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UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
CURSO DE ORIENTACIÓN
SEMINARIO DE GRADUACIÓN
TESIS DE GRADO
PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE:
INGENIERO INDUSTRIAL
ORIENTACIÓN: GESTIÓN DE LA PRODUCCION
TEMA:
ESTUDIO Y ANÁLISIS PARA REDUCIR LA CANTIDAD DE PESCADO RECHAZADO EN LA EMPRESA PESQUERA
ECUATORIANA
AUTOR: BARRIGA COTO RICHARD FERNANDO
DIRECTOR DE TESIS ING. IND. NARVAEZ OCHOA JORGE MARIANO
2001 – 2002
GUAYAQUIL - ECUADOR
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“La responsabilidad de los hechos, ideas y doctrinas expuestos en esta tesis corresponden exclusivamente al autor”
____________________________________________ BARRIGA COTO RICHARD FERNANDO
C.I. # 0913790739
- 3 -
A G R A D E C I M I E N T O
Deseo expresar mi agradecimiento a Jehová
Dios que gracias a la paz espiritual me hizo
comprender el autodominio, apacibilidad y
humildad en todos los momentos de la vida hay
que tener, a mi madre, a mi padre y mis
hermanos por todo el apoyo que me han
brindado.
- 4 -
D E D I C A T O R I A
Este trabajo se lo dedico de manera muy
especial a mi madre Doris Coto Cedeño por
haberme ayudado a salir adelante y esforzarme
para que yo termine con éxito mi carrera
profesional.
- 5 -
RESUMEN DE LA TESIS
TEMA: “ESTUDIO Y ANÁLISIS PARA REDUCIR LA CANTIDAD DE PESCADO RECHAZADO EN LA EMPRESA PESQUERA ECUATORIANA”.
AUTOR: BARRIGA COTO RICHARD FERNANDO
El objetivo del trabajo se centró en realizar un estudio de Gestión
de la Producción para diagnosticar las causas y efectos que generan los
problemas en la empresa Pesquera Ecuatoriana y dejar información del
Sector de Servicios empresariales para formar un Banco de Datos.
Para la Metodología se utiliza el método Científico y Tecnológico,
con el cual obtuvimos recopilación estadística de todos los
departamentos que conforman el área de planta, para posteriormente
elaborar y analizar en base a la información suministrada los pasos
recomendados en la guía de desarrollo del Seminario de Graduación.
Las técnicas de ingeniería industrial que se aplicó, son: Sistemas de
Producción, seguridad e higiene industrial, Técnicas de Pareto y
Diagrama causa-efecto.
Como recomendación resultante del análisis en el área de procesos
de atún; se ha definido la alternativa de implementar la automatización
de las unidades de precocinadores de atún, que con un beneficio de
$309.160; además coyunturalmente, previo a la puesta en marcha
definitiva de estos equipos se realizará un plan de capacitación y
entrenamiento del personal de las áreas de cocción, con lo que se
reduciría ostensiblemente las pérdidas operacionales y reducción de la
cantidad de pescado rechazado, lo que genera una optimización de los
recursos económicos de la empresa.
____________________________________________
Ing. Jorge Narváez Ochoa Director d
- 6 -
I N D I C E G E N E R A L
CAPITULO I
DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA
1.1 Antecedentes históricos ------------------------------------------------ 1
1.2 Personal que constituye la empresa ---------------------------------- 1
1.3 Objetivos ----------------------------------------------------------------- 3
1.4 Ubicación geográfica --------------------------------------------------- 4
1.5 Organización ------------------------------------------------------------- 5
1.5.1 Manual de funciones --------------------------------------------------- 5
1.6 Productos elaborados -------------------------------------------------- 13
1.7 Mercado actual --------------------------------------------------------- 15
1.8 Ventas que realiza ----------------------------------------------------- 18
CAPITULO II
DESCRIPCION DEL PROCESO DE PRODUCCION
2.1 Equipos de la producción --------------------------------------------- 21
2.1.1 Línea de clasificado de atún------------------------------------------ 21
2.1.2 Línea de lavado y encestado ------------------------------------------ 26
2.1.3 Línea de esterilización y conservación del atún ------------------- 32
2.1.4 Línea de control de mandos automáticos --------------------------- 34
2.2 Capacidad de maquinaria --------------------------------------------- 35
2.3 Capacidad utilizada ---------------------------------------------------- 39
2.3.1 Horas de trabajo disponible ------------------------------------------ 41
2.4 Distribución de planta ------------------------------------------------- 42
2.5 Ingeniería del producto: atún ---------------------------------------- 42
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2.5.1 Recepción y preparación del pescado ------------------------------- 43
2.5.2 Líneas de limpieza de pescado --------------------------------------- 47
2.5.3 Calidad ------------------------------------------------------------------ 51
2.5.4 Proceso de enlatado --------------------------------------------------- 53
2.5.5 Proceso de esterilización --------------------------------------------- 57
2.5.6 Proceso de encartonado ----------------------------------------------- 58
2.5.7 Cryovac ------------------------------------------------------------------ 58
2.5.8 Pouch pack -------------------------------------------------------------- 61
2.5.9 El proceso para la elaboración de Pouch Pack --------------------- 62
2.6 Proyección de la demanda para el año 2002 ------------------------ 65
CAPITULO III
PLANIFICACIÓN Y CONTROL DE LA PRODUCCION
3.1 Planificación de la producción --------------------------------------- 68
3.2 Programación de la producción--------------------------------------- 80
3.3 Control de producción ------------------------------------------------- 82
3.4 Disponibilidad y características de la materia prima -------------- 84
3.5 Análisis de operaciones en el proceso de proceso ----------------- 86
3.6 Diagramas de actividades del proceso ------------------------------- 86
3.7 Análisis del FODA y problemas --------------------------------------- 87
CAPITULO IV
SEGURIDAD E HIGIENE INDUSTRIAL
4.1 El departamento de seguridad e higiene del trabajo -------------- 88
4.2 Plan anual de seguridad e higiene del trabajo --------------------- 91
4.3 El comité de seguridad e higiene del trabajo ---------------------- 94
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CAPITULO V
AREAS DE ESTUDIO
5.1 Definición esquemáticas de los problemas más importantes ----- 96
5.2 Diagnóstico general de causas; Diagrama Pareto ------------------ 98
5.2.1 Diagrama causa y efecto --------------------------------------------- 102
5.3 Indicadores de productividad: Personal de planta ---------------- 103
CAPITULO VI
PRESENTACIÓN DE LAS ALTERNATIVAS DE SOLUCION AL PROBLEMA
DE MAYOR INCIDENCIA EN LA EMPRESA EMPESEC
6.1 Automatización de precocinadores de atún -------------------- 106
6.1.1 Equipos a implementarse para la automatización ------------ 108
6.1.1.1 Sensor de temperatura RIT por cocina -------------------------- 108
6.1.1.2 Panel de control inoxidable -------------------------------------- 109
6.1.1.3 Equipo de control MOD30ML -------------------------------------- 110
6.1.1.4 Válvulas de venteo, baypass y drenaje ------------------------- 111
6.2 Análisis de costos de la estrategia ------------------------------ 112
6.3 Análisis beneficio – costo ----------------------------------------- 118
6.3.1 Capacitación y entrenamiento ----------------------------------- 119
6.4 Diagrama causa – efecto en el área de cocción ---------------- 138
6.5 Cálculo de la tasa interna de retorno -------------------------- 139
CAPITULO VII
PUESTA EN MARCHA (EN CONJUNTO)
7.1 Programación ---------------------------------------------------------- 140
7.2 Control ----------------------------------------------------------------- 143
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7.3 Conclusiones y recomendaciones ------------------------------------ 144
I N D I C E D E C U A D R O S Y A N E X O S
C U A D R O S
No. -------------------------------------------------------------- Descripción
1 Recursos humanos con que cuenta la fábrica EMPESEC --------- 2
2 Descripción de los productos que elabora EMPESEC ------------ 14
3 Ventas de las diferentes líneas de atún que procesa
EMPESEC en el año 2001 ------------------------------------------- 18
4 Capacitación utiliza actualmente de la maquinarias ----------- 40
5 Tiempo de cocción del pescado----------------------------------- 41
6 Tiempo de descongelamiento del pescado ---------------------- 41
7 Proyección estimada: Ventas de las diferentes líneas de
atún que procesa EMPESEC, año 2001 ---------------------------- 66
8 Proyección estimada: Ventas de las diferentes líneas de
atún que procesa EMPESEC ---------------------------------------- 67
9 Tonelaje de pescado que se necesita para procesar (¼
libra) ----------------------------------------------------------------- 69
10 Capacidad de la máquina enlatadora ---------------------------- 70
11 Cálculo de producción en toneladas de enlatado de atún ¼
de libra -------------------------------------------------------------- 70
12 Tonelaje de pescado que se necesita para procesar (½
libra) ----------------------------------------------------------------- 72
13 Cálculo de producción en toneladas de enlatado de atún ½
de libra -------------------------------------------------------------- 72
14 Tonelaje de pescado que se necesita para procesar (4
libras) ---------------------------------------------------------------- 74
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15 Cálculo de producción en toneladas de enlatado de atún 4
de libras ------------------------------------------------------------- 74
16 Plan de implementación de equipos e implementos de
seguridad para la división de seguridad industrial: Empresa
EMPESEC, año 2002 ------------------------------------------------- 92
17 Clasificación porcentual de la mano de obra ------------------ 103
18 Inversión de activos fijos ----------------------------------------- 113
19 Equipos y accesorios ---------------------------------------------- 114
20 Recuperación de pescado cocinado propuesto ----------------- 116
21 Tabla de amortización del préstamo propuesto --------------- 117
22 Gastos financieros ------------------------------------------------- 118
23 Capacitación y entrenamiento de operarios y trabajadores
del área de precocinado propuesto ----------------------------- 134
24 Costo de capacitación para el personal de producción,
mantenimiento y elementos de carga fabril ------------------- 135
25 Cuantificación del costo/beneficio con la aplicación del
plan de automatización del área de precocinado ------------- 136
A N E X O S
No. -------------------------------------------------------------- Descripción
1 Localización de planta -------------------------------------------- 148
2 Organigrama general de la empresa----------------------------- 149
3 Distribución de planta -------------------------------------------- 150
4 Diagrama de Gantt para descogelamiento, cocción y
enfriamiento ------------------------------------------------------- 151
5 Diagrama de Gantt para descogelamiento ---------------------- 152
6 Diagrama de Gantt para secado --------------------------------- 153
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7 Diagrama de Gantt para esterilización en el área de
enlatado ------------------------------------------------------------ 154
8 Diagrama de Gantt para descongelado, clasificación,
cocción y enfriamiento ------------------------------------------- 155
9 Diagrama de Gantt para proceso de esterilización en el
área Pouch pack --------------------------------------------------- 156
10 Diagrama de Gantt para descongelado, clasificación,
cocción y enfriamiento ------------------------------------------- 157
11 Requerimiento diario de pescado ------------------------------- 158
12 Egreso a producción ----------------------------------------------- 159
13 Control de entrega de pescado ---------------------------------- 160
14 Análisis sensorial del pescado crudo ---------------------------- 161
15 Panzas -------------------------------------------------------------- 162
16 Control de Rack a cocina ----------------------------------------- 163
17 Scows volteados para descongelamiento ----------------------- 164
18 Planificación de producción -------------------------------------- 165
19 Flujograma de proceso de producción del enlatado de atún - 166
20 Area de limpieza, llenado, sellado y esterilizado ------------- 167
21 Diagrama de análisis del proceso (cocido) --------------------- 168
22 Diagrama de análisis del proceso (Clasificación y pesado) --- 169
23 Diagrama de análisis del proceso (desbuche y clasificación) 170
24 Accidentes de trabajo con baja según el área en que
ocurrieron año 2001 ----------------------------------------------- 171
25 Accidentes de trabajo con baja según día en que ocurrieron
año 2001 ------------------------------------------------------------ 172
26 Accidentes de trabajo con baja según la ubicación de la
lesión, año 2001 --------------------------------------------------- 173
27 El reglamento de seguridad e higiene del trabajo ------------ 174
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28 Combinación de curvas sensoriales para pescado crudo S(T)
y cocido ------------------------------------------------------------ 186
29 Evaluación de pescado cocido ----------------------------------- 187
30 Reporte de producción-------------------------------------------- 188
31 Diagrama de Gantt, implementación del plan de
capacitación y entrenamiento de seguridad e higiene
industrial ----------------------------------------------------------- 189
32 Señales de prohibición -------------------------------------------- 190
33 Señales de obligación --------------------------------------------- 191
34 Señales de precaución -------------------------------------------- 192
35 Señales de información ------------------------------------------- 194
36 Señal de seguridad e higiene relativa a radiaciones
ionizantes ---------------------------------------------------------- 196
Bibliografía -------------------------------------------------------- 197
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CAPITULO I
DESCRIPCIÓN GENERAL DE LA EMPRESA
1.1 ANTECEDENTES HISTORICOS.
Empresa Pesquera Ecuatoriana (Empesec), se encuentra ubicada
en la ciudad de Guayaquil, en las inmediaciones del Km 12 ½ Vía a
Daule calle Av. Carlos Castro y Av. El Guabo, atrás de Ecuasal, inicia
sus operaciones el 17 de Julio de 1991, procesando y enlatando
pescado en sus diferentes especies: Yellowfin, Skipjack, Albacora y
Bigayes, en presentaciones de ¼, ½ y 4 libras, posteriormente
incorpora nuevas líneas de producción en fundas de Pouch – Pack1 de 3,
7 y 43 onzas de lomo de pescado, las cuales son exportadas a países de
la Comunidad Europea; además empaca carne roja (Meat Red) que se lo
extrae del pescado cocinado como subproductos dentro del proceso de
limpieza del mismo.
1.2 PERSONAL QUE CONSTITUYE LA EMPRESA
1 Producto envasado en fundas de 3, 7 y 43 onzas elaborado a base de lomos de albacora.
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La empresa analizada, mantiene una importante fuerza laboral,
debido a los grandes volúmenes de producción que fabrican, los cuales
están direccionados tanto para el mercado interno como para la
exportación. La estructura de horarios está esquematizada en tres
turnos de 8 horas cada uno, en las que laboran en los dos primeros
turnos, es decir en los horarios diurnos (las 16 primeras horas);
personal tanto de planta como administrativo; mientras que en el
horario nocturno solamente labora personal de planta. En el cuadro
No. 1 se presenta la participación de la fuerza laboral en la empresa
EMPESEC.
CUADRO No. 1
RECURSOS HUMANOS CON QUE CUENTA LA FÁBRICA EMPESEC
AÑO 2002
PERSONAL DE PLANTA NUMERO DE PORC. DE GÉNERO TURNO EMPLEADOS PARTICIPACIÓN
Masculino Nocturno 268 14% Femenino Nocturno 472 25% Masculino Diurno 400 21% Femenino Diurno 600 32%
PERSONAL ADMINISTRATIVO GÉNERO TURNO
Masculino Diurno 80 4% Femenino Diurno 54 3%
TOTAL 1.874 100%
Igualmente unas 300 personas aproximadamente de manera
indirecta en los servicios de transportación de pescado por medio de
contenedores desde el muelle de Timsa en Guayaquil y del Puerto de
Manta, Guardianía Privada, Proveedores de latas, Comedor, Servicio de
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Gas, Mantenimiento de Balanzas, Calibración de Video Jet, Seguridad
Electrónica, entre los más destacados.
EMPESEC, pertenece al consorcio Norteamericano “STAR KIST
CARIBE INC”, que está afiliado a la Corporación Transnacional H.J.
Heinz Company, la cuál posee empresas alimenticias alrededor del
mundo dedicadas al procesamiento del pescado lo cual satisface la
demanda de este producto a nivel internacional.
Al inicio de sus actividades procesaba 15 Toneladas Cortas
diariamente actualmente tiene un promedio diario de 190 Toneladas
Cortas, teniendo como objetivo aumentar ese volumen a 220 Toneladas
Cortas.
Las operaciones se inician con la extracción de la materia prima
(pescado), en alta mar, para lo cuál se cuenta con barcos locales que
realizan sus faenas dentro de las 200 millas del mar territorial, y
embarcaciones maquilas o extranjeras que lo hacen en aguas
internacionales.
1.3 OBJETIVOS.
El principal objetivo de la empresa PESQUERA EMPESEC, es la
industrialización del atún, es decir esta definición se incluye la
captura y transformación de enlatado de atún y luego a proceder a su
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enfundado para su comercialización en el mercado consumidor ubicado
en el exterior, principalmente a los E.E.U.U, y actualmente a Europa,
por esta razón el objetivo primordial esta centrado en conservar la
buena imagen de la empresa a través de su calidad.
Se puede mencionar además los siguientes objetivos generales:
♦ Mantener un ritmo de competitividad.
♦ Obtener actividades relacionadas con producción más limpia.
♦ Desarrollar un producto que se introduzca con óptima calidad y seguridad en los mercados.
♦ Satisfacer necesidades, expectativas y exigencias del cliente tanto interno como externo y poder competir en un mundo globalizado.
♦ Garantizar la confianza de quien distribuye y consume sus productos tanto a nivel nacional como internacional.
♦ Innovar constantemente, creando nuevos productos.
♦ Contribuir al desarrollo del país, generando divisas y fuentes de trabajo.
