. El material de sobre-revestimiento deberá cumplir con los requerimientos indicados en la Tabla 10-2, “Especificaciones del Material de Sobre-Revestimiento (Overliner)”. Este material deberá ser colocado sobre la geomembrana de acuerdo al espesor indicado en los planos.

TABLA 10-2 ESPECIFICACIONES DEL MATERIAL DE SOBRE REVESTIMIENTO (OVERLINER)


SI Norma EE.UU.

38 mm 1.5 pulgadas 100

25 mm 1 pulgada 65 - 100

12 mm 1/2 pulgada 40 - 90

4.75 mm #4 25 - 55

0.45 mm #40 5 - 25

0.075 mm #200 0 - 15


El Contratista es responsable por el transporte y el esparcido del material de sobre-revestimiento en toda el área del pad de lixiviación. El Ingeniero deberá obtener muestras del material a ser utilizado y llevar a cabo ensayos en el campo o en laboratorio para determinar si éste cumple con los requerimientos especificados en la Tabla 10-2. Se deberá obtener la granulometría del material antes de ser colocado. El Contratista no colocará ningún material de sobre-revestimiento sin la aprobación del Ingeniero.

10.3 Construcción El Instalador y el Propietario deberán confirmar que la instalación de la geomembrana y todas las



reparaciones subsecuentes hayan sido realizadas y que el área ha sido aprobada para la disposición de los materiales del sistema de colección de la solución. El Ingeniero deberá dar la aprobación final de la geomembrana instalada. Todos los sacos de arena usados para anclajes temporales de la geomembrana o de las tuberías colectoras, deberán ser retirados antes de la colocación de la capa de sobre-revestimiento.

Antes de iniciar la colocación del sobre-revestimiento el Contratista deberá realizar un relleno de prueba bajo la supervisión del Ingeniero, para determinar los métodos de instalación que garanticen la no ocurrencia de daños a la geomembrana. El relleno de prueba deberá realizarse acorde a los lineamientos indicados para tal efecto en el Manual de CQA. Una vez terminado el relleno de prueba y con la aprobación del Ingeniero, se podrá iniciar la colocación del material de sobre-revestimiento en toda el área del pad, tal como se muestra en los planos de Diseño. Serán necesarios rellenos de prueba adicionales cada vez que las características (principalmente granulometría) del material de sobre-revestimiento cambie o cuando sea requerido por el Ingeniero.

Después de la instalación de las tuberías principales, se deberán ensamblar las tuberías colectoras laterales perforadas con drenaje positivo hacia la tubería colectora principal, con un ángulo aproximado de 45º hacia la gradiente del talud, como se muestra en los planos. El sistema de tuberías deberá ser anclado para así prevenir exceso de movimiento y separación de los acoples. El anclaje puede ser ejecutado en forma permanente con material de drenaje o mineral, como se describe en esta sección o en forma temporal usando sacos de arena. Todos los sacos de arena usados para anclaje temporal deberán ser removidos, posteriormente, del área de las tuberías inmediatamente antes de colocar el material de cobertura. Si los sacos son rellenados utilizando mineral seleccionado con tamaño máximo menor a 38 mm (1.5 pulgadas), éstos podrán ser mantenidos en su lugar, de acuerdo al criterio del Ingeniero.

En ningún momento se admitirá que los equipos de esparcido o transporte crucen por sobre las tuberías colectoras principales y/o laterales a menos que se compruebe, mediante un ensayo de campo, que el equipo no dañará las tuberías. El material de drenaje seleccionado será colocado en dirección hacia arriba durante el periodo más frío del día para evitar la propagación de arrugamientos o plegamientos excesivos de la geomembrana. La colocación del material de drenaje no se deberá hacer cuando la temperatura ambiental a 150 mm sobre la geomembrana exceda los 35ºC, a menos que el Ingeniero lo apruebe.

Todas las actividades relacionadas con el sistema de colección de la solución deberán ser inspeccionadas periódicamente por el Ingeniero y la ocurrencia de cualquier daño producido por alguna de estas actividades, deberá ser informada de inmediato al Propietario, para su posterior reparación, antes de recomenzar las obras. Las reparaciones de cualquier daño producido a la geomembrana después de su aceptación, causado por el Contratista o sus subcontratistas o el Instalador serán de responsabilidad del Contratista y no originarán costos para el Propietario.

Las reparaciones de los daños causados por el Propietario serán cargados a éste. El Contratista y el Instalador harán las reparaciones cuyo costo será cargado al Propietario sobre la base de tiempo y materiales involucrados.



10.4 Colección de la Solución La solución será colectada por las tuberías laterales de 100 mm de diámetro, las que descargarán a las tuberías principales de 300 mm y 450 mm de diámetro. Las tuberías de colección de pared doble serán perforadas dentro de cada sector y no perforadas a la salida de cada sector para conducir la solución hasta la caja de distribución como se muestra en los planos de diseño. La solución será conducida mediante las tuberías sólidas de HDPE SDR 21 de 450 mm, desde la caja de distribución hacia las pozas de procesos.

La distribución de la solución será realizada en la caja de distribución la cual recibirá los flujos de la lixiviación zonificada del pad. Luego la solución será conducida mediante tuberías sólidas de HDPE SDR 21 de 450 mm de diámetro, ubicadas dentro del canal de conducción revestido con geomembrana hasta las pozas de PLS o ILS.



