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UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL
FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL DEPARTAMENTO ACADÉMICO DE TITULACIÓN
TRABAJO DE TITULACIÓN PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE
INGENIERO INDUSTRIAL
AREA SISTEMAS INTEGRADOS DE GESTÍON
TEMA “ANÁLISIS PARA DISMINUIR LOS DESPERDICIOS DE ESPUMAS EN LA EMPRESA CHAIDE Y CHAIDE
S.A. APLICANDO MANUFACTURA ESBELTA.”
AUTOR CHANCAY BUSTOS CRISTHIAN ANTONIO
DIRECTOR DEL TRABAJO Q.F. ESTUPIÑAN VERA GALO ENRIQUE, MGS.
2017 GUAYAQUIL – ECUADOR
ii
DECLARACIÓN DE AUTORÍA
“La responsabilidad del contenido de este trabajo de Titulación, me
corresponde exclusivamente; y el patrimonio intelectual del mismo a la
Facultad de Ingeniería Industrial de la Universidad de Guayaquil”
Chancay Bustos Cristhian Antonio
C.C. 0930417217
iii
DEDICATORIA
Este trabajo está dedicado en especial a Dios, por darme la
oportunidad de vivir y por estar conmigo en cada paso que doy, por
fortalecer mi corazón e iluminar mi mente y por haber puesto en mi camino
a aquellas personas que han sido mi soporte y compañía durante todo el
periodo de estudio.
A mi madre Narcisa de Jesús Bustos, por darme la vida, quererme
mucho, creer en mí y porque siempre me apoyaste. Mamá gracias por
darme una carrera para mi futuro, todo esto te lo debo a ti.
A mi padre José Antonio Chancay por los ejemplos de perseverancia
y constancia que lo caracterizan y que me ha infundado siempre, por el
valor mostrado para salir adelante y por su amor.
A mis hermanos Ana Chancay Bustos y Franklin Chancay Bustos
por estar conmigo y apoyarme siempre.
A mis sobrinos Javier, Daniel, Adonis y Lissete para que vean en mí
un ejemplo a seguir.
Cristhian Chancay Bustos
iv
AGRACEDIMIENTOS
Le agradezco a Dios por haberme acompañado y guiado a lo largo
de mi carrera, por ser mi fortaleza en los momentos de debilidad y por
brindarme una vida llena de aprendizajes, experiencias y sobre todo
felicidad.
A mis padres por ser un pilar fundamental en vida, por apoyarme en
todo momento, por los valores que me han inculcado, y por haberme dado
la oportunidad de tener una excelente educación en el transcurso de mi
vida.
A los docentes de la Facultad de Ingeniería Industrial que me
transmitieron sus conocimientos en las aulas de clase.
A los directivos de la empresa Chaide y Chaide S.A. que me
brindaron el apoyo para el desarrollo de este trabajo de tesis, pero de
manera especial al Ing. David Yuquilema que me brindo su ayuda para el
levantamiento de información.
Cristhian Chancay Bustos
v
ÍNDICE GENERAL
No. Descripción Pág.
PRÓLOGO 1
CAPÍTULO I 3
INTRODUCCIÓN
No. Descripción Pág.
1.1 Antecedentes 3
1.1.1 Objeto de estudio. 4
1.1.2 Campo de acción. 4
1.1.3 Filosofía estratégica 4
1.2 Justificativo 4
1.2.1 Situación problemática 5
1.2.2 La empresa. 6
1.2.2.1 Aspectos Generales 6
1.2.2.2 Ubicación de Geográfica 6
1.2.3 Productos que produce. 8
1.2.4 Delimitación del problema 11
1.2.5 Formulación del problema 11
1.2.6 Causas del problema 11
1.3 Objetivos 12
1.3.1 Objetivo general 12
1.3.1.1 Objetivos específicos 12
1.4 Marco teórico 12
1.4.1 Manufactura Esbelta 13
1.4.2 Las Herramientas de Manufactura Esbelta 15
1.4.2.1 5'S 15
1.4.2.2 Kanban 20
vi
No. Descripción Pág.
1.4.2.3 Justo a Tiempo 20
1.4.2.4 Jidoka (verificación del proceso - automatización) 21
1.4.2.5 Andón (Indicador visual) 21
1.4.2.6 Poka Yoke (Dispositivos para prevenir errores) 21
1.5 Metodología. 23
CAPÍTULO II 25
MARCO METODOLÓGICO
No. Descripción Pág.
2.1 Situación actual 25
2.1.1 Sistema de Gestión de Calidad 26
2.1.2 Situación de la Empresa en Relación a la Calidad. 27
2.1.3 Estructura Organizacional 29
2.1.4 Gestión de los recursos 32
2.1.4.1 Provisión de recursos 32
2.1.4.2 Recursos Humanos 32
2.1.5 Recursos Productivos 33
2.1.5.1 Recursos de Materiales y/o Tecnológicos. 34
2.1.6 Procesos productivos 38
2.1.6.1 Sección de Paneles 38
2.1.6.2 Sección de espumas 46
2.1.6.3 Área de ensamble de colchones. 52
2.2 Procesos de calidad 58
2.3 Indicadores de calidad 63
2.3.1 Registro de problemas. 68
2.4 Análisis de datos. 74
2.4.1 Identificación de los problemas 83
2.4.2 Análisis de la frecuencia de presentación de problemas 94
2.4.3 Costos asignados a los problemas 94
2.5 Diagnóstico 96
vii
No. Descripción Pág.
2.6 Impacto económico de problemas 99
CAPÍTULO III 100
PROPUESTA
No. Descripción Pág.
3.1 Planteamiento de alternativas de solución a problemas. 100
3.1.1 Implementación de 5S. 101
3.1.1.1 Implementación de SEIRI (Clasificar) 104
3.1.1.2 Implementación de SEITON (Ordenar) 105
3.1.1.3 Implementación de SEISO (Limpiar) 106
3.1.1.4 Implementación de SEIKETSU (Estandarización) 107
3.1.1.5 Implementación de SHITSUKE (Disciplina) 108
3.1.2 Costos de alternativas de solución 109
3.2 Análisis Costo - Beneficio 113
3.3 Evaluación Económica y Financiera. 115
3.4 Plan de inversión y financiamiento. 115
3.5 Programación para puesta en marcha 116
3.5.1 Planificación y Cronograma de implementación 116
3.6 Resultados 120
3.7 Conclusiones y recomendaciones 120
3.7.1 Conclusiones 120
3.7.2 Recomendaciones 121
GLOSARIO DE TÉRMINOS 123
ANEXOS 125
BIBLIOGRAFÍA 138
viii
ÍNDICE DE TABLAS
No. Descripción Pág.
1 Personal de la empresa 30
2 Lista de equipos y maquinarias de la empresa
Chaide y Chaide S.A. 34
3 Tipos de alambre y utilización 39
4 Tipo de alambre y aplicación en panel 40
5 Características de los marcos utilizados. 41
6 Configuración de resortes para paneles 42
7 Receta para la fabricación de los bloques de espumas 61
8 Densidad teórica obtenida en la fabricación de los Bloques de
Espumas. 62
9 Tabla de los indicadores de calidad en el área de formulación 66
10 Tabla de indicadores de calidad en el laminado de bloques 67
11 Posibles causas de los desperdicios generados en el Área de
Formulación 71
12 Posibles causas de los desperdicios generados en el
Área de corte y laminado 72
13 Producción del área de espumas 74
14 Producción del área de espumas (Sección Corte y Laminado) 77
15 Indicador de calidad de bloques 79
16 Indicador de desperdicios 81
17 Costos de los bloques no conformes en el
Área de Formulación 94
18 Costos de los desperdicios en el área de Corte y Laminado 95
19 Costos total de los desperdicios en el área de espumas 99
20 Costo de horas extras en el Ecuador 110
21 Costos de la capacitación del personal en Metodología 5S 110
22 Costos de señalización (letreros) 111
ix
No. Descripción Pág.
23 Costos para el pintado del área de espumas 111
24 Costo total de la implementación de las 5S 112
25 Cálculo del VPN y del TIR 115
26 Plan de inversión 116
x
ÍNDICE DE DIAGRAMAS
No. Descripción Pág.
1 Productos fabricados por Chaide y Chaide Quito 9
2 Productos fabricados en Chaide y Chaide Guayaquil 10
3 Organigrama de la empresa Chaide y Chaide Guayaquil 31
4 Diagrama de procesos de la sección paneles de
resortes situación actual 45
5 Diagrama de procesos del área de espumas situación actual 51
6 Diagrama de procesos del área de ensamble situación actual 57
7 Diagrama de calidad de Chaide y Chaide S.A. 59
8 Diagrama de ishikawa defectos de bloques por
adición del aditivo agua 85
9 Diagrama Ishikawa de espumas defectuoso por el
aditivo octoato de estaño 86
10 Diagrama Ishikawa defectos de bloques por problemas en
tapa semiautomática. 88
11 Diagrama de Ishikawa de los desperdicios de espumas
en el área de corte y laminado 91
12 Diagrama de Ishikawa de los defectos en corte y laminado 93
13 Diagrama de Gantt del cronograma de implementación
de las 5s 117
xi
ÍNDICE DE GRÁFICOS
No. Descripción Pág.
1 Histograma del indicador de producción del área
de espumas 76
2 Histograma del indicador de producción del área
de espumas (sección corte y laminado) 78
3 Histograma del indicador de calidad del bloque
de espumas 80
4 Histograma del indicador de desperdicios del área
de espumas 82
5 Indicador porcentual de bloques defectuosos 83
6 Gráfico de Pareto causas del bloque con defectos 84
7 Indicador porcentual de desperdicios de espumas 89
8 Gráfico de Pareto de los desperdicios de láminas
de espumas 90
9 Costos en el área de corte y laminado 96
10 Implementación de las 5S 103
11 Porcentaje de implementación de las 5S 113
xii
ÍNDICE DE IMÁGENES
No. Descripción Pág.
1 Ubicación geográfica de la empresa Chaide y Chaide S.A. 7
2 Personal de Chaide y Chaide S.A. 32
3 Resortes y espiral para unión de resortes 38
4 Panel con marco y panel sin marco 39
5 Verificación de marcos en el área de paneles 40
6 Numero de resortes según el tamaño del panel 41
7 Recepción de materia prima en el área de paneles 42
8 Máquinas resorteras del área de paneles 43
9 Máquina paneleras del área de paneles 43
10 Medición y grapado del panel 44
11 Almacenamiento de paneles terminados 44
12 Proceso de formulación de bloques rectangulares de espumas Gye 47
13 Proceso de corte y laminado de espumas en Gye 50
14 Padding 52
15 Cilindros estabilizadores 53
16 Reata 53
17 Forros utilizado para el ensamble de los colchones 54
18 Alimentado de materiales para el ensamble de colchones 54
19 Armado de colchones 55
20 Proceso de cerrado de colchones 56
21 Plastificado y almacenamiento de producto terminado 56
22 Registro de desperdicios en el área de formulación. 68
23 Gráfica de bloque defectuoso en las esquinas 69
24 Figura de bloque defectuoso con fisuras 69
25 Figura de los desperdicios en el área de corte y laminado 70
26 Mejora del piso pintado en el área de espumas 112
xiii
ÍNDICE DE ANEXOS
N° Descripción Pág.
1 Slogans para la implementación de las 5s 126
2 Modelos de tarjetas para la clasificación de los materiales 128
3 Modelo de cartelera phva en el área de espumas 130
4 MSDS de los productos químicos utilizados en la fabricación de los
fabricación de los bloques de espumas. 132
xiv
AUTOR: CHANCAY BUSTOS CRISTHIAN ANTONIO
TEMA: “ANÁLISIS PARA DISMINUIR LOS DESPERDICIOS DE ESPUMAS EN LA EMPRESA CHAIDE Y CHAIDE S.A. APLICANDO MANUFACTURA ESBELTA.”
DIRECTOR: Q.F. ESTUPIÑAN VERA GALO ENRIQUE, Mg.
RESUMEN
El desarrollo de esta tesis se basa en la implementación de una de las
herramientas del Lean Manufacturing que es la metodología de las 5S, lo
que se busca es disminuir los desperdicios de espumas en el área de
poliuretanos de la empresa Chaide y Chaide S.A. Se tomó como base la
recolección de información de campo, abarcando todos los problemas en
los cuales se generan los desperdicios de espumas para luego realizar un
análisis utilizando herramientas como Diagramas Causa y Efectos,
Histogramas y Diagramas de Flujo. Una vez que se ha identificado los
problemas en el área de investigación se estableció que los desperdicios
generados en la sección de espumas son considerables y por este motivo
los costos de producción tienden a subir, por esta causa la implementación
de una metodología que fomenta una cultura de calidad para reducir los
errores humanos en los procesos, y, por consiguiente, el porcentaje de
unidades defectuosas en los productos es importante, también servirá
como base para la implementación futura de las restantes herramientas del
Lean Manufacturing y así lograr una producción esbelta mediante la Mejora
Continua
PALABRAS CLAVES: Lean, Manufacturing, Desperdicios, Metodología, Calidad, Análisis, Implementación, Mejora, Continua, 5S. Chancay Bustos Cristhian Antonio Q.F. Estupiñan Vera Galo, Mg. C.C. 0930417217 Director del Trabajo
xv
AUTHOR: CHANCAY BUSTOS CRISTHIAN ANTONIO TOPIC: “ANALYSIS TO REDUCE FOAM WASTE IN THE
COMPANY CHAIDE AND CHAIDE S.A. APPLYING LEAN MANUFACTURING”.
DIRECTOR: Q.F. ESTUPIÑAN VERA GALO ENRIQUE, Mg.
ABSTRACT
The development of this thesis is based on the implementation of one of the
tools of Lean Manufacturing that is the methodology of the 5S, what is
sought is to reduce foam waste in the polyurethane area of the company
Chaide and Chaide S.A. It was based on the collection of field information,
covering all the problems in which foam wastes are generated and then
carrying out an analysis using tools such as Cause and Effect Diagrams,
Histograms, and Flow Diagrams. Once you have identified the problems in
the area of investigation it was established that the waste generated in the
section foams are considerable and for this reason the production costs
tend to rise, for this reason the implementation of a methodology that
promotes a culture of quality to reduce human errors in the processes, and,
therefore, the percentage of defective units in the products is important, will
also serve as a basis for the future implementation of the remaining tools of
Lean Manufacturing and thus achieve a lean production through Continuous
Improvement.
KEY WORDS: Lean, Manufacturing, Waste, Methodology, Quality, 5S,
Implementation, Continuous, Improvement, Analysis,
Chancay Bustos Cristhian Antonio Q.F. Estupiñan Vera Galo, Mg. C.C. 0930417217 Work Director
Prólogo 1
PRÓLOGO
El presente trabajo de titulación tiene como origen, el análisis de la
situación actual y una necesidad de disminuir los desperdicios en el área
de espumas de la empresa Chaide y Chaide S.A. Siendo ésta una empresa
dedicada a la fabricación, comercialización y distribución de productos para
el descanso.
De acuerdo al análisis realizado, dentro de los procesos que se
realizan en la empresa, se encontró que en el área de espumas de
poliuretanos existe un desperdicio considerable, por esto se debe
implementar una metodología para reducir los desperdicios y mejorar los
procesos productivos en esta área.
Este trabajo está constituido por tres capítulos, ilustrados por medio
de tablas, gráficos y diagramas que proporcionan detalles de los
indicadores realizados, que explican la información de una manera más
comprensible. También incluye un índice general, dando referencia a la
página del contenido. De esta misma manera existe un glosario de términos
que facilita la comprensión de los conceptos y explicación de los procesos
por último se encuentra la bibliografía que se utilizó en todo el trabajo de
investigación.
En el capítulo I: Se describe una corta reseña histórica de la empresa
y se expone el justificativo del proyecto, para describir de manera detallada
cada una de sus causas, el objetivo general y los objetivos específicos de
este trabajo, la metodología que se utilizará a lo largo de la investigación y
también se describe el marco teórico. Adicionalmente, se describen los
productos que fabrican y una descripción del proceso de producción, y la
Prólogo 2
delimitación del problema a solucionar.
En el capítulo II: Se detalla la situación presente de la empresa, se
explica de qué manera se encuentra la empresa, con respecto al Sistema
de Gestión de Calidad, se explican los procesos de producción y procesos
de calidad. Adicionalmente se elabora un registro de problemas con un
análisis y cuantificación de los datos para poder identificar los problemas
mediante la aplicación de herramientas como histogramas, diagramas de
causa- efecto y así tener un análisis de frecuencia en que se presentan los
problemas para obtener una evaluación del impacto económico.
En el capítulo III: Se plantea la propuesta de mejora después de
haber definido los principales problemas de desperdicios, presentando una
estructura donde se describe la metodología a implementar. De la misma
manera se presentan los costos de la propuesta y el beneficio que se
obtendría al reducir los desperdicios de espumas, de esta manera se
obtiene el indicador de la relación costo – beneficio, determinando la
factibilidad económica de la propuesta y consecuentemente de la inversión
del proyecto. Como parte final, se describen las conclusiones del trabajo y
las recomendaciones técnicas, económicas y organizativas para la
obtención de mejores resultados.
Introducción 3
CAPÍTULO I
INTRODUCCIÓN
1.1 Antecedentes
En el año de 1975 inicia sus actividades Chaide y Chaide, es una
industria ecuatoriana que se especializa en la fabricación de colchones de
resortes y espumas. Sus productos cuentan con la aprobación de "Restonic
Mattress Corporation", organización líder encargada en el estudio y
perfeccionamiento de ciencias aplicadas para la producción de colchones
a nivel mundial.
El tema de calidad, desperdicio, reducción de costos, cero defectos,
optimización del tiempo, se han convertido en un objetivo principal de
Chaide y Chaide S.A, con el único fin de tener mejoras en sus procesos de
manera continua y satisfacer los requerimientos de los clientes internos y
finales, es por eso, que la metodología LEAN MANUFACTURING O
MANUFACTURA ESBELTA constituye una herramienta fundamental a ser
aplicada en la organización, que permite identificar y analizar las causas
reales de los problemas dentro de los procesos, para aplicar acciones
correctivas y oportunas, todo mediante la aplicación de herramientas y
técnicas de control estadístico de procesos que permiten enfocar la
atención hacia las oportunidades de mejoras más significativos.
En el proceso de elaboración, laminado y almacenamiento de los
bloques de espuma una disminución de los desperdicios, reducción del
producto no conforme, y un mejoramiento de la calidad representará
grandes ahorros en la compañía, ya que este es uno de los procesos
principales y en él se manejan grandes cantidades de materias primas por
motivo del abastecimiento de espumas al área de ensamble.
Introducción 4
El objetivo de Chaide y Chaide S.A es aumentar la eficacia y
eficiencia del proceso, la reducción de costos de producción, la disminución
de desperdicios y la eliminación del producto no conforme.
El presente proyecto LEAN MANUFACTURING O MANUFACTURA
ESBELTA estará orientado en una primera instancia al proceso principal de
recepción y laminado de espuma de poliuretano, que es un área
fundamental ya que las materias primas procedente de Quito son costosas
y cualquier mejora en el proceso puede producir grandes beneficios y
ahorros económicos importantes para la empresa.
1.1.1 Objeto de estudio.
Realizar un análisis para identificar los desperdicios en el área
espumas de poliuretano y poder reducirlos aplicando la filosofía de
Manufactura Esbelta o Lean Manufacturing.
1.1.2 Campo de acción.
Reducir los desperdicios en el Área de Espumas de Poliuretano en
la empresa Chaide y Chaide S.A.
1.1.3 Filosofía estratégica
El presente trabajo ha sido relacionado bajo el enfoque analítico de
las causas de desperdicios de espumas identificando las principales
fuentes de desperdicios para reducirlos.
1.2 Justificativo.
Chaide y Chaide S.A. tiene como meta adoptar nuevas técnicas de
producción y calidad, las mismas que justifican el presente trabajo, porque
Introducción 5
se observa considerables índices de desperdicios en las diferentes áreas
del departamento de producción, pero de manera especial en el Área de
Espumas de Poliuretano, lo cual representa una cantidad de dinero
considerable que pierde la empresa lo cual aplicando metodologías
correctas se puede controlar, para así optimizar los recursos y maximizar
las ganancias.
Por este motivo la implementación de Manufactura Esbelta es
significativa, por lo que se puede utilizar disímiles herramientas, que
favorecería en gran forma a la compañía y sus colaboradores.
La ejecución exitosa de los Manuales de Manufactura Esbelta
solicita de un compromiso profundo en toda la compañía. Mayor
compromiso y mando de los trabajadores, orden en el proceso y una
indagación constante de la Mejora Continua son compendios críticos para
alcanzar las metas a largo plazo de la compañía. Continuamente las
empresas no se dan cuenta de todo el potencial de la Manufactura Esbelta
debido a que desconocen al cien por ciento los beneficios que concede esta
Sistemática.
1.2.1 Situación problemática
En la empresa Chaide y Chaide se pudo identificar que una de las
principales oportunidades de mejora que presenta es en uno de sus
procesos principales como es en el área de espumas, es en donde se
identifican la mayor cantidad de desperdicios en comparación con las
demás áreas que existen en la planta de Guayaquil. Ahora en la planta de
Guayaquil existe la necesidad de implementar una metodología de calidad
para reducir los desperdicios y obtener un correcto almacenamiento de los
bloques de espumas para evitar daños al momento que se encuentre en el
proceso de laminado del bloque de espumas. Por este motivo la existencia
de este proyecto de investigación para analizar y aplicar la filosofía de
Introducción 6
Manufactura Esbelta es con el fin de controlar y reducir los desperdicios
generados en esta parte del proceso.
1.2.2 La empresa.
En el mes de noviembre del año de 1975 comienza a funcionar la
empresa Chaide y Chaide S.A, una industria ecuatoriana que se especializa
en la elaboración de colchones de muelles y espumas. Sus productos
refieren con el respaldo de una organización líder en la indagación y
progreso de ciencias aplicadas para la elaboración de colchones como lo
es "Restonic Mattress Corporation", que es una organización conocida a
nivel internacional y que tiene su sede en Estados Unidos.
Los productos Chaide y Chaide se distribuyen en todo el país por
medio de una extensa red de distribuidores administrados por una política
de excelencia en el servicio al cliente final.
Chaide y Chaide con 40 años de experiencia hoy en día se dedica a
la fabricación, comercialización y distribución de productos para el
descanso, está enfocada a estar involucrada en temas de innovación,
tecnología, productividad, reducción de costos y eficiencia en sus procesos
para ser competitiva en el ámbito nacional e internacional.
1.2.2.1 Aspectos Generales.
A continuación, se detallan los aspectos generales de la empresa
Chaide y Chaide S.A.
1.2.2.2 Ubicación de Geográfica.
Chaide y Chaide se encuentra ubicada en la provincia del Guayas
en el sector nororiental de la ciudad de Guayaquil y asignada en la
Introducción 7
lotización Industrial Mapasingue, Av. Juan Tanca Marengo Km 4.5 2do.
Pasaje 32 NO y Calle 18 NO con número de teléfono 3800500.
La empresa se encuentra en un sector industrial y su ubicación
estratégica les brinda entregas oportunas a los distribuidores finales, el
acceso a las instalaciones de Chaide y Chaide S.A. es sumamente sencillo
a continuación en la Figura N° 1se puede apreciar la ubicación exacta de
la empresa y todas sus posibles rutas de acceso.