♦ Cuidar al factor humano el cual es clave en la elaboración del producto final, como una premisa de calidad total.
♦ Satisfacer las metas de producción estructuradas en su presupuesto.
♦ Cuidar que las actividades de la empresa no afecten al medio ambiente.
1.4 UBICACIÓN GEOGRAFICA.
Empesec se encuentra ubicado en el Parque Industrial Maconsa
Km 12 ½ Vía a Daule calle Av. Carlos Castro y Av. El Guabo, atrás de la
Compañía Ecuasal, actualmente cuenta con 14.310 metros cuadrados la
parte que corresponde a Etiquetado y 13.000 metros cuadrados la
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parte que corresponde a la Planta Procesadora Incopeca, (Ver anexo
No. 1).
La infraestructura de bodegas con que cuenta la empresa es
reducido, por lo cual se alquilan locales para embodegar su producto
terminado, así tenemos:
1.- Almacenera Guayaquil S.A. (Almaquil), se encuentra situada en la Av. 25 de Julio km. 4.5, vía Pto. Marítimo.
2.- Centro de Almacenamiento “El Sauce” (C.A.E.S.), está ubicada en el kilómetro 11 ½ Vía a Daule.
1.5 ORGANIZACIÓN
El organigrama de la Empresa está compuesto por diferentes
departamentos los cuales tienen sus respectivas gerencias y estos a su
vez como principal al Gerente General, existiendo departamentos de:
Producción, Logística, Control de Calidad, Operaciones Marítimas,
Mantenimiento, Recursos Humanos, Financiero y Sistemas. (Ver anexo
No. 2).
1.5.1 MANUAL DE FUNCIONES.
El área administrativa de la Compañía EMPESEC tiene definidas
cada una de sus áreas, ya que posee un organigrama que está formado
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de la siguiente manera. Dentro de los principales miembros del
Directorio se tiene:
Presidente del Directorio
Asesor Financiero
Director
En el área Administrativa se encuentra integradas los siguientes
departamentos:
Gerente General
Gerente Financiero
Gerente de Recursos Humanos
Gerente de Logística y planeación
Gerente de Producción
Jefe de Mantenimiento
Gerente de Sistemas
Jefe de Seguridad e Higiene Industrial
Para describir analíticamente las líneas de autoridad de está
compañía se hace necesario la presentación del organigrama (ver
anexo # 2). Del cual se hablara de los principales departamentos:
Directorio
El mismo que se encuentra integrado por los accionistas
fundadores de la compañía, aportando capital y su contingencia
personal en la toma de decisiones para el buen manejo de la
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organización empresarial. Disponen las políticas a seguir para el
desarrollo gradual y constante en beneficio de la empresa, mantienen
un contacto a nivel internacional permanente para atraer nuevos
clientes del producto elaborado por la empresa para exportación,
además vigilan e instituyen los reglamentos internos de la empresa.
Gerente General
Corresponde está designación a uno de los integrantes de los
accionistas siendo la persona que está en contacto con las operaciones
a nivel económico de la empresa. Entre sus principales funciones
están las de:
♦ Planificar la organización general de la empresa
♦ Dirigir a todo el personal hacia los objetivos deseados por la dirección de la misma
♦ Controlar que todos los planes sean llevados a una forma estratégicas para alcanzar los fines fijados, controla las operaciones económicas
♦ Realiza el interlace de ventas para cuantificar los mismos con los jefes de ventas de países extranjeros.
Gerente Financiero
♦ Esta encargado de la Finanzas de la empresa
♦ Buena distribución de los ingresos y egresos económicos de los recursos materiales y humanos.
♦ Bajo su responsabilidad están los presupuestos y balances anuales con sus respectivos costos
♦
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Gerente de Producción
♦ Realiza los controles de toda la producción de toda la planta, control del personal de producción
♦ Planificación y programación del producto a elaborarse
♦ Control de costos con relación al personal
♦ Compra de suministro de planta
Supervisores de Producción
Depende del Gerente de Producción y son los encargados de:
♦ Buscar información sobre tonelaje tamaño y tipo de pescado que hay preparado para el turno respectivo.
♦ Examinar dicho pescado para determinar su condición y calidad e informar a su equipo de trabajo.
♦ Estar pendiente en el ingreso del personal a líneas, colaborar con la Sanitación y velar por el cumplimiento de las Buenas Prácticas de Manufactura.
♦ Supervisar que los métodos de limpieza se ajusten a lo establecido por la compañía, esta es su mayor responsabilidad, ya que debe asegurarse que las limpiadoras del pescado (cleaners2) sigan la técnica apropiada y la correcta limpieza.
♦ Limpiar pescado para cumplir con esta función debe mantenerse en constante movimiento vigilando su mesa de trabajo.
♦ Supervisar que la Asistente, Inspectoras, Bandejeros3 y Ponchadores cumplan con sus funciones y responsabilidades asignadas.
♦ Informarse si los resultados que se dan en el proceso de limpieza del pescado cumplen con los parámetros requeridos de calidad, eficiencia y rendimiento.
♦ Comunicar a sus ayudantes cualquier desviación del proceso de limpieza y verificar que se tomen las acciones correctivas.
2 Personal femenino que labora en las líneas de limpieza del pescado. 3 Personal masculino que se encarga del traslado del pescado con la ayuda de un coche
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♦ Hacer los reportes de Asistencia y coordinar horarios de comida.
♦ Es responsabilidad de la supervisora de línea, saber donde están sus colaboradores todo el tiempo, para lo cual se espera que revise y controle a su personal.
♦ Consultar previamente con el jefe inmediato superior para poner en acción cambios o ideas propuestas.
♦ Mantener comunicación con los jefes inmediatos y monitores4 de otros departamentos para conocer o buscar soluciones a posibles problemas en el proceso.
♦ Coordinar con Control de Calidad para la valoración organoléptica del pescado, durante su limpieza, en particular con los lotes considerados “SPECIAL HANDLING”.
♦ Revisar los sobretiempos del personal a su cargo semanalmente.
♦ Asistir a reuniones convocadas por los jefes y participar activamente en ellas.
♦ Realizar Evaluaciones a su personal y entregarlas en la fecha indicada.
♦ Programar y comunicar las solicitudes de vacaciones de su personal.
♦ Coordinar con la supervisora de entrenamiento, el ingreso de personal nuevo a líneas de limpieza.
♦ Coordinar con los jefes inmediatos la asistencia del personal de línea a charlas organizadas por este u otros departamentos.
♦ Mantener a su personal provisto de E.P.I. (Equipo de Protección Industrial), para lo cuál coordinara con el departamento de Seguridad e Higiene Industrial.
♦ Supervisores de Control de Calidad
♦ Toman muestras de la materia prima
♦ Comprueba los rangos emitidos para el control de calidad que no sobrepasen los límites permisibles para la aceptación del producto
♦ Analiza y controla las muestras (tomadas en el momento de recepción)
♦ Verifica la clasificación de los enlatados de atún que sea correcta de acuerdo a las normas previamente establecidas en el pedido
♦ Control durante el proceso del producto mediante muestreo
4 Personal de control de calidad que se encarga de verificar olor y color de la agallas, apariencia, sabor, textura y temperatura del pescado en este etapa del proceso (limpieza de pescado).
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♦ Se mantiene en permanente contacto con el Supervisor del Producción.
Jefe de Mantenimiento
♦ Realiza mantenimiento general de las máquinas
♦ Aplica correcciones necesarias según el caso con su personal técnico
♦ Está en permanente contacto con el Gerente de Producción
Gerente de sistema computacionales
Dentro de las labores que se ejecutan en el departamento de
computación están:
♦ Mantener al día toda la información originada en los departamentos contable y administrativo de la empresa.
♦ Programar todas las actividades operativas de la empresa.
♦ Mantener el correo electrónico en buen estado colocándole diariamente el antivirus para evitar daños en los sistemas informáticos de la empresa.
♦ Evaluar el cumplimiento de las actividades programadas.
♦ Emitir la programación de actividades de la compañía para todos los meses del año.
♦ Estructurar los programas relacionados a todo el flujo de documento del negocio, en sus fases de emisión, utilización, control y registro o archivo.
♦ Emitir la información estadística, debidamente clasificada, que refleje el desarrollo de las actividades de la organización.
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Jefe de seguridad
♦ Asesora y promociona de la seguridad en el trabajo en toda la empresa.
♦ Realiza informes complementarios sobre los accidentes que se susciten.
♦ Elabora las normas y avisos de seguridad que serán aprobados por la gerencia.
♦ Asiste a las reuniones del Comité de Seguridad e Higiene del Trabajo.
♦ Elabora y Organiza campañas de Seguridad complementarias para la implantación del programa de seguridad.
♦ Supervisa que las recomendaciones de Seguridad aprobadas, sean ejecutadas por completo.
♦ Organiza y desarrolla los cursos de capacitación, para los distintos niveles de trabajadores que laboran en las diferentes áreas de la empresa.
♦ Estudia las partes correspondientes a los accidentes ocurridos.- Llevar las estadísticas de los accidentes de trabajo como INDICE DE FRECUENCIA Y GRAVEDAD.
♦ Organiza la formación y adiestramiento del personal que conformen una Brigada contra Incendios.
♦ Evalúa los costos por accidentes ocurridos.
Gerente de Operaciones Marítimas (Freezer)
Es el encargado de los servicios portuarios marítimos y
terrestres, las actividades de prestación pública o mixto, que
desarrollan en el recinto portuario, por las personas naturales o
jurídicas habilitadas al efecto, mediante autorización de las
Autoridades Portuarias de acuerdo con lo estipulado en el Régimen
para la Operación Portuaria por Delegación de la Iniciativa Privada.
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♦ Se encarga del practicage conjuntamente con la operadora portuaria O.P. de acuerdo a procedimientos y requisitos.
♦ Contrata los fletes, establece las tarifas, y los distribuye en las naves de la Cía. Fija y controla el cumplimiento de los itinerarios. Cuando la Cía. no tiene buques dedicados a pasajeros exclusivamente, se encarga de la venta de los pasajes.
♦ Coordina con Seguridad Industrial la custodia de los contenedores con pescado desde el muelle del Puerto Timsa a la planta Empesec.
♦ Coordina la contratación de la cuadrilla5 para el desembarque del pescado.
1.6 PRODUCTOS ELABORADOS.
La empresa elabora productos industrializados de atún en cuatro
grandes presentaciones que se desglosan a continuación:
5 Personal encargado de la descarga del pescado del barco hasta el contenedor.
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CUADRO No. 2 DESCRIPCIÓN DE LOS PRODUCTOS QUE ELABORA EMPESEC
PRESENTACIÓN EN LOMITOS PESO NETO REGISTRO SANITARIO Lomos de atún en aceite STAR KIST ½ libra 10.488-92 Lomos de atún en agua STAR KIST ¼ libra 10.488-92 Lomos de atún en aceite STAR KIST ½ libra 10.488-92 Lomos de atún en agua STAR KIST ¼ libra 10.488-92
PRESENTACIÓN EN TROCITOS PESO NETO REGISTRO SANITARIO
Trocitos de atún en aceite STAR KIST ½ libra 10.470-92
PRESENTACIÓN EN ATUN PESO NETO REGISTRO SANITARIO Atún sólido en aceite BYE THE SEA ½ libra 10.477-92 Atún rayado en aceiteBYE THE SEA ½ libra 10.477-92 Atún sólido en agua BYE THE SEA ½ libra 10.470-92 Atún sólido en aceite B & K ½ libra 10.477-92 Atún sólido en agua B & K ½ libra 10.470-92 Atún en aceite RIVERDENE 4 libras 10.477-92 Atún en agua MELIO 4 libras 10.470-92 Atún en agua LEBONO 4 libras 10.470-92
PRESENTACIÓN EN FILETE PESO NETO REGISTRO SANITARIO
Filete de atún sólido en agua CPC ½ libra 10.058-91 Fi lete de atún en aceite MALAGUEÑA ½ libra 10.058-91 Fi lete de atún sólido en aceite ARISCO ½ libra 10.058-91 Fi lete de atún en agua FANNY ½ libra 10.058-91 Fi lete de atún en aceite FANNY ½ libra 10.058-91
PRESENTACIÓN EN CHUNK PESO NETO REGISTRO SANITARIO
Chunk en agua LA PERLA ½ libra 10.478-92 Chunk en agua LA PERLA 4 libras 10.478-92 Chunk en aceite LA PERLA ½ libra 10.478-92 Chunk en aceite LA PERLA 4 libras 10.478-92
PRESENTACIÓN EN RALLADO PESO NETO REGISTRO SANITARIO
Rallado de atún en aceite CPC ½ libra 10.479-92 Rallado de atún en aceite MALAGUEÑA ½ libra 10.479-92
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1.7 MERCADO ACTUAL
La empresa se encuentra ubicada dentro del mercado de
empresas transformadora de atún. El radio de sus demandas está
estipulado en el sector exportador y un alto porcentaje de su
producción esta destinada para la venta en el mercado extranjero de
U.S.A., Brasil, Chile, entre otros países de América y en lo que
respecta a la Comunidad Europea los destinos son: Francia, Inglaterra
y Alemania, en el cual funciona las comercializaciones del producto
que aquí se procesan.
Según información suministrada por el MICIP (Ministerio de
Industrias, Comercialización Integración y Pesca) a través de la
Dirección General de Pesca existen 80 compañías representativas
dentro del área de productos empacados del mar, la empresa dentro
del contexto general está entre las 5 principales productoras y
exportadoras de atún.
La compañía que comercializa nuestros productos es HEMISUR, es
necesario indicar que el atún que se mercadea en el Ecuador tiene la
etiqueta START-KIST. La participación de las exportaciones a nivel
internacional es la siguiente:
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PARTICIPACIÓN DE MERCADO POR PAISES DE DESTINO ATÚN EN CONSERVAS
PAÍSES DE DESTINO FOB % USA 654.980 40,17
Chile 802.139 13,9 Inglaterra 432.097 10,6 Alemania 376.369 8,66 Colombia 1.051.926 5,7 Venezuela 249.832 4,9
Peru 214.662 3,3 Holanda 148.833 2,8 Panamá 3.039.717 1,97
Rep. Dominicana 133.615 1,77 Otros 463.174 6,12 Total 7.567.344 100,00
GRAFICO No. 1
PARTICIPACIÓN DE VENTAS EN EL MERCADO AMERICANO
Y LA COMUNIDAD EUROPEA
6,12%
1,77%1,97%
2,84%3,3%
4,97%
5,7%
8,66%
10,6%13,9%
40,17%
USA
Chile
Inglaterra
Alemania
Colombia
Venezuela
Peru
Holanda
Panamá
Rep. Dominicana
Otros
FUENTE: EMPESEC
ELABORACIÓN: Richard Barriga
- 28 -
El producto que se exporta posee la etiqueta de acuerdo a los
requerimientos de los importadores. Tal es el caso que:
Inglaterra - Heinz en varias presentaciones Usa - Stara-kist
MAYORES EXPORTADORES DE ATÚN EN CONSERVAS Enero – Diciembre 2001
EXPORTADOR FOB % EMP. PESQUERA ECUATORIANA S.A. “EMPESEC” 34.870.324 26,19 NEGOCIOS INDUSTRIALES REAL S.A. “NIRSA” 29.596.629 22,23 CONSERVAS ISABEL ECUATORIANA S.A. 19.973.935 15,00 TUNLO S.A. (ECUADOR) 9.136.246 6,86 BCP ECUADOR S.A. (ECUADOR) 7.807.979 5,87 GALAPESCA (ECUADOR) 7.252.097 5,46 SDAD. ECUAT. DE ALIMENTO Y FRIG.MANTA CA “SEAF”
6.857.222 5,15
IND. ECUAT. PRODUCTORA DE ALIMENTOS C.A. INEPACA
5.509.251 4,14
PRODUCTOS DEL MAR S.A. (PROMASA) 3.592.455 2,70 EXPORTADORA SPAGLIO S.A. 2.071.749 1,56 OTROS 6.437.384 4,84
TOTAL 133.125.270 100,00
GRAFICO No. 2 PARTICIPACIÓN DE LA EMPRESA DENTRO DE LA PRODUCCIÓN DE
ENLATADOS DE ATÚN
15%
4,84%1,56%
2,7%4,14%
5,15%
5,46%
5,87%
6,86%
22,23%
26,19%
EMP. PESQUERA ECUATORIANA S.A.“EMPESEC”
NEGOCIOS INDUSTRIALES REAL S.A.“NIRSA”
CONSERVAS ISABEL ECUATORIANA S.A.
TUNLO S.A. (ECUADOR)
BCP ECUADOR S.A. (ECUADOR)
GALAPESCA (ECUADOR)
SDAD. ECUAT. DE ALIMENTO Y FRIG.MANTACA “SEAF”
IND. ECUAT. PRODUCTORA DE ALIMENTOSC.A. INEPACA
PRODUCTOS DEL MAR S.A. (PROMASA)
EXPORTADORA SPAGLIO S.A.
OTROS
- 29 -
1.8 VENTAS QUE REALIZA
Con la ayuda del departamento de logística se pudo identificar el
comportamiento que ha tenido la empresa analizada en cuanto sus
volúmenes de ventas del año 2001, tal como se lo demuestra en el
cuadro No. 3.
