análisis del manejo y clasificación del vacío de cerveza...
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Facultad de Ingeniería
Escuela de Ingeniería de Producción
ANÁLISIS DEL MANEJO Y CLASIFICACIÓN
DEL VACÍO DE CERVEZA Y MALTA DE LA
CERVECERÍA POLAR C.A. PLANTA SAN JOAQUÍN
Luis José Camargo
Tutor Académico: Antonio Borges
Tutor Industrial: Lewis pozo
Caracas, Septiembre 2004
2
AGRADECIMIENTO
A mis hermanos que siempre se preocupan por mí y están dispuestos
ayudarme todo el tiempo, gracias hermanitos los quiero mucho.
A Cervecería Polar C.A. por haberme dado la oportunidad de realizar
este proyecto y haber colaborado en mi desarrollo profesional.
Al Sr. Lewis Pozo por haberle dado forma a este trabajo; su guía y sus
consejos, no sólo fueron importantes para este proyecto sino también para
mi crecimiento personal.
En la Empresa quiero agradecerles a todo ese grupo de personas que
prestaron apoyo en alguna de las fases del proyecto, por su excelente
profesionalismo y en especial a aquellas personas las cuales
no sólo brindaron el apoyo técnico e intelectual, sino también su amistad,
ellos son: José Méndez, Alejandro, Felix, Robert, Ana Julia, Claudia, Yamelis,
Sra. Luisa y Mariangela (que te vaya bien, te deseo lo mejor).
Mención especial para Ander, Linda, Anderson, Emerson, María
Alejandra, los Gochos, Franklin y Juan Pablo por haber sido un grupo de
apoyo y brindar esa amistad la cual espero que se mantenga.
3
A la Sra. Delia y a Rosa por haberme recibido en su hogar y darme
todo ese cariño, gracias tía, gracias prima. Las quiero mucho.
A mis dos grandes amigos Luis y Andresito ustedes siempre han
estado ahí apoyándome y aconsejándome en todo momento. Son realmente
los mejores amigos.
A mi princesita bonita, por enseñarme la importancia de la dedicación
y el esfuerzo, gracias por todo ese amor y apoyo que me das eres la luz que
guía mi camino.
ÍNDICE GENERAL
INTRODUCCIÓN ………………………………………………………... 11
14
1.2 Antecedentes de la Investigación .…………………………........... 17
4
1.3 Objetivos 19
1.3.1 General...................…………………………………........ 19
1.3.2 Específico........................................................................... 19
1.4 Justificación de la Investigación....................................................... 19
1.5 Alcance…………………………………………………………..... 20
1.6 Limitaciones………………………………………………………. 21
CAPÍTULO II
2. La Empresa y sus Conceptos Básicos 22
2.1 Historia ....................................................................................... 22
2.2 Reseña Histórica……….……………………………………...... 24
2.3 Visión …………….………....……………………….………... 26
2.4 Misión ………………………………………..…………….... 27
2.5 Materia Prima ......………………...……………….………….... 28
2.6 Proceso de Producción 37
2.6.1 Elaboración …………………………………………........ 37
2.6.2 Envasado............................................................................ 46
2.7 Cadena de Recorrido o Manejo del Vacío………...........…............ 51
2.8 Índice de Calidad de Vacío…………...…………………….......... 53
2.9 Inspector de Botellas vacías...………………..…………............... 56
2.10 Conceptos Básicos de Beneficio y Costo....……………….......... 75
CAPÍTULO III
3 MARCO METODOLÓGICO 78
3.1 Tipo de Investigación ……………....…………………................. 78
3.2 Área de Investigación…..……………………………………........ 79
3.3 Técnicas e Instrumentos de Recolección de datos………………..
79
3.3.1 El Diseño de Muestras ………….….……………............. 80
3.3.2 Unidades Estadísticas........................................................ 82
3.3.3 El Muestreo Aleatorio Estratificado .………………........ 83
3.3.4 La Estadística Descriptiva …..……………………........... 86
5
3.3.5 La Estadística Inductiva……..………………………....... 86
3.3.7 Diagrama de Diagrama de Pareto……………………...... 88
3.4 Fases de la Investigación 90
3.4.1 Primera Fase: Se realizó un estudio por línea y por
producto de la calidad de vacío. Cálculo del tamaño de muestra.................
89
3.4.2 Segunda Fase: Determinación del índice de calidad de
vacío y evaluación del proceso de clasificación del vacío……...................... 92
3.4.3 Tercera Fase: Cuantificación de las perdida de
producción de cajas y bolívares por la no clasificación del vacío ................. 94
CAPÍTULO IV
4. RESULTADOS Y ANALISIS......................................................... 97
CAPÍTULO V
5. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES................................ 129
5.1 Conclusiones………………………………………………………... 129
5.2 Recomendaciones………................................................................... 130
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS …………………………………….. 131
APÉNDICE
Apéndice A 135
Apéndice B 142
6
ÍNDICE DE FIGURAS
45
50
51
53
54
54
55
55
55
55
57
58
60
7
igura Nº 2.13: Componentes del EBI Filtec
61
62
63
64
65
66
67
68
71
72
73
74
8
89
ÍNDICE DE TABLAS
52
51
52
52
99
100
100
9
101
102
103
103
104
105
106
106
10
107
107
Tabla 4.14: Muestreo de 3 meses de calidad de Vacío Ice 1/4 109
110
110
111
112
113
113
113
113
114
11
abla 4.23: Defectos Agencia Guacamaya
116
Tabla 4.25: Índice de Calidad del Vacío 117
Tabla 4.26: Costo Alimentación de vías tren 10 121
121
Tabla 4.28: Costo Desembalado tren 10 122
123
124
124
Tabla 4.32: Costo Total por Etapas Tren 10 125
125
Tabla 4.34: Costo promedio de todos los trenes por Procesar
Vacío Defectuoso de Ice ¼
126
Tabla 4.35: Tiempo perdido por parada Desembaladota por vacío
defectuoso
126
Tabla 4.36: Tiempo perdido por parada Depaletizadora por vacío
defectuoso. 127
12
Tabla 4.37: Tiempo perdido por procesar botellas defectuosas 127
Tabla4.38: Perdidas en cajas de producción por no clasificación
de vacío 128
Tabla 4.39: Perdidas en Bs. de productividad por no clasificación
de vacío. 128
Tabla 4.40: Costo de Transportar Botellas Defectuosas. 129
INTRODUCCIÓN En la actualidad las decisiones que toman las empresas se basan en
brindar bienes que contribuyan a mejorar la calidad de vida, generar empleo,
contribuir a mejorar las economías de las naciones y cumplir con una función
13
social entre otras, pero primordialmente el objeto de las empresas es
maximizar sus beneficios.
El beneficio de una empresa es el ingreso total producto de la venta
del bien o servicio derivado de su actividad principal, por ejemplo el ingreso
total en Cervecería Polar son las ganancias que recibe de la venta de la
producción de cerveza y malta, menos el coste total que se paga por los
factores de producción (alquileres, salarios, coste materia prima etc.).
Cervecería Polar C.A., se ha caracterizado por su filosofía de
satisfacer las necesidades del cliente, entregándole oportunamente
productos de la más alta calidad, sustentado en el mejor recurso humano y
en el desarrollo tecnológico de sus procesos. En este sentido el proceso
matriz de envasado de la cerveza y maltín con sus sistemas asociados, se
analizan continuamente para garantizar las mejoras incesantes de los
mismos.
Se decidió realizar esta investigación con la finalidad de reducir los
costos, aumentar la ganancia y mejorar la imagen de la empresa. Esto a
través de la proposición de un procedimiento de clasificación del vacío, que
evite que las botellas defectuosas lleguen a la planta y entren al proceso de
envasado. Razón por la cual se determinaron los costos generados por la no
14
clasificación del vacío defectuoso y evaluación del proceso de clasificación
actual.
Esta investigación fue estructurada en 5 Capítulos:
CAPÍTULO I: El Problema. Este capítulo contempla los antecedentes de la
investigación y el planteamiento del problema; las razones que justifican la
investigación, los objetivos que se persiguen tanto el general como los
específicos y las limitaciones a las cuales estuvo sujeta esta investigación.
CAPÍTULO II: Lo conforma el Marco Teórico, el cual abarca los antecedentes
de la empresa y los conceptos básicos o las bases teóricas que sustentan a
la investigación e incluyendo la fundamentación bibliográfica.
CAPÍTULO III: Se presenta el Marco Metodológico donde se describe el tipo
de investigación, el área de investigación, las técnicas e instrumentos de
recolección de datos, las técnicas estadísticas empleadas y las diferentes
fases de metodológicas en que se dividió la investigación de acuerdo a los
objetivos planteados.
CAPÍTULO IV: En este capítulo se muestran los resultados y el análisis de
los datos obtenidos.
15
CAPÍTULO V: Se exponen las Conclusiones y Recomendaciones a las que
ha llegado la autora durante su investigación.
Finalmente, se mencionan las Referencias Bibliográficas utilizadas en la
investigación, así como el apéndice de la misma.
La Planta de Cervecería Polar C.A., se encuentra ubicada en la
población de San Joaquín en el Estado Carabobo. Esta es uno de los
complejos cerveceros más moderno de América Latina, fue fundada en el
año 1978 y en la actualidad es la última de cuatro grandes plantas de
cervecería a nivel nacional que forman parte de la Unidad de Negocios de
Cerveza y Malta de Empresas Polar, que son: Cervecería de Oriente (1948)
en Barcelona, Cervecería Los Cortijos (1951) en Caracas, Cervecería Modelo
(1960) en Maracaibo, y por último en 1978 la Cervecería Polar del Centro.
La Planta de Cervecería Polar C.A. elabora cerveza tipo Pilsen y
Maltín, además elabora la cerveza Solera, Ice, Light y Vox; cada uno de
16
estos productos en distintas presentaciones, ya sea en botellas retornables o
no y en lata.
La Planta cuenta con dos grandes áreas en el proceso de fabricación
de sus productos, las áreas son la de elaboración y envasado que permiten
abarcar el Territorio Comercial de la región central. El presente estudio, se
llevara a cabo con la Gerencias de Envasado y el Territorio Comercial,
tomando a dos agencias como piloto las cuales van a ser La Agencia
Guacamaya y La Agencia Maracay (San Vicente) que forman parte del
Territorio Comercial Centro.
El área de Envasado cuenta con once trenes o líneas de producción,
los cuales realizan todo el proceso de envasado de los tipos de cerveza o
malta, este proceso tiene gran importancia ya que de allí se obtiene la
calidad del producto terminado. En la actualidad están operativas nueve
trenes, de los cuales siete son para la producción en botellas retornables.
Las botellas retornables son todas aquellas que regresan a la planta
en sus respectivas gaveras, procedente de las agencias para volver a ser
llenadas. Existen dos presentaciones de vacío en ¼ o 222 ml. el cual trae 36
botellas y en 1/3 o 333 ml. que trae 24 botellas. Estos vacíos regresan a la
planta con gran cantidad de imperfecciones que ingresan a los trenes de
producción producto de una deficiente clasificación. Esos defectos son:
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botellas rotas, con pico roto, sucio removible o irremovible tanto interno como
externo, tapadas, ligadas1, extrañas2, faltantes en la gavera y botellas con
objetos extraños internos.
Los productos finales de la planta deben ser envasados en botellas
asépticas y en excelente presentación, ya que sólo así se puede garantizar al
consumidor que el producto esté en condiciones óptimas de consumo y así
ofrecerle una imagen atractiva.
Debido a que la lavadora de botellas no remueve ciertos tipos de
defectos, se tienen dos equipos de inspección por tren: Inspector de Botellas
Vacías y Inspector de Botellas Llenas, los cuales son equipos electrónicos
cuya función principal consiste en detectar y extraer de la línea de
producción las botellas vacías y llenas que no cumplan con las
especificaciones del producto.
Se ha podido determinar por medio de estudios anteriores y por
información suministrada por los operarios, supervisores e instrumentistas
que laboran en la planta, que después de cierto tiempo de uso, estos equipos
de inspección tienden a descalibrarse, aumentando el número de botellas
rechazadas. Además, se está observando niveles de rechazo en botellas
1 Botellas que no pertenecen al producto que se está llenando en el tren seleccionado. 2 Botellas que no pertenecen a la planta
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nuevas. Todo esto representa mermas en la producción ya que son cajas
que se dejan de producir.