11.0 ALCANTARILLAS Y VERTEDEROS

11.1 Generalidades El sistema de alcantarillas tiene por finalidad evacuar el agua de escorrentía de los canales de derivación (norte y sur), mientras que los vertederos tienen la finalidad de colectar y transportar el agua y/o solución excedente producto de las precipitaciones sobre el pad y que parcialmente discurrirán hacia las pozas.

El sistema de alcantarillas y vertederos considera la utilización de los siguientes tipos de tuberías:

• Tubería no perforada de HDPE de pared doble de 300 mm de diámetro, para el vertedero entre la poza de monitoreo de sub-drenaje hacia el canal de conducción de tuberías de solución y para la alcantarilla de las cunetas de derivación en zona de planta de procesos.

• Tubería no perforada de HDPE de pared doble de 600 mm de diámetro, para el vertedero entre la poza de ILS hacia la poza de mayores eventos y para la alcantarilla de las cunetas de derivación.

• Tubería no perforada de HDPE de pared doble de 900 mm de diámetro, para la alcantarilla del canal norte en el cruce con el camino de acceso.

• Tubería no perforada de HDPE de pared doble de 1200 mm de diámetro, para el vertedero del sistema de evacuación de agua de lluvia del pad y para la alcantarilla del canal sur.

La configuración de cada tubería está indica en los planos de construcción. Las tuberías para vertederos y alcantarillas deberán ser colocadas según los detalles indicados en los planos, incluyendo el relleno alrededor de la misma y el espesor mínimo sobre la parte superior de la tubería. Los materiales que serán utilizados como relleno de las alcantarillas deberán cumplir con los criterios descritos en la Tabla 4-1, “Especificaciones del Material para Relleno Estructural”, mientras que los rellenos de los vertederos deberán cumplir con los criterios descritos en la Tabla 6-1, “Especificaciones para la Capa de Suelo de Baja Permeabilidad”. Estos materiales serán colocados según los requerimientos descritos en la Sección 4.0.

11.2 Materiales Antes del embarque de las tuberías desde la planta donde serán producidas hacia el lugar de la Obra, el Contratista deberá entregar al Ingeniero certificados del Fabricante que demuestren que las tuberías a ser usadas cumplen los requerimientos de estas especificaciones. Las tuberías tendrán el tipo y dimensiones indicadas en los planos.

Las tuberías que serán utilizadas como alcantarillas y vertederos serán de HDPE, perforadas de pared doble, exterior corrugada e interior lisa, tipo ADS u otra similar aprobada y que cumpla con los requerimientos descritos en la Tabla 5-1, “Propiedades de la Tubería HDPE de Pared Doble” y Tabla 11-1 “Propiedades de Rigidez y Peso Tubería de HDPE de Pared Doble para Alcantarillas y Vertederos”.



11.3 Materiales de Acoplamientos Las tuberías de pared doble deberán ser unidas con coplas herméticas con empaquetadura, la copla debe agarrar por lo menos 2 corrugaciones de cada tramo de las tuberías a ser acopladas.

TABLA 11-1 PROPIEDADES DE RIGIDEZ Y PESO TUBERÍA DE HDPE DE PARED DOBLE PARA

ALCANTARILLAS Y VERTEDEROS

Diámetro

Diámetro Interno,

Promedio mm


mm


kN/m2

Peso kg/6m kg

300 308 367 345 29.6

600 612 719 235 99.93

900 914 1059 150 180.00




12.0 ACERO

El trabajo incluye la fabricación, suministro y montaje de las rampas de distribución y trabajos misceláneos en acero, de acuerdo con estas especificaciones y aquellas mostradas en los planos. El trabajo en acero estructural debe cumplir con los requerimientos de las especificaciones y códigos indicados aquí y con deberá seguir prácticas reconocidas de ingeniería y construcción, a menos que se especifique algo diferente en el Contrato.

12.1 Generalidades 12.1.1 Normas Excepto por lo señalado en estas especificaciones, todo el trabajo en el lugar de la Obra deberá estar conforme con la última revisión de los documentos indicados en la relación adjunta. A menos que se indique lo contrario en estas especificaciones, o en los planos de diseño, las últimas ediciones de los siguientes códigos, normas y métodos de prueba deberán aplicarse a este trabajo.

• Reglamento Nacional de Construcciones (RNC);

• Normas de Ensayos de la Sociedad Norteamericana de Ensayos y Materiales (ASTM);

• Especificaciones para Acero Estructural (A36/A36M);

• Instituto Norteamericano de Construcción en Acero (AISC)protección ambiental;

• Fundación Nacional de Sanidad (NSF) 54;

• Instituto Norteamericano del Hierro y Acero (AISI);

• Sociedad Norteamericana de Soldadura (AWS); y

• Concilio de Pintura de Estructuras de Acero (SSPC).