IMAGEN No 1
FIGUR A N °1 UBICACIÓN GEOGRÁFICA DE LA EMPRESA CHAIDE Y CHAIDE S.A
Fuente: Google Maps 2016
Chaide y Chaide S.A. posee una infraestructura que asegura el
completo desenvolvimiento de las actividades de la organización. Provee a
todo el personal de las comodidades necesarias, así como también de los
equipos y herramientas para la ejecución de sus trabajos tanto en las
operaciones, así como en la parte administrativa, para ello se ha
estructurado el Procedimiento de Servicio de Ordenes de Mantenimiento
Correctivo, Procedimiento de Órdenes de Mantenimiento Preventivo
Introducción 8
Programado y Procedimiento de atención a requerimientos en Tecnologías
de la información.
La industria de colchones, en el mercado ecuatoriano, viene
presentando un importante desarrollo y ha tomado fuerza a disposición en
que los individuos le han ofrecido mayor importancia a la necesidad de
conseguir un excelente descanso. Ésta industria se ha encargado de
modificar el concepto de los colchones, que pasaron de ser un accesorio
más en los hogares, a convertirse en una herramienta útil hacia el camino
del buen dormir, que certifica un equilibrio corporal y emocional que impacta
señaladamente la productividad de las personas en su vida cotidiana.
Chaide y Chaide es una empresa dedicada a la fabricación,
comercialización y distribución de productos para el descanso, está
enfocada a estar actualizada en temas de innovación, tecnología,
productividad, reducción de costos y eficiencia en sus procesos para ser
competitiva en el ámbito nacional e internacional.
Actividad económica de la empresa (CIIU Ecuador versión 4):
Posee una clasificación CIIU (Clasificación Industrial Internacional
Uniforme) CIIU 4.0 C3100.05 que contempla las actividades de,
Fabricación de colchones: colchones de muelles y rellenos o provistos de
algún material de sustentación, colchones de caucho celular y de plástico
sin Forro, Fabricación de bases de colchón.
1.2.3 Productos que produce.
En la actualidad en Chaide y Chaide Guayaquil se fabrican tres
líneas de colchones que son Económica, Chaide y Restonic, en cuyas
recetas explican los componentes de espuma de poliuretano que se
caracterizan por densidad, dureza, resistencia; tipo de panel que lleva
diferenciara los tipos de colchones. En la matriz de Quito también se fabrica
Introducción 9
estas tres líneas de colchones, pero además realizan otros productos como
lo son las bases para camas, almohadas, cabeceros, y accesorios, que
posteriormente partes de estos productos son enviados a la planta de
Guayaquil para su respectiva distribución.
DIAGRAMA No 1
DIAGRAMA 1 PRODUCTOS FABRICADOS POR CHAIDE Y CHAIDE QUITO
Fuente: Chaide y Chaide S.A. Elaborado por: Chancay Bustos Cristhian
En el siguiente diagrama se explica la clasificación de los productos
fabricados por Chaide y Chaide Guayaquil de las cuales se divide en tres
líneas como lo son Línea Económica, Línea Chaide y Línea Restonic.
Productos fabricados en
Quito
Sofas cama, Base para colchones
Almohadas, sabanas,
protectores
Bases para colchones
Cabeceros
Introducción 10
DIAGRAMA No 2
DIAGRAMA 2 PRODUCTOS FABRICADOS EN CHAIDE Y CHAIDE GUAYAQUIL
Fuente: Chaide y Chaide S.A.
Elaborado por: Chancay Bustos Cristhian
Producción de colchones
Económica
Copacabana
Caribe
Royal
Río
Chaide y Chaide
Imperial
Continental de Lujo
Continental Non Flip y Pilow top
Suave Brisa
Conforex
Grand Hotel
Restapedic
Sueño Dorado
Restonic
Grand Paleis Intense y
Termocool
Excellence
Restonic Gold
Introducción 11
1.2.4 Delimitación del problema.
La presente tesis de grado es aplicada en la empresa Chaide y
Chaide S.A. de la ciudad de Guayaquil específicamente en el área de
espumas de poliuretano que es la encargada de la fabricación de los
bloques de espumas y en el laminado del bloque para los diferentes
modelos de colchones que se elaboran en la planta de Guayaquil.
El diagnóstico se centra en la información primaria del entorno
laboral de sus empleados en cada uno de sus puestos de trabajo en el área
de espumas e información documentada que se encuentre en la empresa
para así poder determinar las acciones correspondientes según la
metodología Lean Manufacturing para poder disminuir los desperdicios
generados.
Como información secundaria se centra su búsqueda en libros
especializados sobre Manufactura Esbelta, revistas y sitios web.
1.2.5 Formulación del problema
¿La no aplicación de una metodología de calidad, influye en la
generación de desperdicios en el área de espumas de la empresa Chaide
y Chaide S.A.?
1.2.6 Causas del problema
Moldes para la fabricación del bloque de espumas en ocasiones
deteriorados.
Bloque de espumas con huecos lo cual hay que realizar cortes de
láminas de espumas hasta que el bloque quede sin defectos.
Inadecuado almacenamiento de bloques de espumas en la bodega.
Diferencias en las medidas y peso de los bloques.
Introducción 12
Bloques sucios al momento de transportarlos desde la bodega de
almacenamiento al área de laminado
Bajo nivel de capacitación de los operarios para la manipulación de
los bloques de espumas.
Falta de mantenimiento en las cuchillas de corte de los bloques de
espumas.
1.3 Objetivos.
1.3.1 Objetivo general.
Proponer la implementación de una filosofía de Mejora Continua que
le permita a la compañía reducir sus costos, mejorar el proceso y disminuir
los desperdicios en el Área de Espumas de Poliuretano para aumentar la
satisfacción del cliente interno y las utilidades de la empresa.
1.3.1.1 Objetivos específicos.
• Consultar bibliografías correspondientes a Manufactura Esbelta
• Definir las principales actividades que se realizan en la empresa.
• Establecer cuáles de las herramientas de manufactura esbelta son
aplicables en el área de espumas de poliuretano de acuerdo con las
dificultades encontradas.
• Elaborar un modelo propuesto de aplicación de las herramientas de
manufactura esbelta modificadas en el sistema área de espumas de
poliuretano.
1.4 Marco teórico.
Las siguientes son definiciones importantes que se han utilizado en
este proyecto de titulación. En donde se tratará sobre la metodología
Manufactura Esbelta como una herramienta para reducir los desperdicios
en una organización.
Introducción 13
1.4.1 Manufactura Esbelta.
Manufactura Esbelta o Lean Manufacturing es una metodología que
consiste en la aplicación de varias herramientas que eliminan o disminuyen
todos los procesos que no adicionan valor a un producto o prestación de
servicio. Disminuir los despilfarros y optimizar las sistematizaciones,
basándose perpetuamente en el respeto al colaborador, la Manufactura
Esbelta surgió en Japón y fue pensada por los grandes gurús del Sistema
de Producción Toyota: Taiichi Ohno William Edward Deming, Eijy Toyoda,
Shigeo Shingo entre otros. (BUIST, 1968).
El sistema de Manufactura Esbelta ha sido determinado como una
ética honorable de producción, basada en:
La exclusión calculada de toda clase de desperdicio
El respeto por el colaborador: Kaizen
El perfeccionamiento firme de Productividad y Calidad
La parte esencial en el proceso de mejora de una destreza esbelta
es la que concierne al personal, ya que diversos periodos involucran
realizar cambios esenciales en la manera de realizar el trabajo, algo que al
inicio causa desconfianza e inseguridad. Lo que los japoneses revelaron es
que más que una habilidad es crear una cultura de calidad en una empresa.
En el pasado se ha despilfarrado la inteligencia y creatividad del
trabajador, a quien se le contrata como si fuera un artefacto. Es muy
habitual que, cuando un empleado de los niveles bajos del organigrama se
muestra con una idea u oferta, se le amoneste e inclusive se le calle. A
veces los gerentes no perciben que, cada ocasión que le ‘apagan el foquito’
a un colaborador, están despilfarrando dinero. La percepción de
Manufactura Esbelta involucra la supresión de los mandos y su sustitución
por el liderazgo. La creación de Manufactura Esbelta es sustancial en
diferentes áreas, ya que se emplean disímiles herramientas, por lo que
Introducción 14
favorece a la compañía y sus empleados. (YALE BERGSTROM, 1995).
Algunos de los favores que crea son:
Disminución de 50% en coste de fabricación
Disminución de inventarios
Disminución del tiempo de entrega (lead time)
Alta Calidad
Menos mano de obra
Mayor eficacia de equipo
Depreciación de los desperdicios
- Tiempo de espera (los retrasos)
- Sobreproducción
- Mala calidad
- El proceso
- Transporte
- Movimientos
- Inventarios
Concepto de Muda.
Dentro de la metodología de la Manufactura Esbelta existe un
concepto de suma importancia que hace referencia a aquellos elementos y
procesos que resultan innecesarios para el desarrollo de un servicio o
producto final.
La Manufactura Esbelta llama a estos procesos innecesarios “Muda”
“Muda significa ‘pérdida o desperdicio’, específicamente cualquier actividad
humana que absorba recursos, pero no cree valor”.
Conclusión, las mudas son componentes que no le aportan un valor
al producto es y necesario su eliminación o disminución. (DOLEY, 1971).
Introducción 15
1.4.2 Las Herramientas de Manufactura Esbelta.
Son diversas herramientas que nos ayudan a excluir todas las
operaciones innecesarias que no le añaden coste a un producto, servicio y
métodos productivos, acrecentando el coste de cada actividad ejecutada y
excluyendo lo que no se demanda. (Rafael, 2010).
1.4.2.1 5'S.
Las 5’S es una herramienta que ayuda a crear y a mantener áreas
de trabajo más limpias, organizadas y seguras, es decir que nos ayuda a
mantener una mayor calidad de vida en el trabajo.
Las 5S es una táctica que está encaminada a la investigación de la
calidad total, procede de técnicas japonesas que regularmente se ponen
en práctica pero que no pertenecen únicamente a la cultura japonesa.
El objetivo primordial de las 5S es alcanzar un trabajo más eficaz y
semejante de las personas en sus concernientes lugares de trabajo.
(SOCCONINI, 2008).
Las 5S son:
Clasificar: Seiri
Ordenar: Seiton
Limpiar: Seiso
Estandarizar: Seiketsu
Disciplina: Shitsuke
1.4.2.1.1 Definición de las 5’S.
A continuación, se procede a dar la definición de cada una de las 5S
para tener un mejor entendimiento para su posterior aplicación.
Introducción 16
Seiri (Organizar).
Consiste en identificar y retirar del espacio de trabajo todos aquellos
elementos que no son obligatorios para la ejecución de la labor oportuna.
Se clasifican elementos o procedimientos de tal manera que los que no
sirven en un proceso puede ser de mucha utilidad en otro proceso, teniendo
todo correctamente organizado se pueden eliminar los procesos
innecesarios. Esta herramienta genera un ordenamiento en la
independencia del área y acceden a eliminar la mentalidad de “por si
acaso”. (SOCCONINI, 2008).
Clasificar reside en:
Apartar en el área de trabajo los objetos realmente necesarios de las
innecesarias, excluyendo lo excesivo
Organizar los equipos en partes donde los cambios se consigan
ejecutar en el menor lapso posible
Separar componentes que aturdan el trabajo de las maquinarias y
que logren ocasionar daños considerables.
Descartar todo tipo de información innecesaria que nos lleve a
cometer errores de interpretación.
El beneficio de clasificar los lugares de trabajo es que se consiguen
lugares seguros y productores; siendo los primordiales beneficios:
Librar espacio útil en plantas y oficinas
Perfeccionar el control visual de inventarios, elementos de
producción, planos, etc.
Reducir tiempos de acceso a material, documentaciones,
mecanismos, etc.
Descartar perdidas de productos o componentes que se dañan por
largos periodos de acaparamiento en áreas inoportunas.
Introducción 17
Agilizar la inspección visual de materias primas que se terminan y se
solicitan.
Arreglar zonas de trabajo para el progreso de operaciones de
mantenimiento.
Seiton (Ordenar).
Radica en ordenar los componentes encasillados como inevitables
de tal manera que se localicen con destreza. La categorización consiente
en colocar y conservar cada cosa en su lugar. (SOCCONINI, 2008).
Ordenar permite:
Disponer un lugar adecuado para cada elemento utilizado la rutina
de trabajo.
Proporcionar personalización visual de la maquinaria (equipos,
alarmas, modelo, etc.)
Identificar y señalar procedimientos complementarios del proceso
(cañerías, aire comprimido, etc.).
Beneficios de tener en orden el lugar de trabajo:
Agiliza el rápido acceso a componentes solicitados en el trabajo, y
desocupando espacio.
Mayor flujo de información en el área de trabajo impidiendo errores.
Agiliza la ejecución del cuidado y la limpieza.
Incrementa la seguridad al agilizar la limitación de las diversas áreas
de la empresa.
Beneficios de tener todo en orden para la compañía:
Facilita en gran manera los procedimientos de inspección visual en
los distintos puntos del proceso.
Introducción 18
Comprime perdidas por faltas.
Considerable aumento del cumplimiento en disposiciones de trabajo.
Mejora estado de los equipos y reduce las averías.
Seiso (Limpieza).
Significa eliminar la suciedad y el polvo en las distintas áreas de
trabajo. (SOCCONINI, 2008).
Limpiar demanda:
Adjudicarse la limpieza como una diligencia cotidiana del
mantenimiento autónomo.
Excluir diferencia entre, operario de limpieza, operario de proceso y
técnico de mantenimiento.
Inspeccionar las diferentes maquinarias y equipos para aumentar el
conocimiento del funcionamiento equipos.
Buscar las fuentes de contaminación para poder atacar el problema
de raíz.
Beneficios de la limpieza:
Disminuye el riesgo posibles accidentes en el área de trabajo.
Mejora el ambiente de trabajo.
Aumenta la vida útil de los equipos y facilita individualización de
posibles averías en los equipos.
Disminuye mudas de materia prima y energía debido a supresión de
salidas y escapes.
Incrementa la calidad de los productos, impidiendo la suciedad y la
contaminación del producto y el empaque.
Desarrolla la responsabilidad de los trabajadores y se esfuerzan por
conservar sus lugares de trabajo limpias.
Mejor aspecto en el área de trabajo.
Introducción 19
Seiketsu (Estandarizar).
Reside en conservar la limpieza y la distribución logradas mediante
la implementación de las primeras 3S. Este paso solo es posible cuando se
obtiene la aplicación continua de los tres principios anteriores.
(SOCCONINI, 2008).
La estandarización intenta:
Conservar lo logrado con la implementación de las tres primeras S.
Capacitar al trabajador en realizar normas, que sea de fácil
compresión
Crear un modelo pata mantener el área de trabajo organizado,
ordenado y limpio.
Comprobar el buen desempeño de los patrones establecidos.
Beneficios de estandarizar:
Aprueba conservar conocimiento originado durante años de trabajo.
Logra mejora el bienestar de todo el personal al establecer rutinas
de limpieza constantes.
Los trabajadores conocen de mejor manera los equipos.
Capacitar al personal en tomar más responsabilidades.
Busca incrementar la productividad de la compañía al reducir los
tiempos de los procesos de fabricación.
Shitsuke (Disciplina).
Lo que se busca en este paso es evitar quebrantar los
procedimientos establecidos, haciendo que se convierta en hábito los
procesos estandarizados para el orden y la limpieza en el lugar de trabajo,
podremos obtener los beneficios alcanzados con las primeras “S” por largo
tiempo si se logra crear un ambiente de respeto a las normas y estándares
Introducción 20
establecidos. (SOCCONINI, 2008).
La disciplina implica:
Respeto a reglas y modelos específicos para conservación del área
de trabajo.
Impulso del hábito de autocontrol y reflexión sobre el nivel de
desempeño de las reglas.
Alcanzar y suscitar lo importante que es promover el respeto por los
demás y por las reglas que se han realizado con la colaboración de
todo el personal de planta involucrados en el proceso.
1.4.2.2 Kanban.
Es una herramienta que sirve para manejar el flujo de materiales en
una línea de ensamble. Se la podría denominar como una "etiqueta de
instrucción", que contiene información sobre un precepto de trabajo, siendo
un módulo de orientación automático que da información acerca de que
producto se va a producir, en que cantidades, mediante qué condiciones, y
como se va a realizar su transportación. (Francisco, 2007).
1.4.2.3 Justo a Tiempo.
Justo a Tiempo es una ideología que define la forma en que debería
gestionarse el sistema de producción reduciendo los desperdicios en lo
más mínimo Existen varias maneras de reducir los desperdicios, pero esta
filosofía se afirma en el control físico del material para situar el desperdicio
y, definitivamente, forzar su reducción o lo más viable su exclusión.
Lo que Justo a Tiempo busca es originar el mínimo número de
unidades en las mínimas cantidades posibles y en un tiempo programado,
para así reducir la necesidad de mantener inventarios en bodega.
(SCHONBERGER, Manufactura de clase mundial para el siglo XXI., 1996).
Introducción 21
1.4.2.4 Jidoka (verificación del proceso - automatización).
Jidoka es una metodología japonesa que se centra en la verificación
de calidad en las líneas de producción y tiene la capacidad para detenerse
cuando se detectan problemas, aplicando esta filosofía se asegura que el
defecto no pase a los demás procesos de producción.
Este método es aplicado tanto en labores manuales como en las
automatizadas, para detectar y corregir defectos en la línea de producción
utilizando mecanismos y procedimientos para poder detectar una anomalía
en el sistema. Esto asegura que la calidad sea inspeccionada por el mismo
proceso y no el siguiente.
El vocablo ‘Jidoka’ simboliza una comprobación en el proceso, por
motivo, cuando se implementan técnicas de la metodología Jidoka se hace
una clara referencia a la comprobación de calidad integrada al proceso.
(SCHONBERGER, Japanese Manufacturing Techniques: Nine Hidden
Lessons In Simplicity.).
1.4.2.5 Andón (Indicador visual).
Es una herramienta que muestra la etapa de producción manejando
caracteres de audio y visuales. Andón procede de un vocablo japonés que
significa alarma, es un indicador visual. Esta herramienta del Lean
Manufacturing reside en señales luminosas que se encuentran en un
armazón que nos muestran todas las situaciones dentro del proceso
productivo, depende del color que se le asigna indica en qué condiciones
de trabajo se encuentra, en el TPS (Toyota Production System), el Andón
es un dispositivo que de forma visual advierte de una anomalía. (DENNIS).
1.4.2.6 Poka Yoke (Dispositivos para prevenir errores).
El vocablo Poka Yoke procede de los términos japoneses “Poka”
Introducción 22
(falta inadvertida) y “Yoke” (notificar); lo que representa que es un módulo
de cualquier tipo, que asiste para “notificar los errores” antes de que estos
ocurran, o los señala de manera clara para que el trabajador esté prevenido
y lo rectifique a tiempo. (Francisco, 2007).
Con esta herramienta ayuda a descartar los defectos de un producto
ya sea advirtiendo los errores que se presentan lo antes posible para
corregirlos. Para esto, los sistemas Poka Yoke tienen dos funciones:
Realizar la verificación del 100% de las partes fabricadas.
Realizar una retroalimentación en la frecuencia de anomalías y crear
operaciones correctoras.
Los 5 principios del Lean Manufacturing son los siguientes:
1. Limita el Valor desde el punto de vista del cliente: La mayoría
de los consumidores lo que busca es adquirir una solución a una
dificultad determinado, no un producto o servicio.
2. Identifica tu estándar de Valor: Excluir desperdicios hallando
pasos que no añaden valor a la línea de producción, unos son
necesarios eliminarlos, pero se busca comprimir, en cambio
coexisten otros que son anulados inminentemente.
3. Crea Flujo: Hacer que todo el proceso de producción circule de
manera suave, y, claramente de un paso que añada valor a otro,
desde la materia prima hasta el comprador.
4. Produzca el “Jale” del Cliente: Una vez que se ha ejecutado el
flujo de proceso, se logrará producir por disposiciones específicas
de los consumidores en vez de producir basándose en predicciones
de ventas a largo plazo.
5. Persiga la perfección: Una vez que una compañía consigue la
aplicación de los iniciales cuatro pasos, se torna claro para aquellos
que han estado envueltos, que aumentar eficiencia y buscar
procedencias de mejora siempre es viable para conseguir
Introducción 23
la mejora continua. (DOLEY, 1971).
1.5 Metodología.
Desde el punto de vista técnico y después de obtener la debida
información secundaria, el presente trabajo de tesis estará estructurado con
la finalidad de proponer una metodología que nos permita diseñar, planificar
y buscar futuras soluciones a los problemas bajo el uso de técnicas y
herramientas de ingeniería que se detallan a continuación.
Para la identificación de problemas se aplicarán matrices de Causa
y Efectos (Ishikawa) para poder describir todas las actividades del proyecto
en estudio (información primaria), es decir todas las actividades que se
desarrollan durante el funcionamiento en el área de espumas de poliuretano.
Diagramas de Paretos para la medición de los problemas.
Con la ayuda de esta herramienta “Diagrama de Pareto” se puede
identificar los problemas que tienen más relevancia mediante la aplicación
del principio de Pareto (pocos vitales, muchos triviales) que dice que hay
muchos problemas sin importancia frente a solo unos graves. Ya que, por
lo general, el 80% de los posibles defectos problemas son originados en el
20% de las causas.
La gráfica es muy útil al permitir identificar visualmente en una sola
revisión tales minorías de características vitales a las que es importante
prestar atención y de esta manera utilizar todos los recursos necesarios
para llevar a cabo una acción correctiva sin malgastar esfuerzos.
Histogramas para la evaluación de la empresa.
Un histograma es la representación gráfica de una variable en forma
de barras, donde la superficie de cada barra es proporcional a la
Introducción 24
frecuencia de los valores representados, ya sea en forma diferencial o
acumulada.
Diagramas de Pastel para información porcentual.
Un diagrama circular (también llamado diagrama de sectores o
diagrama de pastel) sirve para representar la proporción de elementos de
acuerdo a su valor porcentual. Consiste en partir el círculo en porciones
proporcionales a la frecuencia relativa.
Diagramas de flujos para los diferentes procesos.
Un diagrama de flujo es la representación gráfica de un proceso, en
el cual cada paso del proceso es representado de manera diferente por un
símbolo, que contiene una breve descripción de la actividad que se realiza
en esa parte del proceso. Los elementos del diagrama de flujo están unidos
entre sí mediante flechas que señalan en qué sentido va el proceso
productivo.
25
CAPÍTULO II
MARCO METODOLÓGICO
2.1 Situación actual
En la actualidad la empresa Chaide y Chaide cuenta con un Sistema
de Gestión de Calidad (SGC) el cual abarca: el diseño y desarrollo de
productos nuevos, producción, distribución y servicio al cliente, distribuidor
de colchones, en base a la norma ISO 9001:2008.
En este manual se define la Política y Objetivos de calidad de Chaide
y Chaide, y describe el Sistema de Gestión de Calidad SGC que permite
asegurar que los requisitos de la norma ISO 9001:2008 sean conocidos y
cumplidos para lograr la satisfacción del cliente y la mejora continua de los
procesos.
Cuando sea apropiado se dan las referencias pertinentes de los
procedimientos del SGC en donde se detallan las responsabilidades,
acciones y métodos aplicados para definir las políticas y procedimientos
definidos en el manual de calidad de Chaide y Chaide.
La eficaz operación del SGC es responsabilidad del Representante
de la Gerencia conjuntamente con los Gerentes de Área y en última
instancia de la Gerente General.