El propósito de este estudio, es evaluar y proponer un procedimiento
de clasificación del vacío, para evitar que las botellas defectuosas lleguen a
la planta y entren a los trenes de producción.
1.2 ANTECEDENTES
Guevara V., Jesús J. (2000), planteó un diseño muestral para la
inspección del vacío que llega a la planta de las distintas agencias. Este
consistió en la aplicación de un diseño de una muestra estratificada,
tomando como estratos a las diferentes agencias, luego las muestras
tomadas se pasarían por los inspectores linatronics y por medio de estos se
determinaría el porcentaje en cuanto a calidad de vacío por agencia.
Reinoza S. Emma A. (2002), El propósito de este estudio fue
establecer un control estadístico real que validara las anomalías con que
llegan las botellas vacías de las distintas agencias y así poder mejorar la
19
calidad del vacío enviado a la planta; además de establecer ciertas
relaciones entre los resultados que se puedan obtener en los procesos de
inspección de botellas vacías y llenas, de manera que se puedan
implementar medidas de control para el manejo de los mismos y así lograr la
reducción en los costos al minimizar las pérdidas por productos defectuosos.
1.3 OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN
1.3.1 General
Analizar el procedimiento de clasificación del producto retornable o
vacío con defectos críticos y los costos asociados a una clasificación
deficiente en la Planta de Cervecería Polar C.A. San Joaquín.
1.3.2 Específicos
1. Evaluar los costos asociados a la no clasificación del vacío.
2. Determinar los recursos necesarios para el nuevo proceso de
clasificación.
3. Evaluar el proceso de recorrido y manejo del vacío a fin de identificar
en que puntos del proceso se clasificarán los defectos críticos.
1.4 JUSTIFICACIÓN DE LA INVESTIGACIÓN
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La Cervecería Polar C.A., se ha planteado el reto de estar entre las
primeras cinco compañías cerveceras en el ámbito mundial para el año 2005,
produciendo una cerveza bajo los patrones más estrictos de calidad a nivel
internacional al menor costo, por tal motivo está realizando un estudio de
todos los procesos involucrados en la elaboración y envasado de sus
productos.
La evaluación del proceso de clasificación de vacío es de gran
importancia, debido a que permitirá implementar métodos de mejora del
proceso de producción y de la calidad del producto, con la finalidad de
ofrecer productos bajo condiciones óptimas garantizando la satisfacción de
sus clientes. Estas responsabilidades son de la Gerencia de Gestión de la
Calidad y la Gerencia de Operaciones de Envasado. Por tal motivo se
cuenta con la colaboración de las mismas para realizar el estudio planteado
con el propósito de generar acciones de control y eliminar los problemas que
originan la no clasificación del vacío.
Finalmente, la realización de este trabajo ofrece la oportunidad a su
autor de adquirir conocimientos de interés profesional en la industria de
consumo masivo, en especial en el área de bebidas.
1.5 ALCANCE
21
Al finalizar el proyecto se espera:
1. Demostrar la factibilidad económica de como un buen proceso de
clasificación de vacío beneficiaría a los distintos eslabones que
conforman el recorrido o manejo del vacío.
2. Clasificar los vacíos con defectos críticos antes de que lleguen a la
planta, para evitar que entren a las líneas de producción. Debido a
que estos en muchos casos son causantes de paradas en las líneas
ocasionando mermas en la producción.
3. Reducir la eliminación de botellas por parte de los equipos de
inspección, lo que evitaría los rechazos de botellas aptas para volver a
ser envasadas. Logrando así ahorros en botellas y mayor
aprovechamiento del tiempo, lo que reflejaría un aumento en la
productividad de los trenes.
1.6 LIMITACIONES
La principal limitación que se observa para la realización del proyecto
es el tiempo, ya que el territorio comercial en estudio es bastante amplio,
además de la dificultad de muestrear todos los productos sin que las
compañías vendedoras sepan que se les está evaluando como están
clasificación el vacío.
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Se han realizado anteriormente estudios similares y no han llegado a
las correcciones del caso y en alguna oportunidad se logró una leve mejora
del proceso pero no perduró en el tiempo.
2. LA EMPRESA Y SUS CONCEPTOS BÁSICOS
El arte de fabricar Cerveza es casi tan viejo como la historia de la
humanidad. Tiene sus orígenes cuando se descubrió que se podían moler
los cereales y hacer pan con ellos. Cuando el cereal molido se humedecía,
empezaba a fermentar: La bebida que de allí se originaba – que
naturalmente no puede compararse con nuestra cerveza de hoy – debe
haberles sido agradable a los hombres de hace unos 6000 años y haberlos
refrescado.
En los documentos culturales de tiempos antiguos se encuentran no
pocas representaciones de personas que preparan una bebida procesando
cebada; por ejemplo, entre los egipcios, los romanos y los griegos, el pan y la
cerveza figuraban como elementos básicos en la alimentación.
En los siglos que siguieron, los monasterios jugaron un papel
importante en el desarrollo del arte de preparar cerveza, y un ejemplo es el
Monasterio de San Galo en Suiza, otro el de Weihenstephan, que es hoy en
día sede de la facultad de ciencias de la cerveza de la Universidad de
Munich y puede clasificarse como uno de los más importantes centros de
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estudios de la cervecería moderna. Allí se encuentra una de las fábricas de
cerveza más antiguas, en plena actividad desde 1042. Desde hace varios
decenios salen de esta institución y de otras similares del viejo continente,
hacia todo el mundo, los maestros cerveceros para aplicar en la práctica los
conocimientos allí adquiridos sobre la forma de hacer cerveza.
Los pueblos antiguos rendían culto a un Dios Mitológico legendario al
Cual llamaban Gambrinus.
Desde hace varios siglos hasta hoy en día se le entonan himnos, se le
diviniza en palabras y en representaciones artísticas de las artes pictóricas,
como en Gran Espíritu de la cervecería. Si queremos seguirle la huella a este
culto, nos encontramos con que su origen reposa en la antigua Grecia, que
en todo tiempo veneró divinidades de los cereales y del cultivo de los
campos.
Gambrinus, de acuerdo con una versión más reciente, se deriva del
nombre de un príncipe burgundo del siglo XIII, que se llamaba Jan Primus. El
arte cervecero de los tiempos antiguos fue al principio como un misterio de
la naturaleza. La investigación y la moderna ciencia cervecera lo han
superado y llevado en el transcurso de los milenios hasta la exquisita calidad
de nuestra cerveza.
24
La industrialización, la especialización y la moderna publicidad,
contribuyen a que cada vez más personas tomen cerveza y entiendan como
disfrutarla, pero pocos son los que conocen a fondo como se hace en
realidad esta bebida tan maravillosamente refrescante.
2.2 RESEÑA HISTÓRICA DE LA CERVECERÍA POLAR C.A.
En la pequeña parroquia de Antímano, a principios del año 1939,
empiezan a forjarse los cimientos de una industria que para aquel entonces
era un proyecto de gran envergadura, y que para 1941 empieza a funcionar
generando trabajo para 50 personas. Nace CERVECERÏA POLAR, C.A.
Para el inicio de 1946, si bien es cierto que todavía éramos un
pequeñísimo núcleo de producción, no era menos cierto que ya empezaba a
hablarse de la excelente calidad de nuestro producto, que en forma
sostenida y firme iba ganándose la preferencia de los consumidores.
A comienzos de 1950 se incorporó como unidad productiva la planta
de Barcelona a orillas del río Neverí y de esta manera se creó en el oriente
del país una importante fuente de trabajo: CERVECERÍA POLAR ORIENTE,
C.A.
25
Hace su primer despacho con destino a la ciudad insular de Porlamar,
el 28 de mayo de 1950. Con la planta de Barcelona se cubría el mercado de
los estados Nueva Esparta, Sucre, Monagas y Anzoátegui.
La región central del país empieza a crecer en forma vertiginosa, por
lo que se hace necesario para abastecer esta zona, una planta que pudiera
abarcarla, incluyendo el área metropolitana. La capacidad de Antímano es
limitada y no puede cumplir este cometido. Es entonces cuando nace el
proyecto de una nueva planta.
En una ciudad que usaba el parque Los Chorros como el sitio ideal
para “temperar” aparece la moderna instalación LOS CORTIJOS a principios
de 1951, situada en una vieja hacienda en el Este de Caracas.
Al igual que en la zona central, en el estado Zulia y los estados
andinos, por su importancia económica, se haría necesaria una CERVERÍA
POLAR MODELO, C.A, la cual inició su producción en Maracaibo en abril de
1960.
El crecimiento vertiginoso de Venezuela en lo industrial y económico
en los últimos 20 años, unido a la existencia de modernizar los equipos de
producción, llevó a POLAR a desarrollar lo que hoy por hoy es el mayor
26
complejo cervecero de América Latina: CERVECERÍA POLAR DEL
CENTRO, C.A., ubicada en la población de San Joaquín estado Carabobo.
Nuestros productos Polar: Cervezas y Maltín se distribuyen en el
territorio nacional a través de las distribuidoras y sus respectivas agencias.
Estas Distribuidoras y Agencias a su vez venden los productos a los
numerosos Vendedores Independientes, que se encargan de hacerlos llegar
al Consumidor.
En varias de las Agencias se han establecido ya los conocidos
“Parques infantiles Maltín Polar”, los cuales están dirigidos al desarrollo de
actividades mancomunadas dentro de la colectividad regional.
Cervecería Polar con sus plantas de producción y su red nacional de
Agencias de distribución, es fuente estable de trabajo para miles de
personas.
Ser el líder claro del negocio de Cerveza y Malta en Venezuela y un
jugador clave en América Latina, ofreciendo productos y marcas de calidad
en los distintos segmentos del mercado. Fortaleceremos nuestra posición a
lo largo de la cadena de valor, mientras que nuestra orientación hacia el
mercado, la excelencia en la atención y el servicio al cliente y nuestras
marcas líderes nos permitirán tener una presencia predominante en el punto
27
de venta en Venezuela. Lograremos estas metas manteniendo niveles de
costo que nos ubiquen entre las cinco primeras cervecerías del mundo.
− Mantener la óptima calidad de nuestros productos.
− La importancia del hombre y su desarrollo dentro de la empresa.
− Respeto del ordenamiento jurídico.
Satisfaciendo las necesidades de consumidores, clientes, compañías
vendedoras, concesionarios, distribuidores, accionistas, trabajadores y
suplidores, a través de nuestros productos y de la gestión precio - valor, alta
rentabilidad y crecimiento sostenido, contribuyendo con el mejoramiento de
la calidad de vida de la comunidad y el desarrollo del país.
2.5 MATERIA PRIMA
Antiguamente la cerveza se elaboraba con malta, lúpulo, agua y
levadura. Con la industrialización, una serie de países incorporaron las
hojuelas de cereales, como el maíz y el arroz, y obtuvieron una bebida más
refrescante y suave capaz de adaptarse a las exigencias climáticas de cada
región.
En sus inicios Polar fabricó cerveza muy similar a las europeas,
específicamente a las alemanas es decir: 100 % cebada malteada, pero el
consumidor sentía la sensación de llenura que no le provocaba seguir
28
tomando cerveza. En 1942 con la llegada de Carlos Roubicek a la empresa,
se decidió reemplazar entre un 15 y un 25 % el uso de malta por las hojuelas
de maíz o arroz.
Cada uno de los ingredientes que se utilizan en la fabricación de Polar
contribuye de manera particular a la obtención de un producto con
cualidades muy estimadas.
2.5.1Cebada
La Cervecería Polar importa desde Europa y Canadá la más selecta
cebada malteada, cuya óptima calidad está garantizada por los rigurosos y
sucesivos controles aplicados durante su cultivo, cosecha, malteo y
transporte. Contar con un insumo de esta categoría les permite a los
maestros cerveceros elaborar productos con la excelencia de siempre.
2.5.2 Malta
Existe un gran número de variedades de cebada cervecera, pero
pueden clasificarse básicamente de dos formas: por la cantidad de hileras de
granos en la espiga (2 y 6 hileras) y por la temporada de cosecha (invierno y
primavera). Las formulas de la cervezas Polar, Solera, Light y Negra, así
como la de Maltín Polar, contienen una combinación de diversas variedades,
29
con lo que se logra una mezcla balanceada de las virtudes de cada una.