12.1.2 Substituciones No se considerará ninguna substitución del tamaño de miembros, tipo de acero, detalles de conexión o cualquier otra modificación, excepto bajo las siguientes condiciones:

1. Que el requerimiento escrito haya sido realizado y aceptado antes de la emisión de los planos;

2. Que se hayan remitido suficientes bosquejos, cálculos de ingeniería y otros datos para facilitar la revisión;

3. En ningún caso dichas revisiones deben resultar en costos adicionales al Propietario;

4. Los recubrimientos, tolerancias y dimensiones indicadas como críticas deben ser mantenidas y deben satisfacer los requerimientos AISC como mínimo; y



5. Las formas de acero, placas y varillas deben cumplir las mismas designaciones ASTM que el material para el cual se realiza la substitución.

12.1.3 Remisiones Remitir un juego completo de planos dentro de los catorce (14) días de recibida la Orden para Proceder. No se permitirá que el Contratista realice cualquier trabajo sin que tenga un juego de planos completos y aceptados.

Se remitirán planos de fabricación que muestren detalles, cronogramas y otra información necesaria para la fabricación de cada miembro y para el montaje en taller de los miembros estructurales.

Los planos indicarán el tipo, tamaño, ubicación y extensión de todas las soldaduras y pernos. Los planos distinguirán claramente entre lo que corresponde a taller y a campo, entre pernos y soldaduras. Se indicarán todos los empalmes de miembros y empalmes de placas en los planos, tanto para taller como para campo.

12.1.4 Manejo del Producto Todas las partes deberán ser embarcadas junto con el plan de configuración aplicable, en el orden requerido para la continuidad del montaje, según un cronograma mutuamente establecido de fechas de entrega. Se deben suministrar pernos de anclaje, placas de nivelación y otros artículos para el empotramiento, con tiempo suficiente para que sean colocados en el concreto.

El método y la secuencia del trabajo deberán ser planificados para evitar el retraso o el daño del acero o del trabajo de otros Sub Contratistas. El Contratista deberá asumir la responsabilidad por la seguridad de otras partes de la Obra y por el daño a otros trabajos y materiales, que se hayan producido como resultado del incorrecto manipuleo del acero o de la falta de precauciones adecuadas. Los daños deberán ser reparados sin costos adicionales al Propietario.

Se deberá tener cuidado adicional en el manejo y envío del acero, para evitar el pandeo, raspaduras, o sobre esfuerzo de los miembros estructurales. Aquellas partes que puedan estar sometidas a pandeo o a algún tipo de daño, deberán ser aseguradas con madera o protegidas de alguna forma. Todas las piezas dobladas o dañadas deberán ser rechazadas.

12.2 Productos Cuando los materiales, productos o equipos sean especificados mediante referencia a una norma específica o mediante referencia a un fabricante, material, producto o equipo específicos, que aseguren una calidad igual o mayor que las normas o los fabricantes mencionados, también serán aceptables.

12.2.1 Acero Estructural El acero estructural debe cumplir con los requerimientos de la norma ASTM A36/A36M, Resistencia a la Fluencia de 250 MPa. Las siguientes secciones son permitidas a ser utilizadas para el proyecto:

1. Secciones Giradas: angulares, nervadas, secciones W, secciones de tuberías.



2. Secciones de Marco Rígido Construidas y Graduadas. Mínimo de placas de 8 mm de espesor.

Las secciones antes indicadas deben ser de buena calidad y estar libre de defectos, tales como grietas, laminaciones e inclusiones de escoria.

12.2.2 Electrodos de Soldadura Los electrodos de soldadura deben cumplir los requerimientos de la AWS “Código de Soldadura Estructural”. Se deberá utilizar electrodos E70XX a menos que el Ingeniero especifique lo contrario.

12.2.3 Pernos Pernos de anclaje, roscas, arandelas, tornillos, barras atiesadotas deben ser de Grado A y deben cumplir los requerimientos de la norma ASTM A 307 o A 325 Pernos, o según las especificaciones de los planos.

12.2.4 Pintura Toda la pintura y preparaciones de superficies deben cumplir las especificaciones del Propietario, además, los siguientes recubrimientos deben ser aplicados:

1. Imprimante: Epóxico imprimante

2. Pintura Epóxica: dos manos de recubrimiento Epóxico. El Contratista debe remitir una muestra y las especificaciones del fabricante para la aprobación del Ingeniero antes de que el producto sea enviado. Cada recubrimiento debe ser de diferente color para una fácil verificación.

12.2.5 Metales Misceláneos Piezas de metales diversos incluyendo sujetadores, anclajes e imprevistos no mencionados específicamente aquí o en otras secciones de estas especificaciones, pero que son requeridos para completar la Obra y para los cuales no existen planos de detalle, deben ser proporcionados e instalados de acuerdo con la práctica estándar, lo cual deberá ser aprobado por el Consultor.

12.3 Ejecución 12.3.1 Fabricación La fabricación de los materiales deberá ser realizada de acuerdo a las especificaciones de la AISC. Los materiales deberán ser apropiadamente marcados cuando se requiera un ensamblaje in situ. La secuencia del envío de los materiales deberá ser tal que permita un adecuado montaje y minimice el manipuleo del material en el campo. Tanto como sea posible, los miembros estructurales deberán ser fabricados y ensamblados en el taller. El corte y punzonado deberá ser realizado en líneas y superficies limpias. Las roscas serán preparadas de manera adecuada. Las juntas que estarán expuestas a la intemperie deberán ser selladas. Los orificios serán cortados, perforados o punzonados en ángulos rectos a la superficie del metal y no deberán ser hechos o alargados por calentamiento. Los orificios en placas de soporte deberán ser perforados.