CUADRO No. 3 VENTAS DE LAS DIFERENTES LINEAS DE ATÚN QUE PROCESA EMPESEC
EN EL AÑO 2001 UNIDADES
MES DESCRIPCIÓN CAJAS SUB-TOTAL TOTAL
CLW 170 GR (12-1/2) 9.000 67.500,00
E CLW 170 GR (24-1/2) 6.700 60.970,00
N CLW 170 GR (48-1/2) 1.235 15.437,50
E CLW 4 LBS. 200 3.726,00 147.633,50
R CLW 85 GR (24-1/4) 5.325 47.925,00
O CWW 4 LBS. 340 14.620,00
CWW 85 GR (24-1/4) 1.890 23.587,20
POUCH CLO 3 Oz (0. 085 KG) 4.000 36.400,00 122.532,20
SUMAN 28.690,00 270.165,70 270.165,70
F POUCH PACK CLO 7.06 OZ. (0.200 KG)
1.260 10.206,00
E POUCH PACK CLW 3 OZ. (0.085 KG) -270 -2.700,00
B POUCH PACK CLW 43 OZ. ( 1.22 KG) 1.920 36.960,00
R POUCH PACK CLW 7.06 OZ (0.200KG) 5.040 46.116,00
E POUCH PACK CWW 43 OZ. ( 1.22 KG) 474 19.908,00
R SWW 4 LBS. 4.690 202.889,40 313.379,40
O SUMAN 13.114,00 313.379,40 313.379,40
SWW 85 GR (24-1/4) 20.000 277.200,00
M CLW 170 GR (12-1/2) 9.500 71.250,00
A CLW 170 GR (24-1/2) 14.112 128.419,20 476.869,20
R CLW 170 GR (48-1/2) 9.800 122.500,00
Z CLW 4 LBS. 3.360 62.596,80
O CLW 85 GR (24-1/4) 7.728 69.552,00
CWW 4 LBS. 400 17.200,00
CWW 85 GR (24-1/4) 3.360 41.932,80 313.781,60
SUMAN 68.260,00 790.650,80 790.650,80
A POUCH CLO 3 Oz (0. 085 KG) 4.752 43.243,20
B POUCH PACK CLW 3 OZ. (0.085 KG) 24.948 249.480,00 292.723,20
R POUCH PACK CLW 43 OZ. ( 1.22 KG) 2.432 46.816,00
I POUCH PACK CLW 7.06 OZ (0.200KG) 4.600 42.090,00
L SLW 4 LB 77 1.925,00 383.554,20
SUMAN 36.809,00 383.554,20 676.277,40
- 30 -
SWW 4 LBS. 3.500 151.410,00
SWW 85 GR (24-1/4) 90 1.247,40
CLW 170 GR (12-1/2) 3.920 29.400,00
CLW 170 GR (24-1/2) 18.000 163.800,00 345.857,40
CLW 170 GR (48-1/2) 3.920 49.000,00
CLW 4 LBS. 9.920 202.864,00
M CLW 85 GR (24-1/4) 6.720 60.480,00
A CWW 4 LBS. 880 37.840,00
Y CWW 85 GR (24-1/4) 2.016 25.159,68 375.343,68
O POUCH CLO 3 Oz (0. 085 KG) 2.000 18.200,00
POUCH PACK CLW 3 OZ. (0.085 KG) 10.170 101.700,00 119.900,00
POUCH PACK CLW 43 OZ. ( 1.22 KG) 1.792 34.496,00
POUCH PACK CLW 7.06 OZ (0.200KG) 20.160 184.464,00 338.860,00
SWW 170 GR ( 24-1/2) 3.724 61.743,92
SWW 4 LBS. 2.400 103.824,00 165.567,92
SUMAN 89.212,00 1.225.629,0 1.345.529,00
SWW 85 GR (24-1/4) 16.480 228.412,80
CLW 170 GR (12-1/2) 1.320 9.900,00
CLW 170 GR (48-1/2) 1.568 19.600,00
CLW 4 LBS. 960 19.632,00 1.668.741,72
CLW 85 GR (24-1/4) 17.600 158.400,00
J CWW 4 LBS. 240 10.320,00
U CWW 85 GR (24-1/4) 12.400 154.752,00 323.472,00
N POUCH CLO 3 Oz (0. 085 KG) 7.920 72.072,00
I POUCH PACK CLW 3 OZ. (0.085 KG) 1.584 15.840,00
O POUCH PACK CLW 43 OZ. ( 1.22 KG) 4.864 97.280,00
POUCH PACK CLW 7.06 OZ (0.200KG) 15.200 139.080,00
SWW 170 GR ( 24-1/2) 7.056 116.988,48 441.260,48
SWW 4 LBS. 2.800 121.128,00
SWW 85 GR (24-1/4) 2.016 27.941,76
CLW 170 GR (48-1/2) 2.646 33.075,00 182.144,76
SUMAN 94.654,00 1.224.422,0 2.615.618,96
CLW 4 LBS. 3.120 63.804,00
CLW 85 GR (24-1/4) 13.440 120.960,00
CWW 4 LBS. 480 21.120,00
POUCH PACK CLW 3 OZ. (0.085 KG) 2.011 22.121,00 228.005,00
J POUCH PACK CLW 7.06 OZ (0.200KG) 8.000 73.200,00
U SWW 170 GR ( 24-1/2) 3.136 51.994,88
L SWW 4 LBS. 2.880 124.588,80
I SWW 85 GR (24-1/4) 4.500 62.370,00 312.153,68
O CLW 170 GR (48-1/2) 686 8.575,00
CLW 4 LBS. 2.160 44.172,00
CLW 85 GR (24-1/4) 38.976 350.784,00 403.531,00
CWW 4 LBS. 240 10.560,00
POUCH PACK CLW 3 OZ. (0.085 KG) 8.712 84.506,40 95.066,40
SWW 170 GR ( 48-1/2) 2.460 83.640,00 582.237,40
SUMAN 90.801,00 1.122.396,08
1.620.993,48
SWW 4 LBS. 240 10.382,40
A SWW 85 GR (24-1/4) 2.688 37.255,68 47.638,08
G CLW 170 GR (48-1/2) 7.154 89.425,00
O CLW 4 LBS. 7.760 158.692,00
S CLW 85 GR (24-1/4) 3.360 30.240,00 325.995,08
T CWW 4 LBS. 480 20.400,00
O SWW 4 LBS. 5.440 235.334,40 255.734,40
SWW 85 GR (24-1/4) 25.952 359.694,72 359.694,72
CLW 170 GR (48-1/2) 22.932 286.650,00 286.650,00
SUMAN 76.006,00 1.228.074,20
1.275.712,28
- 31 -
S CLW 4 LBS. 11.440 233.948,00 233.948,00
E CLW 85 GR (24-1/4) 21.504 193.536,00
P CWW 4 LBS. 2.800 119.000,00 312.536,00
T SWW 4 LBS. 6.560 283.785,60 283.785,60
I SWW 85 GR (24-1/4) 22.176 307.359,36
E CLW 4 LBS. 7.200 147.240,00 454.599,36
M CLW 85 GR (24-1/4) 5.712 51.408,00
B CWW 4 LBS. 400 17.000,00 68.408,00
R SUMAN 77.792,00 1.353.276,96
1.353.276,96 E
SWW 4 LBS. 240 10.382,40
SWW 85 GR (24-1/4) 6.720 93.139,20
CLW 4 LBS. 5.200 106.340,00 209.861,60
O CLW 85 GR (24-1/4) 4.032 36.288,00
C CWW 4 LBS. 400 17.000,00 53.288,00
T SWW 4 LBS. 320 13.843,20
U SWW 85 GR (24-1/4) 6.720 93.139,20
B CLW 4 LBS. 2.960 60.532,00 167.514,40
R CLW 85 GR (24-1/4) 1.344 12.096,00
E CWW 4 LBS. 400 17.000,00
SWW 4 LBS. 2.000 86.520,00 115.616,00
CLW 4 LBS. 3.040 62.168,00
CLW 85 GR (24-1/4) 2.688 24.192,00 86.360,00
SUMAN 36.064,00 632.640,00 632.640,00
CWW 4 LBS. 320 13.600,00
N SWW 4 LBS. 1.120 48.451,20
O CLW 4 LBS. 5.440 111.248,00 173.299,20
V CLW 85 GR (24-1/4) 2.688 24.192,00
I CWW 4 LBS. 1.120 47.376,00
E SWW 4 LBS. 2.560 110.745,60 182.313,60
M CLW 4 LBS. 1.760 31.504,00
B CLW 85 GR (24-1/4) 19.824 178.416,00 209.920,00
R SWW 4 LBS. 800 34.608,00
E CLW 4 LBS. 4.160 74.464,00 109.072,00
CLW 85 GR (24-1/4) 8.064 72.576,00
SWW 4 LBS. 160 6.921,60 79.497,60
SUMAN 48.016,00 754.102,40 754.102,40
D CLW 4 LBS. 5.920 105.968,00 105.968,00
I CLW 85 GR (24-1/4) 18.144 163.296,00 163.296,00
C SWW 4 LBS. 880 38.068,80
I CLW 4 LBS. 4.480 80.192,00 118.260,80
E CLW 85 GR (24-1/4) 20.832 187.488,00 187.488,00
M SWW 4 LBS. 560 24.225,60
B CLW 4 LBS. 800 14.320,00 38.545,60
R SUMAN 51.616,00 613.558,40 613.558,40 E
TOTAL 23.910.251,1
- 32 -
CAPITULO II
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN
2.1 EQUIPOS DE LA PRODUCCIÓN
Las líneas de procesamiento de atún que maneja la empresa
EMPESEC, incorporan diversidad de maquinarias y equipos, debido a las
complejas operaciones unitarias que se operan para la obtención de los
diferentes elaborados de conservas de atún.
2.1.1 LINEA DE CLASIFICADO DE ATÚN
ENLATADORA DE CABALLA
Función:
Máquina diseñada para realizar las funciones de corte y enlatado de
filetes o trozos de caballa de una forma automática.
Producción:
- 33 -
Hasta 20 latas 1/4 club o equivalente por minuto y unidad de máquina.
Servicio: 1 persona.
Dimensiones:
Longitud: 1,10 m. Anchura: 0,80 m. Altura: 1,25 m.
Longitud: 1,10 m. Anchura: 0,80 m. Altura: 1,25 m.
Acoplable para conformar líneas de enlatado, según necesidades del
cliente.
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- 34 -
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COCEDOR PARA FILETES DE PESCADO
Función: Cocedor continuo a vapor de filetes de sardina o similares en
bandejas, sin enlatar.
Producción: Según tiempo de cocción.
Capacidad: Hasta 200 kgs.
Servicio: 2 personas.
- 35 -
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Dimensiones:
Longitud: 6,00 m. Anchura: 2,00 m. Altura: 1,25 m.
ENPACADORA AUTOMÁTICA DE SARDINAS FLASH PACK Ò (UN
MODULO)
Función: Máquina completa para descabezar, eviscerar, lavar y
enlatar automáticamente, sardinas o pescados similares.
Producción: Hasta 100 latas por minuto, dependiendo del tipo de
embase.
Servicio: 6 a 9 personas.
- 36 -
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Dimensiones:
Longitud: 8,00 m. Anchura: 1,20 m. Altura: 1,45 m.
COCEDOR AUTOMÁTICO
Función: Cocedor continuo a vapor para pescado enlatado con zona de
secado por aire caliente y sistema de carga y descarga automática.
Producción: En función del tiempo de cocción.
Capacidad interior: 12.500 latas 1/4 club o equivalente.
Servicio: 1 persona.
- 37 -
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Dimensiones:
Longitud: 11,30 m. Anchura: 2,75 m. Altura: 4,68 m.
SALMUERADOR DE PALAS
Función: Para el salmuerado de pescado en continuo.
Producción: Hasta 5.000 kgs./hora.
Servicio: 1 persona.
- 38 -
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Dimensiones:
Longitud: 7,80 m. Anchura: 1,90 m. Altura: 1,75 m.
GRUPO DE DESCABEZADO Y EVISCERADO
Función: Máquina automática para el descabezado, eviscerado y
lavado de sardina y caballa. Máquina automática para el descabezado,
eviscerado y lavado de sardina, caballa y otros.
Producción: Hasta 600 pescados/minuto.
Servicio: De 4 a 6 personas.
- 39 -
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Dimensiones:
Longitud: 5,50 m. Anchura: 1,60 m. Altura: 1,45 m.
CLASIFICADOR DE PESCADO
Función: Clasifica pescado por tamaños, tales como sardina, caballa y
otros similares.
Producción: Hasta 5.000 kgs./hora.
Servicio: 1 persona.
- 40 -
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Dimensiones:
Longitud: 6,50 m. Anchura: 3,80 m. Altura: 2,80 m.
2.1.2 LINEA DE LAVADO Y ENCESTADO DE ATÚN
DESCONGELADOR CONTINUO
Función:
Máquina diseñada para el descongelado de pescado en proceso
continuo.
Producción: Desde 1.500 hasta 2.500 kgs./hora.
Servicio: 2 personas.
- 41 -
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Dimensiones:
Longitud: 11,50 m. Anchura: 1,86 m. Altura: 1,55 m.
ELEVADOR ALINEADOR DE LATAS LLENAS
Función: Para la recepción de latas a granel, elevarlas, alinearlas y
posicionarlas.
Producción: Hasta 200 latas por minuto dependiendo del tipo de
envase.
Servicio: 1 persona.
- 42 -
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Dimensiones:
Longitud: 4,00 m. Anchura: 1,50 m. Altura: 1,80 m.
ENCAJONADORA
Función: Máquina automática diseñada para el encajonado de latas con
o sin estuche de forma continua.
Producción: Hasta 2 cajas por minuto dependiendo de la capacidad de
la caja.
Servicio: 1 persona.
- 43 -
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Dimensiones:
Longitud: 3,50 m. Anchura: 1,80 m. Altura: 1,75 m.
ESTUCHADORA
Función: Máquina automática y continua para el estuchado de latas.
Producción: Hasta 200 latas por minuto, dependiendo del tipo de
envase.
Servicio: 1 persona.
- 44 -
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Dimensiones:
Longitud: 2,50 m. Anchura: 0,80 m. Altura: 1,20 m.
PALETS PARA CONGELACIÓN
Función: Contenedores para el congelado de atún, facilitan la
distribución del frío, son apilables. Fabricados con o sin fondo de
palet. Con puertas para facilitar la descarga. Construcción en acero
inoxidable o hierro galvanizado.
- 45 -
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LAVADORA CON RECUPERACIÓN DE ACEITE
Función: Máquina situada después del cierre y antes de la
estirilización, para el lavado de latas y recuperación del aceite
adherido a las mismas.
Producción: Hasta 400 latas 1/4 club o equivalente por minuto.
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- 46 -
Dimensiones:
Longitud: 2,30 m. Anchura: 0,90 m. Altura: 1,20 m.
LAVADORA SECADORA DE LATAS A GRANEL
Función: Diseñada para el lavado de las latas a granel después del
esterilizado con secado para proceder a un inmediato estuchado o
encajonado.
Producción: Hasta 300 latas por minuto, dependiendo del tipo de
envase.
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Dimensiones:
Longitud: 7,00 m. Anchura: 0,90 m. Altura: 1,60 m.
- 47 -
LAVADORA ROTATIVA
Función: Para realizar el lavado de cajas, parrillas, cubos, etc. Su
particular diseño permite reducir considerablemente el espacio que
ocupa y el personal a su servicio.
Producción: Hasta 600 cestos/hora.
Servicio: 1 persona.
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Dimensiones: Diámetro: 2,40 m. Altura: 2,00 m.
LAVADORA DE CESTOS Y PARRILLAS
Función: Máquina para el lavado de cestos, cajas y parrillas.
- 48 -
Una zona de inmersión con detergente y otra de lavado con bomba de
presión. A su vez soluciona un posible transporte.
Producción: Hasta 600 unidades/hora.
Servicio: 2 personas.
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Dimensiones:
Longitud: 9,00 m. Anchura: 0,80 m. Altura: 1,60 m.
2.1.3 LINEA DE ESTERILIZACIÓN Y CONSERVACIÓN DEL ATÚN
SISTEMA DE RECUPERACIÓN DE ACEITE
Función: Sistema de recuperación por centrifugado de aceites
sobrantes para utilizaciones posteriores.
- 49 -
Producción: Recupera desde 100 hasta 400 kgs./8 horas.
Servicio: 1 persona.
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Dimensiones:
Longitud: 2,80 m. Anchura: 1,05 m. Altura: 2,50 m.
PRECALENTADOR-ACEITADOR
Función: Para aceitado en continuo y con precalentamiento previo del
producto, después del enlatado y antes del cierre, para latas de
grandes formatos. Eliminación de aire dentro de la lata.
Producción: Hasta 200 latas 1/4 club/min. o equivalente.
- 50 -
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Dimensiones:
Longitud: 5,00 m. Anchura: 2,45 m. Altura: 1,40 m.
AUTOCLAVE H-1CA-110
Función: Autoclave horizontal de 110 cm. De diámetro para la
esterilización de todo tipo de alimentos conservados en envase
hermético con control de presión y temperatura independientes.
Esterilización a vapor con enfriamiento por duchas de agua.
Producción: Hasta 6.000 latas 1/4 club o equivalente por proceso.
Servicio: 1 persona.