Entre las variedades 6 hileras una de las más utilizadas por Polar es la
Plaisant, mientras que entre las 2 hileras destaca Alexis. Estos cultivos de
cebada son objeto de un riguroso seguimiento, pues se sabe que la calidad
de la cosecha tendrá una influencia determinante en el nivel que alcanzará la
futura materia prima cervecera.
Es interesante observar que la cebada, tal como es cosechada en el
campo, no está en condiciones de ser empleada por la cervecería. Por ello
debe someterse al malteo, el cual consiste en la información controlada del
grano de cebada mediante su germinación y tostado. De esta forma se
activan las enzimas contenidas en él, con la finalidad de prepararlas para
que participen en la maceración, durante la elaboración de cerveza. El
producto que se obtiene al final de esta transformación es cebada malteada,
o simplemente malta.
2.5.3 Malteo
La maltería, luego de recibir la mejor cebada disponible en el mercado,
procede a su limpieza, selección, almacenado (para romper el periodo de
latencia de la semilla) y malteo. La primera etapa para maltear la cebada la
constituye el remojo, durante la cual se incrementa el nivel de humedad en el
30
grano mediante la dosificación de agua y aire para así lograr las condiciones
ideales que determinen el inicio de la germinación. Luego de dos días en
remojo comienza la germinación, fase que tendrá una duración de 5 días. En
este punto se hacen presentes las enzimas y sucede la transformación del
almidón contenido en la cebada. Una vez culminada la germinación, se
procede al secado y tostado, reduciendo la humedad de los granos mediante
la evaporación de agua con aire caliente, a una temperatura que se
incrementa progresivamente hasta 85 °C, durante otros 3 días. Aquí se
desprenden las incipientes raicillas de los granos germinados y se obtiene
cebada malteada lista para el proceso cervecero, cumpliendo un ciclo de 9
días.
2.5.4 Lúpulo
Es una planta trepadora cuya flor en forma de cono contiene la
lupulina, un componente insustituible a partir del cual se genera el noble
sabor amargo y el aroma tan particular de la cerveza. Hallertau - en Alemania
- es reconocida mundialmente como región productora de excelente lúpulo,
debido a sus condiciones ideales de clima y suelo que favorecen la calidad
de este tipo de cultivo. En esta zona sólo se siembran plantas femeninas (la
de las cuales se obtiene la lupulina), mientras que las plantas masculinas se
encuentran en los alrededores de Frankfurt, hacia el centro del país, pues si
31
se cultivan juntas existiría el riesgo de una fecundación, proceso que
alteraría la lupulina generando semillas que no pueden ser utilizadas para
elaborar cerveza.
Las presentaciones de este producto pueden ser en flor, en polvo,
pellets (especie de pequeños taquitos compactos en forma de cilindro),
extracto y aceites. Cervecería Polar lo adquiere en extracto, debido a que se
obtiene con la más moderna tecnología para concentrar los componentes
esenciales para el proceso cervecero, llamado alfa ácidos, alcanzando su
máximo aprovechamiento gracias al empleo de gas carbónico (CO2), un
solvente completamente natural, bajo temperaturas y presiones críticas. Los
alfa ácidos constituyen el componente más importante en el cervecero
porque determinan el característico sabor amargo de la cerveza.
El proceso comienza con la recepción de los sacos de flores secas,
luego estas son pulverizadas y convertidas en pellets, para posteriormente
proceder con la fase final en los contenedores de alta presión donde, de
acuerdo con las especificaciones de cada cliente y el tipo de lúpulo, éste es
disuelto con CO2, cuya apariencia en este momento se asemeja a la niebla
(estado intermedio entre gaseoso y líquido). Así se obtiene el extracto, se le
sustrae el CO2 para ser homogeneizado y envasado en tambores de 200 kg.
Este moderno procedimiento ofrece un producto de mejor calidad y mayor
rendimiento que los pellets, al tiempo que facilita su dosificación durante el
proceso cervecero.
32
Las ventajas tecnológicas del extracto son: alta concentración de los
componentes amargos, homogeneidad del producto, carácter más fino y
mayor estabilidad de la espuma. A su vez, el contenido estandarizado de alfa
ácidos permite un mayor control mediante la realización de análisis más
precisos, mientras que su manejo y su manejo son mucho más sencillos y
económicos.
El amargo generado por los alfa ácidos del lúpulo forma parte del
carácter final de una cerveza. Este contenido de amargo en la cerveza Polar
se ha establecido buscando la armonía entre cuerpo, sabor y aroma. La
intensidad del amargo se expresa en unidades de amargo; así tenemos que
la cerveza Polar tipo Pilsen posee 20 unidades, mientras que el promedio en
la República Checa es de 30 y en los EEUU se encuentra entre 12 y 15
unidades.
2.5.5 Adjunto
- hojuelas de maíz o arroz -
La cebada malteada no es la única fuente de almidón que se utiliza en
el proceso productivo. De 15 a 25 % es sustituida por hojuelas de maíz o
arroz pregelatinizadas.
33
El uso de adjuntos produce cervezas de un color más claro, con un
sabor menos saciador, más vigorizante, con mayor luminosidad, mejor
estabilidad física y superiores cualidades de aceptación de enfriamiento.
Mediante su uso se logra impartirle a la cerveza un toque de frescura y
cuerpo balanceado, sabor ideal para las condiciones de nuestro clima
tropical que ha sido aceptado y complace nuestros consumidores.
Se utiliza maíz selecto que se somete a un complejo proceso de
refinación. La concha y el germen son eliminados con el fin de descartar la
grasa. En el endospermo, se encuentra la fécula necesaria para la
elaboración de bebida.
En el caso del arroz, el grano se pule, se elimina el germen y se
somete a un estricto proceso de refinación que nos permite contar con una
materia prima de comprobada calidad.
La intención es producir un mosto para fermentación que tenga la
combinación deseada de carbohidratos en solución. Los azúcares que se
forman mediante la acción de las enzimas diastásticas sobre el almidón y
que son capaces de ser fermentados por la levadura de cerveza son: la
glucosa monosacárido, la maltosa disacárida y la maltotriosa disacárida.
Dextrinas tales como la tetrasacárida y las de mayor peso molecular no son
fermentables y permanecen en la cerveza que está lista para el consumo.
34
Las dextrinas son esencialmente insípidas, pero afectan la viscosidad y por
lo tanto se dice que aumentan la “sensación en la boca” de la cerveza.
2.5.6 Agua
La calidad del agua ha sido reconocida durante siglos como un factor
importante para determinar la calidad de la cerveza.
El agua utilizable para fines de agua potable y/o para la preparación
de alimentos en los hogares o en la industria, debe estar libre de organismos
que produzcan enfermedades y de sustancias que causen efectos
fisiológicos perjudiciales. El agua debe ser también transparente, sin color ni
olor y libre de cualquier sabor objetable.
El agua para el proceso de fabricación de cerveza no sólo debe
satisfacer los requerimientos generales del agua potable sino que debe
cumplir también con los requerimientos específicos para asegurar el debido
pH de la masa, la debida extracción del lúpulo, buena coagulación en la paila
u olla de cocción, sana fermentación y el debido desarrollo del color y sabor
dentro de la cerveza terminada.
35
En Pilsen - 1942 - se pretendía fabricar una cerveza de tipo bávaro.
Sin embargo, se halló que el agua se extraía de los pozos artesianos recién
perforados era sumamente blanda y tenía un reducido contenido de mineral.
La cerveza que se produjo sorprendió a todos y fue completamente distinta
de lo que se había previsto; no era una cerveza bávara. No obstante, el
sabor era muy agradable y de esa manera se creo, por pura casualidad, un
nuevo tipo de cerveza: “Pilsen”.
2.5.7 Levadura
Las levaduras son hongos unicelulares. El termino levadura se aplica
a un concepto que se ha desarrollado a través de la historia y que cubre un
grupo heterogéneo y mal definido de organismos. Su clasificación es
extremadamente compleja y difícil y ha exigido el esfuerzo de muchos
microbiólogos.
Las levaduras que se usan en la fabricación de cerveza tienen
similitudes básicas y en sus propiedades y pueden clasificarse, por lo tanto,
como pertenecientes a una u otra de las dos especies del género
Saccharomyces: Saccharomyces Cerevisiae y Saccharomyces uvarum
(antes denominada Saccharomyces carlsbergensis). La mayoría de las
levaduras de fermentación alta (que producen ales, porter y stout)
36
pertenecen a la Saccharomyces cerevisiae y la mayoría de las levaduras de
fermentación baja (lager) pertenecen a la Saccharomyces uvarum, ésta
última es utilizada en Cervecería Polar.
La propagación es asexual, lo cual garantiza la calidad uniforme y
continuada de la levadura y por ende de la cerveza. Durante el proceso de
fermentación, esta materia prima convierte los azúcares producidos en la
maceración en alcohol etílico, gas carbónico y compuestos aromáticos
adicionales.
La selección de una buena levadura se lleva a cabo considerando sus
buenas cualidades, tanto del sabor que produce como de reproductividad,
pues debe ser genéticamente estable, reutilizable en dos o tres procesos y
permitir una fermentación considerablemente rápida que facilite la obtención
del grado alcohólico deseado. Además, debe ser fácil de separar de la
cerveza joven o verde, después de cumplir su acción fermentativa.
Su buen cuidado y manejo por parte de los maestros cerveceros, es
esencial para la calidad de la cerveza Polar.
a) Recepción y almacenamiento: La elaboración de la Cerveza Polar
comienza con la recepción de la Cebada malteada y de las hojuelas de Maíz
o de Arroz. La Cebada Malteada, Proviene de países como Estados Unidos,
37
Alemania, Inglaterra y Francia, entre otros; es transportada hasta Venezuela
en barcos que arriban al puerto de Guanta para abastecer a Cervecería de
Oriente, C.A. (Barcelona), luego a Puerto Cabello para surtir a Cervecería
Polar del Centro C.A. (San Joaquín) y Cervecería Polar, C.A. (Los Cortijos en
Caracas) y por último, al puerto de Maracaibo para abastecer a Cervecería
Modelo C.A. ubicada en esa ciudad.
Las hojuelas de Maíz o Arroz, son materias primas nacionales
suministradas por las plantas de la Unidad Estratégica de Negocios de
Alimentos.
La Cebada Malteada y las hojuelas de Maíz o Arroz, antes de ser
descargadas en la tolva de recepción, son analizadas en el laboratorio de
aseguramiento de la calidad, para verificar las características cualitativas de
cada una de ellas. Cumplido este proceso de verificación de calidad, Las
materias primas, son descargadas y enviadas a los silos mediante sistemas
de transporte mecánicos que incluyen capaces de pesar y limpiar permitendo
eliminar las partículas extrañas que puedan contener. Estos equipos deben
garantizar una transferencia razonablemente suave de la cebada Malteada,
para evitar la rotura de la cáscara.
38
b) Molino: Para asegurar la formulación apropiada, debe
pesarse la Cebada Malteada y las hojuelas de maíz o arroz.
La cebada malteada pasa por un molino, donde los granos son
triturados para facilitar la extracción de sus componentes solubles, lo que
permite el trabajo de las enzimas sobre los almidones y proteínas, para dar
origen al mosto.
El molino está compuesto por una serie de rodillos que trituran los
granos de cebada malteada transformándola en harina y sémola.
Adicionalmente posee un sistema de cedazos que apartan la cáscara, la cual
se utilizará como material filtrante en el proceso de cocimiento.
c) Mezcla y Maceración: Una vez triturada la Cebada malteada se
envía a la paila de premezcla donde se va a unir con las hojuelas de maíz o
arroz y el agua previamente tratada. En esta etapa, los ingredientes
permanecen el tiempo necesario para formar una mezcla totalmente
homogénea antes de pasar la maceración.
En la paila de maceración, la mezcla obtenida anteriormente,
permanece aproximadamente una hora y media en constante agitación a
temperaturas que oscilan entre 55 y 75 °C. La maceración permite que las
39
enzimas de la Cebada Malteada actúen sobre el almidón contenido en ella y
en el de las hojuelas de maíz o arroz, para generar los azúcares
fermentables que se requerirán posteriormente, obteniéndose además,
vitaminas y minerales provenientes de la cebada malteada.
d) Filtración del mosto: Finalizada la maceración, se bombea la
mezcla hacia la cuba de filtración, a fin de separar el líquido llamado mosto,
de la parte sólida e insoluble, conocida como afrecho o nepe.