La mano de obra deberá seguir las mejores prácticas de los modernos talleres estructurales. Los elementos de pórticos montados deberán ser rectos en alineamiento, no distorsionados y dentro de las tolerancias de la AISC.



Los orificios, cortes y rellenos serán realizados sólo donde sean indicados en los planos estructurales. No se permitirán orificios, cortes o accesorios adicionales, sin el permiso por escrito del Ingeniero. Las aberturas adicionales que sean propuestas deberán ser remitidas al Ingeniero para su revisión.

Los reticulados de techos serán fabricados con la contraflecha hacia arriba con la magnitud indicada en los planos.

12.3.2 Conexiones Las conexiones deben ser realizadas tal como se indican en los planos. Conexiones alternativas pueden ser requeridas debido al tipo de montaje u otras condiciones. Todas las conexiones de taller o campo o empalmes, deben ser mostradas en los planos de fabricación para su revisión antes de su fabricación.

Todas las conexiones deben ser detalladas por el fabricante a partir de la información indicada en los planos y todas las consideraciones de detalle de envío y montaje deben ser realizadas mediante un apropiado diseño de ingeniería y práctica estándar de acuerdo con la AISC.

12.3.3 Soldaduras La soldadura consistirá de las uniones de los miembros estructurales de acero con las soldaduras del tipo, dimensiones y diseño, según se especifican en los planos y de acuerdo con estas especificaciones.

Los metales bases que serán soldados deben consistir de una solera abierta o acero de horno eléctrico, según la norma ASTM A36. Los electrodos de arco de soldadura y los metales selladores deben estar de acuerdo con las especificaciones de la AISC para “Diseño, Fabricación y Montaje de Acero Estructural para Edificaciones”, y las especificaciones de la AWS “Código de Soldadura Estructural y Especificaciones de Metales Selladores”. Utilizar electrodos de soldadura E70XX.

El equipo de soldadura deberá utilizar generadores y transformadores de soldadura diseñados expresamente para operaciones de soldadura, los cuales deberán ser capaces de entregar corriente continua ajustable a un amplio rango de acuerdo a los requerimientos del trabajo. Estos equipos deberán responder automática y rápidamente a los cambios en el requerimiento de potencia debido a la variación en la longitud del arco y deberán entregar rápidamente la corriente completa o establecer el arco.

El cable de soldadura deberá tener suficiente conductividad para evitar el sobre calentamiento y una corriente inadecuada en el arco y deberá estar aislado de forma efectiva del voltaje del circuito de la soldadura. Las conexiones y circuitos a tierra deberán ser asegurados y acondicionados para llevar las descargas de la soldadura.

Los sujetadores de los electrodos deben asegurar el electrodo firmemente y con buen contacto eléctrico. Se deben usar cargas de soldadura automáticas aprobadas, con equipos apropiados de manipuleo auxiliar, para proporcionar control automático en lugar de control manual del electrodo y del arco de soldadura.

Toda soldadura debe ser realizada por operadores calificados competentes y de amplia experiencia



aceptados por el Propietario.

12.3.4 Preparación de las Superficies y Pintura Antes de proceder con la pintura se deberá remover aceite, grasa, suciedad y cualquier otro tipo de material extraño. La pintura debe ser hecha en condiciones de clima seco o bajo cobertura.

Aplicar pintura con brocha o rociado sobre una superficie seca y libre de polvo de acuerdo a las instrucciones del fabricante. No aplicar la pintura en exceso de las recomendaciones del fabricante. Se deberá dejar secar a la pintura aplicada antes de manipular o embarcar los elementos de acero. Mantener la pintura por lo menos a 50 mm de la soldadura. No pintar las superficies que serán probadas con fuego.

Para la imprimación, la superficie deberá ser limpiada de escoria, polvo, y otros materiales extraños mediante herramientas manuales apropiadas. Retirar los restos de aceite y grasa con solventes volátiles.

Todo acero estructural que quedará expuesto en la estructura terminada deberá ser pintado en taller, excepto aquellas superficies de contacto que serán soldadas. Las superficies de contacto de pernos no deberán ser pintadas y las superficies de contacto a ser empernadas en campo deberán ser provistas de un tratamiento inhibidor contra el óxido que será retirado antes del montaje. Las superficies que recibirán concreto no deberán ser pintadas. Los materiales no deberán ser embarcados antes de que la pintura haya secado.

En el campo se deberán pintar todos los pernos, roscas y soldaduras que hayan quedado remanentes. También se deberá pintar cualquier parte del acero que no haya sido pintada por alguna razón. Las superficies donde el recubrimiento de taller haya sido dañado, deberán ser retocadas utilizando la misma pintura utilizada para el recubrimiento original en taller. Las soldaduras y áreas adyacentes deberán ser rápidamente limpiadas y pintadas después de que la soldadura haya sido aceptada. Después del montaje, los pernos y roscas colocados en campo y áreas adyacentes deberán ser limpiados y recubiertos con la misma pintura utilizada en el recubrimiento original de taller.

Todo el trabajo en acero deberá ser limpiado de cualquier material extraño.