Cada departamento desarrolla procedimientos e instrucciones
documentadas que demuestran la distribución de sus responsabilidades
para la aplicación de la política de calidad y permitir su continua ejecución
en los procesos.
Marco Metodológico 26
2.1.1 Sistema de Gestión de Calidad
En base a la normativa nombrada anteriormente Chaide y Chaide
establece, documenta, implementa y mantiene un SGC cuyo propósito es
mejorar continuamente su eficacia con los requisitos de la norma ISO 9001-
2008, mediante el seguimiento de los Objetivos de Calidad establecidos y
su evaluación anual.
Chaide y Chaide Cuenta con un “Diagrama de Calidad” en el cual
nos muestra:
• Identificación de los procesos del SGC y su aplicación en toda la
organización.
• Determina la secuencia de los procesos.
Además:
• Determina la interacción de estos procesos mediante un “Plan de
Calidad”
• Establece los criterios y los métodos necesarios para asegurar que
las operaciones y controles de los procesos sean eficaces
• Asegura la disponibilidad de recursos e información necesarios para
facilitar la operación, análisis, medición y monitoreo de los procesos
• Implanta las acciones necesarias para alcanzar los resultados
planificados y conseguir la mejora continua de los procesos.
Chaide y Chaide realiza la gestión de sus procesos basados según
las normas ISO 9001:2008.
La buena aplicación, puede garantizar un correcto funcionamiento
de los procesos en general de la empresa y de esta manera establecer los
criterios y aplicar metodologías necesarias para procesos eficaces.
Marco Metodológico 27
2.1.2 Situación de la Empresa en Relación a la Calidad.
En la actualidad la empresa Chaide y Chaide S.A. mantiene una
documentación estructurada en cuatro niveles según la norma ISO
9001:2008, de la cuales se explican a continuación.
1. Manual de Calidad (Política y Objetivos)
2. Procedimientos-Planes, Guías – Normas
3. Instructivos de Trabajo
4. Registros.
Manual de Calidad.
Chaide y Chaide establece y mantiene un manual de calidad que
incluye:
La política de calidad, objetivos, compromiso y autoridades.
El alcance del SGC
Referencia de los procedimientos que proveen las pautas de
operación para realizar las actividades de la compañía
Referencias de instrucciones de trabajo y registros correspondientes
Referencia del “Plan de Calidad” en donde se expresa la interacción
entre los procesos del sistema.
En la actualidad Chaide y Chaide cuenta con una política de
calidad que es aprobada por la Gerencia General la cual se detalla a
continuación.
Política de Calidad.
“Cumplir los requerimientos del cliente externo e interno, a través del
mejoramiento continuo de los procesos.”
Marco Metodológico 28
Objetivos de Calidad.
1. Incrementar el grado de satisfacción de los requerimientos de los
clientes.
2. Cumplir con el nivel de ventas y producción respecto a los
pronósticos y requerimientos establecidos por la empresa.
3. Cumplir los estándares de entrega de producto terminado y
reparaciones.
4. Adquirir materiales en forma oportuna y con la calidad requerida por
los clientes.
5. Monitorear y mejorar los procesos productivos de la empresa.
6. Mantener un programa de benchmarking con la competencia.
Control de Documentos.
Los documentos requeridos por el SGC son controlados a través del
“Procedimiento de Control de Documentos” y son elaborados conforme a
un “Instructivo Elaboración de Documentos”. Se cuenta con una “Lista
Maestra de Documentos” en donde se detallan todos los documentos
relacionados con el SGC.
En el Procedimiento Control de Documentos se definen los controles
necesarios para:
Aprobar los documentos para asegurar que son los adecuados antes
de la emisión
Revisar y actualizar cuando sea necesario
Asegurar que estén identificados los cambios y el estado de la
revisión de documentos
Asegurar que las versiones pertinentes de los documentos
aplicables se encuentran disponibles en sus puntos de uso y también
tener las normas de calidad actualizadas según la última revisión.
Marco Metodológico 29
Asegurar que los documentos permanezcan legibles y fácilmente
identificables
Asegurar que los documentos de origen externo estén identificados
y controlada su distribución
Prevenir el uso indebido de documentos obsoletos, e identificarlos
adecuadamente, si estos se conservaren para algún propósito.
Control de Registros.
Los registros de calidad son establecidos y mantenidos como
evidencia de la conformidad con los requerimientos y de la operación
efectiva del SGC. Los registros de calidad se mantienen legibles,
fácilmente identificables y recuperables. En el “Procedimiento Control de
Registros” se establece los controles necesarios para la identificación,
almacenamiento, protección, tiempo de retención y eliminación de
registros.
2.1.3 Estructura Organizacional.
La empresa Chaide y Chaide Guayaquil cuenta con 95 personas
laborando actualmente para cumplir con las necesidades de sus clientes
externos e internos.
La selección del personal administrativo y operativo se lo realiza
mediante destrezas, aptitudes y nivel académico para asegurar el correcto
desempeño de las funciones en su lugar de trabajo.
Las diferentes áreas de trabajo con que cuenta la compañía son
Financiera, Producción, Logística y Ventas.
A continuación, en la tabla No 1, se puede observar la distribución
definida por áreas de trabajo.
Marco Metodológico 30
TABLA No 1
TABLA 1 PERSONAL DE LA EMPRESA
Áreas N°. Personal
Administrativos 20
Logística 8
Armado 35
Resortes 17
Espumas 15
Total 95
Fuente: Chaide y Chaide S.A. Elaborado por: Chancay Bustos Cristhian
En el diagrama N° 3 se muestra el organigrama general de la
empresa Chaide y Chaide S.A., en donde se puede apreciar lo niveles de
mando que existen dentro de la compañía,
Se comienza por el Gerente General de la ciudad de Guayaquil
seguidos por los jefes de distintas áreas que son el Jefe de Producción,
Jefe de Distribución, Jefe Financiero, Jefe de Ventas y Jefe de Recursos
Humanos.
Después continúan los demás niveles que se pueden apreciar en el
siguiente gráfico en el área de producción existe un Jefe de Producción,
Jefe de Compras y un Coordinador de Mantenimiento, después están los
supervisores el asistente de producción y por último se encuentran los
operarios, lo mismo sucede en las demás áreas, pero de manera más
simplificada, de acuerdo a la Tabla No 1 existen 95 personas laborando en
la empresa distribuidas en las diferentes áreas.
Marco Metodológico 31
Ma
rco M
eto
doló
gic
o 3
1
DIAGRAMA No 3
DIAGRAMA 3 ORGANIGRAMA DE LA EMPRESA CHAIDE Y CHAIDE GUAYAQUIL
Elaborado por: Chancay Bustos Cristhian Fuente: Chaide y Chaide S.A.
Gerente (Gye)
Jefe de Planta (Gye)
Jefe de produccion (1)
Supervisor de producción
area ensamble (1)
Asistente de produción area
ensamble (1)
Operarios de producción
(35)
Supervisor de producción
area resortes (1)
Operarios del área de
resortes (17)
Supervisor de producción
area espumas (1)
Operarios del área de
espumas (15)
Supervisor de Seguridad y
Salud Ocupacional
(1)
Jefe de materia prima (1)
Coordinador de
mantenimiento (1)
Operarios de mantenimiento
(4)
Jefe de Distribución
Asistente de distribución (1)
Asitente de logistica (1)
Audantes de maniobra (8)
Jefe de ventas
Agentes de Contac Center
(3)Vendedores
Jefe de RRHH
Asistente de RRHH (1)
Jefe de Finanzas
Contadores (1)
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2.1.4 Gestión de los recursos.
2.1.4.1 Provisión de recursos.
La empresa Chaide y Chaide analiza, determina y provee los
recursos necesarios para poder implementar y mantener el SGC y mejorar
continuamente su eficacia, para así poder incrementar la satisfacción del
cliente a través del cumplimiento de sus requisitos. El “Plan de Calidad”
especifica los recursos requeridos para cada proceso del SGC.
2.1.4.2 Recursos Humanos
La empresa Chaide y Chaide cuenta con un personal capacitado de
acuerdo a las funciones que vallan a desempeñar, para así asegurar la
calidad de los productos que se elaboran y aumentar la eficiencia de los
diferentes procesos que cuenta la empresa tanto como operativos y
administrativos. La empresa Chaide y Chaide Gye cuenta con una nómina
de 95 empleados distribuidos en las diferentes áreas como lo son:
producción, distribución, ventas y administración.
IMAGEN No 2
ILUSTRACIÓN 2 PERSONAL DE CHAIDE Y CHAIDE S.A.
Fuente: Chaide y Chaide S.A. Elaborado por: Chancay Bustos Cristhian
Marco Metodológico 33
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3
Competencia, toma de conciencia y formación del recurso humano
Chaide y Chaide busca identificar las competencias necesarias para
el personal que realiza trabajos que afecten a la calidad del producto, estas
competencias se encuentran documentadas en un “Manual de Funciones”
para el personal de planta y “Perfiles del Cargo” para el personal
administrativo.
Además, la empresa provee entrenamiento o toma acciones para
mantener y mejorar las competencias requeridas para alcanzar los
objetivos planteados por la empresa.
Se evalúa la eficacia de las acciones tomadas mediante su sistema
de remuneración variable y el cumplimiento de los objetivos individuales.
Se promueve el involucramiento y compromiso del personal con el
logro de los objetivos de calidad a través de los objetivos individuales.
Infraestructura
Chaide y Chaide posee una infraestructura que asegura el completo
desenvolvimiento de las actividades de la organización. Provee a todo el
personal de las comodidades necesarias, así como también de los equipos
y herramientas para la ejecución de sus trabajos tanto en las operaciones,
así como en la parte administrativa.
2.1.5 Recursos Productivos.
La empresa Chaide y Chaide S.A. cuenta con, maquinarias y
equipos que estarán descritos a continuación
Marco Metodológico 34
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2.1.5.1 Recursos de Materiales y/o Tecnológicos.
A continuación, en la tabla N° 2 se describirá los diferentes equipos
y maquinarias que son utilizados en los procesos de producción de la
empresa Chaide y Chaide S.A.
TABLA No 2
TABLA 2 LISTA DE EQUIPOS Y MAQUINARIAS DE LA EMPRESA
CHAIDE Y CHAIDE S.A.
Descripción de maquinaria Aplicación Marca Modelo
ENDEREZADORA DE ALAMBRE Resortes FIDES SRA4EP
DOBLADORA DE VARILLAS 1 Resortes FIDES MP-2V
SOLDADORA DE MARCO 1 Resortes LORD 120BW
SOLDADORA DE MARCO 2 Resortes IDEAL DSP080
PANELERA 1 Resortes SPUHL AM-115
PANELERA 2 Resortes FIDES AS3-200
PANELERA 3 Resortes FIDES AS-4
RESORTERA 2 Resortes SPUHL F-65
RESORTERA 3 Resortes FIDES MDC66
RESORTERA 4 Resortes FIDES MDC72
RESORTERA 5 Resortes FIDES MDC80
RESORTERA 6 Resortes FIDES MDC80
PISTOLA ENGRAPADORA DE MARCO 1
Resortes VERTEX VC0005
PISTOLA ENGRAPADORA DE MARCO 2
Resortes VERTEX VC0005
PISTOLA ENGRAPADORA DE MARCO 3
Resortes VERTEX VC0252
DOBLADORA DE VARILLAS 2 (NACIONAL)
Resortes CHAIDE CH R 02
PLASTIFICADORA 1 NACIONAL Armado ----- -----
PLASTIFICADORA 2 NACIONAL Armado ----- -----
TRANSPORTADORA BANDA DE COLCHONES 2
Armado ----- -----
TRANSPORTADORA BANDA DE COLCHONES 3
Armado ----- -----
TRANSFER Armado ----- -----
CERRADORA 1 UNITED Armado UNITED NR
Marco Metodológico 35
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5
TABLA No 2 (CONT.)
LISTA DE EQUIPOS Y MAQUINARIAS DE LA EMPRESA CHAIDE Y
CHAIDE S.A.
Descripción de maquinaria Aplicación Marca Modelo
CERRADORA 2 UNITED Armado UNITED NR
CERRADORA 3 UNITED Armado UNITED NR
CERRADORA 5 PORTER Armado PORTER TE-32C
CERRADORA 6 SINGER Armado SINGER NRS
CERRADORA 7 PORTER Armado PORTER TE-32
CERRADORA 8 PORTER Armado PORTER TE-32
CERRADORA 10 PORTER Armado PORTER TE-32 C
CERRADORA 11 PORTER Armado PORTER TE-32 C
PISTOLA GRAPADORA 1 VERTEX Armado VERTEX VC9100
PISTOLA GRAPADORA 2 VERTEX Armado VERTEX TR315
PISTOLA GRAPADORA 3 VERTEX Armado VERTEX VC9100
PISTOLA GRAPADORA 4 VERTEX Armado VERTEX TR315
PISTOLA GRAPADORA 5 VERTEX Armado VERTEX TR315
PISTOLA GRAPADORA 6 VERTEX Armado VERTEX VC9100
PISTOLA GRAPADORA 7 VERTEX Armado VERTEX VC9100
PISTOLA GRAPADORA 8 VERTEX Armado VERTEX VC9100
PISTOLA GRAPADORA 9 VERTEX Armado VERTEX VC9100
PISTOLA GRAPADORA 10 VERTEX Armado VERTEX VC9100
PISTOLA GRAPADORA 11 VERTEX Armado VERTEX VC9100
PISTOLA GRAPADORA 12 VERTEX Armado VERTEX VC9100
PISTOLA GRAPADORA 13 VERTEX Armado Vertex
fasteners 92/25-553
PISTOLA GRAPADORA 14 VERTEX Armado Vertex
fasteners 92/25-553
PISTOLA APLICADORA DE PEGA 1 Armado SIMALFA G-3
PISTOLA APLICADORA DE PEGA 2 Armado DEVILBISS JGA503
PISTOLA APLICADORA DE PEGA 3 Armado SIMALFA G-3
PISTOLA APLICADORA DE PEGA 4 Armado SIMALFA G-3
PISTOLA APLICADORA DE PEGA 5 Armado DEVILBISS JGA503
PISTOLA APLICADORA DE PEGA 6 Armado SIMALFA G-3
PISTOLA APLICADORA DE PEGA 7 Armado SIMALFA G-3
PISTOLA APLICADORA DE PEGA 8 Armado SIMALFA G-3
Marco Metodológico 36
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TABLA No 2 (CONT.)
LISTA DE EQUIPOS Y MAQUINARIAS DE LA EMPRESA CHAIDE Y
CHAIDE S.A.
Descripción de maquinaria Aplicación Marca Modelo
PISTOLA APLICADORA DE PEGA 11 Armado SIMALFA G-3
PISTOLA APLICADORA DE PEGA 12 Armado SIMALFA G-3
PISTOLA APLICADORA DE PEGA SIMALFA 1
Armado SIMALFA
PISTOLA APLICADORA DE PEGA SIMALFA 2
Armado SIMALFA
PISTOLA APLICADORA DE PEGA SIMALFA 3
Armado SIMALFA
PISTOLA APLICADORA DE PEGA SIMALFA 4
Armado SIMALFA
PISTOLA APLICADORA DE PEGA SIMALFA 5
Armado SIMALFA
PISTOLA APLICADORA DE PEGA SIMALFA 6
Armado SIMALFA
PISTOLA APLICADORA DE PEGA SIMALFA 7
Armado SIMALFA
PISTOLA APLICADORA DE PEGA SIMALFA 8
Armado SIMALFA
PISTOLA APLICADORA DE PEGA SIMALFA 9
Armado SIMALFA
PISTOLA APLICADORA DE PEGA SIMALFA 10
Armado SIMALFA
PISTOLA APLICADORA DE PEGA SIMALFA 11
Armado SIMALFA
PISTOLA APLICADORA DE PEGA SIMALFA 12
Armado SIMALFA
PERFORADORA DE BANDAS 1 Armado ----- -----
PERFORADORA DE BANDAS 2 Armado ----- -----
LAMINADORA HORIZONTAL 1 Espuma MECPOL 2.242.600
LAMINADORA HORIZONTAL 2 (CARRUSEL)
Espuma ----- -----
LAMINADORA HORIZONTAL 3 (CARRUSEL)
Espuma ----- -----
CORTADORA VERTICAL 1 Espuma MECPOL 2.320.230
CORTADORA VERTICAL 2 Espuma ----- -----
BOMBA DE RECEPCION DE POLIOL Espuma ROPER 3743HBFRU
BOMBA DE TRANSFERENCIA DE POLIOL
Espuma 1535R
BATIDORA 1 Espuma ------ ------
PICADORA DE ESPUMA 1 Espuma MECPOL ------
PICADORA DE ESPUMA 2 Espuma ----- ------
EXTRACTOR DE GASES # 1 DE CAMPANA
Espuma WEG TE 90 S
Marco Metodológico 37
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TABLA No 2 (CONT.)
LISTA DE EQUIPOS Y MAQUINARIAS DE LA EMPRESA CHAIDE Y
CHAIDE S.A.
Descripción de maquinaria Aplicación Marca Modelo
EXTRACTOR DE GASES # 2 DE CAMPANA
Espuma WEG TE 90 S
EXTRACTOR DE GASES # 3- 7 DE PARED
Espuma WEG D560697
MAQUINA PARA TAPAR MOLDES Espuma ------- ---------
CAJONES MOLDES ESPUMA (12) Espuma
BOMBA DE AGUA VESTIDORES Equipos
auxiliares PEDROLO
BOMBA DE AGUA CONTRAINCENDIO
Equipos auxiliares MYERS 810
BOMBA DE AGUA # 1 Equipos
auxiliares FW EK105
COMPRESOR 1 PISTON Equipos
auxiliares ATLAS COPCO LE9
COMPRESOR 2 PISTON Equipos
auxiliares ATLAS COPCO LE9UV
COMPRESOR 3 TORNILLO Equipos
auxiliares ATLAS COPCO
GA 22 PLUS
COMPRESOR 4 PISTON Equipos
auxiliares ATLAS COPCO
COMPRESOR DE TORNILLO 5 Equipos
auxiliares ATLAS COPCO
BANCO DE TRASFORMADORES 167/2 250/1 KV
Equipos auxiliares
General Electric
------
BALANZA TOLEDO 1 150Kg Equipos
auxiliares TOLEDO
BALANZA TOLEDO 2 150 Kg Equipos
auxiliares TOLEDO
BALANZA JADEVER 3 15Kg Equipos
auxiliares JADEVER NWTC-
15K
BALANZA CAS 4 500Kg Equipos
auxiliares CAS CI-2001A
BALANZA 5 Equipos
auxiliares TANITA BSE 830G
BALANZA 6 Equipos
auxiliares ----- LR 22
UNIDAD POSENFRIADOR DE AIRE 1 HANKISON
Equipos auxiliares
HAKINSON HPRP 75-
230
VENTILADOR ENFRIADOR 1 Equipos
auxiliares ACH80
VENTILADOR INDUSTRIAL - ARMADO
Equipos auxiliares ------ -----
Marco Metodológico 38
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TABLA No 2 (CONT.)
LISTA DE EQUIPOS Y MAQUINARIAS DE LA EMPRESA CHAIDE Y
CHAIDE S.A
Descripción de maquinaria Aplicación Marca Modelo
FRESADORA Equipos
auxiliares KREBS -----
TALADRO DE PEDESTAL Equipos
auxiliares ABZ -----
SOLDADORA 220V Equipos
auxiliares MILLER TB300/200
SOLDADORA 220V Equipos
auxiliares HOBART TU-230
ESMERIL DE PEDESTAL Equipos
auxiliares Bench Grinder TDS 250
COMPRESOR PORTATIL Equipos
auxiliares
SIERRA ELECTRICA Equipos
auxiliares BEWO ----- Fuente: Chaide y Chaide S.A. Elaborado por: Chancay Bustos Cristhian
2.1.6 Procesos productivos.
2.1.6.1 Sección de Paneles.
El área de paneles tiene como objetivo principal la fabricación de los
paneles de resortes que serán utilizados en el área de ensamble para el
armado de los colchones. Un panel de resortes está conformado por cuatro
elementos que son: marco, espiral, resortes y grapas. En la figura N° 3 se
puede apreciar las diferencias entre los elementos que conforman un panel
de resortes.
IMAGEN No 3
Fuente: Chaide y Chaide S.A. Elaborado por: Chancay Bustos Cristhian
Resortes Espiral
Ilustración 3 RESORTES Y ESPIRAL PARA UNIÓN DE RESORTES
Marco Metodológico 39
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Resorte: Es un alambre conformado con una configuración geométrica que
garantiza el soporte del colchón.
Espiral. Es el gusanillo que se utiliza para la unión entre resortes.
Marco: Es la parte que bordea al panel de resortes.
Grapas: Son las que sujetan al panel de resortes con el marco.
IMAGEN No 4
ILUSTRACIÓN 4 PANEL CON MARCO Y PANEL SIN MARCO
Fuente: Chaide y Chaide S.A.
Elaborado por: Chancay Bustos Cristhian
El proceso productivo tiene diferentes tipos de diámetro de alambre
(ver tabla 3, tabla 4).
TABLA No 3
TABLA 3 TIPOS DE ALAMBRE Y UTILIZACIÓN
Fuente: Chaide y Chaide S.A.
Elaborado por: Chancay Bustos Cristhian
Clase de Alambre Diámetro
(mm) Desviación
aceptable (mm) Redondez
(mm)
Clase A: muelle 2,31 0,02 0,02
Clase B: espiral 1,31 1,38
0,02
0,02
0,03 0,03
Clase C: recuadro 3,77 4,58
0,02
0,02
0,04 0,04
Panel sin recuadro Panel con recuadro
Marco Metodológico 40
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TABLA N° 4
TABLA 4 TIPO DE ALAMBRE Y APLICACIÓN EN PANEL
Fuente: Chaide y Chaide S.A.
Elaborado por: Chancay Bustos Cristhian
Marcos: Los alambres para la fabricación de los marcos poseen un
tratamiento de aleación de acero al carbono para la fabricación de los
paneles se utilizan dos tipos de varilla: barra gruesa (D 4.56 mm) y barra
delgada (D 3.76 mm). Ver tabla 5.
IMAGEN No 5
ILUSTRACIÓN 5 VERIFICACIÓN DE MARCOS EN EL ÁREA DE PANELES
Fuente: Chaide y Chaide S.A.
Elaborado por: Chancay Bustos Cristhian.
Descripción Unid. Utilización
Alambre # 1,38 kg. Muelles para la unión de los resortes
Alambre # 2,31 kg. Resortes
Alambre # 3,77 kg Recuadro para paneles enmarcados
Alambre # 4,58 kg Recuadro para paneles engrapados
Marco Metodológico 41
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TABLA No 5
TABLA 5 CARACTERÍSTICAS DE LOS MARCOS UTILIZADOS.
Fuente: Chaide y Chaide S.A.
Elaborado por: Chancay Bustos Cristhian.
Paneles. – El marco del panel es unido mediante grapas al panel de los
resortes y estos deberán seguir una codificación que está señalada en la
Tabla N°6.
IMAGEN No 6
ILUSTRACIÓN 6 NUMERO DE RESORTES SEGÚN EL TAMAÑO DEL PANEL
Fuente: Chaide y Chaide S.A.
Elaborado por: Chancay Bustos Cristhian
Extensión del
colchón (cm)
Diámetro de
alambre del
marco (mm)
Prototipo de
unión marco /
panel
Medidas de los marcos
(cm)
Ancho Tol. Largo Tol.