La cuba de filtración posee un falso fondo con rejillas que permiten
retener toda la parte sólida, la cual se mueve con unos brazos giratorios para
que el líquido pase a través de él. Este proceso tiene una duración
aproximada de 3 horas. El nepe que se extrae es un subproducto rico en
proteínas y fibras que tiene aplicación industrial, como valioso aditivo en la
fabricación de alimentos para animales.
e) Hervida: El mosto cervecero obtenido en la filtración, rico en
azúcares, aminoácidos, vitaminas y minerales, es transferido a la paila de
cocción donde es llevado a punto de ebullición para luego adicionarle el
extracto de lúpulo, que impartirá el sabor amargo y aroma característico a la
cerveza. Durante este proceso, que dura aproximadamente una hora y
media, se logra inactivar las enzimas de la cebada malteada, una vez
40
cumplidas sus funciones, y evaporar el exceso de agua para lograr un mosto
con la concentración requerida. Además, durante la ebullición, a través de
reacciones entre azúcares y proteínas, se obtiene el color típico de la
cerveza y se esteriliza el mosto para obtener un líquido puro y
biológicamente estable.
f) Clarificación y Refrigerio: Terminado el cocimiento, el mosto es
enviado al Rotapool para ser sometido al proceso de clarificación, el cual se
logra a través de un movimiento de fuerzas centrífugas que separan la parte
líquida de los sedimentos y partículas insolubles, tales como residuos de
lúpulo y complejos proteínicos no deseados en el producto terminado.
Los sedimentos y partículas insolubles provenientes del Rotapool son
clarificados en el Decantador para recuperar el mosto que queda todavía
mezclado. Finalmente, el mosto obtenido en el Rotapool y el Decantador, es
bombeado al área de refrigerio donde mediante un Intercambiador de calor
se enfría hasta alcanzar una temperatura de 10 °C aproximadamente con el
fin de obtener las condiciones ideales para que la levadura, que es agregada
a la salida del enfriador junto con el aire estéril, efectúe la fermentación.
g) Fermentación y Maduración: La fermentación y maduración se
realizan en enormes tanques conocidos como tanques cilindros cónicos
41
(TCC), de acero inoxidable, con capacidad de hasta 750.000 litros cada uno.
A ellos se envía el mosto frío, aireado y con la levadura necesaria para
comenzar con el proceso de la fermentación, la cual es dosificada en
proporción de 1 litro por cada 100 litros de mosto.
El proceso de fermentación, es sin duda, el mas complejo de la
elaboración de la cerveza, tarda un promedio de siete (7) días, durante los
cuales la Levadura actúa sobre los azúcares fermentables obtenidos de la
maceración, para transformarlos en gas carbónico, alcohol etílico y gran
número de compuestos aromáticos adicionales, proporcionando el carácter
típico de la cerveza. El gas carbónico producido durante este proceso es
recuperado, purificado y almacenado para posteriormente ser reinyectado a
la cerveza o al maltín ya filtrados.
Concluida la fermentación, se inicia el proceso de maduración y ya no
se habla de mosto, sino de cerveza joven o verde. La levadura es extraída,
pudiendo ser utilizada nuevamente hasta cinco (5) veces, si así lo determina
el laboratorio de aseguramiento de la calidad.
La maduración de la cerveza se realiza en los mismos tanques,
durante unas dos semanas, periodo en el cual la cerveza se mantiene en
reposo, a una temperatura aproximada de – 1 °C. Este proceso favorece la
precipitación de sustancias insolubles y la sedimentación de la levadura aún
42
en suspensión. Con la maduración, la cerveza fija sus propiedades de
agradable aroma y del noble sabor de la cerveza Polar.
h) Filtración de la Cerveza: Aunque durante el proceso de
maduración se produzca una cierta clarificación natural, la cerveza no es
todavía lo suficiente brillante, por lo que requiere pasar por el proceso de
filtración.
La filtración de la cerveza se realiza en tanques que poseen gran
cantidad de pequeños cilindros o velas, donde se coloca la tierra infusoria.
Polvo blanco, muy fino, constituido por microorganismos fósiles, cuyas
características permiten eliminar las últimas células de levadura y partículas
mínimas de proteínas precipitadas, garantizando la brillantez y estabilidad
físico-química de nuestro producto. A la salida del filtro de cerveza, se
reinyecta el volumen necesario de gas carbónico (CO2), producido y
recuperado durante la fermentación y extraído para su purificación,
proporcionándole frescura a la cerveza y la convierte en una bebida
refrescante y apetecible, además promueve la formación de espuma.
i) Tanques de Gobierno: Finalizada la filtración de la cerveza, ésta es
enviada directamente a los tanques de gobierno donde permanece fría hasta
43
el momento de envasado. Estos tanques reciben este nombre ya que en el
trato entre los filtros y ellos, se encuentran medidores que registran los litros
de cerveza producidos diariamente.
Basado en estos registros, el ministerio de Hacienda determina los
impuestos que la planta debe cancelar al fisco nacional por concepto de
producción de bebidas con contenido alcohólico.
44
Fuente: Intranet de Empresas
La Cervecería Polar C.A. Planta San Joaquín cuenta con once (11)
líneas o trenes para envasar sus productos en las diversas presentaciones.
Diez (10) envasan productos en botellas y uno (1) en latas. Las velocidades
de llenado varían desde 1.000 a 2.000 unidades por minuto, dependiendo de
la configuración y el tipo de producto.
a) Recepción de botellas vacías: Los envases de botellas vacías,
apiladas en torres denominadas Paletas, son traídos en gandolas, desde las
distribuidoras o agencias, hasta el sitio de recepción para luego ser llevados
por montacargas hasta la depaletizadora.
b) Depaletizadora: Las gaveras recibidas, se separan de las paletas
usando una maquina con brazos mecánicos conocida como depaletizadora.
La depaletizadora se encarga de descargar, camada por camada, las
gaveras contenidas en cada paleta y distribuirlas en las vías transportadoras
para su posterior traslado hacia la desembaladora de botellas. Las paletas
45
vacías son llevadas hasta el arrumador de paletas, para ser utilizadas
posteriormente en la paletizadora.
c) Desembaladora: Esta máquina tiene como función retirar,
mediante un sistema neumático, las botellas vacías contenidas en cada
gavera y colocarlas en la mesa transportadora que las trasladarán hasta la
lavadora de botellas. Además separa las gaveras vacías dirigiéndolas hacia
las vías que la transportarán hasta la maquina lavadora de cajas.
d) Lavadora de botellas: En este equipo los envases son lavados, a
temperaturas que oscilan entre 60 y 80 °C, son una solución entre 2, 5 y 3 %
de soda cáustica y agua debidamente tratada. A la entrada de la lavadora,
las botellas son rociadas con agua a fin de eliminar desperdicios grandes y
facilitar su posterior lavado. Finalizada esta etapa los envases son
sumergidos en tanques con la solución indicada y se les inyecta soda
cáustica caliente. A continuación, las botellas se sumergen en tanques de
agua fresca, con disminución progresiva de temperatura, para eliminar los
residuos internos y externos de soda cáustica. Finalmente las botellas son
inyectadas con agua desmineralizada, conocida también como agua suave,
con el objeto de asegurar un mejor enjuague. El proceso de lavado dura
aproximadamente 30 minutos, al final de cuyo lapso, se obtiene un envase
perfectamente limpio, microbiológicamente estéril y apto para ser llenado.
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e) Inspectores de Botellas Vacías: Al salir de la lavadora, las
botellas son colocadas en hileras antes de ser revisadas por el inspector
electrónico (EBI y Linatronic), que detecta si cada una de estas botellas
presenta las condiciones adecuadas para ser llenadas, rechazando aquellas
que no cumplan tales requerimientos. Este equipo verifica la presencia de
aquellos elementos extraños, tales como pitillos, papel y cualquier resto de
sucio que puedan estar en el fondo del envase o adheridos a sus paredes.
Además inspecciona el fondo y picos la las botellas rechazando aquellas que
puedan presentar roturas.
f) Llenadora – Tapadora: La llenadora es una máquina giratoria de
forma similar a la de un carrusel, que envasa los productos, de acuerdo con
el nivel indicado en cada presentación. Esto se realiza previa minimización
del contenido de oxígeno en los envases. Seguidamente, se llenan las
botellas a una velocidad de 2000 unidades por minuto, bajo contrapresión de
gas carbónico, altamente compatible con la cerveza. De inmediato, los
envases pasan por la tapadora, donde son cerrados herméticamente.
El producto se envasa frío a una temperatura aproximada de 4 °C, lo
cual evita la formación de espuma en exceso. Ya llenas y tapadas, las
botellas pasan por un inspector que verifica el llenado previsto y que se
encuentre debidamente tapada. Las que tengan algún defecto son
47
descartadas, mientras que las que pasan la prueba siguen hacia la
pasteurización.
g) Pasteurizado: Luego de verificar el correcto tapado y nivel del
líquido en el inspector de botellas llenas, y antes de abandonar la línea, los
envases son sometidos a un proceso de pasteurización para proporcionarle
al consumidor no solamente una cerveza brillante y exquisita, sino también
un producto que se conserve microbiológicamente impecable. Los envases
salen de la pasteurización a temperatura ambiente, listos para ser
distribuidos a todas las regiones del país y el exterior.
h) Embaladora: La última etapa del proceso de llenado es el
embalaje, el cual se realiza mediante maquinarias automatizadas que
colocan los envases en cajas plásticas. Para garantizar que las cajas estén
completas, pasan por un inspector antes de efectuarse el proceso de
paletizado y despacho.
i) Paletizadora: La maquina paletizadora se encarga de ensamblar
las cajas en pilas, para ser cargadas en las gandolas de las compañías
transportistas que llevarán el producto en las condiciones ideales hasta los
depósitos de las agencias encargadas de su distribución.
48
j) Despacho: Es una preocupación permanente de las plantas de
Polar que sus productos sean transportados en vehículos confiables,
que garanticen seguridad y, especialmente protección contra los
enemigos fundamentales de la cerveza: la luz solar, el calor y la lluvia.
Fuente: Intranet de Empresas
2.7 CADENA DE RECORRIDO O MANEJO DEL VACÍO
49
Después de envasado el producto, sale en gandolas hacia las
Agencias (centros de distribución), ubicados en la región central y parte de la
región centro occidental, que forman parte del Territorio Comercial que cubre
la Planta; ya en las Agencias el producto es repartido por Compañías
Vendedoras en camiones (futuras franquicias) a los Clientes, los cuales se lo
despachan al consumidor final. Este proceso ocurre también de manera
inversa con los productos retornables. (Ver Figura 3)
Planta Agencias Compañías Vendedoras Clientes
Fuente: Iniciativa Propia
Turmero A012 13,36% Guacamaya A013 11,82% La Quizanda A020 10,21%
Maracay A011 8,81% Puerto cabello A018 4,41% San Fernando A021 3,80%
Calabozo A017 2,27% San Juan A015 2,26% Tucacas A019 1,60% Bejuma A014 1,27%
El Sombrero A016 1,22% Achaguas A022 1,16%
Fuente: Superintendencia de Logística y Distribución
Tabla N° 2.2: Agencias Territorio Centro-Occidente y Participación en el mercado
50
Barinas A030 7,75%Acarigua A027 5,33%San Felipe A036 5,02%Guanare A029 4,23%San Carlos A037 3,74%Turen A028 1,67%Tinaquillo A038 1,44%Socopo A083 1,15%El Baul A039 0,34%Fuente: Superintendencia de Logística y Distribución
Tabla N° 2.3: Agencias Territorio Sur y Participación en el mercado
Puerto Ayacucho A070 0,17% Fuente: Superintendencia de Logística y Distribución
Ocumare del tuy A090 6,97% Fuente: Superintendencia de Logística y Distribución
e) Botella rota: en cualquiera de sus partes (Fondo, Panel, Hombro y
Cuello). Como lo muestra la figura 2.8
g) Botella con Tapa: Como lo muestra la figura 2.10
Fuente: Manual de los Inspectores de Botellas Vacías EBI y Linatronics.