12.3.5 Montaje El Contratista será responsable por la precisión de la colocación y nivelación de todas las placas de soporte. El Contratista deberá proporcionar un formato para una colocación precisa de todos los pernos de anclaje. Las placas de soporte deberán ser niveladas sobre cuñas de acero o láminas o como se detalle en los planos.

Todas las estructuras de acero deberán ser montadas correctamente y aplomadas para que todas las marcas coincidan. Se deberá colocar apuntalamiento temporal donde éste sea necesario para tomar en cuenta todas las cargas a la que estará sometida la estructura, incluyendo el equipo de montaje y el operador del mismo. El apuntalamiento deberá ser dejado en su lugar hasta cuando sea requerido para fines de seguridad. Los errores en la fabricación o deformaciones que resulten del manipuleo o transporte que impidan un montaje apropiado y colocación de las partes, deberán ser reportados inmediatamente al Ingeniero, de modo que se ordene una nueva fabricación de acuerdo al requerimiento de las especificaciones.



Los pernos de anclaje deberán ser de los tamaños indicados en los planos y deberán ser posicionados con precisión. El apuntalamiento cruzado deberá ser sujetado apropiadamente antes de la instalación de viguetas. Ninguna soldadura o empernado deberá ser realizado hasta que la mayor parte de la estructura rigidizada mediante soldadura o pernos, haya sido apropiadamente alineada.

A medida que el montaje avanza, los elementos deberán ser empernados o soldados con seguridad lo suficiente para que la estructura tome alguno de los esfuerzos debido a la carga muerta, viento o montaje. Las perforaciones hechas durante el montaje serán sólo para colocar las partes en su posición y no para alargar los orificios y disturbar el metal. El calentamiento de los orificios para realizar conexiones está prohibido.

12.3.6 Levantamiento El Contratista deberá llevar a cabo un levantamiento de precisión de las ubicaciones reales de los miembros de acero antes del inicio de los trabajos de montaje e inmediatamente después de terminados dichos trabajos en toda la estructura. Si las mediciones tomadas varían más allá de las tolerancias permisibles, tomar las medidas correctivas necesarias y modificar los detalles y/o los procedimientos según sea requerido.

12.3.7 Inspección El Contratista deberá notificar al Ingeniero por lo menos 15 días antes del inicio del trabajo en la carpintería metálica o taller, de modo que las inspecciones requeridas puedan ser llevadas a cabo. El término “carpintería” significa cualquier fábrica de laminación, taller o fundición donde los materiales que serán utilizados en la Obra serán fabricados. Ningún material deberá ser laminado o fabricado hasta que se realice dicha inspección.

El Contratista debe proporcionar al Consultor los certificados de los reportes de la carpintería de las estructuras de acero estructural, preferiblemente antes y no después de que la estructura de acero sea trasladada al lugar de la Obra.

El Contratista debe proporcionar todas las facilidades para la inspección y el Consultor debe poder tener acceso libre a la carpintería o taller en todo momento. El Contratista debe proporcionar, sin costo adicional para el Propietario, toda la mano de obra, maquinaria, materiales y herramientas necesarias para preparar los especimenes de prueba.

La inspección a la carpintería o al taller debe ser realizada como medio para facilitar el trabajo y evitar errores. Se entiende expresamente que esto no releva al Contratista de ninguna responsabilidad por el hecho de presentarse materiales o mano de obra defectuosos y la necesidad de reemplazar los mismos. La aceptación de cualquier material terminado en la carpintería o taller por el Consultor, no implica su rechazo posterior si es que se encuentran defectos antes de la aceptación final del trabajo. La inspección de los trabajos de soldadura será efectuada de acuerdo con los requerimientos indicados en la Sección 5 del “Código para Soldaduras de Arco y Gas en Construcción de Edificaciones” de la Sociedad Norteamericana de Soldadura.

12.3.8 Limpieza y Acabado El Contratista deberá dejar el trabajo libre de suciedad, desechos de soldadura, grasa o aceite. El Contratista deberá aplicar imprimante a las partes de pernos de campo, soldaduras y áreas dañadas, con un recubrimiento del mismo tipo utilizado para la pintura en taller para formar un imprimante



continuo para recibir la pintura final. Antes del acabado, las áreas que serán pintadas deberán ser limpiadas completamente de incrustaciones, óxidos y substancias extrañas utilizando herramientas y métodos aprobados.



13.0 CONCRETO

El Contratista hará todas las construcciones de concreto armado y piedra con mortero. Este trabajo incluye, pero no se limita sólo a ello, las diferentes estructuras de concreto. El cemento, arena, grava, piedra y varillas de refuerzo que utilizará el Contratista cumplirán con las indicaciones de este documento, los estándares adecuados ACI y ASTM y los planos de diseño.

13.1 Concreto El cemento utilizado para hacer el concreto cumplirá con ASTM C150, Tipo II (cemento de Portland modificado). Todos los materiales, tales como arena y agregado, agua, mezclas, etc. deberán cumplir con los estándares adecuados de ASTM y/o ACI. La resistencia a la rotura del concreto será de 210 kg/cm2 a los 28 días como mínimo. El Contratista presentará antes de la construcción, un plan de mezcla de concreto que incluya muestras de los materiales que se utilizarán, así como un manual de construcción y de control de calidad para que el Ingeniero lo apruebe.