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Dimensiones:
Longitud: 4,75 m. Anchura: 1,30 m. Altura: 1,38 m.
AUTOCLAVE VERTICAL
Función: Para la esterilización de todo tipo de alimentos conservados
en envase hermético. Esterilización a vapor con enfriamiento por
duchas de agua a sobrepresión, previsto también, para esterilizado por
agua caliente. Con control de presión y temperatura independiente.
Producción: Hasta 6.000 latas 1/4 club o equivalente por proceso.
Servicio: 1 persona.
- 52 -
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2.1.4 LINEA DE CONTROL DE MANDOS AUTOMATICOS
Función: Aplicamos los últimos conceptos en autómatas
programables, sistemas de protección, etc... garantizando siempre la
máxima seguridad y simplicidad de manejo. Sistemas de control
adaptables a las necesidades del cliente, sea cual sea el proceso que
se desea controlar. Con este reto mantenemos nuestros equipos en la
vanguardia de la tecnología.
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- 53 -
2.2 CAPACIDAD DE MAQUINARIA
La capacidad descrita en cada uno de los equipos que posee
EMPESEC está dada en función de la capacidad teórica de producción
de cada maquinaria, mucha de las cuales se refieren a la potencia de
sus motores.
MAQUINARIAS AREA EQUIPO MARCA CAPACIDAD Clasif icación Enlatadora de caballa Hermasa 20 latas/min Cocedor para f i letes de pescado Hermasa 200 kgs./min Empacadora automát ica de
sard inas Hermasa 100 latas/min
Cocedor automático Hermasa 12.500 l ibras Salmuerador de palas Hermasa 5.000 kgs/hora Grupo de descabezado y
eviscerado Hermasa 600
pescados/min Clas if icador de pescado Hermasa 5.000 kgs./hora Lavado y encestado Descongelador contínuo Hermasa 1.500 hasta
2.500 kgs./hora Elevador al ineador latas l lenas Hermasa 200 latas/min Encajonadora Hermasa 2 cajas/min Est ruchadora Hermasa 200 latas/min Lavadora con recuperación de
ace ite Hermasa 400 latas/min
Lavadora secadora de latas a granel
Hermasa 300 latas/min
Lavadora rotat iva Hermasa 600 cestos/hora Lavadora de cestos y parr i l las Hermasa 600 und./hora Esteri l ización y conservación
Sistema de recuperac ión de ace ite
Hermasa 100 hasta 400 kgs./8 horas
Precalentador – ace itador Hermasa 200 latas/min Autoclave H- ICA-110 Hermasa 6.000 latas por
proceso
MAQUINAS LLENADORAS.- La empresa posee 6 máquinas de
llenado de atún que son:
2 Máquinas de llenado de ¼ libra 3 Máquinas de llenado de ½ libra 1 Máquina de llenado de 4 libras
- 54 -
MAQUINA DE LLENADO DE ½ LIBRA.- Existe actualmente 3
máquinas las cuales tienen una capacidad de llenado de 36 t/c brutas,
con una velocidad de llenado de 300 lts/min.
La capacidad diaria es de: 300 latas/min x 60 min = 18.000 latas/hora. 18.000 latas/hora x 20 horas = 360.000 latas/diarias 360.000 latas/diarias x 3 máquinas = 1.080.000 latas/diarias
1.080.000 latas/diarias / 48 latas/caja = 22.500 cajas/diarias.
MAQUINA DE LLENADO DE 4 LIBRAS.- Existe una sola máquina con
una capacidad de llenado de 44 latas/min.
La capacidad diaria es de : 44 latas/min x 60 min = 2.640 latas/hora 2.640 latas/hora x 20 horas = 52.800 latas/ diarias
52.800 latas/diarias / 6 latas/caja = 8.800 cajas/diarias
MAQUINA DE LLENADO DE ¼ LIBRA.- Existen actualmente 2
máquinas de llenado de ¼ de libra su capacidad de llenado que es de
250 latas/min.
250 latas/min x 60 min = 15.000 latas /hora 15.000 latas /hora x 20 horas = 300.000 latas /diarias 300.000 latas /diarias / 48 latas /cajas = 6.250 cajas/diarias. 6.250 cajas/diarias x 2 máquinas = 12.500 cajas/diarias
SELLADORAS DE LATAS.- Existen 4 tipos de selladoras, es decir,
para cada una de las líneas de limpieza:
- 55 -
Selladora de 1/4 .- Esta máquina tiene una capacidad de sellado
de 800 latas/min.
La capacidad diaria es: 800 latas/min. X 60 min = 48.000 latas/hora 48.000 latas/hora x 20 horas = 960.000 latas/diarias 960.000 latas/diarias / 48 latas/cajas = 20.000 cajas/diarias
Selladoras de 4 libras.- Esta máquina tiene una capacidad de
sellado de 44 latas por minutos a igual que la llenadora de 4 libras.
La capacidad diaria es: 44 latas/min. X 60 min = 2.640 latas/hora 2.640 latas/hora x 20 horas = 52.800 latas/diarias 52.800 latas/diarias / 6 latas/cajas = 8.800 cajas/diarias
Selladoras de ½ libra.- Existen actualmente 2 selladoras de ½
libra con una capacidad de sellado de 800 latas por minutos.
La capacidad diaria es: 800 latas/min. X 60 min = 48.000 latas/hora 48.000 latas/hora x 20 horas = 960.000 latas/diarias 960.000 latas/diarias / 48 latas/cajas = 20.000 cajas/diarias 20.000 cajas/diarias x 2 máquinas = 40.000 cajas/diarias
CAPACIDAD DE ENLATADO Llenadoras Selladoras
Maq A ¼ lbs 1 2
250 latas/min 250 latas/min 800 latas/min Maq B 4 lbs 44 latas/min 44 latas/min Maq C ½ lbs 300 latas/min 300 latas/min
Maq D ½ lbs 1 2
300 latas/min 300 latas/min 800 latas/min
- 56 -
AUTOCLAVES DE ENTALADO Capacidad
máxima del 1 autoclave
No. de Autoclaves para esterelizar
Autoclaves para ¼ lb - En cada retorta entran 7 carros
15.680 latas 2 - En cada carro entran 2.240 latas
Autoclaves para ½ lb
13.440 latas 6 - En cada retorta entran 8 carros - En cada carro entran 1.680
latas
Autoclaves para 4 lbs
- En cada retorta entran 8 carros - En cada carro pequeño 150
latas Carro pequeño
1.200 latas 1
- En cada carro grande 180 latas Carro grande 1.440
latas 1
10
Por la capacidad de autoclaves para enlatar no hay suficientes
carros. Al trabajar 20 horas en los 2 turnos se de cuenta que se están
procesando:
Producción
enlatado Capacidad
esterelizado Capacidad uti lizada
¼ lb 203.840 latas/día 313.600 65% ½ lb 483.000 latas/día 806.400 60% 4 lbs 11.940 latas/día 26.400 45%
ESTERILIZADORAS.- La empresa posee 8 máquinas de túneles
esterilizado, cuya longitud es de 12 metros, la capacidad va de
acuerdo con el producto que estemos esterilizando.
MESAS TRANSPORTADORAS DE LATAS.- Se utilizan para
transportar las latas que van a ser encartonadas, posee un motor de
1.5 Hp.
- 57 -
VIDEOJET.- Son máquinas que se utilizan para poner el código,
fecha de creación y fecha de expiración, en cada un de las latas que se
encuentren llenas, hay dos máquinas.
CALDEROS.- Existen 3 calderos:
Caldero 1.- Caldero 2.- Caldero 3.-
Fuerza = Marca = Capacidad = Fuerza = Marca = Capacidad = Fuerza = Marca = Capacidad =
200 Hp Cleaver Brooks Integrado 3.136 Kg/hora 200 Hp Cleaver Brooks Compacto 3.136 Kg/Hora 700 Hp Cleaver Brooks 8.200 Kg/Hora
EQUIPOS DE COMPRESIÓN.- Existen 6 compresores para amoniaco,
de estos 3 son a tornillo y los restantes a pistón
Compresor a Tornillo.- Sus características son: Presión Máxima = 300 psi Marca = Frick Posee dos motores de 150 Hp. Compresor a Piston.- Sus características son: Presión máxima = 150 psi Marca = Frick Posee un motor de 75 Hp
CONTENEDORES REFRIGERADOS- Sirven para transportar el
pescado desde Manta hasta la planta.
- 58 -
Posee la empresa 8 contenedores, las cuales tienen una
capacidad de 25t/c cada uno y una longitud 40 pies (12.19 metros).
CONGELADOR DE PLACAS.- Sirve para congelar las fundas con
producto empacado tiene una capacidad de 30 t/c netas x cada 4 horas
que dura el proceso.
Marca = Frezce cel Modelo = 57726-8FFA Presión = 300 psi
2.3 CAPACIDAD UTILIZADA
Actualmente la industria EMPESEC, elaboradora de conservas de
atún está utilizando el 75% de la capacidad productiva instalada que se
aprovecha para el procesamiento de las diversas presentaciones de
enlatados de atún. Esto demuestra en qué medida la empresa
mantiene su situación de dificultad, hay que remarcar que dicha
estimación se refiere casi exclusivamente a determinados equipos, tal
como se demuestra en los cuadros No. 4.
- 59 -
CUADRO No. 4
CAPACIDAD UTILIZADA ACTUALMENTE DE LAS MAQUINARIAS (Periodo 5/Enero – 20/Marzo del 2002)
AREA EQUIPO CAPACIDAD
INSTALADA CAPACIDAD UTILIZADA
Clasif icación Enlatadora de caballa 20 latas/min 15 latas/min Cocedor para f i letes de
pescado 200 kgs./min 150 kgs./min
Empacadora automát ica de sard inas
100 latas/min 75 latas/min
Cocedor automático 12.500 l ibras 9.375 l ibras Salmuerador de palas 5.000
kgs/hora 3.750 kgs/hora
Grupo de descabezado y eviscerado
600 pescados/min
450 pescados/min
Clas if icador de pescado 5.000 kgs./hora
3.750 kgs./hora
Lavado y encestado
Descongelador contínuo 1.500 hasta 2.500 kgs./hora
1.125 hasta 1.875 kgs./hora
Elevador al ineador latas l lenas 200 latas/min 150 latas/min Encajonadora 2 cajas/min 2 cajas/min Est ruchadora 200 latas/min 150 latas/min Lavadora con recuperación de
ace ite 400 latas/min 300 latas/min
Lavadora secadora de latas a granel
300 latas/min 225 latas/min
Lavadora rotat iva 600 cestos/hora
450 cestos/hora
Lavadora de cestos y parr i l las 600 und./hora 450 und./hora Esteri l ización y conservación
Sistema de recuperac ión de ace ite
100 hasta 400 kgs./8 horas
75 hasta 400 kgs./8 horas
Precalentador – ace itador 200 latas/min 150 latas/min Autoclave H- ICA-110 6.000 latas
por proceso 4.500 latas por proceso
FUENTE: Departamento de Mantenimiento
2.3.1 HORAS DE TRABAJO DISPONIBLE
Los tiempos para preparar las maquinas tal como se demuestran
en los cuadros No. 5 y 6, varían en relación a los productos a
fabricarse. Dichos tiempos son los siguientes:
- 60 -
CUADRO No. 5
TIEMPO DE COCCION DEL PESCADO
Pescado por canasta
Tiempo Pescado por canasta
Tiempo
21 0h30 21 0h35 18 0h34 18 0h38 14 0h38 14 0h40 12 0h43 12 0h45 10 1h00 10 1h05 8 1h10 8 1h12 6 1h25 6 1h35 4 1h50 4 1h55 3 2h30 3 2h45 2 2h50 2 3h30
CUADRO No. 6
TIEMPO DE DESCONGELAMIENTO DEL PESCADO
INICIO T.DESCONGELAMIENTO FIN CLASIFICACION INICIO T.DESCONGELAMIENTO FIN CLASIFICACION
19:00 3:00 22:00 22:30 23:30 7:00 3:00 10:00 10:30 11:30 20:00 3:00 23:00 23:30 0:30 8:00 3:00 11:00 11:30 12:30 21:00 3:00 0:00 0:30 1:30 9:00 3:00 12:00 12:30 13:30 22:00 3:00 1:00 1:30 2:30 10:00 3:00 13:00 13:30 14:30 23:00 3:00 2:00 2:30 3:30 11:00 3:00 14:00 14:30 15:30 0:00 3:00 3:00 3:30 4:30 12:00 3:00 15:00 15:30 16:30 1:00 3:00 4:00 4:30 5:30 13:00 3:00 16:00 16:30 17:30 2:00 3:00 5:00 5:30 6:30 14:00 3:00 17:00 17:30 18:30 3:00 3:00 6:00 6:30 7:30 15:00 3:00 18:00 18:30 19:30 4:00 3:00 7:00 7:30 8:30 16:00 3:00 19:00 19:30 20:30 5:00 3:00 8:00 8:30 9:30 17:00 3:00 20:00 20:30 21:30 6:00 3:00 9:00 9:30 10:30 18:00 3:00 21:00 21:30 22:30
19:00 3:00 22:00 22:30 23:30
2.4 DISTRIBUCIÓN DE PLANTA
La distribución esquemática de la planta de envasado de pescado
está distribuida en tres grandes rubros: Administración, Planta y
bodegas. Dentro del área de planta la cual se constituye en la más
significativa dentro de la empresa se tiene la siguiente disposición
física. (Ver anexo No. 3)
- 61 -
PLANTA
a) Recepción de pescado
b) Túneles de cocimiento
c) Area de desbuche
d) Cámara frigorífica
e) Línea de limpieza
f) Esterilizamiento
g) Llenadoras y selladores
h) Despaletizadora de envases
i) Encartonado y etiquetado
ADMINISTRACIÓN
a) Oficinas
b) Comedor
c) Servicios Higiénicos
d) Depósito industrial
BODEGAS
a) De materiales de empaque
2.5 INGENIERÍA DEL PRODUCTO: ATÚN
La ingeniería del producto toma a consideración, dentro del
orden técnico todo lo relacionado a los aspectos tecnológicos para la
industrialización del atún en las diferentes fases del proceso: desde el
ingreso de la materia prima hasta el proceso de enfundado del lomo de
atún, de tal forma que se llegue de manera optima a la consecución
del enlatado de atún.
- 62 -
2.5.1 RECEPCIÓN Y PREPARACIÓN DEL PESCADO
MANEJO DE INVENTARIO DE MATERIA PRIMA/PESCADO (CRUDO)
Realizada la descarga de los distintos barcos que suple y/o
suministra materia prima se carga el sistema con el tonelaje de las
diversas especies y tamaño, para así dar rotación a la materia prima
aplicando el criterio de primera entrada, primera salida “F I F O”
(First Input, First Out).
MEZCLA Y/O MIX PORCENTUAL
Se la determina conociendo las distintas cantidades de las
especies y tamaño que tenemos en inventario, esta mezcla puede ser
considerada para la producción diaria pero previa aprobación de la
Gerencia de Producción. La misma se podrá ajustar de acuerdo a las
necesidades de la corporación para la obtención de los distintos
productos. Esta es una mezcla de los diferentes especies B/E, S/J y
Y/F6 y se la realiza en el enlatado.
6 B/E= Bigayes, S/J = Skip Jack y Y/F = Yellow fin
- 63 -
DESCONGELAMIENTO
El pescado se traslada por medio de un montacarga en los scows
desde la cámara de frío hasta el área de descongelamiento.
Se lo realiza de acuerdo a la hora que se entrega el pescado y al
destino preliminar, que se le dará a los distintos tamaños, especie y
lote, esto se lo hará de acuerdo a la temperatura inicial del pescado
congelado y ala clasificación para cada tamaño se tiene un tiempo
determinado.
El tiempo que dura el descongelamiento varía de acuerdo al
tamaño, peso y especie así se tiene un promedio de descongelamiento
en los +80 lbs (pescado que pesa más de 80 lbs y así los demás pesos)
Tamaño y peso Tiempo de descongelar + 80 lbs 14 horas + 50 lbs 8 horas + 20 lbs 6 horas + 7.5 lbs 4 ½ horas + 4 – 7 lbs 3 horas + 3 – 4 lbs 2 ½ horas - 3 lbs 1 ½ horas
Ingresa desde la cámara de 12° - 14°F y se descongela en un área
de 135 m2 por medio de mangeras que están colocadas en una tubería.
Todo pescado debe salir del descongelamiento a una temperatura de
28° a 32° F.
- 64 -
CLASIFICACION
Una vez descongelado el pescado se procede a la clasificación
por tamaño y/o cantidad de pescado por canastilla actualmente se
trabaja con Rack7 de 14 y 18 canastillas; una vez el pescado congelado
se procede a colocar la fecha para la identificación del rack previo al
ingreso a las cocinas.
• Bigayes = Bonito sierra
• Yellow fin = Bonito
• Skip Jack = Barrilete
• Alcabora
El pescado grande se lo corta, así se tiene:
• 2 P S/J = 2 panzas cortadas de la especie skip jack que va colocada en una canastilla.