− Fondo defectuoso
− Cuello Taponado
− Líquido Residual
51
Figura 2.12. Defectos que puede detectar el EBI Filtec
Fuente: Manual de los Inspectores de Botellas Vacías EBI y Linatronics.
a) Una botella tapada, hace que parte del rayo de luz choque con la tapa y
no llegue a la fotocélula.
b) Una botella con el fondo desigual, hace que el rayo de luz se desvíe y no
llegue totalmente a la fotocélula.
c) Una botella con las letras del fondo muy marcadas, también hace que el
rayo de luz se desvíe.
d) Una botella muy oscura, hace que la fotocélula reciba menos luz que lo
normal.
e) El exceso de jabón en la botella, las manchas de jabón producen el
mismo efecto que el sucio en la botella.
Fuente: Manual de los Inspectores de Botellas Vacías EBI y Linatronics.
Otro de los equipos que se encargan de realizar el proceso de
inspección de botellas vacías, pero de mayor tecnología, es la máquina
inspeccionadora lineal para botellas de vidrio (Linatronics), como se muestra
en la figura 2.14. Esta máquina de inspección de botellas vacías
completamente automática, es una máquina en línea directa ahorradora de
espacio.
52
− Impurezas y daños en el fondo,
− Detección de rotura en la boca
− Sucio interno o externo en la pared
− Restos de sosa cáustica y de líquidos.
a) Evaluación de superficie de defectos: para los cuerpos extraños más
pequeños.
b) Evaluación en bloques: en especial para suciedad en la zona del
borde.
c) Evaluación anular: para suciedades pequeñas para la zona del borde
y para daños en el vidrio.
d) Evaluación radial: para restos de forma anular (restos de bebidas
secadas y parcialmente transparente) y fisuras debidas al estrés.
e) Evaluación de claridad: para detectar fondos de botellas
completamente cubiertos o golletes taponados y para detectar fondos
faltantes.
f) Detección de hojas de plástico: para detección de hojas de plástico
transparentes.
a) Evaluación Interrupción del anillo: para astillas faltantes en la
superficie de contacto (en la zona exterior), para la interrupción del anillo
obturador exterior y para rotura completa.
53
b) Evaluación del anillo: para astillas faltantes en la superficie
de contacto (total), para rotura en el borde interior y para golpes recibidos o
fisura en la superficie de contacto.
g) Inspección de Pared (Técnica de Cámara): Las botellas a
inspeccionar pasan por una fuente de luz (1). La imagen de la botella
iluminada se proyecta sobre un sensor en el interior de la cámara (2). Esta
cámara CCD toma cada una de las imágenes de la superficie de las botellas
decaladas de 30º mediante un sistema con espejos. Los datos digitales de la
imagen pasan a la unidad de mando (3) y a continuación a las unidades de
evaluación (a,..,g). Si un valor límite es excedido, se pasa una señal a la
unidad de eliminación (4) (ver figura 2.22).
Fuente Luminosa, condensador luminoso compuesto de 8
fluorescentes. Tipos de Evaluación:
a) Evaluación horizontal: para la evaluación de los puntos de imagen en
dirección horizontal.
b) Evaluación vertical: para la evaluación de los puntos de imagen en
dirección vertical.
c) Evaluación horizontal/vertical: para la evaluación de los puntos de
imagen en dirección horizontal y vertical.
54
d) Detección de marcas de roce: para la detección de botellas muy
desgastadas.
e) Evaluación de valores umbral: cuando no se alcanza una claridad
determinada.
f) Detección de etiquetas pirograbadas (ACL): para la detección de
botellas con etiquetas o escrituras pirograbadas.
g) Detección de hojas de plástico: para la detección de hojas de plástico
transparentes.
Fuente Luminosa: Lámpara de diodos luminosos
Tipos de Evaluación:
a) Evaluación de la zona de defectos: para la detección de pequeños
cuerpos extraños.
b) Evaluación radial: para la detección de residuos anulares.
55
c) Evaluación de bloques: para la detección de suciedad en la zona del
borde.
d) Evaluación anular: para la detección de suciedad en la zona del borde.
e) Medición de la claridad: para la detección de botellas con un fondo
totalmente cubierto y la detección de golletes obstruidos.
56
2.10 CONCEPTOS BÁSICOS DE BENEFICIO Y COSTO
Las decisiones que toman las empresas se basan básicamente en el
objetivo que buscan, entre los cuales encontramos brindar bienes que
contribuyan a mejorar la calidad de vida, generar empleo, contribuir a mejorar
las economías de las naciones, cumplir con una función social entre otras,
pero primordialmente el objeto de las empresas es maximizar sus beneficios.
El beneficio de una empresa es el ingreso total producto de la venta
del bien o servicio derivado de su actividad principal, por ejemplo el ingreso
total en Cervecería Polar es la cantidad que se recibe de la venta de la
producción de cerveza y malta, menos el costo total que es la cantidad que
se paga por los factores de producción y ventas (alquileres, salarios, costo
materia prima etc.).
Las Empresas Polar en la actualidad y en nuestro caso Cervecería
Polar C.A., utiliza el EBITDA como medida de la rentabilidad y a efectos de
valoración de las empresas. EBITDA significa: “earnings before interests, tax,
depreciation and amortization” . En castellano es el margen o resultado bruto
de explotación de la empresa antes de deducir los intereses (carga
financiera), las amortizaciones y el impuesto sobre sociedades.
57
El costo de oportunidad de una artículo es todo aquello a lo que
debemos de renunciar para conseguirlo. Al referirnos a los costos de
producción estamos incluyendo los costos de oportunidad.
Los costos pueden ser explícitos como el pago de sueldos, al pagar
20mm en salarios se está renunciando a adquirir otros bienes con ese
dinero, esto se observa claramente, pero también hay costos implícitos, si
por ejemplo Polar alguien le ofreciera usar su marca par vender sus
productos y a cambio le diera una regalía anual con la condición de que
dejara de producir cerveza y malta, polar estuviera tendiendo un coste
implícito equivalente a las regalías que deja de obtener al producir y no
aceptar el trato.
Esta cuestión genera dos maneras de calcular los beneficios. La
primera es la más usada por los economistas y consiste en restar de los
ingresos los costos, tanto implícitos como explícitos, lo que refleja una menor
rentabilidad en la empresa. La segunda es el cálculo contable según el cual a
los ingresos solo se les resta los costos explícitos, por lo que se refleja mayor
ganancia.
2.10.1 En este trabajo utilizaremos el método contable.
Los costos se clasifican en:
58
a) Costos fijo: costos que no varían cuando varía la cantidad
producida. Verbigracia los alquileres que se pagan por una planta, o el costo
de los equipos, ya que independiente de la cantidad de cerveza que se
produzca los costos seguirán siendo los mismos.
b) Costos variables: costos que varían cuando varía la cantidad
producida. Como ocurre con los costos de la materia prima de la cerveza
como la cebada y el maíz, si se produce más cerveza se utiliza más cebada y
más maíz y por ende los costos son mayores si se produce menos cerveza
los costos por concepto de materia prima se reducen lo que quiere decir que
estos son unos costos variables.
El coste total de producción es la suma de los costes fijos más los
costos variables.
2.10.2 Relación coste-beneficio
De la clasificación de los costes se deriva una conclusión elemental,
en la medida que la producción sea mayor los costos fijos son menores
mientras que los costos variables aumentan, al igual que los beneficios.
Los costos totales se verán directamente afectados por las decisiones
de producción. Y por ende el beneficio total también. Es por eso que la
mayoría de las empresas trata de usar la mayor capacidad de sus recursos,
con el fin de ser más rentables.
59
El tipo de investigación que se va a realizar según el propósito que
persigue es aplicada. Esta se caracteriza porque busca la aplicación o
utilización de los conocimientos que se adquieren, en nuestro caso
pretenderemos hacer un estudio que le permita a la empresa una
clasificación de los vacíos con defecto crítico.
No obstante, como toda investigación requiere de un marco teórico.
Sin embargo por ser una investigación empírica, lo que nos interesa como
investigadores, primordialmente, son las consecuencias prácticas.
Por los medios a utilizar para obtener los datos esta investigación es
de campo. Este tipo de investigación se apoya en informaciones que
provienen entre otras, de entrevistas, cuestionarios, encuestas y
observaciones.
Según el nivel de conocimiento que se adquiere, esta investigación es:
Investigación descriptiva: en cuanto a que utiliza el método de
análisis, que permite caracterizar el objeto de estudio o la situación concreta
que se nos plantea, señalar sus características y propiedades.
Adicionalmente servirá para ordenar, agrupar o sistematizar la información
obtenida sobre los diferentes elementos involucrados en el trabajo de
investigación realizado.
60
Investigación explicativa: pues requiere de la combinación de los
métodos analítico y sintético, en conjugación con el deductivo y el inductivo,
se trata de responder o dar cuenta del por que del objeto que se investiga.
3.2 ÁREA DE INVESTIGACIÓN
3.3 TÉCNICAS E INSTRUMENTOS DE RECOLECCIÓN DE DATOS
• La estratificación puede producir un límite más pequeño para el error de
estimación, siempre y cuando las mediciones dentro de los estratos sean
homogéneas.
• El costo por observación es menor mediante la estratificación de los
elementos.
• Se pueden obtener estimaciones de parámetros poblaciones para
subgrupos de la población.
Para seleccionar una muestra aleatoria estratificada, se debe:
• Especificar claramente los estratos, así cada unidad muestral, se ubica
en el estrato apropiado.
• Luego que las unidades muestrales, han sido divididas en estratos, se
debe seleccionar una muestra aleatoria simple de cada estrato.
El error máximo admisible (B)
El nivel de confianza (1-α)
El parámetro poblacional (θ)
El tamaño de los estratos (N1, N2, …, Nh)
61
Los pesos de los estratos (W1, W2, …, Wh) según la afijación.
El tamaño poblacional (N)
El valor de la abscisa de la distribución normal estándar correspondiente
al nivel de confianza 1-α (Z)
3.3.5 La Estadística Inductiva
• Son expresiones cuantitativas
• Están asociados con un período de tiempo
• Pueden expresarse en diferentes niveles de desagregación
• Tienen interés normativo directo
• Tienen que ser sensibles a las situaciones cambiantes
• Deben basarse en información que esté disponible cuando se la necesite
• Deben ser comprensibles
• Describir el funcionamiento de la organización en cuanto a sus
condiciones y resultados deseados
• Referirse a las características de la organización que están relacionadas
con los resultados deseados
• Informar sobre las características centrales de la organización
• Indicar los problemas actuales o potenciales de la organización
Los pasos para construir un Diagrama de Pareto, son los siguientes:
62
1. Definir qué métodos se empleará para clasificar los datos: por problema,
por causa, por tipo de rechazo, etc.
2. Reunir los datos correspondientes a determinado período.
3. Resumir los datos y disponer las categorías, de la mayor a la más
pequeña.
4. En caso de que desee emplearlo, calcular el porcentaje acumulativo.
5. Construir el diagrama y determinar la minoría vital.
En caso de emplear, la escala de porcentaje acumulativo deberá
coincidir con la escala de frecuencia, de manera que el punto
correspondiente al 100% esté a la misma altura que la frecuencia. El
Diagrama de Pareto es una poderosa herramienta para la elevación de la
calidad. Sirve para detectar problemas y para evaluar las mejoras logradas
en un proceso.
0
5
10
15
20
25
30
35
40
45
F C A E B D Ot ro
Tipos de fallas ocurridas en el campo
Frec
uenc
ia
0%
10%20%
30%40%
50%
60%70%
80%90%
100%
Por c
ient
o
Según los objetivos de la investigación, el trabajo se estructuró
mediante las siguientes fases:
63
Primera Fase: Realización de estudio por línea y por producto de la
calidad del vació entrante, entendida como los defectos que hacen que una
botella no pueda ser reutilizada para envasar cerveza o malta.
Procedimiento
Evaluación en las líneas de forma cualitativa como llega el vacío a
la planta, para ello se entrevistó a los supervisores y operadores de
las líneas para que comentaran sobre la situación histórica y actual
de la calidad del vacío que llega a la planta.
Evaluación del muestreo de vacío entrante que se realiza en la
actualidad. Se observó un muestreo aleatorio estratificado con
asignación proporcional al tamaño del estrato, tomando como
estratos a los distintos productos que se envasan en la planta, esto
para garantizar la proporcionalidad al tamaño del producto. Este
muestreo se realiza a diario en las líneas y a todos los producto, no
especifica de que territorio y de cual agencia proviene el vacío.