13.2 Refuerzo Las varillas de refuerzo para concreto, es decir las varillas de acero, se fabricará a partir de barras de acero de lingote deformadas para refuerzo de concreto que cumplan con las especificaciones de ASTM A 615, acero de refuerzo de grado 60. El refuerzo se colocará según el tamaño y el espaciado que figura en los planos de construcción. El refuerzo no deberá tener escamas, óxido pesado, cáscaras de laminación u otro tipo de recubrimientos que pueda reducir las capacidades de adhesión.

13.3 Almacenamiento Se construirán instalaciones de almacenamiento adecuadas para proteger los materiales de todo tipo de elementos antes de utilizarse en la construcción de las instalaciones de concreto.

13.4 Construcción El trabajo y refuerzo del concreto se realizará de manera profesional y de conformidad con los estándares industriales actuales. En el programa se dará suficiente tiempo para una curación apropiada del concreto vaciado en el lugar antes de colocar los materiales de relleno. Todas las barras de refuerzo se colocarán aproximadamente a medio espesor de la losa de concreto.

El concreto se colocará en forma monolítica en todas las instalaciones. Todas las juntas serán recubiertas con Sello Adeka Ultra P-201 o su equivalente, luego de curar el concreto. El Ingeniero observará todo el trabajo de concreto, revisará la información de QC del Contratista y se encargará de las labores de QA de acuerdo con el programa de QA.



14.0 INSTALACIÓN DE GABIONES Y COLCHONES RENO

Los gabiones serán instalados por el Contratista como protección de taludes a la salida de los canales de derivación y los colchones Reno como revestimiento en la base de los canales de derivación, de modo de evitar la erosión del agua superficial.

Los gabiones y colchones Reno consisten en mallas de alambre rellenadas con gravas o material similar. La ubicación de estas estructuras se encuentra indicada en los planos. La construcción debe ser llevada a cabo de acuerdo a los planos de construcción o según lo indique el Ingeniero.

14.1 Materiales Los gabiones y los colchones Reno son elementos de forma prismática rectangular constituido por piedras confinadas exteriormente por una red de alambre de acero protegido con un recubrimiento de Zn + Al. Adicionalmente deberá llevar revestimiento de PVC.

14.1.1 Malla Metálica Los gabiones y los colchones Reno deberán ser fabricados de mallas de alambre tejido y doblado formando paneles y deberán cumplir los requerimientos indicados en la Tabla 14-1, “Propiedades de la Malla Metálica”. Antes de la aprobación para la instalación de los gabiones, el Contratista deberá proporcionar al Propietario los certificados de conformidad firmados por un representante del Fabricante estableciendo que los materiales suministrados cumplen las propiedades indicadas en dicho documento.

TABLA 14-1 PROPIEDADES DE LA MALLA METÁLICA

Ensayo Designación de Ensayo ASTM Unidad

Valor Mínimo Promedio

Alambre

Resistencia a la Tracción A-641-92 kg/mm2 38

Diámetro de la Malla A-641-92 mm 3.4

Tolerancia del Alambre A-641-92 mm 0.004

Cantidad de Zinc A-641-92 gr/m2 0.8

Adhesión del Zinc A-641-92 visual que pase

Elongación A-370-92 % <12

El alambre deberá tener un recubrimiento de Zinc 95%/Aluminio 5%, de acuerdo a la Norma ASTM A856 Mishmetal Alloy Coated Carbon Steel, cuyo espesor y adherencia garantice la durabilidad del revestimiento. Adicionalmente al recubrimiento con Zinc y Aluminio, el alambre usado para la fabricación de la malla tendrá un revestimiento por extrusión con PVC (polivinil cloruro), de manera de garantizar su durabilidad en el tiempo, y que no sea afectada por sustancias químicamente agresivas y corrosiones extremas.

Las cajas de mallas estarán divididas en celdas mediante diafragmas intermedios. Todos los bordes



libres, inclusive el lado superior de los diafragmas, deberán estar reforzados con alambre de mayor diámetro al empleado para la red, alambre de borde. Todos los bordes libres de la malla deberán ser enrollados mecánicamente al alambre de borde de manera que las mallas no se desaten.

Las características indispensables que deberá tener el tipo de red a utilizar son las siguientes:

• No ser fácil de destejer o desmallar.

• Poseer una elevada resistencia mecánica y contra fenómenos de corrosión.

• Facilidad de colocación.

La red será de malla hexagonal a doble torsión, obtenida entrelazando los alambres por tres medios giros. De esta manera se impedirá que la malla se desteja por rotura accidental de los alambres que la conforman. La abertura de la malla será de 8x10 o de 10x12 cm para los gabiones caja.

El alambre para amarre y atirantamiento se proveerá en cantidad suficiente para asegurar la correcta vinculación entre los gabiones, el cierre de las mallas y la colocación del número adecuado de tensores. La cantidad estimada de alambre es de 8% en relación a su peso.

14.1.2 Relleno del Gabión El Contratista deberá utilizar materiales in-situ ó materiales importados previamente aprobados para el relleno de los gabiones. El relleno debe ser realizado con materiales que cumplan con los requerimientos de graduación descritos aquí. Todos los materiales de relleno no deben presentar meteorización, deben ser durables, libres de material orgánico u otros materiales deletéreos.