90X190 3,77 Encuadrado 87 1 187 1
105X190 3,77 Encuadrado 102 1 187 1
135X190 3,77 Encuadrado 132 1 187 1
160X200 4,58 Engrapado 156 1 196 1
200X200 4,58 Engrapado 195 1 196 1
Marco Metodológico 42
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TABLA No 6
TABLA 6 CONFIGURACIÓN DE RESORTES PARA PANELES
Fuente: Chaide y Chaide S.A.
Elaborado por: Chancay Bustos Cristhian
Proceso productivo de paneles de resortes.
El proceso productivo de paneles empieza con la admisión de los
alambres en la bodega de materia prima, donde luego son trasladados por
medio de montacargas a las distintas máquinas.
IMAGEN No 7
ILUSTRACIÓN 7 RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA EN EL ÁREA DE PANELES
Fuente: Chaide y Chaide S.A.
Elaborado por: Chancay Bustos Cristhian
Extensión del
colchón (cm)
Cantidad de Espirales Medidas de los paneles
(cm)
Filas Columnas Total Largo Tol Ancho Tol.
90 * 190 8 24 192 86 1 186 1
105 * 190 9 24 216 101 1 186 1
105 * 190 10 24 240 101 1 186 1
105 * 190 14 19 266 101 1 186 1
135 * 190 12 24 288 131 1 186 1
135 * 190 19 18 342 131 1 186 1
160 * 200 23 24 552 156 1 196 1
200 * 200 28 24 672 196 1 196 1
Marco Metodológico 43
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Se inicia el proceso con las máquinas resorteras donde se fabrican
los muelles, estos muelles se diferencian por el templado como la
compresión final del alambre d acuerdo al panel fabricado.
IMAGEN No 8
ILUSTRACIÓN 8 MÁQUINAS RESORTERAS DEL ÁREA DE PANELES
Fuente: Chaide y Chaide S.A.
Elaborado por: Chancay Bustos Cristhian
Luego se continua con el proceso en las ensambladoras, es aquí
donde se ubican los espirales de forma manual en las hendiduras
establecidas para la entrada de acuerdo a cada dimensión del panel.
IMAGEN No 9
ILUSTRACIÓN 9 MÁQUINA PANELERAS DEL ÁREA DE PANELES
Fuente: Chaide y Chaide S.A. Elaborado por: Chancay Bustos Cristhian
Marco Metodológico 44
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La máquina panelera finaliza el panel sin marco y es cedido a un
operario quien se encarga de grapar el panel, y es quien ejecuta la
inspección de calidad del producto, mide el panel y registra la inspección
de cada panel, seguidamente lo grapa y es transportado al área de
acaparamiento para que se utilice en el siguiente proceso.
IMAGEN No 10
ILUSTRACIÓN 10 MEDICIÓN Y GRAPADO DEL PANEL
Fuente: Chaide y Chaide S.A.
Elaborado por: Chancay Bustos Cristhian
IMAGEN No 11
ILUSTRACIÓN 11 ALMACENAMIENTO DE PANELES TERMINADOS
Fuente: Chaide y Chaide S.A.
Elaborado por: Chancay Bustos Cristhian
Marco Metodológico 45
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DIAGRAMA No 4
DIAGRAMA 4 DIAGRAMA DE PROCESOS DE LA SECCIÓN PANELES DE
RESORTES SITUACIÓN ACTUAL
Administración de
Producción
Resortes
(Programa de Produccion)
Buenas
condiciones de
calidad y cantidad
de M.P.
Control de producción de
la seccion de resortes
Inspección de resortes
Almacenamiento de
Bodega de M.P.
Doblado de barilla
Soldado de marco
Inspección de marco
eEnderezado de varilaeEnderezado de varila
Producción de paneles
Inspección de paneles
Producción de paneles con marco
(con espiral y grapa)
Almacenamiento de paneles con
marco
Despacho de paneles al área de
ensamble
Producto Terminado
NO
Fuente: Chaide y Chaide S.A.
Elaborado por: Chancay Bustos Cristhian
Marco Metodológico 46
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2.1.6.2 Sección de espumas
En el proceso para la elaboración de espuma de poliuretano se
practica juiciosas revisiones de producción y calidad en todos los productos
que se fabrican en esta área para la producción los colchones. Los
colchones que se fabrican en Chaide y Chaide está compuesto por dos
partes una parte dura y rígida que es el panel de resortes, y una parte suave
que son las espumas que dependiendo del modelo del colchón es la
densidad de la espuma que se fabrica, las espumas son fabricados en unos
moldes de forma cuadrangular para luego ser laminados y entregados al
área de ensamble. Se procede a explicar el proceso de fabricación de los
bloques de espumas.
Batido.
Primero se ejecuta una mezcla de Poliol Copolimérico y Poliol
Convencional, (13 seg.) después se adicionan los aditivos y catalizadores
(7 seg.), y por último se adiciona el TDI y se mezcla por 6 seg.
Cremado y crecimiento.
El tiempo que acontece desde que inicia la mezcla hasta que brota
la crema (espuma con aspecto cremoso) y comienza a hincharse se
designa tiempo de cremado (7 a 16 seg.). A medida que se genera más
vapores de expansión (CO2), la espuma continúa creciendo y se concibe
más viscosa. Una vez que han pasado de 1 a 3 minutos la reacción de
expansión finaliza (todo depende del tipo de espuma que se fabrique).
Curado y almacenamiento.
Los bloques de espuma se trasladan a la sección de curado, en
dónde deben quedarse al menos por un periodo de 36 horas para que
finalice la reacción de polimerización total. (Proceso en el que se elimina
todos los gases y espuma seca).
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IMAGEN No 12
ILUSTRACIÓN 12 PROCESO DE FORMULACIÓN DE BLOQUES RECTANGULARES DE ESPUMAS GYE
Fuente: Chaide y Chaide S.A. Elaborado por: Chancay Bustos Cristhian
Marco Metodológico 48
Cortado de bloques rectangulares.
Los bloques una vez que han pasado los tres días, son cortados en
una máquina vertical y un tipo carrusel según las medidas solicitadas.
Se transporta el bloque de espumas del área de bodega a la
cortadora vertical, la transportación se lo realiza mediante carretas.
Se sube el bloque rectangular a la mesa de corte vertical, esta
operación se la debe realizar entre 2 personas para evitar posibles lesiones
futuras. Se realiza el corte del bloque verificando las dimensiones antes de
cortar para así evitar defectos y posibles devoluciones.
Los bloques cortados se bajan de la mesa y son trasladados al área
designado para almacenar bloques cortados. Se debe manipular
adecuadamente los bloques para evitar lesiones posteriores.
Para la elaboración de esquineros de los colchones se coge los
cueros de espuma que son las láminas que salen al refilar al bloque y se
acomoda sobre la mesa de cortadora vertical, realizar cortes de 30x14cm
para colchones normales y 30x11cm, para colchones clásico, el residuo de
espumas generados en el corte se debe trasladar a picado de espuma.
Por último, se realiza el embalaje y almacenamiento de esquineros
para colchones colocándolos en fundas plásticas para poderlos almacenar
en carretas.
Laminado de bloques de espumas de poliuretano.
El operario encargado del proceso de laminado debe obtener el
registro RP-50 que es un registro en donde se visualiza la producción del
día, lo retira en la oficina de producción todos los días en la mañana.
Marco Metodológico 49
Una vez obtenido el registro RP-50, se procede a trasladar los
bloques del área de almacenamiento al área corte y laminado utilizando las
carretas correspondientes.
Teniendo stock para el laminado de bloques se los procede a subir
en una máquina de laminado tipo carrusel de manera que la base uniforme
del bloque se encuentre fija en la mesa de la máquina, la adecuada
maniobra del bloque asegura que este sobresalga de la máquina tipo
carrusel.
Después que se ha acomodado el bloque en la máquina, se procede
a preparar la máquina para el respectivo laminado se enciende la máquina
y se sube la cuchilla, tomando en cuenta que la cuchilla quede a 4cm (+-1)
de la parte superior del bloque. Es importante medir la atura de la cuchilla
con relación al bloque para evitar en lo más mínimo el desperdicio por sacar
las primeras láminas finas.
Se digitaliza el espesor de la lámina en la máquina laminadora tipo
carrusel, se enciende la cuchilla y se realiza el corte horizontal de los
bloques de acuerdo a la receta de los colchones. La primera lámina
superior del bloque se separa para fabricar esquineros. El espesor de la
lámina es importante para cumplir con la receta de los colchones.
Una vez laminadas los bloques de espumas, se debe coger las
láminas del carrusel y ubicarlas en carretas, al mismo tiempo se realiza una
inspección visual clasificando las láminas con defecto. Es importante
separar las láminas que presentan defectos para evitar devoluciones del
área de Ensamble. Se verifica las dimensiones de las láminas mediante un
muestreo en el cual e verifica el largo, ancho y espesor, si no cumple con
las especificaciones establecidas se debe separa las láminas para su
posterior tratamiento. Cuando se llena las láminas en la carreta se debe
trasladar a la bodega y almacenar en área asignado.
Marco Metodológico 50
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IMAGEN No 13
ILUSTRACIÓN 13 PROCESO DE CORTE Y LAMINADO DE ESPUMAS EN GYE
Fuente: Chaide y Chaide S.A.
Elaborado por: Chancay Bustos Cristhian
Marco Metodológico 51
DIAGRAMA No 5
DIAGRAMA 5 DIAGRAMA DE PROCESOS DEL ÁREA DE ESPUMAS
SITUACIÓN ACTUAL
Administración de Producción
Programa de Producción
Bodega de almacenamiento de bloques
de espumasBodega de Materia Prima
Programa de Producción: Sección de
espumas
Formulación para la elaboración de
bloques de espumas
Curado del bloque de espumas
Almacenamiento de bloque rectangular
Corte de bloque para emparejarlo
Laminado de bloque según la receta de
los colchones.
Despacho para el área de ensamble
Producto Terminado
Fuente: Chaide y Chaide S.A.
Elaborado por: Chancay Bustos Cristhian
Marco Metodológico 52
2.1.6.3 Área de ensamble de colchones.
En el desarrollo del armado de colchones se deben efectuar los
estándares de calidad y la planificación diaria de producción de esta
manera se logra obtener un mejor inventario en bodega y también se
asegura la fabricación de un excelente producto terminado. Las materias
primas deben estar conforme a las exigencias de la producción proyectada
y según el procedimiento del colchón que se vaya a ensamblar.
Los materiales que se utilizan para el ensamble de los colchones son
los siguientes:
Padding.
Plancha de fibra sintética, en su mayor parte, (nylon, poliéster y
también fibras de algodón).
IMAGEN No 14
ILUSTRACIÓN 14 PADDING
Fuente: Chaide y Chaide S.A.
Elaborado por: Chancay Bustos Cristhian
Cilindros estabilizadores.
Soporte de polipropileno de alta densidad que proporciona mayor
resistencia a los bordes del colchón.
Marco Metodológico 53
IIMAGEN No 15
lustración 15 CILINDROS ESTABILIZADORES
Fuente: Chaide y Chaide S.A.
Elaborado por: Chancay Bustos Cristhian
Reata.
Cinta utilizada para unir la banda con las tapas del colchón.
IMAGEN No 16
ILUSTRACIÓN 16 REATA
Fuente: Chaide y Chaide S.A.
Elaborado por: Chancay Bustos Cristhian
Forro.
El forro está compuesto por dos tapas y una banda que es una tela
con espuma acolchada. Los forros provienen de la matriz de Quito de
acuerdo al plan de producción de Guayaquil.
Marco Metodológico 54
IMAGEN No 17
ILUSTR ACIÓN 17 FORROS UTILIZADO PARA EL ENSAMBLE DE LOS COLCHONES
Fuente: Chaide y Chaide S.A.
Elaborado por: Chancay Bustos Cristhian
El proceso del armado de los colchones inicia después de ubicar los
paneles en una mesa transportadora de manera continua encima de estos
se coloca las espumas, el padding y el forro.
IMAGEN No 18
ILUSTRACIÓN 18 ALIMENTADO DE MATERIALES PARA EL ENSAMBLE DE
COLCHONES
Fuente: Chaide y Chaide S.A.
Elaborado por: Chancay Bustos Cristhian
El ensamblador toma un panel con los respectivos elementos para
el ensamblado y los ubica sobre una mesa de armado, ubica un manto de
padding, pone dos láminas de espumas, instala una tapa acolchada y
comienza a grapar con una pistola neumática, luego ejecuta la misma
Marco Metodológico 55
acción en el otro lado del colchón producto, se instala la banda y se lleva a
un tablero para que pase al proceso inmediato.
IMAGEN No 19
ILUSTRACIÓN 19 ARMADO DE COLCHONES
Fuente: Chaide y Chaide S.A. Elaborado por: Chancay Bustos Cristhian
Una vez que se realiza el proceso de armado el colchón pasa al
siguiente proceso que es el proceso de cerrado, donde una maquinaria de
cerrado industrial realiza la unión de la tapa con la banda por medio de la
reata, se sella y examina para ser ubicado en una trasportadora.
En los modelos que son de tipo Pilow top el colchón vuelve al
proceso de armado para pegar las tapas con una goma especial.
Marco Metodológico 56
IMAGEN No 20
ILUSTRACIÓN 20 PROCESO DE CERRADO DE COLCHONES
Fuente: Chaide y Chaide S.A. Elaborado por: Cristhian Chancay Bustos
Terminado el proceso de cerrado el plastificador coge el producto, lo
vuelve a examinar, realiza la colocación de etiquetas y certificado, y lo
empuja hacia la plastificadora, en donde, una máquina plastifica el colchón
de manera automática teniendo el producto plastificado dos operario cogen
el colchón plastificado y lo ponen en un pallet para que un operario de
distribución pistolee el código de barra de cada producto y este quede
ingresado al sistema como un producto terminado y haga el consumo de
materiales en el sistema ERP SAP el mismo operario de distribución con
un montacarga transporta los colchones al área de distribución para su
almacenamiento físico y los acomoda en cada percha asignado según el
modelo de cada producto y quede listo para el despacho a los clientes.
IMAGEN No 21
ILUSTRACIÓN 21 PLASTIFICADO Y ALMACENAMIENTO DE PRODUCTO
TERMINADO
Fuente: Chaide y Chaide S.A. Elaborado por: Chancay Bustos Cristhian
Marco Metodológico 57
DIAGRAMA No 6
DIAGRAMA 6DIAGRAMA DE PROCESOS DEL ÁREA DE ENSAMBLE
SITUACIÓN ACTUAL
Planificación en el
Departamento de
Producción
Programa de producción
sección de ensamble
Bodega de Materia
Prima
Bodega de producto
terminado del área de
paneles
Bodega de producto
terminado del área de
espumas
Bodega de
almacenamiento de
forros provenientes de
Quito
Materiales en buen
estado
Paneles en buen
estado
Láminas de
espumas en buen
estado
Forros en buen
estado
Alimentación de
materiales en el área de
armado
Armado de colchones
Cerrado de colchones
Plastificado de
colchones
Entrega de colchones al
área de Distribución
Producto terminado
NONO NO NO
Fuente: Chaide y Chaide S.A. Elaborado por: Chancay Bustos Cristhian
Marco Metodológico 58
2.2 Procesos de calidad
Un proceso de calidad consiste en aplicar la calidad al proceso de
fabricación de un determinado producto. Para llevarlo a cabo se utilizan
técnicas de control estadístico de procesos, diagramas de flujo,
histogramas todo esto se aplica sobre muestras tomadas del producto.
Con el control del proceso, se busca que el producto salga con cero
defectos o reducir al mínimo los desperdicios.
La empresa debido a la implementación de las Normas ISO
9001:2008 cuenta con un Diagrama de Calidad en el cual se puede
identificar los procesos del Sistema de Gestión de Calidad y la aplicación
en toda la organización y se determina la secuencia de los procesos.
También se observa en este Diagrama, que determina la interacción
de todos los procesos, establece criterios y métodos necesarios para
asegurar que las operaciones y controles de los procesos sean eficaces.
Lo que se busca es asegurar la disponibilidad de recursos e
información necesarios para facilitar la operación, análisis, medición y
monitoreo de los procesos para implementar las acciones necesarias que
permitan alcanzar los resultados planificados y conseguir la mejora
continua de los procesos ver Gráfico N°7.
La empresa Chaide y Chaide gestiona todos sus procesos de
acuerdo con los requisitos de la norma ISO 9001:2008. También Chaide y
Chaide están entre una de las 100 mejores empresas en Ecuador del mejor
ambiente laboral.
Como se aprecia en el gráfico No 7 todas las áreas quedan
comprometidas a cumplir un control de calidad, el incumplimiento de alguna
norma de la ISO 9001:2008 afecta a los procesos en general.
Marco Metodológico 59
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9
DIAGRAMA No 7
DIAGRAMA 7 DIAGRAMA DE CALIDAD DE CHAIDE Y CHAIDE S.A.
Cliente
Requerimiento
Proveedores
Ventas
Despachos
(Requerimiento
s de
Producción)
Diseño y
Desarrollo
Planificación
Ventas
Atención al
cliente
Devoluciones
Adm
inis
trac
ión
de P
rodu
cció
n
Sección
Espuma
Sección
Resortes
Sección Forros
Sección
Armado
Despachos
Bodega de
Materia Prima
Mantenimiento
Calibración
de equipos
Mantenimiento
Calibración
de equipos
Compras
Eval. Y Selección
de Proveedores
Compras
Eval. Y Selección
de Proveedores
Cliente
Sastifacción
Planificación de Calidad
Revisión Gerencial
Procesos de Administración y Control
Auditorias Internas
Acciones Correctivas, Preventivas y Mejora
Recursos Humanos
Control de Documentos y registro
Proceso de Apoyo
Fuente: Chaide y Chaide S.A.
Elaborado por: Chancay Bustos Cristhian
Marco Metodológico 60
Seguridad del producto.
Para la manipulación y almacenamiento de las materias primas que
se utilizan para la fabricación de los bloques de espumas se debe tener una
buena ventilación del depósito y áreas de trabajo, preservar de la humedad,
amparo contra incendios, evitar calor excesivo. Almacenar protegido de la
congelación. Temperatura de almacenamiento: 21 - 43 °C.
Equipo de protección personal .
Defensa de las vías respiratorias: Se debe usar un respirador
diseñado para gases orgánicos y partículas avalado por NIOSH,
STPS (o semejante).
Defensa de las manos: Se recomienda utilizar guantes de
seguridad que soporte productos químicos peligrosos.
Defensa de los ojos: Emplear pantalla facial o goggles
impenetrables si existe peligro alguno de salpicadura.
Protección corporal: Ropa y calzado de trabajo.
Medidas usuales de protección y de higiene: Evitar el contacto
con la piel. Manejar de acuerdo con las reglas de seguridad para
productos químicos. Utilizar vestimenta preventiva en todo tiempo
para impedir el contacto con la piel. Impida la dosificación de vapores
o pulverizaciones. Enjuagar de manera inmediata la vestimenta
contaminada.
Es importante resaltar que las partes por peso de agua (PPP) es un
Indicador de Seguridad de la fórmula (Receta para la fabricación de los
bloques de espumas) para evitar riesgos de auto ignición del bloque; las
(PPP) de agua, máximo debe llevar 5% (PPP), si se pasa este valor el
bloque internamente aumenta su temperatura hasta auto incinerarse, con
riesgos o peligros de generar incendios. Según la fórmula referida (Receta
para la fabricación de los bloques de espumas) es importante utilizar
Marco Metodológico 61
Cloruro de Metileno en espumas de densidades bajas (menor a 15 kg/m3),
para ayudar a eliminar el CO2 de forma más rápido y enfriar la reacción
exotérmica; cuando se pasa del 5% de (PPP) el bloque resulta ser inestable
y con riesgos de auto incinerarse considerables.
Las (PPP) se calculan dividiendo los kg. de cualquier sustancia
químico peligrosa para los kg. totales de Poliol (kg. de Poliol convencional
más kg. de Poliol Copolimérico) y se expresa el resultado en porcentaje.
La reacción exotérmica de formación de uretanos se produce al
mezclar o combinar OH (grupos hidróxidos) del Poliol y Agua (HOH) más
el Isocianato de Tolueno. (TDI). La receta para la fabricación de los bloques
de espumas se encuentra en la tabla N°7.
TABLA N° 7
Fuente: Chaide y Chaide S.A. Elaborado por: Chancay Bustos Cristhian.
Tabla 7 RECETA PARA LA FABRICACIÓN DE LOS BLOQUES DE
ESPUMAS
78,00 85%
14,00 15%
92,00
44,00 48%
0,10 0%
1,00 1%
0,11 0%
0,00 0%
2,80 3%
0%
CLORURO DE METILENO
AGUA
TOTAL
Poliol Convencional
Poliol Copolimerico
TDI
Suma Polioles
2,70X1,90X1,06 mkg % ppp
QUIMICOS
Bloque GRIS
AMINA
SILICONA
OCTOATO
115,000 83,6%
22,500 16,4%
137,50
47,300 34,4%
0,210 0,2%
1,620 1,2%
0,132 0,1%
0,000 0,0%
3,050 2,2%
189,81
CLORURO DE METILENO
OCTOATO
% ppp
SILICONA
AMINA
AGUA
TOTAL
2,70X1,90X1,06 m
QUIMICOS
Poliol Convencional
Poliol Copolimerico
TDI
Suma Polioles
Bloque Verde Limón
kg
33,000 74,16%
11,500 25,84%
44,50
36,300 81,57%
0,040 0,09%
0,900 2,02%
0,110 0,25%
1,200 2,70%
2,200
OCTOATO
CLORURO DE METILENO
AGUA
TOTAL
TDI
AMINA
SILICONA
Bloque BLANCO
2,70X1,90X1,06 m
Poliol Convencional
Poliol Copolimerico
Suma Polioles
kg % pppQUIMICOS
28,0 76,7%
8,5 23,3%
36,50
30,2 82,7%
0,0 0,1%
0,8 2,2%
0,1 0,3%
6,0 16,4%
2,8
SILICONA
OCTOATO
CLORURO DE METILENO
AGUA
TOTAL
Suma Polioles
Bloque LILA
2,70X1,90X1,06 mkg % ppp
QUIMICOS
Poliol Convencional
Poliol Copolimerico
TDI
AMINA
Marco Metodológico 62
Para fabricar los diferentes tipos de bloques de espumas según sus
densidades requeridas pueden ser:
TABLA N° 8
Tabla 8 DENSIDAD TEÓRICA OBTENIDA EN LA FABRICACIÓN DE LOS
BLOQUES DE ESPUMAS.
Características de los bloques
de espumas Densidad teórica obtenida
Bloque verde limón 30 Kg/m3
Bloque gris 22 Kg/m3
Bloque blanco 13 Kg/m3
Bloque lila 10 Kg/m3
Fuente: Chaide y Chaide S.A. Elaborado por: Chancay Bustos Cristhian.
Los sistemas de Poliuretano constan de dos componentes líquidos,
uno de ellos es mezcla de polioles con aditivos y el otro un diisocianato,
que al ser mezclados en forma homogénea reaccionan para formar el
poliuretano o bloque de espumas.
Las Hojas de Seguridad (MSDS) de las sustancias químicas,
utilizadas para la fabricación de los bloques de espumas se encuentran en
el ANEXO N° 4.
Tener conocimientos de las MSDS de los productos químicos que se
utilizan en el área de espumas es de mucha importancia ya que nos brinda
la información necesaria de cómo realizar el almacenamiento, saber si el
producto es explosivo, implosivo, a que temperatura debe ser almacenado,
cuáles son sus puntos de ebullición y congelamiento, tener conocimientos
sobre qué tipo de protección personal de ben utilizar los operarios para la
manipulación de los productos. La seguridad dentro del área es importante
para la prevención de riesgos y evitar posibles lesiones a los operarios y
también las enfermedades profesionales.