• R P = 1 panza cortada regular
La panza es la parte inferior del pescado donde está la barriga,
el lomo es la parte superior del pescado, se corta el pescado y se lo
divide. El pescado pequeño se lo divide en una canastilla para
cocinarlo, así tenemos que el pescado pequeño +4 – 7 libras ingresan
12 pescados por canastas. La clasificación se la realiza en forma
visual por el tamaño y se colocan los pescados en las canastillas así se
tiene:
7 Coche transportador de pescado en el cual van colocadas las canastillas con pescado
- 65 -
Tamaño y peso Pesados por canastas - 3 lbs 18 –21 + 3 – 4 lbs 12 – 14 + 4 – 7 lbs 10 – 12 + 7.5 lbs 6 – 8 + 20 lbs 2 + 50 lbs Lomo partido (LP) – Panza partida (PP) + 80 lbs 2 lomos partidos - 2 panzas partidas
COCCIÓN
Una vez armado los racks se procede a ingresarlos a los
cocinadores; pueden ser los racks con 14 o con 18 canastas; cuando
ingresamos rack de 14 cocinamos aproximadamente 6.25 T/C y cuando
utilizamos los racks de 18 canastas cocinamos 8 T/C por cada ciclo de
las distintas cocinas, la cocción dependerá del tamaño, especie y
temperatura de descongelamiento para dar el tiempo de cocción y/o
proceso respectivo, así también del destino y de la calidad de pescado
con que se trabaje, como de la zona de captura, en base a todo lo
antes mencionado se obtendrá la temperatura del backbone (espina del
pescado).
El proceso de cocción se inicia con un venteo que es la
extracción de todo el aire que este adentro de la cámara del cocinador
que va a ser reemplazado por vapor, esto dura 10 minutos hasta llegar
a 214°F que es la primera fase. Luego se produce la segunda fase en
la cual se mantiene constante a 190°F y al 33% del tiempo total de
cocción el cual varía dependiendo de cuantos pescados por canastas se
- 66 -
están cocinando, la tercera fase de 180°F el 33% del tiempo total y la
cuarta fase a 170°F. (Ver gráfico No. 1)
ENFRIAMIENTO
El enfriamiento se lo considera siempre el doble de la cocción,
aquí se lo rosea con agua, con una constante de 5 minutos, de choque
térmico y 2 minutos cada 15 minutos dependiendo de las necesidades
propia del destino que se le dé.
CHILLING ROOM
Al cuarto frío ingresamos el pescado con temperatura de 110F y
se lo ingresa para que adquiera humedad y enfriarlo hasta alcanzar una
temperatura de 85 – 90F previo al ingreso a las líneas de limpieza.
2.5.2 LÍNEAS DE LIMPIEZA DE PESCADO
MÉTODO DE LIMPIEZA
METODO DE LAS TRES FASES.- La limpieza de pescado es
realizada por tres personas y en tres fases: despellejado, limpieza de
cuernos, panzas y corbatas y la limpieza de lomos.
- 67 -
1. DESPELLEJADO: La fase de despellejado incluye las siguientes
etapas:
PREPARACIÓN DEL ÁREA.- Después que el pescado ha sido
colocado en el área de la mesa asignado para el despellejado del
pescado, estos deben ser arreglados con la cola hacia adelante para
poder tener el área despejada para la limpieza del mismo.
REMOCION DE CABEZA Y RABO.- Se coloca el pescado de forma
horizontal con la parte de la panza hacía arriba y con un ligero
movimiento se extirpa la cabeza y el rabo.
REMOCIÓN DE CARNE BLANCA.- Toda la carne blanca que se
encuentra en la sección de la corbata, cuernos y rabo es separada de
acuerdo a su coloración y colocado en la parte superior de la mesa.
REMOCIÓN DE PIEL.- El movimiento del cuchillo es de cabeza a
rabo, sosteniendo el pescado con una mano dejando que el pescado
descanse en la superficie de la mesa y con la cola dirigida hacia la
persona que realiza la limpieza se raspa con el cuchillo sólo la
profundidad suficiente para remover la piel empezando por la panza.
Si el pescado presenta una superficie amarilla está deberá ser retirada
luego de remover la piel y colocado en la banda para su posterior
rechazo.
- 68 -
SEPARACIÓN DE PANZA.- Cuando las panzas no son cortadas
previamente en el caso de pescados pequeños ésta se la desprende con
el fi lo más cortante del cuchillo dándole un corte a cada lado de
cabeza a rabo, se desprende la membrana que cubre la panza y se la
coloca en el área de scrap, la panza es colocada en la parte superior
de la mesa para ser Iavada por otra persona.
El pescado una vez despellejado es colocado al frente de la
cleaner donde se iniciará la parte final de la limpieza.
2. LIMPIEZA FINAL.- Comprende dos etapas:
REMOCIÓN DE SANGRE.- Cuando el pescado se encuentra firme es
conveniente raspar suavemente el pescado con el cuchillo antes de
abrirlo, luego se toma el pescado con ambas manos y con poca presión
se abre el pescado en dos mitades, se extrae Ia espina central la cual
es colocado en el scrap8. A continuación se procede a separar cada
mitad del pescado en dos lomos resultando cuatro posteriormente se
remueve la sangre haciendo dos cortes a cada lado del lomo.
LIMPIEZA DE LOMOS.- Habiendo sacado la sangre a los cuatro
lomos se procede a sobar los lomos con extremo cuidado para evitar
que se rompan eliminando: espinas, escamas, piel y sangre, igualmente
8 Es la limpieza del pescado que origina espinas, agallas, cabeza, piel y sangre.
- 69 -
se debe evitar sobar excesivamente los lomos para evitar generar
menos flake9.
3. LAVADO DE PANZAS
Las panzas colocadas en las bandas son recogidas en una bandeja
y conducidas luego a un lavado en donde son colocadas bajo duchas de
agua que permiten el enjuague suave de las panzas, con un cuchillo se
remueve defectos de calidad, teniendo la precaución de retirar todo el
desperdicio que hubiera podido quedar, finalmente las panzas son
colocadas en una bandeja donde se procede a revisarlas.
TIPOS DE LIMPIEZA
Los tipos de limpieza se realizan según la condición del pescado y
para donde esta destinado a seguir su proceso.
En la actualidad el producto prioritario es Pouch Pock10 y de
acuerdo a las especificaciones de textura y requerimientos de calidad,
se decide que tipo de pescado se trabaja y se envía a esta área.
Para Pouch Pack la temperatura del pescado al ingresar a líneas
de limpieza debe de ser hasta 110F y su limpieza es más estricta, en
9 Se origina de la limpieza de los lomos del pescado. 10 Producto enfundado elaborado a base del lomo del pescado albacora.
- 70 -
ocasiones se debe dar una limpieza semiprofunda a los lomos, dado el
caso, por ejemplo de concentración menor de sal en la superficie
externa del pescado.
Para Empaque al vacío al ingresar a líneas la temperatura es
hasta 100F y su limpieza es normal o según el caso lo amerite, el
pescado que se limpia para empaque es todo el pescado que no ha
clasificado para Pouch ya sea por su condición, y/o textura.
Cuando hay un pescado con referencias de calidad especificadas
como: alta temperatura, maltrato, alto % de sal, Histamina y mal olor
(diesel, amoniaco y urea), son lotes que requieren de un manejo
especial (SPECIAL HANDLING) en la limpieza, de acuerdo a Ia
evaluación de calidad, por ejemplo limpieza profunda, separación de
amarillo con arrastre de carne blanca, etc. y luego a estos lomos si es
el caso calidad le pondría un ticket rojo para un futuro seguimiento
(HOLD).
Los tiempos del pescado después de haber salido de cocina
también es un factor indicativo para su proceso de limpieza:
Hasta 6 horas Pouch Pack
Hasta 10 horas como máximo para enlatado y cryovac
- 71 -
2.5.3 CALIDAD
Se entiende por calidad a la condición que debe llevar un
producto para asegurar la satisfacción completa del cliente.
Para las supervisoras de línea la acción de asegurar una buena
calidad en su producto terminado (lomos, chunck11 y flake) debe ir más
allá del hecho de corregir defectos de limpieza, ellas deben enfocar de
manera mucho mas amplia esta labor. Es preciso que tengamos en
consideración que debemos satisfacer a nuestros clientes internos
ENLATADO, POUCH PACK Y CRYOVAC, áreas para las que nuestro
producto terminado pasa a ser su materia prima y exigen que la misma
esté libre de defectos de limpieza, de materiales extraños, de
contaminación bacteriana, que tengo bueno apariencia, etc.
Para asegurar la calidad del producto terminado se consideran los
siguientes puntos:
GMP (Buenas prácticas de manufactura).
ISO 9001: Existe la prohibición del ingreso de alimentos a la
planta, el uso de artículos que puedan caer accidentalmente en el
producto a las personas que trabajan directamente con éste como
11 Trozos de lomos procesados para enlatado de atún.
- 72 -
alhajas, relojes, etc; la vestimenta debe ser la adecuada para las
labores, no se debe llevar el cabello descubierto ni las unas largas ni
pintadas, no es permitido el uso de maquillaje, es necesaria la
desinfección de manos y materiales que entren en contacto con el
producto, entre otros que serán puestos a consideración en mayor
detalle posteriormente.
DEFECTOS DE LIMPIEZA.
Los lomos, chunk y flake no deben llevar defectos de limpieza
como espinas, escamas, piel, sangre. Existen estándares establecidos
que determinan un grado de calidad para el producto terminado de
líneas, siendo SK- 1, SK - 2, SK- 3 y STD - 1 (de mayor a menor
calidad).
ACUMULACIÓN DE PESCADO PELADO Y LOMOS
Se ha establecido un control en cuanto a la cantidad de pescado
que debe estar en espera en fi leteado (sólo 2), asimismo de la
cantidad de lomos sin sangre para evitar oxidación de la superficie de
los lomos (flake) y de la generación de chunk y flake por falta de
control.
- 73 -
CONTAMINACIÓN CRUZADA
Se debe evitar el contacto del pescado con desperdicios, entre
los que se incluye el scrap acumulado, rechazos, etc. Así también los
lomos sin piel no pueden estar junto al pescado sin pelar. El producto
terminado no puede ir mojado, ni ser depositado sobre superficies que
no hayan sido desinfectados o recogido del piso para seguir su proceso
a otras áreas, etc.
ACUMULACIÓN DE FLAKE
El rallado generado por la línea debe ser recolectado
continuamente para evitar acumulación en los puestos de trabajo de
las cleaners. No debe existir acumulación pues esto genera dificultad
para su limpieza y oxidación de este producto. El control en la
generación de flake de las cleaners no puede tener como fundamento
la extensión en el tiempo de recolección del mismo.
MANEJO CUIDADOSO DEL PRODUCTO FINAL
Se debe evitar la destrucción de lomos, su mala disposición en
las bandejas o el llenado excesivo de las mismas, el mojado del flake,
las mezclas con productos de rechazo (pastoso), etc.
- 74 -
2.5.4 PROCESO ENLATADO
TIPOS DE PRODUCTOS
Los tipos de productos que se elaboran son:
SLO: Sólido en aceite SLW: Sólido en agua CLO: Chunk (trozos de lomos) en aceite CLW: Chunk en agua FLO: Flake en aceite FLW: Flake en agua
Todos estos productos son elaborados tanto en ½lb como en 90 y
140 gr.
TIPOS DE ENVASES
Los tipos de envase que se utilizan, para los diversos productos
son:
2 cuerpos (troquelados) ENLIT FADESA ½ libra 307 x 109 307 x 109.25 3 y 2 cuerpos (140 grs) 211 x 201 211 x 201 2 cuerpos 90 grs) 211 x 107 211 x 107
- 75 -
PROVEEDORES
Los proveedores con los que se trabajan o que abastecen de latas
son: ENLIT Y FADESA.
TIPOS DE ACEITE
El tipo de aceite que se utiliza es el de soya por cuestiones de
costos, a pesar de ser uno de los más baratos es el de mejor calidad,
ya que no se solidifican cuando esta almacenado a temperaturas bajas,
debido al bajo porcentaje de ácidos grasos.
TIPOS DE MAQUINARIA
Los tipos de maquinas que se utilizan son:
• Cerradoras
½ Marca Continental (4 cabezales) Velocidad Máxima: 200 latas x minuto ¼ Marca Angelus (6 cabezales) Velocidad Máxima: 400 latas x minuto
• Llenadoras
LUTHI 140 grs y 90 grs (2 Pistones) Velocidad Máxima 240 latas x minuto. Se la utiliza para SLO, SLW, CLO, CLW, FLO, FLW.
LUTHI ½ lbs (2 pistones). Velocidad máxima 200 latas por minuto. Se la utiliza para SLO, SLW, CLO, CLW.
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LUTHI ½ libra (20 pistones) de carrusel. Velocidad Máxima 160 latas x minuto. Se la utiliza solamente para flake en agua o en aceite.
• Despaletizadora(2): una se la utiliza para los envases de ½ libra y otra para envases
de 140 grs y 90 grs, que son los encargados de abastecer de latas a las llenadoras (LUTHI).
FUNCION DE LA MAQUINA LLENADORA
La llenadora tiene la capacidad de cortar, formar y colocar
dentro de la lata una pastilla de atún con las características deseadas,
dentro de ciertos parámetros que debemos mantener claros y bien
definidos. Ejemplo: Si se quiere enlatar un sólido: Se deben colocar
lomos enteros en forma paralela a la banda, intercaladas y
encontrados, los espacios vacíos se llenan con chunk y flake (5% máx),
tratando de no dejar espacios vacíos y ni sobrecargar la banda que
alimenta la maquina senadora.
DOSIFICACION DE AGUA Y ACEITE
Llamado también líquido de cobertura, varía en % de acuerdo al
producto que se desee:
Sólido y chunk: Aceite 60% y agua 40% Flake: Aceite 50% y agua 50%. Ejemplos:
- 77 -
Para un sólido normal, cuando el peso neto es 178 grs: Fill, (pastilla de atún) es 110 grs. Aceite será (60%): 41grs Agua (40%): 24 grs
Para un sólido Premiun, cuando el peso neto es 178 grs: Fill: 118 grs. Aceite será (60%) 36 grs. Agua (40%) 24 grs. Para el flake, cuando el neto es 173 grs Fill 80 grs Agua 46 grs Aceite 46 grs.
FUNCION DE LA MAQUINA CERRADORA
La función de la máquina cerradora es la de darle el sello
hermético a la lata, para evitar en forma segura la entrada de
microorganismos y de mantener la esterilidad comercial de su
contenido después de procesamiento.
Esto se lo obtiene mediante el doble sello o doble cierre, que se
obtiene mediante dos operaciones la primera en donde la pestaña de la
tapa se entrelazan con la pestaña del cuerpo en la lata o lo que es lo
mismo el enganchado; en la segunda operación se efectúa el prensado,
el compactado (DEL DOBLE SELLO) de las pestañas, o sea el comprimido
de los ganchos preformados en la primera operación.
- 78 -
TIPOS DE CODIGOS
El de marquilla es el que se realiza por medio de cuños hembra y
macho, lo acuñado es de alto relieve, cada producto elaborado lleva su
respectivo código para diferenciarlo si es sólido o flake, que liquido de
cobertura lleva, fecha de elaboración, maquina. Ejemplo:
• Un sólido en aceite E033K E = Empesec 033 = día que fue elaborado (empezando con el 01 en enero 1 del 2002). K = Año que tiene la empresa en el país (empezando con A en el 1991 y así sucesivamente). • Un sólido en aceite SBOBA S = Sólido B = Especie de pescado (bigae) O = Fabricado en aceite B = Maquina o línea que lo elaboró A = Hora que se produce cada 2 horas se cambia la letra (empezando a las 7:00 – 9:00 letra A).
• Un sólido en agua E035K E = Empesec 035 = día que fue elaborado (empezando con el 01 en enero 1 del 2002). K = Año que tiene la empresa en el país (empezando con A en el 1991 y así sucesivamente). • Un sólido en agua SBWBA S = Sólido B = Especie de pescado (bigae) O = Fabricado en agua B = Maquina o línea que lo elaboró A = Hora que se produce cada 2 horas se cambia la letra (empezando a las 7:00 – 9:00 letra A).
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2.5.5 PROCESO DE ESTERILIZACION
Sirve para eliminar microorganismos, capaces de reproducirse en
el alimento bajo condiciones normales de almacenamiento y
distribución sin refrigeración, uno de los objetivos es eliminar el
CL0STRIDIUN BOTULINUM que es una bacteria que cuando crece
produce una toxina o veneno letal, que es capaz de ocasionar la
muerte.
2.5.6 PROCESO DE ENCARTONADO
Una vez terminado el proceso de enlatado y esterilizado del
producto se procede al embalaje de las latas, tomando en cuenta, el
código, para diferenciar el producto que se va a encartonar, para
luego ser almacenado para su futura venta.
2.5.7 CRYOVAC
El proceso de empacar lomos en fundas plásticas y congelarlos
surge al existir la finalidad de cubrir la demanda de enlatados a nivel
mundial por lo tanto se necesitaba proveer de lomos a plantas atuneras
que pese a su capacidad operativa no se abastecen con la demanda de
producción por lo que se crearon plantas empacadoras de lomos para
suplir esta necesidad.
- 80 -
En la actualidad este tipo de empaque tiene poca demanda
debido a que todo la producción de lomos congelados era destinado
para Puerto Rico pero en la actualidad esta planta ha cerrado sus
operaciones por tal motivo actualmente se está enviando a Samoa para
su reproceso en menor porcentaje.
Vale mencionar que durante una temporada también se empacaba
red meat la misma que era enlatada en caribe para comidas para
mascota.