El tamaño de la piedra deberá ser lo más regular posible, y tal que sus medidas estén comprendidas entre la mayor dimensión de la abertura de la malla y 2 veces dicho valor. Podrá aceptarse, como máximo, el 5% del volumen de la celda del gabión con piedras del tamaño menor al indicado. El tamaño de piedra deseable estará entre 6” y 10”. En general los materiales de relleno deben cumplir los requerimientos mínimos indicados en la Tabla 14-2 de “Especificaciones para el Material de Relleno de Gabiones”.

El material de relleno debe proceder de una fuente de préstamo aprobada, desde donde los materiales serán excavados y transportados al lugar por el Contratista. El Contratista deberá ser responsable de la colocación del relleno en las mallas de gabiones de acuerdo a los planos de construcción y recomendaciones del fabricante.

El Propietario debe verificar que la colocación del material en los gabiones sea la apropiada y se utilice un método de construcción adecuado. No se requiere que el Contratista lleve a cabo ensayos de densidad.



TABLA 14-2 ESPECIFICACIONES PARA MATERIAL DE RELLENO DE GABIONES

Tamaño del Tamiz % que Pasa

SI Norma U.S.A. Relleno del Gabión

200 mm 8 pulg. 100

150 mm 6 pulg. 0-100

75 mm 3 pulg. 0

19 mm 3/4 pulg. 0

4.75 mm #4 0

0.45 mm #40 0

0.075 mm #200 0

Índice de Plasticidad (ASTM D-4318) No Plástico Índice de Carga Puntual Mínima Promedio Corregida (IS 50) * > 2.7 N/mm2

Nota: * = Promedio basado en un mínimo de 10 muestras y un máximo de 50.

14.2 Construcción Antes de proceder a la ejecución de obras el Contratista deberá obtener la autorización escrita del Ingeniero Inspector, previa aprobación del tipo de red a utilizar. Cualquier modificación en las dimensiones o en la disposición de los gabiones a utilizar deberá contar con la aprobación del Ingeniero. No podrán aprobarse aquellas modificaciones que afecten la forma o la funcionalidad de la estructura.

La base donde los gabiones serán colocados deberá ser nivelada hasta obtener un terreno con la pendiente prevista. Los niveles de excavación deberán ser verificados por el Ingeniero antes de proceder a la colocación de los gabiones; se constatará que el material de asiento sea el adecuado para soportar las cargas a que estará sometido y si el Ingeniero lo cree conveniente, las cotas podrán ser cambiadas hasta encontrar las condiciones adecuadas.

El Contratista debe prevenir dañar el geotextil que será colocado en la base del canal u otros materiales o equipos que se encuentren operando durante la construcción. El armado y colocación de los gabiones se realizará respetando las especificaciones del Fabricante. Cada unidad será desdoblada sobre una superficie rígida y plana, levantados los paneles de lado y colocados los diafragmas en su posición vertical. Luego se amarrarán las cuatro aristas en contacto y los diafragmas con las paredes laterales.

El armado y colocación de los gabiones se realizará respetando las especificaciones del fabricante de los gabiones. Cada unidad será desdoblada sobre una superficie rígida y plana, levantados los paneles de lado y colocados los diafragmas en su posición vertical. Luego se amarrarán las cuatro aristas en contacto y los diafragmas con las paredes laterales.



Antes de proceder al relleno deberá amarrarse cada gabión a los adyacentes, a lo largo de las aristas en contacto, tanto horizontales, como verticales. El amarre se efectuará utilizando el alambre provisto junto con los gabiones y se realizará de forma continua atravesando todas las mallas cada 100 mm con una y dos vueltas, en forma alternada. Para obtener un mejor acabado los gabiones podrán ser traccionados antes de ser llenados, según disponga el Ingeniero Inspector. Como alternativa podrá usarse un encofrado de madera. En el caso de los colchones, antes de la operación de relleno, deberá colocarse un tirante vertical de alambre por cada metro cuadrado de colchón para unir la tapa al fondo.

En caso de que el talud sea muy inclinado, se deberá fijar los colchones con la ayuda de estacas de madera, las que serán hincadas en el extremo superior de los colchones. Para obtener un mejor acabado, los gabiones podrán ser traccionados antes de ser llenados, según disponga el Ingeniero. Como alternativa podrá usarse un encofrado de madera.

El relleno de los gabiones será efectuado con piedra seleccionada. El relleno debe permitir la máxima deformabilidad de la estructura, dejar el mínimo porcentaje de vacíos, asegurando así un mayor peso. Durante la operación de relleno de los gabiones, deberán colocarse dos o más tirantes de alambre a mitad de la altura del gabión. Estos tirantes unirán paredes opuestas con sus extremos atados alrededor de dos nudos de la malla. En caso de que los gabiones sean llenados previamente e izados para su colocación, deberán colocarse tirantes verticales.

Después de completar el relleno de los gabiones, se procederá a cerrar el gabión bajando la tapa, formando el colchón Reno, la que será cosida firmemente a los bordes de las paredes verticales. Se deberá cuidar que el relleno del gabión sea el suficiente, de manera tal que la tapa quede tensada confinando la piedra.