Marco Metodológico 63
2.3 Indicadores de calidad
Para poder tener una medición de los objetivos del proceso de
elaboración de espuma de Poliuretano se lo realiza a través de indicadores
de desempeño o indicadores de calidad, en los cuales nos especificará las
metas de medición para cada indicador. Entre los principales indicadores
se encuentran el indicador de defectos de bloque de espumas, indicador
de desperdicios de espumas, indicador de calidad de bloque, indicador de
defectos de bloque de espumas en el proceso de laminado y el indicador
de láminas de espumas con defectos.
A continuación, se describe la forma de medición de estos
indicadores de desempeño que constituyen la medición del proceso de
espumas de poliuretano.
Indicador de defectos de bloques de espumas.
Este indicador se lo utiliza en el momento del desmolde del bloque
de espuma, en el cual se busca que este indicador se encuentra en el rango
de <10% la manera en que se lo calcula se explica en la siguiente fórmula.
Defectos Bloques Espuma =𝐵𝑙𝑜𝑞𝑢𝑒𝑠 𝑐𝑜𝑛 𝐷𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑜𝑠
𝐵𝑙𝑜𝑞𝑢𝑒𝑠 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑜𝑠∗ 100
Este proceso se lo realiza de manera mensual y es detectado en el
corte vertical y horizontal del boque de espuma para dejarlo cuadrado y
esté listo para el proceso de laminado.
Indicador de desperdicios de espumas.
Este indicador indicará la cantidad de desperdicios que se genera en
Marco Metodológico 64
el área espumas de poliuretano y es el indicador que se espera reducir en
el presente trabajo, se lo realiza de manera mensual y se busca es que se
encuentre por debajo del 12%. La forma en que se lo calcula es de la
siguiente manera.
Desperdicio de Espuma =𝐾𝑔 𝐷𝑒𝑠𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑐𝑖𝑜 𝐸𝑠𝑝𝑢𝑚𝑎
𝑘𝑔 𝐸𝑠𝑝𝑢𝑚𝑎 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑎∗ 100
Indicador de calidad de bloques.
Este indicador es utilizado también de forma general en el área de
espumas lo cual nos indica en qué porcentaje se encuentra la calidad de
los bloques de espumas este indicador se lo realiza de manera mensual y
debe estar en rango superior del 99%. La forma en que se lo calcula es de
la siguiente manera.
𝐶𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝐵𝑙𝑜𝑞𝑢𝑒𝑠 =𝑢𝑛𝑑. 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑎𝑠 − 𝑢𝑛𝑑. 𝑐𝑜𝑛 𝐷𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑜𝑠
𝑢𝑛𝑑. 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑎𝑠∗ 100
Indicador de defectos de bloques de espumas.
Este indicador se lo utiliza en el área de corte y laminado de la
sección de espumas lo que mide este indicador es en encontrar los bloques
que han sufrido defectos al momento de transportarlos del área de
formulación al área de corte y laminado.
Este indicador debe estar en el rango menor al 10% se lo realiza de
manera mensual. La forma en que se lo calcula es de la siguiente manera.
𝐷𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑜𝑠 𝐵𝑙𝑜𝑞𝑢𝑒𝑠 𝐸𝑠𝑝𝑢𝑚𝑎 =𝐵𝑙𝑜𝑞𝑢𝑒𝑠 𝑐𝑜𝑛 𝐷𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑜𝑠
𝐵𝑙𝑜𝑞𝑢𝑒𝑠 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑜𝑠∗ 100
Marco Metodológico 65
Indicador de defectos de láminas de espumas.
Este indicador se lo utiliza en el área de corte y laminado de la
sección de espumas lo que mide el indicador son las láminas defectuosas
que se encuentran en el momento del laminado del bloque de espumas
este indicador debe estar en un rango meno del 10% esta medición se lo
realiza de manera mensual. La forma en que se lo calcula es de la siguiente
manera.
𝐿á𝑚𝑖𝑛𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝐸𝑠𝑝𝑢𝑚𝑎 𝐶𝑜𝑛 𝐷𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑜𝑠 =𝐿𝑎𝑚𝑖𝑛𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑝𝑢𝑚𝑎𝑠 𝑐𝑜𝑛 𝑑𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑜𝑠
𝐿𝑎𝑚𝑖𝑛𝑎𝑠 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑎𝑑𝑎𝑠∗ 100
Estos indicadores no solo se utilizan en el área de espumas, también
se los utilizan en las diferentes áreas de la empresa.
En el área de paneles se mide la cantidad de desperdicios de
alambre lo cual está en unidades de peso, para después venderlo a una
recicladora de desperdicios de alambre, en esta área también se mide la
cantidad de aceite usado que es producto del cambio de aceite de las
maquinas panelera y resorteras pero debido a la naturaleza de este
desperdicio se debe buscar una empresa especializada en el tratamiento
de este desperdicios por lo que en vez de venderlo la empresa debe pagar
para que se lleven este desperdicio.
En el área de ensamble se mide los desperdicios que se generan al
momento del armado de los colchones, estos pueden ser las espumas con
huecos, con dimensiones distintas o diferencias de espesor, también
cuenta con indicadores de calidad la materia prima que proviene de la
ciudad de Quito.
En las áreas de Distribución y ventas tienen como indicadores de
calidad la satisfacción del cliente final.
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6
TABLA No 9
TABLA 9 TABLA DE LOS INDICADORES DE CALIDAD EN EL ÁREA DE FORMULACIÓN
Indicador Detectado en: Fórmula de Cálculo Rango
Frecuencia
Defectos
Bloques
Espuma
Formulación Corte
Vertical
Corte Horizontal
𝐵𝑙𝑜𝑞𝑢𝑒𝑠 𝑐𝑜𝑛 𝐷𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑜𝑠
𝐵𝑙𝑜𝑞𝑢𝑒𝑠 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑜𝑠∗ 100 < 0,1% Mensual
Desperdicio de
Espuma Proceso Productivo
𝐾𝑔 𝐷𝑒𝑠𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑐𝑖𝑜 𝐸𝑠𝑝𝑢𝑚𝑎
𝑘𝑔 𝐸𝑠𝑝𝑢𝑚𝑎 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑎∗ 100 < 12% Mensual
Calidad de
Bloques
Formulación
Corte Vertical
Corte Horizontal
𝑢𝑛𝑑. 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑎𝑠 − 𝑢𝑛𝑑. 𝑐𝑜𝑛 𝐷𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑜𝑠
𝑢𝑛𝑑. 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑎𝑠∗ 100 >99% Mensual
Fuente: Chaide y Chaide S.A.
Elaborado por: Chancay Bustos Cristhian
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7
TABLA No 10
TABLA 10 TABLA DE INDICADORES DE CALIDAD EN EL LAMINADO DE BLOQUES
Indicador Detectado en: Fórmula de Cálculo Rango Frecuencia
Defectos
Bloques
Espuma
Corte Vertical
Corte Carrusel
𝐵𝑙𝑜𝑞𝑢𝑒𝑠 𝑐𝑜𝑛 𝐷𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑜𝑠
𝐵𝑙𝑜𝑞𝑢𝑒𝑠 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑜𝑠∗ 100 < 10% Mensual
Láminas de
Espuma Con
Defectos
Corte Horizontal
Proceso
Ensamblado
𝐿á𝑚𝑖𝑛𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑝𝑢𝑚𝑎𝑠 𝑐𝑜𝑛 𝑑𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑜𝑠
𝐿𝑎𝑚𝑖𝑛𝑎𝑠 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑎𝑑𝑎𝑠
∗ 100
< 10% Mensual
Fuente: Chaide y Chaide S.A.
Elaborado por: Chancay Bustos Cristhian
Marco Metodológico 68
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8 M
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o 68
2.3.1 Registro de problemas.
El área de espumas de poliuretano está conformada por dos áreas
las cuales son el área de formulación y almacenamiento de bloques y el
área de corte y laminado de bloque de espumas. Se procede a explicar
cuáles son los registros de problemas que se presentan en las dos áreas.
En el área de formulación el problema que se presenta es al
momento del desmolde del bloque de espumas ya que estos no quedan de
manera uniforme en sus laterales debido a este inconveniente se debe
desbastar el bloque hasta que su superficie quede totalmente uniforme y
poder hacer el respectivo laminado del bloque asegurando que las láminas
de espumas salgan sin defectos en sus extremos. Debido a que la
fabricación de los bloques se lo hace de una manera semiautomática en
ocasiones la falta de seguimiento para realizar un control de calidad en los
bloques de espuma hace que aproximadamente el 70% de los bloques de
espuma no tengan una consistencia uniforme, y esto genera un desperdicio
de material considerable.
IMAGEN No 22
ILUSTRACIÓN 22 REGISTRO DE DESPERDICIOS EN EL ÁREA DE FORMULACIÓN.
Fuente: Chaide y Chaide S.A. Elaborado por: Chancay Bustos Cristhian.
También al momento del desmolde o en el almacenamiento de los
bloques de espumas sucede problemas identificados en las esquinas rotas
Marco Metodológico 69
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9 M
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o M
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o 69
de los bloques lo que provoca que al momento del laminado de
bloques las láminas de espumas salgan con defectos.
IMAGEN No 23
ILUSTRACIÓN 23 GRÁFICA DE BLOQUE DEFECTUOSO EN LAS ESQUINAS
Fuente: Chaide y Chaide S.A. Elaborado por: Chancay Bustos Cristhian.
Otros de los problemas que se presenta en el área de formulación
son los bloques con fisuras y bloques manchados en sus laterales esto se
debe a una inapropiada manipulación de los bloques al momento de ser
transportados o en el montaje del bloque a la máquina laminadora.
IMAGEN No 24
ILUSTRACIÓN 24 FIGURA DE BLOQUE DEFECTUOSO CON FISURAS
Fuente: Chaide y Chaide S.A. Elaborado por: Chancay Bustos Cristhian.
Marco Metodológico 70
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0 M
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o 70
En el área de corte y laminado existen problemas como lo es la
diferencia de espesor en las láminas de espumas lo cual provoca que al
momento del ensamble de os colchones no cumpla con la atura establecida
en la receta del respectivo colchón.
Otros de los problemas que se presenta en esta área son las
diferencias de dimensiones de la lámina de espumas debido a que se debe
devastar el bloque para que quede uniforme en sus laterales.
Por último, las láminas con huecos en el centro o láminas
manchadas lo cual no servirían para ser utilizadas en el proceso de
ensamble y por ende se genera un desperdicio considerable.
IMAGEN No 25
ILUSTRACIÓN 25 FIGURA DE LOS DESPERDICIOS EN EL ÁREA DE CORTE Y
LAMINADO
Fuente: Chaide y Chaide S.A. Elaborado por: Chancay Bustos Cristhian.
Marco Metodológico 71
Ma
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1 M
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TABLA No 11
TABLA 11 POSIBLES CAUSAS DE LOS DESPERDICIOS GENERADOS EN EL
ÁREA DE FORMULACIÓN
Proceso Oportunidad
de mejora
Tipo de
muda Posibles Causas
Formulación
de Bloques
de Espumas
de
Poliuretanos
Bloque de
espumas
sucio en los
laterales
Producto
defectuoso
*Mala manipulación al
momento del traslado del
bloque del área de
formulación al área de
corte.
*Piso de la bodega de
almacenamiento sucio
*Falta en control de
calidad.
Bloque roto
en la parte
inferior
Producto
defectuoso
*Daño ocasionado por el
montacarga.
*Al momento de la
fabricación del boque no
se esperó el tiempo
estimado de desmolde.
*Molde para la fabricación
del bloque de espuma se
encuentra defectuoso.
*Falta en control de
calidad.
Bloque con
hueco en la
parte superior
Producto
defectuoso
*Dosificación incorrecta
de los elementos al
momento de la
fabricación del bloque de
espumas
*Al momento de la
fabricación del boque no
se esperó el tiempo
estimado de desmolde.
*Molde para la fabricación
del bloque de espuma se
encuentra defectuoso.
*Falta de calibración en la
máquina espumadora.
*Falta en control de
calidad.
Marco Metodológico 72
Ma
rco M
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o 7
2 M
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o M
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o 72
Bloque
descuadrado
diferentes
dimensione
Producto
defectuoso
*Dosificación incorrecta
de los elementos al
momento de la
fabricación del bloque de
espumas
*Al momento de la
fabricación del boque no
se esperó el tiempo
estimado de desmolde.
*Molde para la fabricación
del bloque de espuma se
encuentra defectuoso.
*Falta de calibración en la
máquina espumadora.
*Falta en control de
calidad.
Fuente: Chaide y Chaide S.A. Elaborado por: Chancay Bustos Cristhian.
TABLA No 12
TABLA 12 POSIBLES CAUSAS DE LOS DESPERDICIOS GENERADOS EN EL
ÁREA DE CORTE Y LAMINADO
Proceso Oportunidad
de mejora
Tipo de
muda Posibles Causas
Laminado
de bloques
de espumas
de
poliuretano
Láminas de
espumas con
huecos en la
esquina
Producto
defectuoso
*Bloque de espuma se
encuentra con defecto al
momento de laminarlo.
*Cuchilla de máquina
laminadora se encuentra
sin filo.
*Mal almacenamiento de
las láminas de espumas.
*Mala transportación del
área de espumas al área
de ensamble.
*Falta de calibración en la
máquina laminadora de
espumas.
Láminas de
espumas rotas
de manera
transversal
Producto
defectuoso
*Bloque de espuma se
encuentra con defecto al
momento de laminarlo.
*Cuchilla de máquina
laminadora se encuentra
Marco Metodológico 73
Ma
rco M
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3 M
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o M
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o 73
sin filo.
*Mal almacenamiento de
las láminas de espumas.
*Mala transportación del
área de espumas al área
de ensamble.
*Falta de calibración en la
máquina laminadora de
espumas.
Láminas de
espumas mal
cortadas
Producto
defectuoso
*Cuchilla de máquina
laminadora se encuentra
sin filo.
*Falta de calibración de la
máquina cortadora.
*Bloque de espuma se
encuentra deformado.
*Flexómetro se encuentra
en mal estado.
*Distracción del operario.
*Medidas del bloque no
corresponde a la receta.
Láminas de
espumas con
huecos en el
centro
Producto
defectuoso
*Bloque de espuma se
encuentra con defecto al
momento de laminarlo.
*Cuchilla de máquina
laminadora se encuentra
sin filo.
*Falta de calibración en la
máquina laminadora de
espumas.
Láminas de
espumas con
diferencia de
espesor
Producto
defectuoso
*Cuchilla de máquina
laminadora se encuentra
sin filo.
*Falta de calibración de la
máquina cortadora.
*Bloque de espuma se
encuentra deformado.
*Flexómetro se encuentra
en mal estado.
*Distracción del operario.
Fuente: Chaide y Chaide S.A. Elaborado por: Chancay Bustos Cristhian.
Marco Metodológico 74
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4 M
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o 74
2.4 Análisis de datos.
A continuación, se presentan un análisis de los datos que se
manejará en el presente trabajo para su posterior interpretación
y tendencia; se tomó en cuenta datos históricos correspondientes a 6
meses anteriores para el correspondiente análisis.
Indicador de producción (sección formulación).
El indicador de Producción depende directamente de la demanda de
colchones por lo cual tiene algunos meses pico en el año el análisis que se
va a tomar en cuenta será desde el mes de marzo hasta el mes de
septiembre del año 2016
TABLA No 13
TABLA 13 PRODUCCIÓN DEL ÁREA DE ESPUMAS
Producción del área de espumas (sección formulación)
Meses
Producción de bloque
rectangulares (und)
Meta mensual de producción
Porcentaje del cumplimiento de
producción
Marzo 1042 900 115,78%
Abril 1022 900 113,56%
Mayo 767 900 85,22%
Junio 807 900 89,67%
Julio 957 900 106,33%
Agosto 847 900 94,11%
Promedio 907 900 101% Fuente: Chaide y Chaide S.A. Elaborado por: Chancay Bustos Cristhian.
Como se puede apreciar en la Tabla N° 13 y en el Diagrama N° 8 los
meses de marzo y abril hubo un incremento de la producción para
satisfacer las demandas de ventas del mes de mayo que es donde las
ventas se incrementan por festividades del Día de la Madre.
Marco Metodológico 75
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5 M
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En los siguientes meses la producción tiende a variar por motivo de
que se produce de acuerdo a los pronósticos de ventas o por
inconvenientes que se presenten en el área.
Se toma en cuenta una producción promedio establecida en los
objetivos de la empresa para medir el cumplimiento de producción en el
área de espumas la meta es de 900 unidades de bloque a producir en un
mes.
Como se aprecia en los porcentajes de cumplimiento de producción
los meses de marzo, abril y julio se superó la meta establecida de 900
unidades en los cuales se situaron en 115.78%, 113.56% y 106.33%
respectivamente y los meses de mayo, junio y agosto estuvo por debajo de
la meta establecida ubicándose en 85.22%, 89.67% y 94.11% de
cumplimiento. Realizando un promedio de los 6 meses se establece que la
producción promedio es de 907 bloques teniendo un cumplimiento del
101%.
Los colchones que más se fabrican en la planta de Guayaquil son
los de la línea Chaide de los cuales comprenden los modelos Imperial y
Continental, del modelo Imperial existe de una plaza, plaza y media y el dos
plazas, del cual el tamaño de dos plazas se fabrican un promedio de 300
unidades diarias, por lo que es colchón que mas salida tiene en cuestión a
ventas.
El modelo Continental es el segundo colchón que más ventas tiene
en esta línea se encuentra el Continental de Lujo, Continental Non Flip y
Continental Pilow Top, estos tres modelos se fabrican en los tamaños de
una plaza, plaza y media, dos plazas, dos plazas y media, tres pazas.
El promedio de fabricacion diaria de los Continentales del tamaño de
dos plazas es de 150 unidades diarias.
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6 M
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GRÁFICO No 1
Gráfico 1 HISTOGRAMA DEL INDICADOR DE PRODUCCIÓN DEL ÁREA DE ESPUMAS
Fuente: Chaide y Chaide S.A. Elaborado por: Chancay Bustos Cristhian.
Marco Metodológico 77
Indicador de producción (sección de corte y laminado)
Al igual que el indicador de producción del área de formulación este
indicador también depende directamente de la demanda de colchones por
lo cual tiene algunos meses pico durante el año.
TABLA No 14
Tabla 14 PRODUCCIÓN DEL ÁREA DE ESPUMAS (SECCIÓN CORTE Y
LAMINADO)
Producción del área de espumas (sección corte y laminado)
Meses Número de
láminas cortadas
Meta mensual de lámina cortadas
Porcentaje del cumplimiento de
producción
Marzo 83037 70000 118,62%
Abril 82184 70000 117,41%
Mayo 60909 70000 87,01%
Junio 61823 70000 88,32%
Julio 72662 70000 103,80%
Agosto 65370 70000 93,39%
Promedio 70998 70000 101,43% Fuente: Chaide y Chaide S.A. Elaborado por: Chancay Bustos Cristhian.
En la Tabla N° 14 y en el Gráfico N° 9 al igual que en el caso anterior
los meses de marzo y abril también hubo un incremento de la producción
para satisfacer las demandas de ventas del mes de mayo. En los demás
meses la producción tiende a variar por motivo de que se produce de
acuerdo a los pronósticos de ventas o por inconvenientes que se presenten
en el área. Se toma en cuenta una producción promedio establecida en los
objetivos de la empresa para medir el cumplimiento de producción en el
área de espumas la meta es de 70000 unidades de láminas de espumas.
Por lo tanto, se puede medir los porcentajes de cumplimiento de producción
los meses de marzo, abril y julio se superó la meta establecida de 70000
unidades en los cuales se situaron en 118.62%, 117.41% y 103.80%
respectivamente y los meses de mayo, junio y agosto estuvo por debajo de
la meta establecida cumplimiento.
Marco Metodológico 78
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GRÁFICO No 2
Gráfico 2 HISTOGRAMA DEL INDICADOR DE PRODUCCIÓN DEL ÁREA DE ESPUMAS (SECCIÓN CORTE Y LAMINADO)
Fuente: Chaide y Chaide S.A.
Elaborado por: Chancay Bustos Cristhian
Marco Metodológico 79
Indicador de calidad de bloques.
En el semestre que se está llevando el presente análisis la cantidad
de bloques no conformes es de 3 unidades al mes en promedio con un
porcentaje de 0.31 % es decir un 0.21% por encima de la meta que tiene
que ser menor o igual al 0.10 %. Más adelante se analizarán las causas de
incumplimiento del indicador. Los datos se presentan en la Tabla N° 15.
TABLA No 15
TABLA 15 INDICADOR DE CALIDAD DE BLOQUES
Fuente: Chaide y Chaide S.A.
Elaborado por: Chancay Bustos Cristhian.
Las conclusiones que se puede interpretar de este índice es que en
los meses en los que existen mayor producción tiende a existir más
defectos de los bloques por lo cual en el mes de marzo el indicador de
producto no conforme se sitúa en un 0.58%, 0.48% mayor que la meta
establecida y en el mes de abril el indicador se encuentra en 0.49%, 0.39%
mayor que la meta establecida que es de 0.10%. Por lo tanto, una
diminución de estos indicadores se consideraría una mejora importante y
un ahorro significativo para la empresa. En el Diagrama N°10 se puede
apreciar gráficamente estos resultados. Gran parte de los defectos de
espumas se debe al factor humano que, por materiales caducados, una de
las causas es el agotamiento físico y desconcentración.
Indicador de Calidad Bloques
Meses Producción de bloque
rectangulares
Producto no
conforme (und)
Porcentaje del Producto no
conforme Meta
Marzo 1042 6 0,58% 0,10%
Abril 1022 5 0,49% 0,10%
Mayo 767 1 0,13% 0,10%
Junio 807 2 0,25% 0,10%
Julio 957 2 0,21% 0,10%
Agosto 847 2 0,24% 0,10%
Promedio 907 3,0 0,31% 0,10%
Marco Metodológico 80
Ma
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o 80
GRÁFICO No 3
Gráfico 3 HISTOGRAMA DEL INDICADOR DE CALIDAD DEL BLOQUE DE ESPUMAS
Fuente: Chaide y Chaide S.A.
Elaborado por: Chancay Bustos Cristhian.
Marco Metodológico 81
Indicador de desperdicios.
El indicador de desperdicio es un objetivo importante en la empresa
Chaide y Chaide por los materiales que se desperdicia y los costos que
estos generan, se observa en la tabla N° 16 que los desperdicios en la
mayoría de los meses se encuentran por encima de la meta establecida
que tiene que ser menor a 11.5%, el único mes que se encuentra por debajo
de la meta es el mes de mayo debido que fue el mes donde la producción
bajo.
También se puede apreciar la cantidad de dinero que los
desperdicios representan para la empresa los cuales son altos en el
siguiente capítulo con la aplicación de una de las herramientas de la
metodología Lean Manufacturing se busca reducir estos desperdicios.
TABLA No 16
Tabla 16 INDICADOR DE DESPERDICIOS
Indicador Desperdicios
Meses Kg total
producidos Kg
Desperdicios Costo USD /mes
Porcentaje Desperdicio
Meta
Marzo 110460 13348 $ 26.696,00 12,08% 11,50%
Abril 120221 14290 $ 28.580,00 11,89% 11,50%
Mayo 80806 7947 $20.542,00 12,71% 11,50%
Junio 87125 10271 $ 15.894,00 9,12% 11,50%
Julio 102655 12969 $ 25.938,00 12,63% 11,50%
Agosto 91590 10029 $ 20.058,00 10,95% 11,50%
Promedio 98810 11476 $ 22.951,33 11,56% 11,50%
Fuente: Chaide y Chaide S.A.