El proceso de empacar lomos congelados está disminuyendo pero
con la aparición de nuevos tipo de empaque como fundas retortables
podrían crecer por la demanda futura.
INGRESO DE LOMOS
Se debe tener en cuenta que el producto no se mezcle en los
mismos carros y que vaya bien identificado determinando lote, barco,
origen, especie tamaño, línea de limpieza y la hora que es la que nos
da la pauta para trabajar ordenadamente el producto (FIF0).
MESAS DE EMPAQUE
Es el lugar donde se empaca el lomo el mismo que es colocado en
un molde de acero inoxidable que puede ser cambiado de acuerdo al
- 81 -
peso y a la funda que se está usando: La cantidad de lomos que va en
cada funda es de acuerdo a los siguientes porcentajes: Lomo % flake y
chunk normalmente se usan fundas plásticas de encogimiento por tener
características de apariencia transparente, moldeable y de alto brillo.
Las fundas que se usan regularmente tienen las siguientes medidas:
PROVEEDOR MEDIDA Koch 10” x 32” No termoencogibles. Koch 9” x 27” No termoencogibles. Cryovac 12” x 28” Temoencogibles Cryovac 9” x 30” Temoencogibles Viskese 9” x 30” Temoencogibles
BALANZAS
El peso de las fundas puede variar según los requerimientos que
se necesiten y según la funda que se use.
Es importante la tara de los equipos para realizar un correcto
pesado. Los pesos promedios a usar son 5 kilos, 6 kilos, 7 kilos, 8
kilos.
SELLADORAS
Llamados también máquinas de empaque al vacío con doble
cámara una móvil y otra fija que es donde se carga el producto en el
momento de bajar la cámara móvil se realiza un vacío a la funda por
- 82 -
medio de una bomba, luego del vacío se produce el sellado por
fundición del plástico con la resistencia.
COMPRIMIDOR
Es el comprimidor quien tiene la función de darle forma a la
funda para su correcto embalaje puede ser graduado de acuerdo al
requerimiento y a la funda a usar.
TERMOENCOGIDO
Llamado también túnel de agua caliente tiene un canal interior
con correas transportadoras de varillas de acero inoxidable que llevan
el empaque sellado a través de agua con vapor esparcida mediante
rocio desde el inicio al final y desde abajo hacia arriba. Todas las
válvulas del equipo deben estar abiertas consistentemente con el tipo
de rocio que se quiere, para prevenir que aumente la presión interna
del sistema y se realice un correcto termoencogido en la funda.
PLACAS Y TUNELES
Son equipos de refrigeración donde se coloca el producto que se
desea congelar, este proceso evita la proliferación de microorganismos
y conserva las propiedades físicas del producto hasta su reproceso.
- 83 -
Normalmente una funda con lomo ingreso con una temperatura
inicial que está entre 75 a 80°F en los túneles de congelamiento esta
temperatura debe bajar a O°F en un promedio de 12 horas siempre que
no exista ningún problema debido a falla en algún compresor o corte
de energía.
La temperatura promedio ambiente de los túneles se debe
mantener entre los –30° y –40°F para un buen proceso de
congelamiento. Y la capacidad del mismo es de 1920 fundas =15 t/c.
Las placas en cambio debido al contacto directo del serpentín
con la funda realizan el congelamiento en un tiempo promedio de 3 a 6
horas y la capacidad es de 320 fundas = 2.5 t/c.
ENCARTONADO EN FRIO
Es el proceso donde se embala el producto a congelarlo para
luego ser guardado en ambiente frío y transportado hasta su destino.
2.5.8 POUCH PACK
El empaque de fundas retortables con atún es una tecnología
nueva creado por Star Kist no tiene más de 10 años y es un proyecto
completamente innovador. Inicialmente el ejército de los Estados
Unidos necesitaba comida para ser consumido rápidamente y no ocupe
- 84 -
espacio en su dotación. Esta fue la pauta para Ia fabricación de este
producto se tuvieron que realizar innumerables pruebas por ser este
empaque nuevo y por tener un mercado tan exquisito como el de
E.E.U.U, Luego se pensó en los escolares y se fabricaron paquetes que
tenían galletas y mayonesa.
Aquí en Ecuador se inicia este proceso en Febrero 02 de 1998
donde se empacan fundas de 1230 gr para cadenas de comidas rápidas
se hacían hamburguesas de pescado, luego se crearon empaques mas
pequeños en similares pesos que los usados en las latas corrientes, las
que actualmente está entrando en competencia ya en el mercado de
E.E.U.U.
2.5.9 EL PROCESO PARA LA ELABORACIÓN DE POUCH PACK
INGRESO DE LOMOS
La calificación que se le da al producto es muy importante por lo
tanto el lomo debe ser con una limpieza especial. Los lomos tienen un
tiempo definido de espera que no debe pasar de los 20 minutos, para
evitar que el producto se oxide o se degrade por tiempo de exposición,
es por esto que debemos verificar que todos los carros estén con una
adecuada identificación.
- 85 -
Los parámetros que se usan en los lomos previo a ser procesados
los dá el manual de proceso donde nos indica el % de sal que se
requiere y los análisis rigurosos que se les debe hacer a este producto
antes de ser procesados.
CHOPPER (hacha)
El uso principal del equipo es convertir el lomo en pedazos, para
esto este equipo está previsto de dos cuchillas que forman cubos o
trozos cuadrados Estas pueden ser graduadas de acuerdo al tamaño de
los pedazos de atún que se desea y al tipo de producto que se va a
realizar. Esta medida esta en base a la penetración del calor en el
momento de la esterilización y puede variar de acuerdo al tipo de
empaque de ½” 1” ¼”.
GAVETA MEZCLA
El peso de la gaveta esta dado por la fórmula inicial de
preparación y es también de acuerdo al producto que se va a realizar.
Los pesos de los productos en las gavetas son de acuerdo a la especie a
usar:
S/i 21.5 LBS Y/F 21.5 LBS Albacora 22.5 LBS
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Inicialmente se usaba lomos y flake en un porcentaje de 90 y 100
respectivamente para evitar la baja calidad del producto actualmente
solo se coloca chunk.
El broth es un polvo vegetal que se le adiciona ya preparado
como caldo para dar sabor al producto y retener la humedad, está
hecho de diferentes vegetales deshidratados como zanahoria, papa y
otros tipos de verduras. La mezcla que se realiza del caldo en el atún
debe ser uniforme y homogénea para evitar Ia gelatinización del
producto. El % de la mezcla del producto es de 85% chunk y 15% broth.
ESTACIONES
Se denomina estación al grupo de balanza, gaveta, cono y embolo
donde se pesan las fundas Pouch de acuerdo al producto que se
requiere y al tipo de funda que se usa los pesos netos son: 85gr, 200
gr,1230 gr. La funda esta hecha de diferentes capas como: Nylon,
propileno, adhesivos, barnices, colores y aluminio éste último da Ia
propiedad metálica a la funda.
SELLADORAS
Son equipos electromecánicos automáticos donde se elaboran un
sello mediante fundición del plástico y aluminio que tienen las fundas.
Se debe colocar solo personal entrenado en estos equipos. Utilizan
- 87 -
correas transportadoras donde se colocan las fundas para su sellado
tienen 3 parámetros controladores de vacío, sellado y enfriamiento
que deben estar en rangos ya establecidos de 0.8, 1, y 4
respectivamente.
COMPRIMIDOR
Sirve para llevar la funda al tamaño requerido para su
esterilización, este tamaño es también de acuerdo al producto que se
requiere.
2.6 PROYECCIÓN DE LA DEMANDA PARA EL AÑO 2002
EMPESEC realiza la proyección futura de las diversas
presentaciones de enlatado de atún vendidas tanto en el mercado
interno como para la exportación y registradas durante el año 2001. A
través del Departamento de Ventas y según el (cuadro No. 3) se pudo
plasmar el método de los mínimos cuadrados (regresión lineal),
valiéndose de datos históricos, de los doce meses del año 2001 con lo
que se puede ajustar este método, especialmente cuando existen
variaciones periódicas mas o menos uniformes entre ciertos limites de
tiempo (Ver cuadro No.7).
- 88 -
CUADRO No. 7
PROYECCION ESTIMADA: VENTAS DE LAS DIFERENTES LINEAS DE ATÚN QUE PROCESA EMPESEC, AÑO 2001
(En dólares) FORMULA: Df = A + B (x)
MESES VENTAS (Y) X X2 XY Ene 270.165,70 1 1 270.166 Feb 313.379,40 2 4 626.759 Mar 790.650,80 3 9 2.371.952 Abr 676.277,40 4 16 2.705.110 May 1.345.529,00 5 25 6.727.645 Jun 2.615.618,96 6 36 15.693.714 Jul 1.620.993,48 7 49 11.346.954 Ago 1.275.712,28 8 64 10.205.698 Sep 1.353.276,96 9 81 12.179.493 Oct 632.640,00 10 100 6.326.400 Nov 754.102,40 11 121 8.295.126 Dic 613.558,40 12 144 7.362.701
TOTAL 12.261.905 78 650 84.111.718
∑ Y. ∑ (X2) - ∑ X. ∑ XY N ∑ (XY) - ∑ X. ∑Y A = ------------------------------- B = --------------------------- N . ∑( X2) - (∑ X)2 N . ∑( X2) - (∑ X) 2
12.261.905 (650) - 78 (84.111.718) 12(84.111.718)-78(12.261.905) A = ------------------------------------------ B = ----------------------------------
12(650) - (78) 2 12(650) - (78) 2 A = 1.409.524.126 / 1.716 B = 52.912.040 / 1716 A = 821.401 B = 30.834,5 Y = A + B(x) Y = 821.401 + 30.834,5 * 13 Y = 1.222.250
- 89 -
En el cuadro No. 8 se presentan un crecimiento paulatino de mes
a mes para el año 2002. Es por esta razón que se aplica el método de
proyección de los mínimos cuadrados cuya ecuación lineal es: y= a +
bx. Esto arroja para el mes de enero la cantidad de 1.222.250 dólares,
incrementándose a una tasa promedio del 2,06% para llegar al mes de
diciembre con 1.561.430 dólares.
CUADRO No. 8
PROYECCION ESTIMADA: VENTAS DE LAS DIFERENTES LINEAS DE ATÚN QUE PROCESA EMPESEC
(En dólares)
AÑO 2002 VENTAS
Enero 1.222.250 Febrero 1.253.084 Marzo 1.283.919 Abril 1.314.753 Mayo 1.345.588 Junio 1.376.422 Julio 1.407.257 Agosto 1.438.091 Septiembre 1.468.926 Octubre 1.499.760 Noviembre 1.530.595 Diciembre 1.561.430
- 90 -
CAPITULO III
PLANIFICACIÓN Y CONTROL DE LA PRODUCCIÓN
3.1 PLANIFICACIÓN DE LA PRODUCCIÓN
En la planificación de la producción se parte de un programa de
producción anual el cual es elaborado por parte del Gerente de
marketing de la Corporación, el cual lo envía en el mes de Noviembre,
en el programa indica cuanto el requiere para cumplir con los clientes
en un mes en base a la proyección de ventas que se tiene en la
empresa. Lo cual se acomoda de acuerdo a la materia prima que se
tenga almacenado y a la capacidad de la maquinaria.
Se realiza el pedido del pescado con anticipación para que el
mismo llegue de acuerdo a lo planificado al área de operaciones
marítimas. Así se tiene que para el año 2002 se necesitará cubrir los
siguientes pedidos en las diferentes presentaciones:
ENLATADO DE ¼ DE LIBRA
CWO ¼ = 1.375.836 latas = 57.327 Cajas SWO ¼ = 835.891 latas = 33.436 Cajas FWO ¼ = 3.257.656 latas = 135.735 Cajas
- 91 -
SWW ¼ = 1.504.920 latas = 62.705 Cajas CWW ¼ = 7.847.656 latas = 326.986 Cajas FWW ¼ = 4.675.437 latas = 194.810 Cajas CLO ¼ = 1.473.927 latas = 61.413 Cajas SLO ¼ = 3.419.950 latas = 142.498 Cajas FLO ¼ = 3.114.696 latas = 129.779 Cajas SLW ¼ = 4.330.274 latas = 180.428 Cajas CLW ¼ = 25.887.680 latas = 1.078.653 Cajas FLW ¼ = 4.374.304 latas = 182.263 Cajas
La producción del año 2002 en la presentación de ¼ de enlatado
de atún está estructurada en el cuadro No. 9, bajo el siguiente
esquema:.
CWO significa:
C = Chong = Trozos de atún que son procesados en la llenadora W = White Meat = Carne blanca O = Oil = aceite
Se calcula cuantas toneladas de pescado albacora se tiene que
procesar para cumplir este pedido, nos piden hacer 57.327 cajas, cada
caja tiene 24 unidades y a su vez en cada unidad se coloca 1,95 onzas
de pescado albacora, cada onza tiene 28,357 gramos y 1 tonelada tiene
908.000 gramos, así calculamos las cajas y las toneladas que
necesitaremos procesar:
- 92 -
CUADRO No. 9
TONELAJE DE PESCADO QUE SE NECESITA PARA PROCESAR
ENVASE CAJAS UNIDADES ONZAS GRAMOS TON/CORTAS
CWO ¼ 57.327 1.375.848 2.682.904 76.079.097 84
SWO ¼ 33.436 802.464 1.564.805 44.373.170 49
FWO ¼ 135.735 3.257.640 6.352.398 180.134.950 198
SWW ¼ 62.705 1.504.920 2.934.594 83.216.282 92
CWW ¼ 326.986 7.847.664 15.302.945 433.945.606 478
FWW ¼ 194.810 4.675.440 9.117.108 258.533.832 285
CLO ¼ 61.413 1.473.912 2.874.128 81.501.659 90
SLO ¼ 142.498 3.419.952 6.668.906 189.110.179 208
FLO ¼ 129.779 3.114.696 6.073.657 172.230.697 190
SLW ¼ 180.428 4.330.272 8.444.030 239.447.370 264
CLW ¼ 1.078.653 25.887.672 50.480.960 1.431.488.594 1.577
FLW ¼ 182.263 4.374.312 8.529.908 241.882.612 266TOTAL 2.586.033 62.064.792 121.026.344 3.431.944.048 3.780
En el cuadro No. 10 están calculadas las 20 horas de trabajo en
los dos turnos y la capacidad de la máquina llenadora y selladora de
1/4, además se especifica cuantos hombres se necesita para cumplir
dicha producción, la misma que en base a un plan de suavización de
producción se presenta en el cuadro No. 11.
CUADRO No. 10
CAPACIDAD DE LA MÁQUINA ENLATADORA
ENVASE Producción
enlatado Capacidad
esterelizado Capacidad uti lizada
¼ lb 203.840 latas/día 313.600 65% ½ lb 483.000 latas/día 806.400 60% 4 lbs 11.940 latas/día 26.400 45%
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CUADRO No. 11
CALCULO DE PRODUCCIÓN EN TONELADAS DE ENLATADO DE ATÚN ¼ DE LIBRA
OPERACIÓN CICLO DE PRODUCCIÓN DOTACION TIEMPO ASIGNADO P/H P/D H - H / TON
(hombres) (minutos) Ton/hora Ton/día
1 Traslado de scow con pescado a 1 10 6 144 0,17
cámara de descogelamiento
2 Descongelamiento del pescado 1 10 6 144 0,17
3 Traslado de scow y volteado de pescado 2 10 12 288 0,17
4 Desvicerado y clasificación del pescado 16 48 20 480 0,80
5 Traslado de coches con canastillas a 7 30 14 336 0,50
cocinador de pescado
6 Cocción del pescado 3 240 1 18 4,00
7 Traslado de pescado cocinado a enfriamiento 4 15 16 384 0,25
8 Enfriamiento 4 90 3 64 1,50
9 Chiling room (enfriamiento por rociado) 4 120 2 48 2,00
10 Limpieza del pescado 456 3902 7 168 65,03
11 Enlatado de 1/4 libra 106 1200 5 127 20,00
ENLATADO DE ½ LIBRA
Igualmente en lo que es ½ libra se procede a hacer el mismo
cálculo a diferencia que se colocan 2,40 onzas de pescado en el
enlatado de ½ libra.
CWO ½ = 5.503.392 latas = 114.654 Cajas SWO ½ = 3.209.856 latas = 66.872 Cajas FWO ½ = 13.030.560 latas = 271.470 Cajas SWW ½ = 6.019.680 latas = 125.410 Cajas CWW ½ = 31.390.656 latas = 653.972 Cajas FWW ½ = 18.701.760 latas = 389.620 Cajas CLO ½ = 5.895.648 latas = 122.826 Cajas SLO ½ = 13.679.808 latas = 284.996 Cajas FLO ½ = 12.458.784 latas = 259.558 Cajas
- 94 -
SLW ½ = 17.321.088 latas = 360.856 Cajas CLW ½ = 103.550.688 latas = 2.157.306 Cajas FLW ½ = 17.497.248 latas = 364.526 Cajas
En lo que respecta a la producción, en la presentación de ½ libra
de enlatado de atún (ver cuadro No. 12); por lo que se especifica lo
siguiente.