Revisión de los rechazos por línea y producto, realizados por los
inspectores de botellas vacías (EBI y Linatronic). Efectuando
algunos muestreos para comparar los resultados y determinar el
64
índice de defecto por línea y por producto durante la operación de
la línea.
La formula que se utilizó para el cálculo del tamaño de muestra en
estas situaciones es:
Se estima un error el cual es un valor inferior a la probabilidad de
obtener botellas con defecto crítico. (E < p)
=
⎟⎠⎞
⎜⎝⎛
⋅=⇒
⋅=
⋅=
⋅=
2
,
KError
qpnn
qpK
Error
Entoncesn
qp
KError
σ
σ
donde:
(n) es una aproximación de la Población real de vacíos que provienen de la
agencia al mes.
(p) es la proporción mensual de botellas defectuosas, en este caso es de 3%
= 0.03.
El valor de la abscisa (K) de la distribución normal estándar correspondiente
al nivel de confianza 95 % con α = 0,05 (5%), corresponde a 1,96.
65
Segunda Fase: Determinación del índice de calidad de vacío que
viene de las agencias y por zona. Evaluación del proceso de clasificación del
vacío, tanto en las agencias, como en el mercado.
Procedimiento
Esta segunda fase de dividió en tres partes:
Parte I: Determinación del índice de calidad del vacío de Ice 1/4.
Evaluación dos agencias del Territorio Centro: Agencia Guacamaya,
Agencia Maracay (San Vicente).
Toma de muestra aleatoria de media paleta por Ruta (Guacamaya) y
por Zona (Maracay), durante un periodo de 1 semana en cada
agencia. Esta muestra se tomó directamente de los camiones.
Determinación de índice de calidad del vacío por: camión, Agencia y
Global.
Parte II: Análisis del proceso de clasificación de vacío en las agencia
Utilización de observación directa.
66
Realización de entrevistas al personal, específicamente Gerente de
Agencia, Supervisor de Administración, Supervisores de Almacén,
Supervisores de Ventas y Operadores de Almacén. Periodo de
duración 1 semana
Parte III: Análisis del proceso de clasificación del vacío a nivel de
mercado y en los puntos de venta.
Estudio de la situación en los puntos de venta utilizando una selección
de rutas por cantidad de defecto encontradas.
Observación directa del trabajo que efectúan los ayudantes y
choferes.
Evaluación del conocimiento que poseen los ayudantes y choferes del
proceso de clasificación de vacío.
El estudio se desarrollo en un periodo de 2 semana por agencia.
Tercera Fase: Cuantificar los costos de transporte del vacío
defectuoso y del manejo y procesamiento en planta. Cuantificar los costos
de producto no apto ocasionado por el vacío defectuoso (sucias, pico roto,
67
objetos internos). Impacto del vacío defectuoso en la productividad de los
trenes de envasado.
Procedimiento
Costos de procesamiento del vacío defectuoso en planta. Se
calcularon los costos por línea de procesamiento de una botella en las
distintas etapas desde el inicio alimentación de vías, depaletizado,
desembalado, lavado, rechazo por el linatronic y el costo de las vías
transportadoras. Se calculó hasta el rechazo ya que es ahí donde se
eliminan las botellas defectuosas.
Para la realización del cálculo se tomo en cuenta: el costo promedio
mensual de mantenimiento de los equipos según SAP, el costo de una hora-
hombre, el consumo energético y de otros recursos, así como la depreciación
de los equipos mas nuevos la cual se obtiene por SAP y es calculada a diez
años y de forma lineal. Además se utilizo como base de cálculo 504 horas de
operación mensual por equipo y la producción estándar de cada tren.
Impacto del vacío defectuoso en la productividad de los trenes de
envasado. Ya que este genera las siguientes paradas:
-Paradas en la depaletizadora.
-Paradas en la desembaladora por mala disposición de las botellas.
- Paradas en la descarga de las Lavadoras por botellas de 300 ml.
68
Al agregar el tiempo perdido por botellas defectuosas procesadas.
Tenemos un total de tiempo perdido de producción por turno, con el cual
podemos calcular las cajas dejadas de producir y con el promedio del costo
fijo por cajas, podemos cuantificar las pérdidas de producción.
Por ser información confidencial no se representara los costos de
producción (variable + fijo) promedio del proceso por caja.
Indicadores
N = al numero de paradas
Tp = Tiempo perdido por paradas en un turno.
Costos de transporte de vacío defectuoso. La superintendencia de
logística facilitó el costo de los fletes por agencia y con ellos se calculó
el costo de transportar una botellade la siguiente manera:
∑=
=N
iTp
1por turno perdido Tiempo
2Flete CostoVacío Transporte =
51840Vacío Transporte(Bs/Bot.)Transporte Costo =
69
Una gandola transporta 51840 botellas. Luego de tener el costo de
transportar una botella, se saca el costo promedio ponderado ya que las
agencias tienen distinta participación en el mercado.
ni = participación en el mercado
Con el costo promedio de transportar una botella y la cantidad de
botellas defectuosas que entran diariamente a la planta, dado por el índice
de calidad de vacío y la cantidad de vacío de Ice 1/4 que entra a la planta,
podemos calcular el costo que se incurre por trasladar botellas defectuosas
de ice 1/4 que no van a ser llenada y están tomando el lugar de botellas que
deberían de estar aptas para volver a ser envasadas.
Por ser información confidencial no se representara los
costos de fletes y se tomará el valor directo calculado por la
Superintendencia de Logística.
4. RESULTADOS Y ANÁLISIS
A continuación se presenta los datos obtenidos como resultado del
desarrollo de cada una de las fases metodológicas expuestas en el
capítulo anterior.
(Bs./Bot.)Costoponderado promedio Transporte Costo1
∑=
∗=N
iin
70
El análisis de las entrevistas y de la investigación arrojo que
desde el año 1994 hasta ahora ha habido una recopilación de datos sobre
los principales defectos del vacío, en que productos se perciben y
también cuales han sido las agencias que han llevado el proceso de una
manera mas fluida, además se han llevado a cabo acciones que han
mejorado la situación pero no de una manera definitiva. El índice que
manejan en planta es en promedio del total de los productos retornables
es de 3% de defecto, pero este va a variar de acuerdo al producto y a la
presentación. En la actualidad solo se realiza un muestreo de vacío por
producto en las líneas después de la depaletizadora.
Evaluación por línea y producto. En los trenes basado en los
rechazos de los equipos de inspección de botellas vacías (EBI y
Linatronic). La tabla 4.1 muestra la producción estándar por línea. Con el
tren 7 no se trabajo ya que envasa en presentación 1/3 y el estudio se
enfoco a las líneas que envasan en presentación retornable ¼.
Estándar por línea
6 7 8 9 10 11C/h 2280 3420 2280 2280 3300 3300C/Min. 38 57 38 38 55 55C/Turno 27360 41040 27360 27360 39600 39600
Con respecto al Índice de Calidad de Vacío por Defecto (Tabla 4.3 y
Gráfico 4.1) de botellas rechazadas por el linatronics, se observó que las
botellas con objetos interno puede ser eliminada por inspección: fondo,
Pared interna, pared 1, pared 2 y hasta si tiene un papel que sobre salga
71
mucho la elimina por Dem. Alto Pico o por boca. También muchas veces
elimina las botellas de polarcita u otras mezcla, por inspección de pared 1 o 2
además de sacarlas por botella ajena como saca las de ice por contorno. Lo
que nos indica que los parámetros de rechazo de los equipos están
trabajando en base a la eliminación total de las botellas defectuosas y no se
fijan en el tipo de defecto por el cual el equipo la esta rechazando.
Botellas Chequeadas 533.571Botellas Eliminadas 16782
% Defecto 3,15%
Defecto
Botellas Defectuosas
% Defectuoso
Pared 1 5976 1,12% Pared 2 4608 0,86% Boca 4608 0,86% Fondo 3060 0,57% Total de Botella extraña 1764 0,33% Pared interna 936 0,18% Det. Sosa cáustica IR 900 0,17% Det. Sosa cáustica AF 684 0,13% Dem. Alto Pico 144 0,03% Cierre 144 0,03%
Botellas Chequeadas 533.571Botellas Eliminadas 11.845
% Defecto 2,22%
Defecto
Botellas Defectuosas
% Defectuoso
Pared 1 5.269 0,988 Pared 2 4.989 0,935 Boca 2.174 0,408 Det. Contorno 1.667 0,313
72
Botella Ajena 1.294 0,243 Fondo 1.161 0,218 Pared interna 1.014 0,190 Dem. Alto Pico 227 0,043 Det. Sosa cáustica IR 160 0,030 Det. Sosa cáustica AF 93 0,018 Cierre 67 0,013
Con respecto al Índice de Calidad del Vacío Defectuoso (Tabla 4.7 y
Gráfico 4.3 ) de botellas rechazadas por el linatronics, se observo botellas
transparente de todo tipo y una que otra botella color ámbar (malta, polarcita
y otras), también botellas no retornables y botellas extrañas las cuales son
rechazadas por inspección de Pared 1 o 2. También se ven vacíos muy
sucios, de los cuales vienen algunos con botellas llenas de cemento o
pintura, sucio que no puede retirar la lavadora y se cataloga como sucio
irremovible (botella manchada), estas botellas manchadas son rechazadas
por inspección de Pared 1 o 2 y por pared interna.
Botellas Chequeadas 284861Botellas Eliminadas 9979
% Defecto 3.503%
Defecto
Botellas Defectuosas
%
Boca 3199 1,123% Pared 2 3085 1,083% Pared 1 2828 0,985% Fondo 1571 0,548% Botella Ajena 914 0,318% Pared interna 628 0,218% Deterioro contorno 314 0,110% Det. Sosa cáustica IR 200 0,065% Det. Sosa cáustica AF 86 0,030% Cierre 29 0,005% Rayado 0 0,000%
73
02000400060008000
1000012000
Pared 2
Boca
Pared 1
Fondo
Total de B
otella
extra
ña
Pared in
terna
Det. Sosa
cáus
tica I
R
Det. Sosa
cáus
tica A
FCier
re
Defecto
N° D
efec
to0,00
20,00
40,00
60,00
80,00
100,00
% A
cum
ulad
o
Al observar las tablas 4.6, 4.7, 4.8 y 4.9 de los trenes 8 y 9 con
corrida de Ice1/4, apreciamos los rechazos tanto globales como por
parámetro de inspección varían entre las líneas, los equipos están trabajando
en base a la eliminación total de las botellas defectuosas y no se fijan en el
tipo de defecto por el cual el equipo la está rechazando, esa diferencia en la
eliminación total de botellas es la que hace interpretar que los niveles de
rechazo están por encima de la cantidad de botellas defectuosas que están
entrando.