Elaborado por: Chancay Bustos Cristhian.
Una representación gráfica de la tabla No 16 es mediante un
histograma, que es un gráfico muy útil en representaciones y cuadros
estadísticos, por el motivo de que nos ayuda a través de una simple
inspección visual determinar que valores se encuentran por encima de un
valor promedio y sacar nuestras conclusiones.
Marco Metodológico 82
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GRÁFICO No 4
Gráfico 4 HISTOGRAMA DEL INDICADOR DE DESPERDICIOS DEL ÁREA DE ESPUMAS
Fuente: Chaide y Chaide S.A.
Elaborado por: Chancay Bustos Cristhian.
Marco Metodológico 83
2.4.1 Identificación de los problemas.
En esta parte del proyecto de investigación se procederá a explicar
las posibles causas del defecto de los bloques de espumas utilizando el
indicador de bloques defectuosos del año 2016 del mes de marzo hasta el
mes de agosto.
GRÁFICO No 5
Gráfico 5 INDICADOR PORCENTUAL DE BLOQUES DEFECTUOSOS
Fuente: Chaide y Chaide S.A.
Elaborado por: Chancay Bustos Cristhian
Como se muestra en el Gráfico No 5 la tendencia de los bloques con
defectos siempre se encuentra en un porcentaje mayor a la meta
establecida de producto no conforme los diferentes tipos de defectos
analizados se encuentra en el siguiente diagrama de Pareto.
En la identificación de los problemas se va a tratar de en lo posible
utilizar gráficos estadísticos para mejor interpretación.
Marco Metodológico 84
GRÁFICO No 6
Gráfico 6 GRÁFICO DE PARETO CAUSAS DEL BLOQUE CON DEFECTOS
Fuente: Chaide y Chaide S.A.
Elaborado por: Chancay Bustos Cristhian.
Como se observa en el Gráfico No 6 en los meses que se está
haciendo el análisis se tiene un total de 18 bloques con defectos, la causa
principal de no conformidad es la Dosificación de Aditivos (agua, Amina,
Silicona, Octoato de Estaño, Ortegol) con 8 bloques que corresponde al
44%, luego se tiene 5 bloques por problemas en los moldes de los bloques
de espumas o sellado de la tapa semiautomática esto corresponde al 28%,
dosis menor del químico TDI (Disocianato de Tolueno) 3 bloques que
equivale al 17% y por último se tiene la causa de químico caducado 2
bloques no conforme que corresponde al 11% de la totalidad de los bloque
con defectos.
Como el 44% de los bloques no conformes corresponden a la
dosificación de aditivos, se realizó un análisis de las causa y efectos de los
principales factores que influyen en el producto no conforme, los aditivos
en este caso son Cantidad de Agua, y Octoato de Estaño los mismos que
se detallan en el siguiente Diagrama de Causa-Efecto. El diagrama de
Causa y Efecto nos ayuda a dar análisis a un problema.
Pocos Vitales
Muchos Triviales
Marco Metodológico 85
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DIAGRAMA No 8
DIAGRAMA 8 DIAGRAMA DE ISHIKAWA DEFECTOS DE BLOQUES POR ADICIÓN DEL ADITIVO AGUA
Bloques deforme pormenor cantidad de agua
Método (8)
Materiales (2)
Mano de Obra (3)
Error de Formulador (2)
Falta de Capacitación (2)
Cantidad equivocada de agua (2)
Falta de concentración del formulador (3)
Confusión en la medición de la dosificación del agua (3)
Pesaje manual metodología de pesaje volumétrico (1)
Falta de capacitación (2)
Probetas en mal estado (2)
Aditivos son corrosivos dañan laVisualización de las probetas (2)
Falta de Capacitación (3)
Pesaje manual metodología de pesaje volumétrico (2)
Mano de obra no calificada (1)
Fuente: Chaide y Chaide S.A.
Elaborado por: Chancay Bustos Cristhian
Marco Metodológico 86
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DIAGRAMA No 9
DIAGRAMA 9 DIAGRAMA ISHIKAWA DE ESPUMAS DEFECTUOSO POR EL ADITIVO OCTOATO DE ESTAÑO
Colapso de bloquePerdida de reacción
Octoato
Fuente: Chaide y Chaide S.A. Elaborado por: Chancay Bustos Cristhian
Marco Metodológico 87
Como se puede apreciar un diagrama de Ishikawa es de mucha
importancia en el campo de la ingeniería ya que nos permite enumerar todas las
posibles causas que dan origen a un problema.
La interpretación de los valores que se le han asignado fueron dados por
el Supervisor del área de espumas, basados en su experiencia del día a día, se
pudo identificar cuáles eran los posibles causantes de los desperdicios originado
en esta área.
En la mayoría de los diagramas de Ishikawa que se presentan en este
estudio tienen algo en común y es que siempre dan como causa principal de los
problemas al factor metodología, y es por motivo de que los operarios al estar
trabajando en un área donde la temperatura en momentos sube, hace que exista
un mayor cansancio físico por tal motivo pierden la concentración al momento de
realizar las mediciones para efectuar la mezcla de los componentes.
Las condiciones de trabajo a la que están expuestos los trabajadores en
el área de espumas son inevitables debido a las labores necesarias y obligatorias
que se deben realizar para la fabricación de los bloques de espumas, por esto la
empresa destina una parte de recursos para la compra de equipos de protección
personal para los operarios, y tienen un reglamento de seguridad para la correcto
uso de los equipos de protección personal, el incumplimiento de las normas de
seguridad es sancionado con un llamado de atención en la primera infracción,
en la segunda falta se le realiza un memorando, y si vuelve a reincidir ser
separado de la empresa automáticamente. En cuestión de seguridad de los
operarios la empresa presta mucha atención para evitar enfermedades
profesionales.
La segunda causa principal se refiere a problemas en los moldes en donde
se fabrican los bloques de espumas y en el sellado de la tapa semiautomática
que corresponde a un 28% de las causas de defectos con 5 bloques no
conformes (recipiente con un agitador incluido para realizar la mezclar químicos).
Marco Metodológico 88
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DIAGRAMA No 10
DIAGRAMA 10 DIAGRAMA ISHIKAWA DEFECTOS DE BLOQUES POR PROBLEMAS EN TAPA SEMIAUTOMÁTICA.
Bloque pequeñoDefectuoso mezcla
fuera de molde
No se opera sincronizadamenteLa tapa semiautomática para
Sellar el molde (1)
Temperatura Ambiente alta Provoca que el químico seDerrame en el molde (1)
Aditivo aumenta la velocidadDe reacción de espuma (1)
Compuerta de moldeEn mal estado (5)
Problemas eléctricos no subeLa puerta para el desmoldeDel bloque de espumas (1)
Problema en la apertura De la tapa semiautomática (1)
Fuente: Chaide y Chaide S.A.
Elaborado por: Chancay Bustos Cristhian
Marco Metodológico 89
Para el análisis del indicador de desperdicios se tomó en cuenta los
desperdicios de espumas que se producen en el área de corte y laminado los
desperdicios son tomados en unidades de kilogramo, la meta establecida para
este indicador es <11.50%.
GRÁFICO No 7
Gráfico 7 INDICADOR PORCENTUAL DE DESPERDICIOS DE ESPUMAS
Fuente: Chaide y Chaide S.A.
Elaborado por: Chancay Bustos Cristhian.
Como se muestra en el Gráfico No 7 el porcentaje de desperdicios se
mantiene alto en cuatro meses de los seis que se está haciendo el estudio por lo
que si saca un porcentaje promedial de los seis meses se tiene un porcentaje de
11.74% es decir 0.24% más que la meta establecida que es de 11.50%.
Los tipos de defectos que se producen en el área de corte y laminado se
procederán analizar en un diagrama de Pareto presentado a continuación.
El diagrama de Pareto es utilizado en campos de la estadísticas e
ingeniería para poder identificar las causas du un problema en estudio, ya que
dicen que el 80% de los problemas se originan por el 20% de las causas.
Marco Metodológico 90
GRÁFICO No 8
Gráfico 8 PARETO DE LOS DESPERDICIOS DE LÁMINAS DE ESPUMAS
Fuente: Chaide y Chaide S.A. Elaborado por: Chancay Bustos Cristhian.
Como se observa en el Gráfico N° 8 en los meses que se está haciendo
el análisis se tiene un total de 11476 kg de desperdicios de láminas de espumas,
la causa principal de los desperdicios es la diferencia de espesor de las láminas
que representa el 46% de los desperdicios, le sigue las láminas fuera de
dimensión con el 31%, láminas con huecos representado con el 13% y por último
las láminas manchadas que están con el 10% total de los desperdicios.
Como el 77% de los desperdicios corresponden a láminas con diferencia
de espesor y láminas fuera de dimensión, se realizó un análisis de las causa y
efectos de los principales factores que influyen en el producto no conforme, estos
análisis se detallan en el siguiente Diagrama de Causa-Efecto.
En el siguiente diagrama de Ishikawa se procede analizar de manera
global todas las posibles causas que originan los desperdicios en la sección de
espumas.
Marco Metodológico 91
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DIAGRAMA No 11
DIAGRAMA 11 DIAGRAMA DE ISHIKAWA DE LOS DESPERDICIOS DE ESPUMAS EN EL ÁREA DE CORTE Y LAMINADO
Desperdicios de espumasEn el área de corte
y laminado
Mejores precios, necesidades urgentes,Evitar desabastecimiento. (1)
Falta de mantenimiento Preventivo (1)
Daños por cortes eléctricosDaños mecánicos (1)
Fuente: Chaide y Chaide S.A.
Elaborado por: Chancay Bustos Cristhian
Marco Metodológico 92
Tanto en el área de formulación como en el área de corte y laminado
existen una gran cantidad de desperdicios de espumas, pero a más de ello es la
cantidad de dinero que se está derrochando en cuestión de desperdicios, y esto
es sin contar el desperdicio generado en las demás áreas como lo es paneles y
ensamble, por eso la realización de este trabajo de investigación puede ser
utilizado en las demás áreas para empezar de una manera conjunta y como un
solo equipo buscar la mejora continua.
Este trabajo de investigación es de fácil compresión porque en el análisis
de los datos se lo ha realizado con herramientas estadísticas sencillas para una
mayor interpretación, la secuencia de los procesos se lo realizo mediante unos
flujogramas para ver cómo están encadenados los procesos en la transformación
de materia prima y en la identificación de los problemas se lo realizo con
diagramas de Ishikawa y diagramas de Causa y Efecto.
Las demás causas que se encuentran en el área de espumas están
asignadas en el diagrama Ishikawa de los defectos de espumas que se muestra
a continuación.
En el diagrama No 13 se está analizando como causa principal el defecto
de las espumas y los elementos que analizan como posibles causas son,
Materiales, Metodología, Maquinaria y Mano de obra.
En este análisis el ítem que puede ser la causa raíz es la Mano de Obra y
como sus posibles causa se encuentran, mal colocación de los moldes, mal
colocación de la tapa, mal corte al momento de cuadrar los bloques de espumas
y agotamiento físico.
Aunque parezcan fallas pequeñas en el transcurso de proceso productivo
aumenta las probabilidades de tener un producto final defectuoso y si este no se
corrige llega a un cliente final, el cual realizara un posterior reclamo y el producto
ingresa nuevamente a la planta de producción por motivo de reparación.
Marco Metodológico 93
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DIAGRAMA No 12
DIAGRAMA 12 DIAGRAMA DE ISHIKAWA DE LOS DEFECTOS EN CORTE Y LAMINADO
Defectos de espumas
Laminado de bloques rectangulares (3)
Fabricación de esquineros (2)
Colocación de tapas En molde (4)
Lamina de espuma superior (1)
Bloque de espumas (2)
Tapa de moldes (2)
Fuente: Chaide y Chaide S.A.
Elaborado por: Chancay Bustos Cristhian
Marco Metodológico 94
2.4.2 Análisis de la frecuencia de presentación de problemas.
En el área de espumas la frecuencia en la que se presenta los problemas
es a medida que se realizan los trabajos en las dos secciones de espumas que
cuenta. En el área de formulación solo se trabaja 3 días en la semana, significa
que en un mes se realizan 12 series o lotes de paradas, en cambio en el área de
corte y laminado se trabaja los 5 días de la semana para con el requerimiento
del área de ensambles, los defectos son tabulados en un programa que se
denomina Cubo de defectos en el cual se lleva un registro de los defectos que
salen al momento de la producción.
2.4.3 Costos asignados a los problemas
TABLA No 17
TABLA 17 COSTOS DE LOS BLOQUES NO CONFORMES EN EL ÁREA DE
FORMULACIÓN
Mes Tipo de bloque Cantidad
(Und) Costo Unitario (USD/bloque)
Costo total
MARZO ROJO 210*190 2 $ 319,51 $ 639,02
NARANJA 135*190 1 $ 341,80 $ 341,80
ABRIL ROJO 210*190 1 $ 319,51 $ 319,51
NARANJA 135*190 1 $ 341,80 $ 341,80
MAYO
NARANJA 160*200 1 $ 385,37 $ 385,37
ROJO 210*190 1 $ 319,51 $ 319,51
NARANJA 135*190 1 $ 341,80 $ 341,80
JUNIO
NARANJA 135*190 1 $ 341,80 $ 341,80
NARANJA 160*200 2 $ 385,37 $ 770,74
ROJO 210*190 1 $ 319,51 $ 319,51
JULIO
NARANJA 131*186 1 $ 321,05 $ 321,05
NARANJA 135*190 1 $ 341,80 $ 341,80
NARANJA 160*200 1 $ 385,37 $ 385,37
ROJO 210*190 2 $ 319,51 $ 639,02
AGOSTO ROJO 210*190 1 $ 319,51 $ 319,51
TOTAL, PNC 18 COSTO TOTAL
(USD) $ 6.127,61
Fuente: Chaide y Chaide S.A. Elaborado por: Chancay Bustos Cristhian.
Marco Metodológico 95
Los 18 bloques de espuma no conformes que se analizaron en la Tabla
N° 11 representan un costo total de $ 6127,61 usd, el tipo de bloque de espuma
como los costos unitarios por bloque se detallan en la Tabla No 17.
La cantidad de desperdicios que son originados en el área de corte y
laminado se los mide en cuestión del peso de desperdicios que se produce en
esta área, en la Tabla No 18 se puede apreciar la cantidad de desperdicios que
se originan en cada mes con sus respectivos costos.
TABLA No 18
TABLA 18 COSTOS DE LOS DESPERDICIOS EN EL ÁREA DE CORTE Y LAMINADO
Indicador Desperdicios
Meses Kg total producidos Kg
Desperdicios
Costo por C/kg de
desperdicios Costo USD /mes
Marzo 110460 13348 $ 2,00 $ 26.696,00
Abril 120221 14290 $ 2,00 $ 28.580,00
Mayo 80806 7947 $ 2,00 $ 15.894,00
Junio 87125 10271 $ 2,00 $ 20.542,00
Julio 102655 12969 $ 2,00 $ 25.938,00
Agosto 91590 10029 $ 2,00 $ 20.058,00
Total 592857 68854 Total, de costos
$ 137.708,00
Fuente: Chaide y Chaide S.A. Elaborado por: Chancay Bustos Cristhian.
En el diagrama No 21 se puede observar la variación de los costos según el mes
de correspondencia.
El desperdicio generado entre el mes de marzo al mes de agosto del 2016 es de
137.708,00 usd correspondiente a 68854 kg de desperdicio. Teniendo en cuenta esta
información una reducción y mejora en los procesos que inciden en el desperdicio de
espumas se pueden obtener beneficios económicos importantes. Se vale señalar que entre
más producción existe habrá mayor generación de desperdicios.
Marco Metodológico 96
GRÁFICO No 9
Gráfico 9 COSTOS EN EL ÁREA DE CORTE Y LAMINADO
Fuente: Chaide y Chaide S.A.
Elaborado por: Chancay Bustos Cristhian.
2.5 Diagnóstico
En el área de formulación de acuerdo a los datos históricos que se
analizaron donde el mes de marzo hasta el mes de agosto se obtuvo un total de
18 bloque de espumas considerados como desperdicios.
Como se aprecia en el Diagrama N°14 se analizaron las posibles causas
para el defecto de bloques por adición del aditivo agua y se establecieron
parámetros con valores del 1 al 3 que indica una probabilidad de ocurrencia para
su posterior medición en donde:
1 es poco probable
2 es probable
3 es muy probable
Esta calificación se la realizó con el Supervisor de Espumas.
Marco Metodológico 97
Asignándole un valor a cada posible causa que origina el problema, se
aprecia que el que tiene mayor puntuación es el MÉTODO que emplean para la
formulación por que se obtiene una calificación de 8 siendo mayor que las demás
causas, analizando las raíces de las causas de este problema se tiene los
siguientes factores:
Confusión en la medición de la dosificación del agua, debido a que se re
realiza el pesaje de manera manual.
Falta de concentración del formulador debido a una falta de capacitación
constante por parte de la empresa.
También otras de las posibles causas son de que las probetas están
dañadas debido a que los aditivos son corrosivos y dañan la visualización
de las medidas lo cual incurre a una equivocación al momento de la
medición de los aditivos, y ocasiona que la medida establecidas en la
recete se diferente
De igual manera se realizó un análisis en el Diagrama N°15 se analizó las
posibles causas para el defecto de bloques por colapso del bloque debido a la
pérdida de reacción del Octoato de Estaño y se estableció parámetros con
valores del 1 al 3 que nos indica una probabilidad de ocurrencia para su posterior
medición en donde: El criterio de esta clasificación se la realizó con el Supervisor
de espumas mediante su experiencia de piso.
1 es poco probable
2 es probable
3 es muy probable
Asignándole un valor a cada posible causa que origina el problema se
aprecia que el que tiene mayor puntuación es la MANO DE OBRA que se emplea
para la formulación por que se obtiene una calificación de 6 siendo mayor que
las demás causas, y es por esto que se va realizar un análisis de las causas
raíces de este problema y se obtienen los siguientes factores:
Marco Metodológico 98
Perdida de actividad de Octoato, debido a que se deja más de 3 minutos
por olvido del formulador y pierde su reactividad.
Cantidad no adecuada de Octoato de Estaño al momento de la
dosificación de los aditivos.
Se realiza el diagrama N° 16 teniendo como problema principal el bloque
de espuma pequeño con mezcla fuera de molde y realizando un análisis de las
causas nos dice que la MAQUINARIA tiene una puntuación mayor con un valor
de 5 teniendo como posibles causas los siguientes puntos.
Compuerta de molde en mal estado, debido a falta de mantenimiento.
Molde sucio, debido a falta de limpieza después de usarlos.
Falta de lubricación en la tapa semiautomática, lo cual ocasiona que la
tapa se trabe al momento de bajar o subir
Realizando un análisis del Diagrama N° 19 nos indica que la causa que
tiene mayor puntuación es el MÉTODO con una valoración de 12 de la cual se
identificaron los siguientes problemas:
Deterioro de paredes en los moldes y tapa semiautomática, debido a una
falta de limpieza de los moldes al momento de dejar de trabajar.
No se corta adecuadamente las espumas en la máquina laminadora,
debido a que no existe una metodología gráfica de corte.
Altura del bloque fuera de dimensiones, debido a una incorrecta
dosificación de los aditivos al momento de la formulación.
Rotura de las láminas al momento de la transportación al área de
ensamblado.
Otras de las posibles causas para el defecto de las espumas se analizó
en el Diagrama N° 20 que nos indica que tiene mayor puntuación es la
MAQUINARIA con una valoración de 8 de la cual se identificaron los siguientes
problemas:
Marco Metodológico 99
Mal laminado de espumas, debido a una mala nivelación de la cuchilla o
puede ser también guía de la cuchilla mal calibrada.
Mal cortado de espumas debido a que falta de afilar la cuchilla de la
máquina laminadora.
2.6 Impacto económico de problemas
Realizado el diagnostico de las posibles causas que originan los
problemas en el área de espumas se procede a analizar el impacto económico.
Tomando como referencias las Tabla N° 13 y la Tabla N°14 se indica cuál
es el impacto económico total de desperdicios que se generan en el área de
espumas; dichos datos se encuentran en la siguiente tabla.
TABLA No 19
TABLA 19 COSTOS TOTAL DE LOS DESPERDICIOS EN EL ÁREA DE ESPUMAS
Meses Costos generados en el
área de formulación Costos generados en el área de corte y laminado
Costo total
Marzo $ 980,82 $ 26.696,00 $ 27.676,82
Abril $ 661,31 $ 28.580,00 $ 29.241,31
Mayo $ 1.046,68 $ 15.894,00 $ 16.940,68
Junio $ 1.432,05 $ 20.542,00 $ 21.974,05
Julio $ 1.687,24 $ 25.938,00 $ 27.625,24
Agosto $ 319,51 $ 20.058,00 $ 20.377,51
Total $ 6.127,61 $ 137.708,00 $ 143.835,61
Fuente: Chaide y Chaide S.A. Elaborado por: Chancay Bustos Cristhian.
Como se puede observar en la tabla N° 15 el costo total de desperdicios
que genera el área de espumas es de $143.835,61 que es una cantidad
considerada de dinero de la cual se espera reducir con la aplicación de una de
las herramientas de la metodología Lean Manufacturing.
Propuesta 100
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CAPÍTULO III
PROPUESTA
3.1 Planteamiento de alternativas de solución a problemas.
Para la solución de los problemas que fueron identificados en el capítulo
N° 2 del presente estudio se tiene planteado implementar una de las
herramientas del Lean Manufacturing como es la aplicación de las 5S para la
disminución de los desperdicios en el área de espumas.
Los aspectos que serán contemplados a continuación son aquellos que
resultan importantes y significativos para la conciliación de cualquiera de las
metodologías del Lean Manufacturing, sin interesar cuál de éstas sea la escogida
en cada caso, los puntos a considerar son los subsiguientes:
Dar a conocer a todos los implicados en el proceso, de que se trata la
ideología y manuales del pensamiento esbelto, dándoles una capacitación
de los conceptos generales que consienten en conseguir la sensibilización
de las personas ante el ofrecimiento que brindan herramientas necesarias
para la mejora continua.
Conformar equipos de trabajo constituidos por los integrantes del área de
espumas; cada grupo que se conforme estará delegado a liderar la
ejecución de una de las herramientas en el área de espumas.
Escribir la finalidad de cada herramienta de manufactura esbelta en
cláusulas al proceso de espumas de la empresa Chaide y Chaide S.A.,
con la conclusión de que todos los individuos los conozcan y los equipos
de trabajo asuman una sola meta en común, indicado claramente en una
parte visible de la planta.
Propuesta 101
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3.1.1 Implementación de 5S.
El significado de las 5S se describe a crear y sostener espacios de trabajo,
más ordenados, más limpias y seguras; es decir, consiste en imprimirle mejor
"calidad de vida" al trabajo. Esta herramienta se ha aplicado en diferentes
organizaciones para lo cual se ha desarrollado una secuencia de pasos para su
implementación que se detallara más adelante.
Para una mejor implementación de las 5S se debe realizar una
capacitación sobre la importancia de la aplicación de esta herramienta lo cual
busca que los implicados sean capaces de:
Entender los conceptos de las herramientas de 5S.
Asemejar los objetivos y particularidades de 5S.