CWO significa:
C = Chong = Trozos de atún que son procesados en la llenadora W = White Meat = Carne blanca O = Oil = aceite
Se calcula cuantas toneladas de pescado albacora se tiene que
procesar para cumplir este pedido, nos piden hacer 114.654 cajas,
cada caja tiene 48 unidades y a su vez en cada unidad se coloca 2,40
onzas de pescado albacora, cada onza tiene 28,357 gramos y 1
tonelada tiene 908.000 gramos, así calculamos las cajas y las toneladas
que necesitaremos procesar:
CUADRO No. 12
TONELAJE DE PESCADO QUE SE NECESITA PARA PROCESAR
ENVASE CAJAS UNIDADES ONZAS GRAMOS TON/CORTAS CWO ½ 114.654 5.503.392 13.208.141 374.543.249 412SWO ½ 66.872 3.209.856 7.703.654 218.452.528 241FWO ½ 271.470 13.030.560 31.273.344 886.818.216 977SWW ½ 125.410 6.019.680 14.447.232 409.680.158 451CWW ½ 653.972 31.390.656 75.337.574 2.136.347.597 2.353FWW ½ 389.620 18.701.760 44.884.224 1.272.781.940 1.402
- 95 -
CLO ½ 122.826 5.895.648 14.149.555 401.238.937 442SLO ½ 284.996 13.679.808 32.831.539 931.003.957 1.025FLO ½ 259.558 12.458.784 29.901.082 847.904.971 934SLW ½ 360.856 17.321.088 41.570.611 1.178.817.822 1.298CLW ½ 2.157.306 103.550.688 248.521.651 7.047.328.463 7.761FLW ½ 364.526 17.497.248 41.993.395 1.190.806.708 1.311TOTAL 5.172.066 248.259.168 595.822.003 16.895.724.545 18.608
De igual forma, se procede a calcular las 20 horas de trabajo en
los dos turnos y la capacidad de la máquina llenadora y selladora de
1/2, cuantos hombres se necesita para cumplir dicha producción (ver
cuadros No. 13 y 14).
CUADRO No. 13
CALCULO DE PRODUCCIÓN EN TONELADAS DE ENLATADO DE ATÚN ½ LIBRA
OPERACIÓN CICLO DE PRODUCCION DOTACION TIEMPO ASIGNADO P/H P/D H - H / TON
(hombres) (minutos) Ton/hora Ton/día
1 Traslado de scow con pescado a 1 10 6 144 0,17
cámara de descogelamiento
2 Descongelamiento del pescado 1 10 6 144 0,17
3 Traslado de scow y volteado de pescado 2 10 12 288 0,17
4 Desvicerado y clasificación del pescado 16 48 20 480 0,80
5 Traslado de coches con canastillas a 7 30 14 336 0,50
cocinador de pescado
6 Cocción del pescado 3 240 1 18 4,00
7 Traslado de pescado cocinado a enfriamiento 4 15 16 384 0,25
8 Enfriamiento 4 90 3 64 1,50
9 Chiling room (enfriamiento por rociado) 4 120 2 48 2,00
10 Limpieza del pescado 456 3902 7 168 65,03
11 Enlatado de 1/2 libra 57 900 4 91 15,00
ENLATADO DE 4 LIBRAS
- 96 -
En lo que se refiere a 4 libras se procede a hacer el mismo
cálculo a diferencia que se colocan 52 onzas de pescado en el enlatado
de 4 libras.
CWO 4 lbs= 76.436 latas = 19.109 Cajas SWO 4 lbs= 44.581 latas = 11.145 Cajas FWO 4 lbs= 180.980 latas = 45.245 Cajas SWW 4 lbs= 83.607 latas = 20.902 Cajas CWW 4 lbs= 435.981 latas = 108.995 Cajas FWW 4 lbs= 259.747 latas = 64.937 Cajas CLO 4 lbs= 81.884 latas = 20.471 Cajas SLO 4 lbs= 189.997 latas = 47.499 Cajas FLO 4 lbs= 173.039 latas = 43.260 Cajas SLW 4 lbs= 240.571 latas = 60.143 Cajas CLW 4 lbs= 1.438.204 latas = 359.551 Cajas FLW 4 lbs= 243.017 latas = 60.754 Cajas
Para el caso del producto en presentación de 4 libras de enlatado
de atún (ver cuadros No. 14 y 15), por lo que se especifica lo
siguiente.
CWO significa:
C = Chong = Trozos de atún que son procesados en la llenadora W = White Meat = Carne blanca O = Oil = aceite
Se calcula cuantas toneladas de pescado albacora se tiene que
procesar para cumplir este pedido, nos piden hacer 19.109 cajas, cada
caja tiene 4 unidades y a su vez en cada unidad se coloca 52 onzas de
pescado albacora, cada onza tiene 28,357 gramos y 1 tonelada tiene
908.000 gramos, así calculamos las cajas y las toneladas que
necesitaremos procesar:
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CUADRO No. 14
TONELAJE DE PESCADO QUE SE NECESITA PARA PROCESAR
ENVASE CAJAS UNIDADES ONZAS GRAMOS TON/CORTASCWO 4 lbs 19.109 76.436 3.974.672 112.709.774 124SWO 4 lbs 11.145 44.581 2.318.229 65.738.029 72FWO 4 lbs 45.245 180.980 9.410.960 266.866.593 294SWW 4 lbs 20.902 83.607 4.347.547 123.283.381 136CWW 4 lbs 108.995 435.981 22.671.029 642.882.379 708FWW 4 lbs 64.937 259.747 13.506.827 383.013.084 422CLO 4 lbs 20.471 81.884 4.257.968 120.743.199 133SLO 4 lbs 47.499 189.997 9.879.861 280.163.228 309FLO 4 lbs 43.260 173.039 8.998.011 255.156.588 281SLW 4 lbs 60.143 240.571 12.509.675 354.736.845 391CLW 4 lbs 359.551 1.438.204 74.786.608 2.120.723.843 2.336FLW 4 lbs 60.754 243.017 12.636.901 358.344.611 395
TOTAL 862.011 3.448.044 179.298.288 5.084.361.553 5.600
CUADRO No. 15
CALCULO DE PRODUCCIÓN EN TONELADAS DE ENLATADO DE ATÚN 4 LIBRAS
OPERACIÓN CICLO DE PRODUCCION DOTACION TIEMPO ASIGNADO P/H P/D H - H / TON
(hombres) (minutos) Ton/hora Ton/día
1 Traslado de scow con pescado a 1 10 6 144 0,17
cámara de descogelamiento
2 Descongelamiento del pescado 1 10 6 144 0,17
3 Traslado de scow y volteado de pescado 2 10 12 288 0,17
4 Desvicerado y clasificación del pescado 16 48 20 480 0,80
5 Traslado de coches con canastillas a 7 30 14 336 0,50
cocinador de pescado
6 Cocción del pescado 3 240 1 18 4,00
7 Traslado de pescado cocinado a enfriamiento 4 15 16 384 0,25
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8 Enfriamiento 4 90 3 64 1,50
9 Chiling room (enfriamiento por rociado) 4 120 2 48 2,00
10 Limpieza del pescado 456 3902 7 168 65,03
11 Enlatado de 4 libras 30 700 3 62 11,67
El tipo de producción que la fábrica EMPESEC dentro de su
organización productiva aplica la técnica de fabricación Intermitente
(Elaboración por parte o por destajo), la cual se debe a que sus fases
de proceso se realizan en diferentes áreas de trabajo y en máquinas de
sistemas distintos (discontinuos), lo que hace que se vaya elaborando
el producto por fases, lo cual se puede ver en la gráfica de Gantt (Ver
anexos del 4 al 10).
La manufactura Intermitente toma en consideración los
siguientes 6 puntos para nuestro caso:
1. Para la fabricación de enlatados de atún existe mucha
diversificación, la empresa produce 24 tipos de atunes en
presentaciones de agua, aceite, chunk, filetes, trocitos y
lomitos, además las materias primas son: atún, aceite vegetal y
sal.
2. El personal con que cuenta se lo direcciona siempre a que sea
especializado dándole una práctica diaria en el conocimiento del
- 99 -
proceso/producto y utilitarios que se utiliza, por lo general los
operarios de las líneas de cocción también saben utilizar las
líneas de vapor bajo enfriamiento al vacío; de la misma manera
los operarios de la línea de corte conocen en detalle las fases de
lavado y encestado de atún.
3. aunque existe un departamento de mantenimiento, el sistema
Star kits exige que los operadores conozcan las maquinarias, y
sirvan como soporte al supervisor de mantenimiento quien da
protección preventiva como correctiva a la maquinaria.
4. Normalmente en esta fábrica existe mucho material sin procesar
(pescado en refrigeración); debido a las diversidades de
productos que se elaboran.
5. Una característica de este tipo de plantas, es que tiene variedad
de materiales, como es el caso de aceites vegetales, algunos
tipos de atún, como son: sardinas, macarela, chugueco, jurel,
bonito sierra, los materiales indirectos que entran en la carga
fabril son: las latas metálicas de un ¼, ½, 4 libras, etiquetas y
las cajas de cartón para la etapa de embalaje.
6. Otra de las configuraciones que tiene este tipo de producto, es
que da flexibilidad a elaborar trabajos en cuanto a mayor o
menor escala, diversas etapas de proceso; por ejemplo se puede
- 100 -
mandar a producir un X número de enlatados de atún, de la orden
de producción en las autoclaves; en el cocedor automático, o en
el cocedor para filetes de pescado, esto ayuda a desarrollar las
líneas de producción en sus diferentes etapas, para no caer en
déficit de producción en un determinado momento.
Respecto a la administración de los recursos existentes en la
producción, la empresa posee, algunos reportes de planta, que sirven
metodológicamente para la organización y fabricación de los
diferentes tipos de enlatado de atún que se elaboran.
En la fase de proceso, existen siete12 tipos de formularios que
son las órdenes de producción y área de freezer diaria que van a ser
llenadas por el jefe de la planta autorizadas por él y receptada por el
supervisor. Inicialmente se tiene el reporte de requerimiento diario
de pescado, el cual se produce en el departamento de producción y
dirigido al departamento de freezer, en él se anotan los turnos diarios
y los lotes de la materia prima que ha sido proporcionada por el
inventario local y temporal que maneja la empresa, además un
porcentaje de materia prima que maneja EMPESEC se lo obtiene a
través de maquila con otras empresas del sector, para posterior que el
pescado sea llevado a la bodega de materia prima, hace la requisición
de materiales y las manda a las diferentes máquinas procesadoras de
atún. Información que la presentamos en el anexo No. 11.
12 Por la diversidad de líneas de productos que elabora la empresa, esta posee más de 25 reportes de planta, sin embargo para efecto de análisis, se han tomado los siete más importantes del proceso.
- 101 -
El principal formulario de producción generado en el
departamento de operaciones marítima implica a cuatro área de la
planta para su actividades correspondientes: Control de calidad,
contabilidad, producción y freezer, en él se reseña el ingreso y salida
del producto, tipo de lote, origen de la materia prima, numeración del
barco, hora de destino y el peso neto en toneladas, tal y cual como se
demuestra en el anexo No. 12.
El anexo No. 13 es utilizado para controlar la entrega de
pescado, lo que se recibe del freezer, el cual contiene las siguientes
especificaciones: Número de lote, el código del sublote entregado
desde el contenedor, número de barco, especie y tamaño longitudinal
del atún, además del peso exacto del mismo, este reporte es fechado
en producción y lleva el visto bueno del supervisor de área.
El análisis sensorial de pescado crudo (anexo No. 14), es otro de
los reportes con el que se trabaja en el área de preparación, es
utilizado para determinar la sensibilidad organoléptica del pescado
antes de entrar a la etapa de clasificación del atún, en esta
información se visualiza el número de lote, el barco que capturó el
pescado, el tipo de especie del mismo y el tamaño del atún, a su vez
se toma en consideración los comentarios relacionados a las
condiciones que ha llegado el pescado a la bodega de materia prima y
por ende se toman en cuenta las observaciones del mismo, este
reporte lleva estampado la firma del supervisor e inspector de turno.
- 102 -
Uno de los controles más importantes que se lleva en esta planta
en la línea de clasificación es la obtención de las panzas del pescado,
la misma que es la materia prima base para la producción de los
enlatados de atún, en este reporte se toman en cuenta los siguientes
rubros: El nombre del operador; la descripción del material; la
especie; tamaño y el peso neto en libras de las panzas que se han
cuantificado en los lotes de producción y la procedencia del barco que
proveo el pescado. Información que la presentamos en el anexo No. 15.
El formulario correspondiente al control de rack (coche
transportador de pescado); a cocina es uno de los reportes que se
manejan en la línea de cocción de la planta de enlatados, y en él se
toman en cuenta la acumulación de pescado cocina, el cual
posteriormente pasará al departamento de freezer (congelado); en la
actualidad la planta mantiene 6 máquinas de cocción y autoclaves, las
cuales trabajan en 8 ciclos cada una y los reportes pueden ingresar
hasta 20 carros con sus respectivos tonelajes de panzas, en el mismo
se toma a consideración la fecha que ingresa la materia prima a las
cocinas y el visto bueno del supervisor de cocina, tal como se
demuestra en el anexo No. 16.
Siendo el manejo de la materia prima uno de los puntos críticos
de mayor incidencia en el procesamiento de enlatados de atún, el
congelamiento y descongelamiento del pescado tiene que llevar un
control exhaustivo para la programación de la producción en la fábrica
- 103 -
EMPESEC, para lo cual se ha creado un reporte de scows volteados para
descongelamiento en el que se toman en cuenta dos escenario cuando
el scows está en estado original, y cuando el mismo está congelado
para que esta pueda pasar a siguientes etapas de procesamiento de la
materia prima. Este control lleva las firmas del supervisor de turno,
fecha de producción y de los operadores responsables de la etapa de
descongelamiento en el turno respectivo (ver anexo No. 17).
Todas estas formas de control que existen en la empresa se las
utiliza para que no se escape en lo mínimo los rubros existentes en la
planta, que está dando pasos importantes para una buena gestión en el
control de la producción.
3.2 PROGRAMACIÓN DE LA PRODUCCIÓN
Para la programación de la producción se realiza reuniones entre
el Gerente de Producción al inicio de la jornada de trabajo con sus
supervisores a los cuales les pregunta como está la producción
semanal, (Ver anexo No. 18), haciéndole los respectivos ajustes
dependiendo de la capacidad de pescado consumido y almacenado.
Tanto la planificación como la programación de la producción en
la empresa están coordinadas con el departamento de producción, lo
cual se refleja en el flujograma de actividades que se presenta en el
anexo No. 19.
- 104 -
RECEPCIÓN Y ALMACENAMIENTO DEL PESCADO.- El departamento
de operaciones marítimas es el encargado de receptar el pescado e
ingresarlo a un sistema informático, el pescado es ubicado por medio
de scow en la cámara de frío (Ver anexo No. 17), con el requerimiento
semanal el supervisor general de producción se encarga de hacer el
requerimiento diario de pescado (Ver anexo No. 11).
PISCINA DE DESCONGELAMIENTO.- Es un área de
aproximadamente 140 m2, en el cual los scow con pescado son
colocados en columnas de tres scwo y descongelados por medio de
agua proveniente de una cisterna, en el documento Egreso a
producción se coloca la hora de entrada y salida del descongelamiento
(Ver anexo No. 12). El pescado ingresa con 10°F de temperatura y sale
con 28 a 32°F de temperatura.
CLASIFICACIÓN Y DESVISCERADO.- El pescado es clasificado por
tamaño, peso, especie y se le hace el análisis sensorial (ver anexo
No.14).
COCCIÓN.- Este es el proceso más importante ya que sino se le
da una buena cocción el pescado va a tener problemas y va a ser
rechazado y la empresa va a perder dinero, así tenemos:
Skip Jack = 1 ton = $ 700 Bigae = 1 ton = $ 850 Yellow fin = 1 ton = $ 980 Albacora = 1 ton = $ 3.500
- 105 -
Actualmente la empresa tiene problemas en cuanto a la cocción
del pescado, ya que se rechaza semanalmente una tres toneladas de
pescado de cualquier especie por problemas de humedad producidos en
esta etapa del proceso, por lo que nuestro mejoramiento se centrará
en los cocinadores de pescado.
HIDRATACIÓN Y ENFRIAMIENTO.- Una vez cocinado el pescado se
procede a enfriarlo utilizando intervalos de tiempo que son 15 minutos
abierto el chorro de agua, luego pasarán 15 minutos cerrado el chorro
de agua, luego 1 minuto abierto el chorro de agua hasta completar
este ciclo en 7 horas.
LIMPIEZA EN LÍNEAS.- Una vez enfriado e hidratado se limpia el
pescado en las líneas de producción, en el cual se le extraer escamas,
cabezas, espinas, sangre y agallas, luego control de calidad le realiza
un análisis organoléptico que consiste en revisar olor, color textura y
apariencia, de ahí se dirige al enlatado, si es aprobado.
LLENADO Y SELLADO.- Esto se lo realiza en el enlatado, en el
cual con la máquina llenadora y la selladora se procede a cumplir con
los programas previamente establecidos.
- 106 -
ESTERELIZAR EL PRODUCTO.- Esto se lo realiza en los
autoclaves, como ya se dijo anteriormente es para eliminar cualquier
microorganismo que esté presente y que el producto esté apto para el
consumo humano.