15.0 LIMPIEZA

Tanto el Instalador como el Contratista deberán remover todo el material de desecho, restos de suelos de la construcción, usando sus propios equipos y a su propio costo. El Contratista y el Instalador retirarán y evacuarán en forma apropiada todos los materiales peligrosos, equipos descompuestos, partes y otros desechos del área, con sus propios equipos y a su propio costo. En ningún momento el Contratista o el Instalador desecharán los excesos de geomembrana, geotextiles, materiales de embalaje u otros objetos bajo la geomembrana o dentro de otras áreas de construcción (ejemplo: dentro de los rellenos arcilla, turba, suelo superficial, cubiertas o similares). El Contratista y el Instalador proveerán con suficiente mano de obra y equipos para disponer de los materiales anteriormente descritos de una manera segura y adecuada. Cualquier daño producido como resultado de estas actividades será inmediatamente reparado por el Contratista, Instalador o por la parte designada por el Ingeniero. El costo de estas reparaciones será de cargo del Contratista o del Instalador, según lo determine el Ingeniero o el Propietario.



16.0 DOCUMENTACIÓN A ENTREGAR

El Instalador y el Contratista entregarán datos de Ingeniería los que incluirán planos e información descriptiva detallada para mostrar el tipo, tamaño, arreglos y operación de los materiales y aparatos, conexiones externas, anclajes y soportes necesarios, características de manejo, dimensiones necesarias para la instalación y su correlación con otros materiales y equipos y toda la información adicional que sea requerida en estas especificaciones. La información proporcionada incluirá planos mostrando el alineamiento de los sistemas de tuberías y detalles esenciales de cualquier cambio propuesto por el Contratista o el Instalador.

Las entregas del Contratista y del Instalador deberán incluir, sin limitarse sólo a lo siguiente:

• Cronograma de Presentación (ítem por ítem dentro de los 7 días posteriores a la Notificación de Concesión).

• Literatura de Geosintéticos del Fabricante, Certificaciones e Información de Control de Calidad.

• Literatura de Tuberías del Fabricante, Certificaciones e Información de Control de Calidad.

• Planes de Control de Calidad del Instalador y del Contratista.

• Manual de Instalación del Fabricante.

• Cronograma de Operaciones (tarea por tarea).

• Planos de Taller, incluyendo Copias Electrónicas (de ser requeridas).

• Garantías Escritas para todos los Materiales Fabricados e Instalados.

• Equipo para los Trabajos de Preparación del Terreno (sólo lista).

• Especificaciones de la Planta de Chancado/Tamizado (si es requerido).

• Programa de Operaciones (en una base tarea por tarea).

• Planos de Fabricantes (si son requeridos).



17.0 GARANTÍAS

Antes de la instalación, y a menos que se especifique lo contrario en el contrato, el Fabricante deberá garantizar que todos los equipos, materiales y mano de obra proporcionados según este contrato serán especificados y estarán libres defectos debido al uso de materiales o mano de obra defectuosos, por un período de dos años a partir de la fecha de aceptación final. Además, se deberá garantizar que el equipo suministrado por el Instalador está libre de defectos en el diseño. El Instalador también deberá extender los términos de esta garantía para cubrir la reparación y cambio de las partes suministradas, según las disposiciones de la garantía, por un período de un año a partir de la fecha de su instalación.

El Fabricante deberá proporcionar una garantía afirmando que los materiales a ser suministrados en el lugar en efecto no perderán significativamente resistencia y/o plasticidad, ni tampoco se degradarán al punto que no funcionen de acuerdo a las condiciones de uso propuestas (como lo definen los estándares actuales de industria) por un período de 20 años.

Estas garantías deberán ser presentadas con los formularios ejecutados de la propuesta antes de la firma del contrato. También se deberán adjuntar todas las condiciones de estas garantías dentro del mismo paquete de presentación de la propuesta.



18.0 CONTROL DE CALIDAD (QC) Y ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD (QA) DE LA CONSTRUCCIÓN

Todos los trabajos indicados en estas especificaciones deberán ser aprobados e inspeccionados por el Contratista y el Ingeniero. Los ensayos de control de calidad del Trabajo deberán ser ejecutados por el Contratista. El CQA deberá ser realizado por el Ingeniero y sus representantes autorizados. Todos los ensayos e inspecciones de control de calidad y de CQA se realizarán de acuerdo a la última revisión de las especificaciones tituladas “Programa de Aseguramiento de la Calidad de la Construcción, CQA” preparadas y emitidas para este Trabajo y a los programas de control de calidad publicados por los instaladores y fabricantes de los productos usados en este Trabajo, todos los cuales se incluyen aquí por referencia, como parte de las especificaciones.

La meta final de los programas de control de calidad y CQA es asegurar que se use técnicas de construcción y procedimientos adecuados, que el proyecto sea construido de acuerdo a los planos de diseño y a las especificaciones y que los sistemas de contención de soluciones sean tan perfectos y libres de pérdidas como sea técnicamente posible. Para lograr esto, durante la construcción se puede requerir de cambios al programa de Trabajo. El Contratista deberá ser notificado por el Ingeniero de tales cambios y éstos deberán ser adoptados como parte de estas especificaciones.

anexo g - especificaciones técnicas

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