Asemejar, dominar y percibir cada una de las 5S (Seiri, Seiton, Seiso,
Seiketsu, Shitsuke).
Entender todos los beneficios que brinda las 5S.
Estimular y motivar el estudio de las instrucciones obtenidos sobre 5S a
todos los sitios de trabajo y en otros espacios de la planta de producción.
La capacitación que se llevará a cabo se desarrollará en tres etapas que
es de la sucesiva manera:
Documentación previa: Para el respectivo desarrollo de la capacitación
que se le va a dar a los involucrados del proyecto, la entrega de este
documento se debe realizar de manera anticipada el cual deberá
contener: 5S, en qué consiste, objetivos, características y beneficios.
Después se continua con una capacitación de las tres primeras 5S (Seiri:
Clasificar, Seiton: Ordenar, Seiso: Limpiar). Se cumplirá con una
preparación teórica y práctica en donde se tomará como ejemplos
acciones que realizan los trabajadores en su vida cotidiana (el puesto de
trabajo, la casa, etc.) se explicará los conceptos de cada una de las eses
Propuesta 102
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02
y se creen un ambiente de responsabilidades individuales para los
diferentes lugares de trabajo.
Capacitación en Seiketsu: Estandarizar y Shitsuke: Disciplinar: Una vez
que se ha alcanzado tener avances con la implementación de las tres
primeras eses, se procederá a realizar una capacitación para la
explicación y aplicación de las dos Eses restantes todo esto se realiza
para una mejor comprensión de parte de los empleados
Secuencia de Implementación de las 5S.
Establecer responsable: Establecer a un coordinador para la realización
y sostenimiento del procedimiento de las 5S, establecer un
procedimiento, crear áreas adaptables y personas responsables.
Entrenamiento y transmisión: Solicitar a los implicados en convertir un
hábito la buena implementación del ambiente de calidad, requerido por
la empresa.
Implementación de las 5S: Eliminar todo lo que es innecesario, clasificar,
identificar, limpiar, ordenar y mantener.
Realizar auditorías constantes del sistema 5S.
Tomar acciones correctivas: Crear planes para corregir y evitar las no
conformidades.
Seguimiento: Supervisar y revisar las áreas internas al cierre de
auditorías.
Mantener y mejorar.
Una vez que se han realizado las capacitaciones al personal del área de
espuma se procede a la implementación de las 5S en lo cual primero consiste
en organizar un área para iniciar el proceso de supresión de desperdicios y
clasificación de los lugares de trabajo.
En el Gráfico No 10 se puede apreciar de qué manera se van a
implementar la metodología de las 5S, el gráfico se presenta de manera circular
Propuesta 103
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y está unido mediante flechas lo que nos da a entender es que se trata de un
proceso de Mejora Continua.
GRÁFICO No 10
Gráfico 10 IMPLEMENTACIÓN DE LAS 5S
Fuente: 5S for Operators. Japan Institute of plant.
Elaborado por: Chancay Bustos Cristhian
En el lugar que se va establecer como depósito, la verificación de los
prerrequisitos, se establecen que debe existir dos grandes áreas para la
correspondiente clasificación la cual una pertenecerá a todos los elementos que
son utilizados con poca frecuencia y la segunda área para todos aquellos
componentes que no son necesarios en las áreas de trabajo.
Implementación de las 5S
Verificar prerrequisitos e identificar restricciones
Establecer el alcance de la herramienta
Escribir la finalidad en
términos de los procedimientos y
vincular los beneficios que se
obtienen.
Establecer un lugar para poder dar comienzo a la
eliminación de los desperdicios
Categorizar los distintos materiales
que se localizan en el interior de los lugares
de trabajo
Retirar elementos
innecesarios del puesto de
trabajo
Ubicar los elementos
utilizados en el puesto de trabajo
de acuerdo a la clasificación
Mantener limpias las lugares de
trabajo
Hacer una evaluación de
la categorización
elaborada
Hacer todos los ajustes que sean indispensables para avalar el bienestar de las
personas y facilitar el desarrollo del trabajo
realizado
Estandarizar los logros
alcanzados
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Esta retribución se la puede efectuar asumiendo que los materiales,
herramientas o equipos que son manejados de manera poco frecuente deben
permanecer acumulados dentro de la empresa, mientras que todos los
elementos que no son necesarios deberán ser eliminados de la empresa de
manera permanente.
Esta área debe dejarse despejada y limpia para agilizar la posterior
organización de los materiales que serán clasificados en los lugares de trabajo.
3.1.1.1 Implementación de SEIRI (Clasificar)
Para iniciar con la etapa de clasificar todos los componentes y materiales
que se localizan en un lugar de trabajo, se procederá a tomar en consideración
la frecuencia de utilización, para lograr identificarlos se empleará etiquetas de
distintos colores y cada color representará una categoría.
Materiales usados con frecuencia:
Para estos materiales se procede a utilizar etiquetas que son de color
verde ███████.
En esta categoría están los elementos que se utilizan con frecuencia en
el puesto de trabajo como, equipos, materias primas, herramientas, materiales,
que se utilizan más veces para producir las unidades que son solicitadas por el
departamento de producción.
Materiales que son usado con poca frecuencia.
Para la identificación de estos elementos se utilizan etiquetas de color
amarillo ███████.
En esta categoría se colocan todos los materiales que se usan en el lugar
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de trabajo, pero no de manera poco frecuente lo que se quiere decir, que son
equipos, materias primas, herramientas, materiales, que se utilizan pocas veces
para producir las unidades que son solicitadas por el departamento de
producción.
Elementos que no se solicitan en el puesto de trabajo:
Esta categoría de elementos estará clasificada por dos categorías de
acuerdo con el uso que pueden tener dentro de la empresa.
Materiales que se pueden usar en otra área de producción:
Estos materiales se clasifican con etiquetas que son de color naranja
███████.
En esta clasificación comprende todos los materiales que, aunque no se
solicitan en el puesto de trabajo en el cual está siendo organizado, se pueden
utilizar en otras áreas o puestos de trabajo de la de la empresa.
Materiales que no se requieren en ningún proceso productivo.
Estos materiales se clasifican con etiquetas que son de color rojo
███████.
En esta categoría se clasifican todos los equipos, materias primas,
herramientas, materiales, que se no se utilizan en ninguna parte del proceso
productivo y deberán ser eliminado de la empresa de manera inmediata para
disponer de áreas más despejadas y limpias.
3.1.1.2 Implementación de SEITON (Ordenar).
En esta parte se procede a retirar todos los elementos que fueron
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considerados como innecesarios en el puesto de trabajo, (componente que
fueron clasificados con las etiquetas de color naranjas y rojas). Los
componentes de color rojo se eliminan de la empresa y las etiquetas que son de
color naranja se los ubica en el proceso productivo en el que sean necesarios o
de ser el caso ubicarlos en una bodega debido a la poca frecuencia con la que
son utilizados. Una vez que se han retirado los materiales, equipos, herramientas
o materias primas de los lugares de trabajo se procede a ordenar los materiales
que son utilizados en el puesto de trabajo (etiquetas verdes y amarillas) pero
se va a tener en cuenta las siguientes especificaciones:
Todos los materiales que se usan con más frecuencia tendrán que ser
ubicados de manera ordenada y con poca distancia de recorrido del lugar
donde el operario realiza su trabajo para que tenga mayor agilidad para
realizar sus labores.
Los materiales que son usados con poca periodicidad se ubicaran a una
distancia mayor que los primeros, lo que se busca es lograr el bienestar,
agilidad y practicidad en el perfeccionamiento del trabajo de los operarios.
3.1.1.3 Implementación de SEISO (Limpiar).
Mantener limpio el lugar de trabajo.
Teniendo listo los lugares en el que se van a ubicar todos los componentes
según su categorización y propiedades de acuerdo al color de las etiquetas en
los lugares de trabajo, se inicia con la limpieza en el área de trabajo; esto nos da
a entender que se va a suprimir la suciedad (residuos, polvo, manchas, etc.) que
exista en los lugares de trabajo.
Ejecutar un experimento de la categorización ejecutada.
Una vez elaborada la debida limpieza y organización en los lugares de
trabajo se deberá realizar una prueba por un periodo de 15 días, esta prueba se
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la va a realizar para certificar que la clasificación que se realizó en cada puesto
de trabajo sea la apropiada. En el periodo que se llevará a cabo esta evaluación
nos permitirá saber que los materiales, equipos, maquinarias, herramientas y
materias primas que están ubicados en los lugares de trabajo son realmente los
necesarios y que los materiales que se categorizaron como innecesarios no son
utilizados con frecuencia en los lugares de trabajo.
Cuando se tiene la seguridad de que todos los materiales, herramientas,
equipos, materias primas se ubiquen en los lugares de trabajo son los que
realmente se necesitan para el proceso productivo diario y que todos los
materiales que fueron clasificados como innecesarios realmente no se necesitan,
la persona que es responsable de cada puesto de trabajo tendrá la libertad de
realizar las rectificaciones que fuesen necesarias en los puestos que fueron
asignados a los materiales con el único fin de asegurar su comodidad y agilizar
las actividades en su área de trabajo, esto quiere decir, que cada persona
realizará los cambios y modificaciones necesarios para ubicar los elementos del
puesto de trabajo de tal forma que se le facilite la realización de sus labores.
Esta reubicación de los elementos se debe realizar teniendo en cuenta
que se debe conservar la organización, la limpieza y el orden logradas en los
lugares de trabajo; es decir, que una reubicación de los materiales no debería
generar nuevos desperdicios.
3.1.1.4 Implementación de SEIKETSU (Estandarización).
Una vez que se ha establecido de forma correcta categorización de los
materiales en el interior de los lugares de trabajo, se crea un modelo de
estandarización de la manera en que deberán colocarse los materiales en el
lugar de trabajo y en qué circunstancias deberán permanecer. Lo que se da a
entender que, una vez definida la manera en que deben estar organizados los
materiales de trabajo se estandariza su ubicación y de esta manera lograr que
se conserven los beneficios alcanzados. Se lo puede realizar mediante la
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implementación de un documento en el cual se realizaría una auditoria mensual
para poder mantener la estandarización de los logros alcanzados y poderlos
publicar en una cartelera para que los trabajadores tengan en cuenta que se está
llevando un control de la organización de su trabajo realizar reuniones breves
para discutir aspectos relacionados con el proceso y que puedan aportar con
observaciones para así poder lograr la mejora continua. También para que exista
un mayor compromiso y motivación se puede realizar premiaciones por
desempeño sobresaliente.
La estandarización busca establecer un modelo persistente de la
ejecución de tareas y metodologías que ayudan al mantenimiento de los lugares
limpios y ordenados.
La categorización y supervisión visual en los lugares de trabajo son
elementos esenciales de las técnicas de estandarización.
3.1.1.5 Implementación de SHITSUKE (Disciplina).
Establecida las normas y pautas sobre la manera de cómo debe
ordenarse los puestos de trabajo respectivos, resulta necesario entregar la
responsabilidad del mantenimiento del lugar al colaborador que es responsable
del lugar de trabajo; es decir, que después de crear acuerdos sobre la manera
de cómo deben permanecer los lugares de trabajo les incumbe a los implicados
directos conservar sus puestos de trabajo en las condiciones establecidas.
Para poder tener estándares de disciplina se debe tener en cuenta los
siguientes puntos.
Fomentar la autodisciplina, es decir, el hábito de trabajar con afecto a
instrucciones estándares y revisiones establecidos.
Los estándares y normas constituyen la base de sustentación de la
disciplina.
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Procurar que las buenas prácticas de 5S se conviertan en hábitos de
calidad.
La inspección visual ayuda a mejorar la disciplina y el trabajo en equipo.
Shitsuke = disciplina = respeto a normas y acuerdos.
Para poder promover la autodisciplina entre los trabajadores se establece
los siguientes puntos.
Colocar letreros de, chatarras, desperdicios, etc., en lugares que estén
destinados para estos fines.
Después de realizar actividades en la empresa, dejar las áreas limpias.
Establecer reglas, para que cada operario cumpla con las normas de su
área.
Colocar siempre en el lugar de origen, los materiales, herramientas y
equipos, después de usarlos. Respetar las normas en otras áreas de
trabajo.
Considerar en reuniones breves, casos de incumplimiento de normas y
acuerdos, aun cuando el infractor no pertenezca al área.
3.1.2 Costos de alternativas de solución.
Dentro del análisis que se realizó a la propuesta de implementación de las
5S se toma en cuenta como referencia los posibles resultados sobre la
disminución de los defectos prioritarios establecidos con claridad:
Capacitación: contempla la capacitación de todos los miembros del
equipo de producción del área de espumas de la empresa Chaide y
Chaide S.A. en la implementación de las 5S que es una de las
herramientas mencionadas de manufactura esbelta, que como tal
implican costos mínimos además de la capacitación, los cuales además
pueden ser cuantificados fácilmente. Para establecer el valor de la
inversión en capacitación, se toma en cuenta las horas extras que deben
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estar las personas implicadas en dicha capacitación. La capacitación se
dictará después del tiempo de trabajo para no afectar la producción del
día. En la siguiente tabla se explica el número de operarios y el costo de
la hora extra en Ecuador.
TABLA No 20
TABLA 20 COSTO DE HORAS EXTRAS EN EL ECUADOR
Especificación
del personal a
instruir
Cantidad de
personas a
instruir
valor de hora
normal (v.h.n)
valor de horas
extras (v.h.n)
+ 50%
Operarios 15 $ 1,53 $ 2,29
Jefe de Producción
1 $ 3,54 $ 5,31
Asistente de producción
1 $ 2,50 $ 3,75
Fuente: Código del Trabajo del Ecuador Art. 55
Elaborado por: Chancay Bustos Cristhian
TABLA No 21
TABLA 21 COSTOS DE LA CAPACITACIÓN DEL PERSONAL EN METODOLOGÍA 5S
Especificación del personal a
instruir
Cantidad de personas a
instruir
Horas extras para
capacitación
Número total de horas extras
Costo total de horas extras
Operarios 15 30 450 $ 1.029,38
Jefe de Producción
1 30 30 $ 159,38
Asistente de producción
1 30 30 $ 112,50
Costo total en capacitación del personal en 5S $ 1.301,25
Fuente: Investigación de campo Elaborado por: Chancay Bustos Cristhian
Letreros de señalética: Inversión que se necesita para identificar los
espacios destinados para desperdicios, almacenamiento de materiales,
identificación de las diferentes áreas, tanques para basura, etc.
Las colocaciones de estos letreros estarán basadas según la Norma INEN
439.
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TABLA No 22
TABLA 22 COSTOS DE SEÑALIZACIÓN (LETREROS)
DESCRIPCIÓN COSTO
UNITARIO Número de
letreros Costo total
RÓTULO DE 25X50 CM. $ 12,15 3 $ 36,45
RÓTULO DE 20X10 CM. $ 2,00 6 $ 12,00
RÓTULO DE 90X40 CM. $ 31,12 1 $ 31,12
RÓTULO DE 30X15 CM. $ 4,95 5 $ 24,75
STICKERS 20X40 $ 4,45 1 $ 4,45
RÓTULO 20X30 CM. $ 7,50 8 $ 60,00
RÓTULO 60X40 CM. $ 22,10 2 $ 44,20
RÓTULO 20X15 CM. $ 3,25 7 $ 22,75
STICKERS 15X15 CM. $ 2,00 3 $ 6,00
RÓTULO DE 30X40 CM. $ 7,12 15 $ 106,80
Costo total en señalización del área de espumas $ 348,52 Fuente: Chaide y Chaide S.A.
Elaborado por: Chancay Bustos Cristhian
Pinturas para las diferentes áreas de la sección de espumas una parte
será destinada para pintar el piso para que de mejor apariencia y evite
que los bloques de espumas se ensucien y mayor facilidad al momento
de realizar la limpieza. El área total a pintar es de 1507 m2. La aplicación
de la pintura epóxica estará basado según la norma INEN 1044.
TABLA No 23
TABLA 23 COSTOS PARA EL PINTADO DEL ÁREA DE ESPUMAS
DESCRIPCIÓN CANTIDAD UNIDAD COSTO
UNITARIO COSTO TOTAL
PINTURA TRÁFICO BLANCO 10 canecas $ 125,00 $ 1.250,00
PINTURA TRÁFICO NEGRO 2 galón $ 30,00 $ 60,00
PINTURA ESMALTE PLOMO 16 galón $ 19,00 $ 304,00
DILUYENTE 20 galón $ 3,00 $ 60,00
PAÑOS ABSORBENTES 20 und $ 1,20 $ 24,00
RODILLOS 10 und $ 4,00 $ 40,00
MANO DE OBRA 5 personas $ 100,00 $ 500,00
Costo total para el pintado del área de espumas $ 2.238,00 Fuente: Chaide y Chaide S.A. Elaborado por: Chancay Bustos Cristhian
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IMAGEN No 26
ILUSTRACIÓN 26MEJORA DEL PISO PINTADO EN EL ÁREA DE ESPUMAS
Fuente: Chaide y Chaide S.A.
Elaborado por: Chancay Bustos Cristhian
Un fondo destinado para otros gastos, este fondo será de un aproximado
de $ 400.
En la siguiente tabla se muestra cuanto es la inversión que se necesitaría
para la implementación de las 5 S en el área de espumas.
TABLA No 24
TABLA 24 COSTO TOTAL DE LA IMPLEMENTACIÓN DE LAS 5 S
Costo total en capacitación del personal en 5S $ 1.301,25
Costo total en señalización del área de espumas $ 348,52
Costo total para el pintado del área de espumas $ 2.238,00
Costo asignado para otros gastos $ 400,00
Costo total de la implementación de las 5 S $ 4.287,77 Fuente: Investigación de campo
Elaborado por: Chancay Bustos Cristhian
Como se puede apreciar en la tabla No 24 el monto de inversión es
sumamente bajo y los beneficios a obtener son realmente altos, una buena
implementación de las 5s nos aseguraría crear in habito de calidad no solo en el
trabajo si no en la vida cotidiana.
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GRÁFICO No 11
Gráfico 11 PORCENTAJE DE IMPLEMENTACIÓN DE LAS 5 S
Fuente: Investigación de campo Elaborado por: Chancay Bustos Cristhian
3.2 Análisis Costo – Beneficio.
Para realizar el análisis de Costo - Beneficio se toma en cuenta que las
reducciones de desperdicios según el Gerente de Improven Fernando Llano
empresa dedicada a la consultoría para la implementación de Manufactura
Esbelta es del 55% con la implementación de las 5S, para nuestro caso de
estudio se espera la reducción del 45% del total de los desperdicios generados
en el área de espumas.
Según la tabla N° 19 el desperdicio total generado en el área de espumas
es de $ 143.835,61 multiplicándolo con el porcentaje que esperamos reducir se
obtiene:
$ 143.835,61 x 45% = $ 64.726.02
Costo total en capacitación del personal en 5S
31%
Costo total en señalización del
área de espumas8%
Costo total para el pintado del
área de espumas52%
Costo asignado para otros gastos
9%
PORCENTAJE DE LOS COSTOS PARA IMPLEMENTACIÓN DE 5 S
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Como se observa el costo que esperamos reducir es de $ 64.726,02 ahora
se procede a realizar el cálculo del Costo – Beneficio de nuestro análisis de
investigación.
𝑅𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 − 𝐵𝑒𝑛𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑜 =𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑑𝑒𝑠𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑐𝑖𝑜𝑠
𝐼𝑛𝑣𝑒𝑟𝑠𝑖ó𝑛 𝑝𝑎𝑟 𝑑𝑖𝑚𝑖𝑛𝑢𝑖𝑟 𝑑𝑒𝑠𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑐𝑖𝑜𝑠
𝑅𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 − 𝐵𝑒𝑛𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑜 =$ 64.726,02
$ 4.287,77
𝑅𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 − 𝐵𝑒𝑛𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑜 = 15.1
El resultado que nos dio en el análisis de Costo – Beneficio es de 15.1
para lo cual se puede interpretar de la siguiente manera:
Interpretación de la relación Costo – Beneficio
Si B/C > 1 El proyecto es Factible
Si B/C = 1 El proyecto obtendrá la rentabilidad esperada
Si B/C < 1 El proyecto no es factible
El análisis de Costo-Beneficio es mayor que uno lo que nos indica que el
proyecto si es factible.
Realmente los beneficios son altos realizando un análisis financiero nos
arroja un resultado sumamente bueno y el proyecto es factible, como se puede
apreciar en la Tabla No 25 la recuperación del capital se la obtendrá dentro del
primer año que se lleve a cabo la implementación de las 5s, y ya en el segundo
año se comenzara a ver las ganancias que se van a obtener en este proyecto.
Es importante señalar como un cambio de mentalidad y la implementación
de una metodología tan sencilla puede ahorrar grandes sumas de dinero en una
organización.
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TABLA No 25
TABLA 25 CÁLCULO DEL VPN Y DEL TIR
Calculo del VPN y del TIR
Inversión $ (4.287,77)
Se estima un ahorro del desperdicio en un 45%
Ahorro del año 1 $ 64.726,02
Se estima un ahorro del desperdicio en un 60%
Ahorro del año 2 $ 86.301,37
Se estimó un porcentaje del 18%
VPN $ 42.851,52
Se estimó un porcentaje del 10%
TIR 1533%
Fuente: Investigación de campo Elaborado por: Chancay Bustos Cristhian
3.3 Evaluación Económica y Financiera.
Según los cálculos que se realizó nos indica que el proyecto es factible ya
que nos dio un resultado de 15.1 en lo que es respecto al cálculo del Costo y
Beneficio. En cuestión al cálculo del VPN y la TIR, muestran que es un proyecto
bastante viable, la empresa actualmente cuenta con un flujo de caja muy bueno
y al bajar los costos de producción por lo que disminuyen los desperdicios
incrementan el margen de ganancias en cuestión a las ventas.
3.4 Plan de inversión y financiamiento.
El financiamiento de este proyecto estará cubierto 100% por la empresa
ya que es una inversión baja por lo cual si la puede cubrir sin pedir una
financiación bancaria.
La manera en la que serán desembolsados los fondos de la inversión será
de la siguiente manera:
En la tabla No 26 indica que el tiempo total que se va a implementar las
5S tardará un tiempo de tres meses.
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TABLA No 26
TABLA 26 PLAN DE INVERSIÓN
Plan de Inversión
Primer mes
Capacitación de personal $ 601,00
Pintado del área de espumas $ 1.000,00
Señalización del área de espumas $ 160,00
Segundo mes
Capacitación de personal $ 500,00
Pintado del área de espumas $ 1.000,00
Costo de otros gastos $ 250,00
Tercer mes
Capacitación de personal $ 200,25
Pintado del área de espumas $ 238,00
Señalización del área de espumas $ 188,52
Costo de otros gastos $ 150,00
Total de la inversión $ 4.287,77
Fuente: Investigación de campo Elaborado por: Chancay Bustos Cristhian
3.5 Programación para puesta en marcha
3.5.1 Planificación y Cronograma de implementación
Para realizar la planificación se lo realizó con la ayuda de una herramienta
que es muy usada en lo que respecta al realizar un cronograma que es el Project,
este programa es de fácil interpretación y también de fácil manejo, por lo que nos
permite ingresar las actividades a realizar y el tiempo que se llevará a cabo a
realizar cada actividad.
En este programa también se puede crear calendarios en donde uno
puede poner los días laborables y suprimir los días que no se trabaja en la
compañía incluyendo las fechas festivas.
Cuenta también con una casilla para poner la cantidad de personas que
van a estar involucradas en las actividades.