Botellas Chequeadas 284861Botellas Eliminadas 9090
% Defecto 3.191%
Defecto Botellas Defectuosas %
Pared 1 4088 1,435 Pared 2 3518 1,235 De. Botellas 2564 0,998 Boca 1846 0,648 Fondo 1396 0,490 Pared interna 479 0,168 Det. Sosa cáustica IR 407 0,143 Dema alto pico 179 0,063
74
Cierre 142 0,005 Det. Sosa cáustica AF 3 0,001 Rayado 3 0,001
4.1.4 Tren 10 y 11 Ice ¼
Botellas Chequeadas 130000Botellas Eliminadas 2626
% Defecto 2.02%
Defecto
Botellas Defectuosas
%
Pared 1 897 0,690 Pared 2 823 0,633 De. Botellas 726 0,558 Boca 711 0,547 Fondo 186 0,143 Pared interna 68 0,053 Dema alto pico 50 0,038 Rayado 46 0,035 Det. Sosa cáustica IR 39 0,030 Cierre 9 0,007 Det. Sosa cáustica AF 5 0,004
75
0
500
1000
1500
2000
2500
3000
3500
Pared 1
Pared 2
De. Bote
llas
Boca
Fond
o
Pared i
ntern
a
Dema a
lto pi
co
Rayado
Det. Sos
a cáusti
ca IR
Cierre
Det. Sos
a cáusti
ca A
F
Defecto
N° D
efec
to0,00
15,00
30,00
45,00
60,00
75,00
90,00
% A
cum
ulad
o
Botellas Chequeadas 130000Botellas Eliminadas 2452
% Defecto 1.886%
Defecto
Botellas Defectuosas
%
De. Botellas 670 0,515 Pared 2 662 0,509 Pared 1 536 0,413 Boca 495 0,381 Fondo 392 0,302 Pared 246 0,189 Pared interna 186 0,143 Contorno 81 0,063 Det. Sosa cáustica AF 69 0,053 Det. Sosa cáustica IR 61 0,047 Rayado 8 0,006
0
500
1000
1500
2000
2500
3000
3500
De. Bote
llas
Pared 2
Pared 1
BocaFond
o
Pared
Pared in
terna
Conto
rno
Det. Sos
a cáusti
ca A
F
Det. Sos
a cáu
stica
IR
Rayad
o
Defecto
N°
Def
ecto
0
15
30
45
60
75
90
% A
cum
ulad
o
76
Tabla 4.14: Muestreo de 3 meses de calidad de Vacío Ice 1/4
Valores Promedios/mes Revisión en planta Marzo Manchada 0,83% Botellas ligadas 0,45% Pico roto 0,54% Obj. Internos. 0,27% Con tapa 0,16% Bot. Rotas 0,04% Bot. Competencia 0,11% Faltantes 0,03% Total de defecto 2,42% Abril Manchada 1,05% Pico roto 0,81% Obj. Internos. 0,38% Botellas ligadas 0,32% Con tapa 0,06% Bot. Rotas 0,05% Bot. Competencia 0,13% Faltantes 0,00% Total de defecto 2,81% Febrero Pico roto 0,93% Botellas ligadas 0,33% Obj. Internos. 0,36% Bot. Competencia 0,26% Manchada 0,25% Con tapa 0,19% Bot. Rotas 0,03% Faltantes 0,01% Total de defecto 2,37%
77
4.1.5 Cálculo del tamaño de muestra a revisar Ice ¼
- Recepción de vacío en planta de la Agencia Guacamaya al mes (Tabla
4.15) y a la semana (Tabla 4.16)
Vacío Cajas/mes Botellas/mes Partici. % Ice 1/4 442.103 15915708 61,31%
Pilsen 1/3 127.400 4586400 17,67% Pilsen 1/4 69.120 2488320 9,58% Maltín 1/4 62.208 2239488 8,63% Light 1/4 20.304 730944 2,82%
Total 721.135 25960860 100,00% Vacío Cjas/semana Bot./semana Partici. % Ice 1/4 110526 3978927 61,31% Pilsen 1/3 31850 1146600 17,67% Pilsen 1/4 17280 622080 9,58% Maltín 1/4 15552 559872 8,63% Light 1/4 5076 182736 2,82% Total 180284 6490215 100,00%
Se estima un error el cual es un valor inferior a la probabilidad de obtener
botellas con defecto crítico. (E < p), p = 3.4%, K = 1.96 con 95% de nivel
de confianza y q = (1-p).
=
⎟⎠⎞
⎜⎝⎛
⋅=⇒
⋅=
⋅=
⋅=
2
,
KError
qpnn
qpK
Error
Entoncesn
qp
KError
σ
σ
(1)
Cálculo del tamaño de muestra variando el error para un mes (Tabla 4.17) y
para una semana (tabla 4.18)
78
Error Botellas Cajas % del total 0,001 126174 3505 0,486%
0,0015 56077 1558 0,216% 0,002 31543 876 0,122%
0,0025 20188 561 0,078% 0,003 14019 389 0,054%
0,0035 10300 286 0,04% 0,004 7886 219 0,030%
0,0045 6231 173 0,024% 0,005 5047 140 0,019%
0,0055 4171 116 0,016% 0,006 3505 97 0,014%
0,0065 2986 83 0,012% 0,007 2575 72 0,01%
0,0075 2243 62 0,009% 0,008 1971 55 0,008%
0,0085 1746 49 0,007% 0,009 1558 43 0,006%
0,0095 1398 39 0,005% 0,01 1262 35 0,004%
Error Botellas Cajas % del total 0,001 126174 3505 1,944% 0,0015 56077 1558 0,864% 0,002 31543 876 0,486% 0,0025 20188 561 0,311% 0,003 14019 389 0,216% 0,0035 10300 286 0,159% 0,004 7886 219 0,121%
79
0,0045 6231 173 0,096% 0,005 5047 140 0,078% 0,0055 4171 116 0,064% 0,006 3505 97 0,0545% 0,0065 2986 83 0,046% 0,007 2575 72 0,040% 0,0075 2243 62 0,034% 0,008 1971 55 0,031% 0,0085 1746 49 0,027% 0,009 1558 43 0,024% 0,0095 1398 39 0,022%
0,01 1262 35 0,019%
- Recepción de vacío en planta de la Agencia Maracay (San Vicente) al mes
(Tabla 4.19) y a la semana (Tabla 4.20).
Vacío Cajas/mes Botellas/mesIce 1/4 329.568 11.864.448
Vacío Cajas/semanaBotellas/semanaIce 1/4 78469 2.824.869
Error Botellas Cajas % del total 0,001 126174 3505 1,063 %
0,0015 56077 1558 0,472% Error Botellas Cajas % del total 0,001 126174 3505 4,46 %
0,0015 56077 1558 1,98 % Botellas con Defecto crítico de 89424 Envases Revisados
Defecto N° Defecto % Defectuoso Manchada 713 0,797% Pico roto 366 0,409%
Botellas ligadas 302 0,338% Obj. Internos. 142 0,159%
Con tapa 120 0,134% Bot. Rotas 77 0,086%
Bot. Competencia 65 0,073% Faltantes 27 0,030%
Total de defecto 1812 2,03%
80
Botellas con Defecto crítico de 89424 Envases Revisados Defecto N° Defecto % Defectuoso
Botellas ligadas 540 0,76% Manchada 221 0,31% Pico roto 302 0,25% Con tapa 142 0,17%
Bot. Competencia 117 0,16% Obj. Internos. 106 0,15%
Bot. Rotas 90 0,13% Faltantes 55 0,08%
Total de defecto 1427 2,00%
Defectos Críticos del Vacío Agencia Maracay
0
100
200
300
400
500
600
Botella
s ligad
as
Manch
ada
Pico ro
to
Con ta
pa
Bot. C
ompetencia
Obj. Inter
nos.
Bot. R
otas
Faltan
tes
Def
ecto
s/71
280
Enva
ses
Si sumamos los valores de las agencias evaluadas obtenemos un
valor total de vacío defectuoso (Tabla 4.25 y Gráfico 4.9), el cual podemos
extrapolar como valor que represente un índice de calidad de vacío que entra
a la planta procedente de todas las agencias, ya que estas dos agencias son
de las principales agencias del Territorio Comercial y cubren los distintos
estratos sociales y comerciales. Al mismo tiempo si comparamos el valor
81
obtenido con los valores de planta vemos que este se encuentra por debajo
lo que nos dice que tenemos una aproximación conservadora.
Tabla 4.25: Índice de Calidad del Vacío
Gráfica 4.9: Índice Global de Calidad de Vacío
Después de haber obtenido el índice de calidad de vacío para el
producto en presentación Ice ¼ y haberse formado un patrón del tipo, la
cantidad y proporción de defectos con que llegan en los vacío desde las
agencias a planta, se realizó la evaluación del proceso de clasificación del
Cajas revisadas 4464Botellas revisadas 160704
Tipo de Defec. N° defec. % Defec.Manchada 934 0,58%Botellas Lig. 842 0,52%Pico Roto 543 0,34%Obj. Internos 248 0,15%Con Tapa 241 0,15%Bot. Compet. 182 0,11%Bot. Rotas 167 0,10%Faltantes 82 0,05%TOTAL 3239 2,02%
Defectos de Vacío
0100200300400500600700800900
1000
Manch
ada
Botella
s Lig.
Pico R
oto
Obj. Inte
rnos
Con Ta
pa
Bot. C
ompet.
Bot. R
otas
Falta
ntes
Def
ecto
s/10
6704
env
ases
82
vacío la cual se dividió en dos partes: una a nivel de agencia y otra a nivel de
mercado
a) A nivel de agencia:
Resultados
La evaluación arroja una eficiente labor en lo que respecta a la
carga y descarga del camión, en ambas agencias.
Los procedimientos y registros que existen para evaluar el proceso de
clasificación de vacíos que llegan de los puntos de ventas, varían
entre las agencias y existen diferencias de gestión.
Existe el conocimiento de las necesidades de clasificación de vacío,
pero falta definir y aclarar el catálogo de defectos, (se habla de
picos y pico roto).
Requisitos establecidos a los vendedores:
o Cumplimiento de horario.
o Cumplimiento de la cuota de los volúmenes de venta.
o Solo ventas y recepción de productos Polar.
No se les habla del trato y manejo de los productos, solo se les habla
de exclusividad.
b) A nivel de Mercado:
83
Resultados
Se evaluaron varias zonas, rutas o CV, en donde se visitaron los
distintos tipos de clientes: Licorerías, abastos, bodegas, bares,
restaurantes, panaderías, domicilios, patios de bolas, cantinas
escolares y otros.
Existe diferencia en el tiempo del recorrido y número de ayudantes por
cada zona.
Los clientes en su mayoría no colaboran con la clasificación de vacío,
no le ven beneficio, por lo que no colaboran con el vendedor, esperan
que este arregle clasifique todo el vacío del depósito.
Los ayudantes clasifican de distinta manera y en distintas
proporciones, su trabajo es sometido a una escasa supervisión, no se
chequea como están clasificando el vacío. Falta redefinirles el
catálogo de defectos, en su mayoría no clasifican las botellas con tapa
y con objetos internos.
Los clientes de mayor consumo como las licorerías y bares, son la
mayor fuente de defecto en cuanto mezcla, botellas rotas y picos
rotos.
Los choferes poseen conocimientos de la importancia de clasificación
de vacío y le dan unos más importancia que otros. Falta redefinirles el
catálogo de defecto.
84
Se pudo observar que en su mayoría los ayudantes poseen el tiempo
necesario para realizar la clasificación pero existen zonas de riesgo y
condiciones que dificultan el trabajo.
4.3 El manejo y procesamiento del vacío defectuoso genera costos de
producción los cuales se calcularon de la siguiente manera.
a) Costos de procesamiento de vacío defectuoso: Se calculó para
cada tren que envasa en presentación retornable de ¼, es decir tren 3, 6, 8,
9, 10 y 11. Pero solamente se expondrá el cálculo del tren 10 como ejemplo
y luego el promedio ponderado de acuerdo a la participación en producción
de todos los trenes.
1) Costos de Alimentación de Vías (Tabla 4.26), se calculó el
costo de una hora de operación del equipo y luego con la producción
estándar del tren se calculó l costo de procesar una botella.
Tabla 4.26: Costo Alimentación de vías tren 10
Gastos Costo Consumo Gasto/Serv.(COS* CON)
Bs./hr.
Mtto. Montacarga 773.493,84 Bs./mes 504 hr./mes 1.534,71
Operador de Montacarga 1.897,33 Bs./hr. 1 por turno (12 hr) 1.897,33
Depreciación de los Montacarga - - -
Gasto de operación 3.432,04
Bs./Bot.
85
2) Costo depaletizado (Tabla 4.27), se calculó el costo de una
hora de operación del equipo y luego con la producción estándar del
tren se calculó el costo de procesar una botella
Tabla 4.27: Costo Depaletizado tren 10
3) Costo desembalado (Tabla 4.28), se calculó el costo de una
hora de operación del equipo y luego con la producción estándar del
tren se calculó el costo de procesar una botella.
Tabla 4.28: Costo Desembalado tren 10
Gastos Costo Consumo Gasto/Serv.(COS* CON)
Bs./hr.
Mtto. Depaletizador 2.292.212,16 Bs./mes 504 hr./mes 4.548,04
Operador B 1.897,33 Bs./hr. 1 por turno (12 hr.) 1.897,33
Costo electricidad 43,63 Bs/Kwhr 11,66 Kw 508,75
Depreciación Depa. 34.151.945,87 Bs./año 6.048 hr./año*2 11.293,63
Gasto de operación 18.247,75
Bs./Bot.
Costo Promedio 0,15
Gasto/Serv.(COS* CON)
Bs./hr.
Mtto. Desembaladora 1.327.977,52 Bs/mes 504 hr./mes 2.634,88
Operador B 1.897,33 Bs./hr 1 por turno (12 hr.) 1.897,33
Costo electricidad 43 63 Bs/Kwh 5 48 Kw 239 26
ConsumoGastos Costo
86
4) Costo de Lavado (Tabla 4.29), se calculó el costo de una
hora de operación del equipo y luego con la producción estándar del
tren se calculó el costo de procesar una botella.