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DIAGRAMA 13 DIAGRAMA DE GANTT DEL CRONOGRAMA DE IMPLEMENTACIÓN DE LAS 5S
Fuente: Investigación de campo Elaborado por: Chancay Bustos Cristhian
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Fuente: Investigación de campo Elaborado por: Chancay Bustos Cristhian
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Fuente: Investigación de campo Elaborado por: Chancay Bustos Cristhian
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3.6 Resultados.
Luego de la implementación de las 5S en la empresa Chaide y Chaide
S.A. específicamente en el área de espumas de poliuretanos los resultados que
se esperan obtener son los siguientes:
Fomentar una cultura de calidad en dicha área para que sirva como base
para la implementación de las demás herramientas del Lean
Manufacturing.
Reducción del 45% de desperdicio de espumas generados en esta área.
Mejorar la organización del puesto de trabajo en el área de espumas.
Reducir los tiempos de acceso a materiales, documentos, herramientas
y otros recursos utilizados en los procesos.
Reducir los errores humanos en los procesos y, por consiguiente, el
porcentaje de unidades defectuosas en productos.
Reforzar la estandarización de los procesos de manufactura.
3.7 Conclusiones y recomendaciones
3.7.1 Conclusiones
Para mejorar un proceso productivo no es necesario la aplicación de una
tecnología de punta y una gran inversión, con una buena cultura de
calidad al equipo de trabajo y buenas ideas simples de implementar se
puede hacer una gran diferencia en los resultados.
Mejoras esporádicas y específicas en un proceso de producción sin un
cambio verdadero en la cultura no llevan sino a mejoras momentáneas
que suelen volver a caer en el error que se cometía antes.
Lean Manufacturing es una filosofía que encaja muy bien con las metas a
las que quiere llegar la empresa y cuenta con las herramientas necesarias
para atacar sus problemas y resolverlos con el menor costo posible.
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Las mudas encontradas durante la implementación de la filosofía en la
empresa deben ser identificadas con claridad, deben ser resaltadas tanto
las causas como los efectos de las mismas, de forma cuantitativa y
medible.
Para obtener un mejor resultado en la implementación de las
herramientas del Lean Manufacturing, es necesario el esfuerzo y
dedicación de todas las personas involucradas en el proceso, desde la
alta gerencia hasta el personal de planta.
La herramienta de 5´s no solo mejoran los resultados del proceso
productivo, sino que además mejoran la calidad de vida de los
trabajadores, lo que lo lleva a sentirse cada vez más identificados con la
empresa y a dar lo mejor de ellos a esta para obtener aún mejores
resultados.
El Lean Manufacturing se basa en un conjunto de herramientas de la cual
cada herramienta resuelve un problema presentado en una organización,
por lo cual para el correcto funcionamiento de la metodología se debe
implementar todas sus herramientas para asegurar la estabilidad de la
implementación y crear soluciones sostenibles para alcanzar la Mejora
Continua.
3.7.2 Recomendaciones
Al momento de empezar con la implementación del Lean Manufacturing
en el proceso es recomendable comprobar los conocimientos del tema de
todos los empleados, todos ellos deben tener un alto nivel de
entendimiento de la filosofía para que esta sea exitoso.
Realizar periódicamente un mapeo del proceso actual y futuro, para tener
claras las metas y a donde se pretende llegar, de esta manera una vez se
llegue a la meta este mapa se vuelve el proceso actual y se reevalúa un
mapa futuro para plantear nuevas metas y tener una mejora continua.
Lean Manufacturing es una filosofía que al ser implementada se debe
manejar abiertamente, no en una oficina con pocas personas informadas
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sobre los avances del proyecto. Todo el personal involucrado debe saber
que se está haciendo cuales son los avances y los logros de cada grupo.
Colocar carteleras y tablero acrílicos con la información pertinente a la
vista de todo el personal, cuidado que no haya una contaminación visual
donde se confunda la información brindada.
Apoyar a la persona encargada de llevar a cabo las auditorias continuas
de 5S y en la planificación de las mismas, con el objetivo de llevar una
mejor implementación de la herramienta.
Para lograr el interés de los participantes en el desarrollo de esta
herramienta de mejora continua se debería motivar frecuentemente a los
mismos a medida que vayan alcanzando los logros
Realizar reuniones de manera semanal con el equipo de implementación
de 5S, para poder mantener el programa, y encontrar nuevos problemas
que pueden ser corregidos.
El compromiso de la alta gerencia debe ser primordial para lograr una
Mejora Continua en los procesos de las diferentes áreas de la empresa y
como cumplimiento de las Normas de Calidad de ISO 9001:2008.
El cumplimiento de las Normas de Calidad de ISO 9001:2008 es
transcendental, su correcta aplicación permite el mejoramiento del
producto y por lo tanto aumenta la productividad de la empresa indicando
beneficios altos para la compañía, como, obtener mayor competitividad
en el mercado, diferenciación de sus productos en comparación con la
competencia, pero sobre todo aumentar el margen de utilidad de la
compañía.
Glosario de Términos 123
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GLOSARIO DE TÉRMINOS
Cerrador.- Persona encargada de cerrar el colchón con la ayuda de una
máquina cerradora y de reata.
CIIU.- Clasificación Industrial Internacional Uniforme.
Espiral.- Es el gusanillo que se utiliza para la unión entre resortes, o entre
el panel con el marco.
Espuma de poliuretano.- es una reacción química ocasionada por dos
ingredientes, un isocianato y un Poliol, su formulación también necesita y permite
la adición de otros aditivos.
Ensamblador.- Persona encargada de armar el colchón, uniendo los
elementos (panel, forro, espumas y padding).
Forro.- Es la parte exterior que envuelve los componentes internos del
colchón, está compuesto por dos tapas y una banda.
Inventarios.- Existencia de bienes almacenados destinados a realizar
una operación.
Kaizen.- Sistema de calidad que se enfoca en la mejora continua.
Moldes.- Contenedor utilizado para fabricar los bloques de espumas. Son
de forma rectangular.
Muda.- Son los desperdicios que se presentan en una empresa, aquello
que hay que eliminar o mejorar.
Glosario de Términos 124
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Padding.- Es una plancha de fibra sintética que se utiliza para proteger a
la espuma del contacto con el panel de resortes.
Panel.- Estructura metálica interna que da consistencia al colchón.
Poliol.- Materia prima utilizada para la fabricación de los bloques de
espumas.
Resorte.- Es un alambre conformado con una configuración geométrica
que garantiza el soporte del colchón
Plastificado.- Proceso en el que el colchón pasa por una máquina
plastificadora para colocarle un plástico y proteger el producto del polvo y
humedad
Reata.- Es una cinta que se utiliza para unir la banda con las tapas del
colchón.
Sistema de Gestión de Calidad.- Es una serie de actividades
coordinadas que se llevan a cabo sobre un conjunto de elementos (recursos,
procedimientos, documentos, estructura organizacional y estrategias) para lograr
la calidad de los productos o servicios que se ofrecen al cliente.
TDI.- Materia prima que reacciona en conjunto con el Poliol para la
fabricación de los bloques de espumas.
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ANEXOS
ANEXOS
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ANEXO No 1
ANEXO 1 SLOGANS PARA LA IMPLEMENTACIÓN DE LAS 5S
Fuente: Investigación de campo Elaborado por: Chancay Bustos Cristhian
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ANEXO No 1
SLOGANS PARA LA IMPLEMENTACIÓN DE LAS 5S
Fuente: Investigación de campo Elaborado por: Chancay Bustos Cristhian
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ANEXO No 2
ANEXO 2 MODELOS DE TARJETAS PARA LA CLASIFICACIÓN DE LOS
MATERIALES
Tamaño aproximado: 3” x 6” (pulgs.)
Color: preferiblemente rojo brillante, de modo que se pueda ver fácilmente en oficinas,
talleres, áreas de producción, etc.
Fuente: Investigación de campo Elaborado por: Chancay Bustos Cristhian
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ANEXO No 2
MODELOS DE TARJETAS PARA LA CLASIFICACIÓN DE LOS
MATERIALES
Fuente: Investigación de campo Elaborado por: Chancay Bustos Cristhian
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ANEXO No 3
Anexo 3 MODELO DE CARTELERA PHVA EN EL ÁREA DE ESPUMAS
Fuente: Investigación de campo Elaborado por: Chancay Bustos Cristhian
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ANEXO No 3
MODELO DE CARTELERA PHVA EN EL ÁREA DE ESPUMAS
Fuente: Investigación de campo Elaborado por: Chancay Bustos Cristhian
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ANEXO No 4
ANEXO 4 MSDS DE LOS PRODUCTOS QUÍMICOS UTILIZADOS EN LA FABRICACIÓN DE LOS BLOQUES DE ESPUMAS.
SECCIÓN 1: PRODUCTO QUÍMICO E IDENTIFICACIÓN DE
LA EMPRESA
Nombre del
Producto:
CLORURO DE METILENO
Sinónimos: DICLOROMETANO, CLORURO DE METILENO.
Fórmula: CH2Cl2
Número interno:
Número UN:
1593
Clase UN: 6.1
Compañía que
desarrolló la Hoja
de Seguridad:
Esta hoja de datos de seguridad es el producto de la recopilación de
información de diferentes bases de datos desarrolladas por entidades
internacionales relacionadas con el tema, así como las de nuestros
proveedores. La base de la información de este software fue realizada por
el Consejo Colombiano de Seguridad y por el personal de Brenntag
Ecuador S.A.
Teléfonos de
Emergencia:
Gquil: (04)2110500; Quito: (02)2472740; Celulares:
098170368 / 099744684
SECCIÓN 2: COMPOSICIÓN E INFORMACIÓN SOBRE
INGREDIENTES
Uso: Solvente, eliminadores de pinturas,
películas fotográficas especiales, fumigante, desengrasante, mezclas de disolventes para ésteres y éteres de celulosa, recubrimientos de tejidos y curtidos, refrigeración, anestésico local, agente quitamanchas, descerante, síntesis orgánica, componente de aerosoles, agente de soplado en espumas, extracción farmacéutica y de alimentos.
COMPONENTES
Componente CAS TWA STEL %
Cloruro de metileno 75-09-2 100 ppm
300ppm
HOJA DE DATOS DE SEGURIDAD
CLORURO DE METILENO
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SECCIÓN 3: IDENTIFICACIÓN DE
PELIGROS
VISIÓN GENERAL SOBRE LAS EMERGENCIAS:
¡Advertencia! Cuidado si se ingiere, inhala o es absorbido a través de la piel. Afecta el sistema
nervioso central, hígado y rinon, sistema cardiovascular y sangre. Causa irritación a piel, ojos y
aparato respiratorio. Estudios en algunos animales han demostrado que el cloruro de metileno seria
carcinogeno. Estos efectos se han presentado en especies especificas y esto no es relevante a la
salud de las personas. El cloruro de metileno no presenta un riesgo carcinogeno bajo algunas
condiciones previsibles de manipuleo y uso.
EFECTOS ADVERSOS POTENCIALES PARA LA SALUD:
Inhalación: La inhalación de altas concentraciones puede causar efectos al sistema nervioso central caracterizado por náuseas, dolor de cabeza, vértigo, inconsciencia y coma. Puede causar irritación del tracto respiratorio. Mínimos efectos anestésicos o
narcóticos pueden verse en el rango de 500-1000 ppm. La
exposición prolongada puede ocasionar inconsciencia y
carboxihemoglobina, disminuyendo la capacidad de la sangre
para transportar oxígeno. Los vapores que facilmente se
acumulan pueden ocasionar inconsciencia y hasta la muerte.
Ingestión: Causa irritación gastrointestinal con náuseas, vómito y diarrea.
Puede causar depresión del sistema nervioso central,
caracterizado por el entusiasmo, siguido por dolor de cabeza,
vértigo, somnolencia y náuseas. Si es aspirada puede
rapidamente absorberse mediante los pulmones y resultar
afectando a otros sistemas del cuerpo.
Piel: La exposición repetida puede ocasionar irritación de la piel igual a
una quemadura. El contacto repetido puede ocasionar secado o
descamado de la piel.
Ojos: Puede ocasionar dolor, moderada irritación de los ojos. Puede
causar irritación temporal de la córnea.
Efectos crónicos: Posible peligro de cáncer basado en pruebas con animales de
laboratorio. El contacto prolongado o repetitivo con la piel puede
causar dermatitis. Puede causar efectos reproductivos y fetales.
Los experimentos de laboratorio han dado lugar a efectos
mutágenos. La exposición crónica puede causar tumores
pancreáticos, al pulmón y al hígado. Puede causar conjuntivitis
y/o quemaduras córneas.
SECCIÓN 4: PROCEDIMIENTOS DE PRIMEROS AUXILIOS
Inhalación:
Trasladar al aire fresco. Si no respira administrar respiración artificial.
Si respira con dificultad suministrar oxígeno. Mantener la víctima
abrigada y en reposo. Si se presenta problemas cardiacos, dar
masajes .Buscar atención médica inmediatamente.
Ingestión: Lavar la boca con agua. No inducir el vómito. Si está consciente,
suministrar abundante agua 200/300 ml. Si está inconsciente no dar a
beber nada. Buscar atención médica inmediatamente.
Piel: Retirar la ropa y calzado contaminados. Lavar la zona afectada con
abundante agua y jabón, mínimo durante 15 minutos. Si la irritación
persiste repetir el lavado. Buscar atención médica inmediatamente.
Ojos: Lavar con abundante agua, mínimo durante 15 minutos. Levantar y
separar los párpados para asegurar la remoción del químico. Si la
irritación persiste repetir el lavado. Buscar atención médica.
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Nota para los médicos:
Después de proporcionar los primeros auxilios, es indispensable la
comunicación directa con un médico especialista en toxicología, que
brinde información para el manejo médico de la persona afectada, con
base en su estado, los síntomas existentes y las características de la
sustancia química con la cual se tuvo contacto.
SECCIÓN 5: MEDIDAS EN CASO
DE INCENDIO
Punto de inflamación (ºC): > 112
Temperatura de autoignición (ºC): 556
LÍmites de inflamabilidad (%V/V): 12 - 23
Peligros de incendio y/o explosión: Mezclas explosivas de Cloruro de Metileno y aire podrian
formarse, pero son dificiles de incendiarse ya que
requiere de alta intensidad de fuentes de calor tales
como procesos de soldadura, chispa y llamas o altas
temperaturas y presiones. Debido al riesgo de explosion
NO HAGA soldadura, corte, o quema de tambores u otros
recipientes que contengan o hayan contenido cloruro de
metileno. Adicionalmente de pequenas cantidades de
sustancias inflamables de cloruro de metileno (tal como
liquidos inflamables o gases) .
Medios de extinción: Polvo químico seco, dióxido de carbono y espuma
alcohol-resistente. El agua en forma de rocío se puede
utilizar para mantener los recipientes expuestos al fuego
frescos.
Productos de la combustión: Descomposicion termica podria general vapores toxicos
y corrosivos de cloruro de hidrogeno y fosgeno.
Precauciones para evitar incendio y/o
explosión:
Mantenerlo alejado de llamas abiertas o calor excesivo y
áreas con alto riesgo de incendio. Evite la formación y
acumulación de vapores en el ambiente.
Instrucciones para combatir el fuego: Evacuar o aíslar el área de peligro. Restringir el acceso a
personas innecesarias y sin la debida protección.
Ubícarse a favor del viento. Usar equipo de protección
personal. Retirar los contenedores del área de fuego si
puede hacerlo sin riesgo o enfríarlos con abundante agua
desde una distancia segura.
SECCIÓN 6: MEDIDAS EN CASO DE VERTIDO ACCIDENTAL
Evacuar o aíslar el área de peligro. Restringir el acceso a personas innecesarias y sin la debida
protección. Ubícarse a favor del viento. Usar equipo de protección personal. Ventilar el área. No
permitir que caiga en fuentes de agua y alcantarillas. Eliminar toda fuente de ignición. No tocar el
material derramado. Absorber con material inerte (arena, tierra). Recoger y depositar el material en
recipientes secos y limpios, y cerrar bien. Alejar del lugar para su posterior disposición. Lavar la
zona con abundante agua.
SECCIÓN 7: MANEJO
Y ALMACENAMIENTO
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Manejo: No respire vapor. Use solamente en areas bien ventiladas. Evite
contacto con piel y ojos. No mezclar con acido nitrico porque se podrian
formar mezclas detonables. Evite contaco con llamas sin la debida
proteccion y superficies calientes, como toxicas y productos de
descomposicion corrosiva (cloruro de hidrogeno)puede ser formadas. El
vapor es mas pesado que el aire y podria causar fuertes concentraciones
daninas en tanques, pozos y otros espacios confinados. En tal caso
proveer una adecuada ventilacion o usar equipos apropiados para la
proteccion respiratoria. Cuando use este producto no fume.
Almacenamiento:
Lugares ventilados, frescos y secos. Lejos de fuentes de calor e ignición.
Mantengase en el contenedororiginal. Lejos de Acido Nitrico. Separado
de materiales incompatibles. Rotular los recipientes adecuadamente.
Los recipientes deben estar herméticamente cerrados. Debido al riesgo
de explosion NO suelde, etc.
SECCIÓN 8: CONTROLES DE EXPOSICION Y PROTECCIÓN
PERSONAL Controles de ingeniería: Ventilación local y general, para asegurar que la concentración no exceda
los límites de exposición ocupacional. Suministrar aire de reemplazo
continuamente para suplir el aire removido. Disponer de duchas y
estaciones lavaojos.
EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL:
Protección de los ojos y rostro: Utilice gafas protectoras contra productos químicos y/o
un protector de cara completo donde el contacto sea
posible.
Protección de piel: Usar ropa protectora impermeable, incluyendo botas, guantes, ropa de
laboratorio o delantal para evitar contacto con la piel. El neopreno es un material recomendado para
equipos de protección personal. El hule natural y el cloruro de polivinilo NO son materiales
recomendados para equipos de protección personal.
Protección respiratoria: Si se sobrepasa el límite de exposición, use un respirador que cubra toda
la cara y abastecido por aire, una campana con aire
comprimido o un aparato de respiración autónoma que
cubra toda la cara. Los cartuchos recomendados para
este material tienen una vida de servicio predecible,
menor de 30 minutos a concentraciones de diez veces
(10x) los límites de exposición. La vida de servicio real
puede variar considerablemente dependiendo de los
niveles de concentración, la temperatura, humedad y la
tasa de trabajo.
Protección en caso de emergencia: Ropa de protección total y equipo de respiración autónomo
(SCBA) con máscara facial completa.
SECCIÓN 9: PROPIEDADES FÍSICAS Y QUÍMICAS
Apariencia, olor y estado físico: Líquido volátil, sin color, olor penetrante a éter.
Gravedad Específica (Agua=1): 1.320
Punto de Ebullición (ºC): 40
Punto de Fusión (ºC): -97
Densidad relativa del vapor (Aire=1): 2.9
Presión de vapor (mm Hg): 355 at 20 Deg C 529 at 30 Deg
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Viscosidad (cp): 0.430 / 20°C
pH: N.R.
Solubilidad:
Ligeramente soluble
SECCIÓN 10: ESTABILIDAD Y REACTIVIDAD
Estabilidad química: Estable bajo condiciones normales.
Condiciones a evitar: Humedad, calor, llama
Incompatibilidad con otros materiales:
s, fuentes de ignición e incompatibles.
Agentes oxidantes fuertes, oxígeno líquido, ácido
nítrico, potasio, litio, sodio, cáusticos (por ejemplo:
amoníaco, hidróxido de amonio, hidróxido de
calcio, hidróxido de potasio, hidróxido de sodio),
potasio-tert-butoxido, aleaciones sodio potasio,
aluminio pulverizado, metales activos (tales como
potasio y magnesio), tetróxido de nitrógeno, N-
metil-N-nitososurea + hidróxido del potasio,
magnesio pulverizado.
Productos de descomposición peligrosos: Emite vapores de fosgeno altamente tóxicos
cuando se calienta hasta la descomposición. Se
descompone en la llama o en una superficie
caliente para formar gas de fosgeno tóxico y
vapores corrosivos de ácido clorhídrico. Cuando se
calienta hasta la descomposición puede formar
dióxido y monóxido de carbono.
Polimerización peligrosa:
No ocurrirá.
SECCIÓN 11: INFORMACIÓN TOXICOLÓGICA
DL50 (oral, rata) = 1600 mg/kg,
CL50 (inhalación, rata) = 52 gm/m3.
Se sospecha que este producto es carcinogénico para humanos, el agente es carcinogénico en
pruebas realizadas con animales. Es investigado como teratogénico, mutagénico y con efectos
reproductivos. El diclorometano se ha ligado a abortos espontáneos en seres humanos.
SECCIÓN 12: INFORMACIÓN ECOLÓGICA
Toxicidad acuatica: el material es ligeramente tóxico para organismos acuáticos, de acuerdo con
los siguientes datos: CL50 (especies sensibles) = 10 - 100 mg/l, CL50 (daphnia magna) = 27 -
2270 mg/l.
SECCIÓN 13: CONSIDERACIONES DE DISPOSICIÓN
Disponga de acuerdo con las regulaciones ambientales locales.
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SECCIÓN 14: INFORMACIÓN SOBRE TRANSPORTE
Etiqueta blanca de sustancia venenosa o tóxica con el número 6. No transporte con sustancias
explosivas, ni alimentos.
SECCIÓN 15: INFORMACIÓN REGLAMENTARIA
1.Decreto 381 del 2000, Registro Oficial 117 de Junio 11 del 2000. La carga de un vehículo debe
estar debidamente empacada, rotulada, embalada y cubierta conforme a la normatividad técnica
ecuatoriana INEN 2288:2000.
2. Ley de Tránsito y Transporte Terrestre, Por el cual se reglamenta para el manejo y transporte
terrestre automotor de mercancías peligrosas por carretera, Norma Técnica Ecuatoriana INEN
2260: 2000.
3. Ley 108 de 1990 Registro Oficial 523 de Septiembre 17 de 1990. Por la cual se adopta las
reglamentaciones para sustancias estupefacientes y sicotrópicas.
4. Esta hoja de datos de seguridad cumple los lineamientos de la Norma Técnica Ecuatoriana INEN
2266: 2000.
5.
Los residuos de este producto deberán ser considerados de acuerdo a las disposiciones
establecidas por el Ministerio de Ambiente.
SECCIÓN 16: OTRAS INFORMACIONES
La información relacionada con este producto puede no ser válida si éste es usado en combinación
con otros materiales o en otros procesos. Es responsabilidad del usuario la interpretación y
aplicación de esta información para su uso particular.
Bibliografía 138
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8
BIBLIOGRAFÍA
Buist, J. y. (1968). Advances in Polyurethane Technology. New York:. Dennis, P. (s.f.). Lean Production Simplified. A plain language guide to the
world’s most powerful production system.
Doley, D. (. (1971). The Development and Use of Polyurethane Products.
New York:.
Francisco, G. C. (2007). Manufactura Esbelta (Lean Manufacturing).
Revista Panorama Administrativo Año 1 No. 2 enero-junio .
Rafael, U. (Enero de 2010). Revista Electrónica Ingeniería Primero.
Obtenido de http://www.tec.url.edu.gt/boletin LEAN
Schonberger, R. (1996). Manufactura de clase mundial para el siglo XXI.
Schonberger, R. (s.f.). Japanese Manufacturing Techniques: Nine Hidden
Lessons In Simplicity.
Socconini, L. (2008). Lean Manufacturing paso a paso. México: Norma.
Yale Bergstrom, R. (1995). Lean principles & practices.
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