Tabla 4.29: Costo de Lavado tren 10
Gastos Costo Consumo Gasto/Serv. Gasto/Serv.(COS* CON) Bs./hr.
Bs./uni.
60.538,20
Depreciación Lavadora. 311.872.394,98 Bs./año 6.048 hr./año 51.566,20 51.566,20 Total 192.349,30
Soda
Botellas Lavadas/hr. Costo Operación Bs/hr Costo (Bs./Bot.)
10.319,50 Bs./hr.
Agua Tq. F 790,75 Bs./m3
120.000,00 192.349,30 1,60
Mtto. Lav. 4.429.295,51 Bs./mes 504 H/mes
0.0076 m3/caja 6.01 Bs./caja.
Vapor 6,31 Bs./Kg. 2087 kg/hr. 13.168,97
236,5 Bs./kg. 0.450Kg/Hl 106,43 Bs/Hl.
Stabylon 5044 Bs./kg 0.045 Kg/Hl 226.98 Bs/Hl.6.446,77
1.897,33 Operador B 1897,33 Bs/hr 1,00 1.897,33
Electricidad 43,63 Bs/kwh 147,76 kw 6446.77 Bs/hr.
10.319,50 20.032,33
13.168,97 28.380,00
87
5) Costo de Linatronics (Tabla 4.30), se calculó el costo de una
hora de operación del equipo y luego con la producción estándar del
tren se calculó el costo de procesar una botella.
Tabla 4.30: Costo de Linatronics tren 10
Fuente: Iniciativa propia, información tomada de los datos recolectados por el auto
6) Costo de Vías Transportadoras (Tabla 4.31), se calculó el
costo de una hora de operación del equipo y luego con la producción
estándar del tren se calculó el costo de procesar una botella.
Tabla 4.31: Costo de vías Transportadoras tren
Gastos Costo Consumo
Mtto. Linatronic 3.222.278,94 Bs/mes 504 hr./mes 6.393,41
Operador B 1.897,33 Bs./semana 1 por turno (12hr) 1.897,33
Costo electricidad 43,63 Bs/Kwh 1,71 Kw *3 224,45
Depreciación Linatronic. 35.176.801,74 Bs./año 6.048 hr./año*3 17.448,81
Gasto de operación 25.964,00
Bs./Bot.
Costo Promedio 0,22
Gasto/Serv. Bs./hr
88
Gasto/Serv.Bs./hr.
Mtto. Vías 3.452.858,64 Bs/mes 504 hr./mes 6.850,91
Operador B 22.768 Bs./semana 0 por turno -
Costo electricidad 43,63 Bs./Kwh. 17,15 Kw 1.496,32
Costo de Lubricante 4.636 Bs./kg. 6,83 kg/hr. 31.872,50
Depreciación de Vías 240.190.242,64 Bs./año 6.048 hr./año 39.714,00
Gasto de operación 73.082,82
Bs./Bot.
Costo Promedio 0,61
Gastos Costo Consumo
Fuente: Iniciativa propia, información tomada de los datos recolectados por el auto
En la tabla 4.32 se puede observar el costo por etapa y total de
procesar una botella defectuosa hasta que es rechazada por el linatronic
Tabla 4.32: Costo Total por Etapas Tren 10
Fuente: Iniciativa propia, información tomada de los datos recolectados por el auto
Si tomamos el índice de calidad de vacío (Tabla 4.25) podemos
calcular la cantidad de botellas defectuosas que entran en promedio
diariamente a la planta (Tabla 4.33) y si a este le agregamos el costo
promedio de procesar una botella, podemos obtener el costo diario y
ETAPA Costo Bs./Bot.
% Participación
Alimentación de Vías 0,03 0,84% Desembalado 0,15 4,19% Depaletizado 0,09 2,51%
Costo Linatronic 0,22 6,14% Costo Vías 0,61 17,03%
Costo de Lavadora 1,60 44,68%
TOTAL
2,7
100,00%
89
mensual (Tabla 4.34) de impacto sobre la producción por procesar el vacío
mal clasificado.
Tabla 4.33: Retorno total de Vacío de Ice ¼
Fuente: Iniciativa propia, información tomada de los datos recolectados por el auto
Tabla 4.34: Costo promedio de todos los trenes por Procesar Vacío Defectuoso de Ice ¼
Fuente: Iniciativa propia, información tomada de los datos recolectados por el auto
b) El impacto del Vacío Defectuoso en la productividad de los Trenes
de Envasado.
Costo total por de vacío defectuoso
Costo Unitario Total de Ingreso Total Concepto (Bs./bot.) (Bot./día) (Bs./día)
Procesamiento Interno 2,35 123.599 290.457,65
Total Mensual = 6.390.068,30
Total Anual = 76.680.819,60
VACIO PROCEDENTE DEL T.C.
Total cajas mes 3.739.229,00 Total cajas día 169.965
Botellas Diarias 6.118.738 % de Defecto 2.02%
Botellas Defectuosas 123.599
90
Se calculó el tiempo pormedio perdido por turno y por línea
ocasionado por la calidad del vacío entrante. Con ayuda de los operadores
se realizó el seguimiento de las paradas de los equipos por turno durante
una semana.
Los resultados fueron (Tabla 4.35), para la desembaladora.
Tabla 4.35: Tiempo perdido por parada Desembaladota por vacío defectuoso
Paradas por turnoN°
Tiempo por parada Seg.
Tiempo perdido min.
20 20 6:40
Fuente: Iniciativa propia, información tomada de los datos recolectados por el autor
Los resultados fueron (tabla 4.36), para la depaletizadora.
Tabla 4.36: Tiempo perdido por parada Depaletizadora por vacío defectuoso
Paradas por turnoN°
Tiempo por parada min.
Tiempo perdido min.
5 1 5:00 Fuente: Iniciativa propia, información tomada de los datos recolectados por el autor
En el caso de la lavadora no se pudo determinar la frecuencia de
parada por trancamiento en la descarga, ocasionado por botellas de 300 ml.
ya que la lavadora en la actualidad presenta problemas en la cadena de
sincronización, lo que dificulta determinar la razón de las paradas.
Además del tiempo promedio perdido que generan las paradas,
también tenemos el tiempo promedio que genera procesar por línea el
91
2.02% de botellas defectuosas procesadas que no van a ser envasada
(Tabla 4.37).
Tabla 4.37: Tiempo perdido por procesar botellas defectuosas
Tiempo perdido
Cajas Turno/ Línea
Botellas Turno/ Línea
Botellas Eliminadas/ Línea
Cajas Elimin./turno Por Línea
Cajas Elimin./hora Por Línea
Cajas producidas Por min. Por Línea min./Hora min./Turno
24.768 891.648 18.011 500 42 34 01:13 14:06
Fuente: Iniciativa propia, información tomada de los datos recolectados por el auto
Sumando todos los tiempos (Tablas 4.35, 4.36 y 4.37), tenemos en
promedio una pérdida de producción por turno de 25 minutos, lo que
representa 50 minutos diarios ya que hablamos de una producción diaria de
dos turnos de 12 horas.
Con el tiempo promedio perdido por día de 50 minutos y una
producción promedio estándar para la planta de 7884 cajas/hora podemos
calcular las cajas dejadas de producir (Tabla 4.38).
Tabla4.38: Perdidas en cajas de producción por no clasificación de vacío
Fuente: Iniciativa propia, información tomada de los datos recolectados por el autor
Producto
Producción Promedio
(cajas/turno)
Perdidas de producción (cajas/turno)
Perdidas de
producción(cajas/día)
Perdidas de producción (cajas/mes)
Perdidas de producción (cajas/año)
Ice ¼ 94.604 3.285 6.570 144.540 1.734.480
92
El costo que genera esta perdida de productividad para la planta se
puede ver en la tabla 4.39
Tabla 4.39: Perdidas en Bs. de productividad por no clasificación de vacío
Total Total (Bs./Días) (Bs./mes) 16.208.847 356.594.634
Fuente: Iniciativa propia, información tomada de los datos recolectados por el auto
c) Adicionalmente tenemos que cargar otro costo el cual aumenta los
costos de operación ya que estamos hablando del costo de transportar
botellas defectuosas que no van a volver a ser envasadas (tabla 4.40).
Tabla 4.40: Costo de Transportar Botellas Defectuosas.
Fuente: Iniciativa propia, información tomada de los datos recolectados por el auto
Costo Promedio Ponderado
Botellas Defectuosas Bot./Día
Costo (Bs./Día)
3,93 Bs./Bot..
123.599
485.742,16
Total Mensual 10.686.327,60
Costo (Bs/Año) 128.235.931
93
4. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
1. La no clasificación del vacío genera el procesamiento y manejo de
botellas defectuosas lo que produce un impacta adicional sobre los costos
de producción de 76.680.819,6 Bs./año.
2. La no clasificación del vacío impacta la productividad en 1.734.480
cajas anuales que se están dejando de producir, que representan un costo
anual adicional sobre los costos de producción de 4.279.135.608 Bs./año
3. La no clasificación del vacío genera un costo de transporte de vacío
defectuoso desde las agencias a la planta de 128.235.931 Bs./año que
impactan directamente los costo de operación.
94
4. La clasificación del vacío es posible, los ayudantes de las
compañías vendedoras poseen el tiempo necesario para realizarla.
5. El recopilar y reciclar todo el vacío defectuoso permitiría minimizar
el costo por reposición y por ende disminuir el precio por envase, además de
mejorar con esto la imagen de la empresa.
4.2 RECOMENDACIONES
1. Definir la política a implantar en la Unidad Estratégica de Negocios
(UEN) de cerveza y malta, para la clasificación, recepción, y manejo del
vacío defectuoso.
2. Desarrollar un programa de adiestramiento del personal involucrado
en todo el proceso de clasificación del vacío para las agencias y compañías
vendedoras.
3. La Gerencia de Gestión de Calidad del territorio debe brindar todo el
apoyo necesario para que el proceso de clasificación del vacío sea eficiente
y así poder ampliar el margen de ganancia o de negociación de los
productos, lo que permitiría aumentar el indicador EBITDA.
95
BESTERFIELD, Dale H. Control de Calidad. Cuarta Edición. Prentice
Hall. 1995. México.
BRODERICK, Harold M. “El cervecero en la práctica”. Un manual
para la industria cervecera. Asociación de Maestros Cerveceros de las
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COCHRAN, William G. Técnicas de Muestreo. Editorial Continental S.A.
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la Calidad. Grupo Editorial Iberoamérica. 1995. México.
GAITHER, Norman Y FRAZIER, Greg. Administración de producción
y operaciones. Cuarta edición. Editores Thomson. Mexico 2002.
96
GUEVARA V., Jesús J. Informe de Pasantías. Cervecería Polar del
Centro. Universidad de Los Andes. San Joaquín Edo. Carabobo. 2000.
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Cervecería Polar del C.A. 2002.
Manual de los Inspectores de Botellas Vacías EBI y Linatronics.
MONTGOMERY, Douglas C. Control Estadístico de la Calidad.
Primera Edición en español. (Falta año).Editorial Iberoamericana.
México.
MUÑOZ, C. Cómo Elaborar y Asesorar una Investigación de Tesis.
México. Prentice may Hispanoamérica, S.A. Primera Edición. 1998.
Notas Polarizadas 1999, 2000, 2001, 2002. (Revista publicada por
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PADILLA B., Richard R. Informe de Pasantías. Cervecería Polar del
Centro. Universidad de Carabobo. San Joaquín Edo. Carabobo. 1998.
97
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SCHEAFER, MENDENHALL Y OTT. Elementos del Muestreo. Tercera
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SEIJAS, Felix L. Investigación por Muestreo. Universidad Central de
Venezuela. Caracas, Venezuela. 1993.
Reinoza S. Emma A., Informe de Pasantías. Cervecería Polar C.A.
Planta San Joaquín Universidad de Los Andes. San Joaquín Edo.
Carabobo. 2002.
98
ANEXOS
99
ANEXO A
Tablas con resultados de muestreo para cada CV en la Agencia Maracay
100
101
102
103
104
105
106
ANEXO B
Tablas con resultados de muestreo para cada CV en la Agencia Guacamaya