EMPAQUE EN CAJAS DE CARTÓN.- El departamento de logística
es el encargado de empaquetar en cartones de 4, 12 y 24 unidades
según sea la presentación del enlatado.
BODEGA DE PRODUCTOS TERMINADOS.- Es donde se almacena el
producto para su posterior comercialización a los mercados externos a
través de contenedores que son llevados al puerto.
3.3 CONTROL DE PRODUCCIÓN
Luego de realizar la planificación y programación
correspondiente se procede a cumplir con cada uno de los programas
de producción: Recepción y preparación del pescado, método de
limpieza, calidad, enlatado, cryovac, pouch pack. Ejecutado por el
Gerente de Producción con la colaboración de los Supervisores de
Producción y los obreros.
El Gerente de Producción asigna las labores al personal de
acuerdo al método que realiza en la jornada diaria de trabajo, ya que
- 107 -
estos varían dependiendo de los pedidos que tenga que cumplir la
empresa.
Si se suma la capacidad de producción instalada actualmente de
la empresa EMPESEC con la ampliación que se espera concretar en el
corto plazo, se tendría una capacidad de producción total equivalente
a 18.000 TM al año, trabajando 250 días al año en dos turnos de 8
horas diarias, tal como se demuestra a continuación:
ESPECIFICACIÓN TM/AÑOS TM/DIA TM/HORA CAPAC. INSTALADA 12.500 50 3,14
AMPLIACIÓN 5.500 22 1,37 TOTAL 18.000 72 4,5
Tomando en cuenta el probable incremento de la demanda de
enlatados de pescados, principalmente en el mercado externo, se
plantea poner en marcha el siguiente programa de producción de una
vez que se efectúe la ampliación de la capacidad productiva de la
empresa.
Año Producción Producción (TM)
Cap. Utilizada
%
Ventas Futuras
Relación Produ/ventas
(%) 1er año (2002) 14.400 80 15.970 90,2 2do año (2003) 16.200 90 17.688 91,6 3er año (2004) 18.000 100 19.405 92,8
Como se puede observar en este cuadro, para el año 2003 las
ventas estimadas de 19.405 TM superarían a la capacidad instalada en
- 108 -
1.405 TM, situación que puede ser aceptada y que ampara una posible
estimación de las ventas.
3.4 DISPONIBILIDAD Y CARACTERÍSTICAS DE LA MATERIA PRIMA
La empresa EMPESEC dispone de suficiente abastecimiento de
materia prima (pescado fresco), proveniente de los desembarques de
la Península de Santa Elena y de los Puertos de la provincia de Manabí,
principalmente de Manta. El mercado ofrece distintos tipos de
pescado: bonito, atún claro y atún. Se considera al bonito como el de
mejor calidad, seguido por el atún claro y, detrás de este, el atún.
El atún en conserva está compuesto por trozos de atún limpio y
eviscerado, que se elabora a partir de atún fresco refrigerado con
hielo o congelado a una temperatura de -18°C o aún menor. Se envasa
en latas con líquido (en este caso, aceite) y se somete a un
tratamiento térmico de esterilización que lo convierte en un producto
microbiológicamente seguro y de larga duración. Si en una lata se
encuentra un numero elevado de microorganismos se debería a un
defecto de fabricación o a una contaminación posterior debida
normalmente a que la lata muestra algún poro o una mala soldadura.
- 109 -
CARACTERÍSTICAS DE LA MATERIA PRIMA
Las materias primas del atún son: atún, aceite vegetal y sal.
Ninguna muestra contiene conservantes químicos. Todas recurren al
aceite vegetal, aunque ninguna especifica de qué vegetal procede su
aceite. El análisis reveló que todas, excepto Calvo que utiliza aceite
de girasol, contenían aceite de soja.
Ya en otra cuestión, las proteínas del pescado están formadas por
aminoácidos que pueden hallarse libres. Uno de ellos es la histidina,
que en el proceso de almacenamiento del producto es degradada por
bacterias y enzimas formando otros compuestos como la histamina,
sustancia que se relaciona con la frescura del pescado y que en
personas sensibles puede producir reacciones de alergia. En las latas
estudiadas, los niveles de histaminas están por debajo de 2.5 ppm
(partes por millón).
El atún es un alimento tan proteico como la carne, con más de un
20% de proteínas de alto valor biológico, por contener los aminoácidos
esenciales para el mantenimiento y desarrollo de los tejidos humanos.
Su valor energético es moderado: unas 200 calorías cada cien gramos
de producto escurrido. Es un pescado graso, con un 10% de grasa, de la
cual sólo el 20%-25% son ácidos grasos saturados (los menos
saludables). Este aporte lipídico es muy interesante, ya que contiene
dos ácidos grasos poliinsaturados (eicosapentaenóico y
- 110 -
docosahexaenóico) a los que se viene prestando mucha atención
científica. Pertenecen al grupo de ácidos omega 3, a los que se
atribuyen efectos beneficiosos respecto a enfermedades
cardiovasculares. El contenido en estos ácidos grasos se mueve en
torno al 1%, por encima de otros pescados. El colesterol del atún en
conserva es variable, pero próximo a 65 miligramos cada cien gramos,
inferior a otros pescados y moluscos como la sardina y los mejillones
(100 mg/100 g).
Respecto a los minerales, es buena fuente de yodo, potasio,
flúor, calcio y hierro. Su aporte vitamínico se centra en las
liposolubles (vitaminas A, D y E) y es uno de los alimentos con más
vitamina D (25 mg/100 g). Entre las vitaminas hidrosolubles, destacan
la B2, la niacina y el ácido fólico.
3.5 ANÁLISIS DE OPERACIONES EN EL PROCESO DE PRODUCCIÓN
Con la finalidad de establecer las actividades del proceso de
producción que se aplican en el área de preparación del pescado, se
tiene el diagrama de análisis del proceso, el cual se detalla en el
anexo No. 20.
3.6 DIAGRAMAS DE ACTIVIDADES DEL PROCESO
- 111 -
El diagrama de análisis del proceso o diagrama de curso o flujo
de proceso (Ver anexos del 21 al 23), es un diagrama que muestra la
trayectoria de un producto o procedimiento señalado todas las
operaciones mediante el símbolo pero además de registrar las
operaciones e inspecciones, se muestra todos los traslados y retrasos
de almacenamiento con los que se tropieza un producto en su
recorrido.
Además de los símbolos de operación e inspección se emplean
otros tales como el transporte, el cual se representa por una flecha
que se define como el movimiento de un lugar a otro o traslado de un
objeto. Un símbolo como la letra D, que indica demora o retraso, y un
triángulo invertido indica almacenamiento.
3.7 ANÁLISIS DEL FODA Y PROBLEMAS
Los principales ejecutivos de la empresa tales como: Gerente
General, Gerente Administrativo, Gerente de Producción, se reúnen
cada determinado tiempo sea este trimestral o semestral para la
planificación en base a los pronósticos de mercado y mas datos que
sirvan para una mejor planificación.
- 112 -
ACTIVIDADES IMPORTANCIA DESEMPEÑO A M B A M B
FORTALEZAS Maquinaria X X Experiencia X X Dirección de producción X X Técnico en planta. X X Controles de calidad X X DEBILIDADES 1. Auditaje de la
producción. X X
2. Inversiones en equipos X X 3. Ordenes de producción X X
ACTIVIDADES IMPORTANCIA DESEMPEÑO A M B A M B
OPORTUNIDADES
1. Futuros competidores. X X
2. Diagramas de procesos X X
AMENAZAS
1. Rendimiento productivo
X X
2. Producción deficitaria X X 3. Costos de producción X X A = Alta M = Mediana B = Baja
- 113 -
CAPITULO IV
SEGURIDAD E HIGIENE INDUSTRIAL
4.1 EL DEPARTAMENTO DE SEGURIDAD E HIGIENE DEL TRABAJO
Dentro de las acciones para el desarrollo de las actividades en el
campo de prevención de accidentes, el Departamento de Seguridad e
Higiene Industrial viene elaborando modelos, que tomados como
parámetros, conllevan a modelar la seguridad en la empresa.
El presente Esquema para la seguridad en las faenas de pesca,
constituye una serie de conocimientos de las normas, procedimientos
para la protección del hombre y bienes en aquellas operaciones
pesqueras que se realizan en el mar.
En los anexos No. del 24 al 26 se presentan las estadísticas de los
accidentes ocurridos en las diferentes áreas de la empresa, donde se
han suscitado los más graves accidentes que, por lo general, ha
ocasionado problemas de salud en los trabajadores, así como daños en
los equipos y costos de aseguramiento para la empresa. Por lo regular,
todos estos acontecimientos dañinos no deseados, han sido atribuidos,
en su origen, a la fuerza mayor en el área de líneas de producción
- 114 -
debido a que ahí laboran 480 mujeres aproximadamente, siendo los
accidentes más comunes los ocasionados en las extremidades inferiores
(muslos, piernas y dedos); debido a caídas a un mismo y a diferente
nivel.
Vale resaltar, por la naturaleza del trabajo, existen riesgos
potenciales de accidentes, pero de igual forma pueden determinarse
de que estos han sido causados por una serie de circunstancias, entre
las cuales, algunas de ellas pudieron haber sido puestas bajo control,
con la preparación de charlas de seguridad e higiene industrial
aplicadas al área de trabajo con videos.
ORGANIGRAMA DEL DEPARTAMENTO DE SEGURIDAD E HIGIENE
INDUSTRIAL
SECRETARIA
SUPERVISOR DE SEGURIDAD
TRABAJADORA SOCIAL
JEFE DE SEGURIDAD INDUSTRIAL
GERENTE GENERAL
COMITÉ DE SEGURIDAD INDUSTRIAL
- 115 -
FUNCIONES DEL DEPARTAMENTO DE SEGURIDAD
A continuación se detallan las funciones básicas del
departamento de seguridad e higiene industrial.
JEFE DE SEGURIDAD
• Asesor y Promotor de la seguridad en el trabajo en toda la empresa.
• Realiza informes complementarios sobre los accidentes que se susciten.
• Elabora las normas y avisos de seguridad que serán aprobados por la gerencia.
• Asistir a las reuniones del Comité de Seguridad e Higiene del Trabajo.
• Elaborar y Organizar campañas de Seguridad complementarias para la implantación del programa de seguridad.
• Supervisar que las recomendaciones de Seguridad aprobadas, sean ejecutadas por completo.
• Organizar y desarrollar los cursos de capacitación, para los distintos niveles de trabajadores que laboran en las diferentes áreas de la empresa.
• Estudiar las partes correspondientes a los accidentes ocurridos.- Llevar las estadísticas de los accidentes de trabajo como INDICE DE FRECUENCIA Y GRAVEDAD.
• Organizar la formación y adiestramiento del personal que conformen una Brigada contra Incendios.
• Evaluar los costos por accidentes ocurridos.
EL SUPERVISOR DE SEGURIDAD:
- 116 -
• Acompañar al Jefe de Seguridad en las visitas de seguridad que se realicen, para encargase del cumplimiento posterior de las recomendaciones propuestas.
• Cuando se produzca algún accidente ya sea que exista lesión o no, acudirá a la sección de trabajo donde se produjo el accidente, redactando el informe correspondiente.
• Elaborar el parte diario de novedades.
• Colaborar con los cursos, charlas, programas, etc., para la difusión de la Seguridad en la empresa.
• Llevar las estadísticas de Seguridad de toda las áreas.
LA TRABAJADORA SOCIAL:
• Elabora encuestas de opiniones sobre las áreas de seguridad.
• Realizará los trámites que se realiza con el IESS por accidente de trabajo.
4.2 PLAN ANUAL DE SEGURIDAD E HIGIENE DEL TRABAJO
En el área de planta tanto para los turnos diurnos como
nocturnos trabajan en total 1.740 personas, las cuales se encuentran
repartidas en diferentes secciones; 935 dedicados al área de desbuche;
para el área de pre-cocinado 269 obreros; con respecto al área de pre-
cocinado-enfriamiento están dedicados 134 personas; en lo que
concierne al área de limpieza laboran 52 obreros; para la división de
enlatados están asignados 115 personas; para la etapa de empaque
según el programa de producción de este año corresponden 75
trabajadores; para el área de autoclaves se ha estipulado un recurso
humano de 40 individuos; en lo que corresponde al área de
encartonado-entiquetado son 72 obreros y por último en la sección
- 117 -
encartonado al frío laboran 48 personas. Los implementos de
protección personal a utilizar se presentan a continuación en el cuadro
No. 16.
CUADRO No. 16
PLAN DE IMPLEMENTACIÓN DE EQUIPOS E IMPLEMENTOS DE SEGURIDAD PARA LA DIVISIÓN DE SEGURIDAD INDUSTRIAL: EMPRESA
EMPESEC – AÑO 2002
DESCRIPCIÓN DEL AREA # DE
TRABAJADORES COSTO UNITARIO COSTO
AREA DESBUCHE POR AREA DE LOS EQUIPOS TOTAL
Equipo de protección contra fr ío 935 50,00 46.750 Tapón auditivo 935 1,00 935 Casco 935 9,00 8.415 Botas antides lizantes con punta de acero 935 20,00 18.700 Botas antideslizantes 935 12,00 11.220 Pantalla de protección 935 7,20 6.732 Guantes de nitrito y metalicos 935 1,40 1.309 Delantal plástico 935 4,00 3.740 Faja antilumbago 935 8,50 7.948
SUBTOTAL 105.749 AREA PRE-COCINADO Botas antideslizantes 269 12,00 3.228 Tapón auditivo 269 1,00 269 Guantes para altas temperaturas 269 7,20 1.937 Faja antilumbago 269 8,50 2.287 Botas antideslizantes con punta de acero 269 20,00 5.380 Guantes térmicos 269 12,80 3.443
SUBTOTAL 16.544 AREA PRE-COCINADO - ENFRIAMIENTO Botas antideslizantes 134 12,00 1.608 Faja antilumbago 134 8,50 1.139 Tapón auditivo 134 1,00 134
SUBTOTAL 2.881 AREA LINEAS DE LIMPIEZA Botas antideslizantes 52 12,00 624 Faja antilumbago 52 8,50 442 Tapón auditivo 52 1,00 52 Mandiles 52 4,00 208 Guantes térmicos 52 12,80 666 Gafas protectoras 52 3,00 156
- 118 -
Guantes de nitrito 52 1,40 73 SUBTOTAL 2.220
AREA DE ENLATADO Botas antideslizantes con punta de acero 115 20,00 2.300 Orejeras 115 0,49 56 Guantes 115 1,40 161 Tapón auditivo 115 1,00 115 Guantes térmicos 115 12,80 1.472 Faja antilumbago 115 8,50 978
SUBTOTAL 5.082 AREA EMPAQUE Botas antideslizantes 75 12,00 900 Faja antilumbago 75 8,50 638 Tapón auditivo 75 1,00 75 Botas antideslizantes con punta de acero 75 20,00 1.500 Guantes térmicos 75 12,80 960
SUBTOTAL 4.073 AREA AUTOCLAVES Faja antilumbago 40 8,50 340 Botas antideslizantes con punta de acero 40 12,00 480 Guantes térmicos 40 12,80 512
SUBTOTAL 1.332 AREA ENCARTONADO-ETIQUETADO Guantes 72 1,40 101 Tapón auditivo 72 1,00 72 Botas antideslizantes 72 12,00 864 Faja antilumbago 72 8,50 612 Botas antideslizantes con punta de acero 72 20,00 1.440 Casco 72 9,00 648
SUBTOTAL 3.737 AREA ENCARTONADO EN FRIO Faja antilumbago 48 8,50 408 Botas térmicas y antideslizantes 48 12,00 576 Equipo de protección térmico 48 50,00 2.400 Guantes térmicos pasa montañas 48 12,80 614 Orejeras 48 0,49 24 Botas antideslizantes 48 12,00 576 Cascos 48 9,00 432
SUBTOTAL 5.030 TOTAL 146.646
- 119 -
4.3 EL COMITÉ DE SEGURIDAD E HIGIENE DEL TRABAJO
De acuerdo con el reglamento de Seguridad e Higiene del Trabajo
(Ver anexo No. 27), en la resolución No. 172. del IESS Art. 116.- En
toda empresa en que laboren más de 20 trabajadores, deberá
organizarse el Comité de Seguridad e Higiene Industrial, integrado por
tres representantes de los trabajadores y tres representantes del
empleador, para velar por el cumplimiento de las normas legales y
reglamentaria de prevención de riegos del trabajo. Por cada miembro
deberá designarse otro en calidad de suplente.
Por lo tanto este comité debe sesionar una vez al mes y tratar
asuntos relacionados con la seguridad e higiene industrial de la
empresa.
Dentro de los principales problemas en cuanto a seguridad que
tenemos en la empresa se puede mencionar los siguientes:
Control de químicos
Protección respiratoria
Protección auditiva
Protección ocular
Está a cargo de control de calidad
Personal que realiza limpieza general de la planta
Personal que trabaja en áreas ruidosas
Personal que trabaja y está expuesto a salpicaduras
No hay comunicación en el traslado y manipuleo de los mismos
No hay suficiente stock de mascarillas
La vida útil del tapón auditivo es de tres meses, el mismo no se lo cambia hasta 4 0 5 meses
Este personal se olvida de utilizar las gafas cuando trabaja con soda cáustica
No existe el espacio suficiente para poder almacenar los químicos
Debido a la gran cantidad de empleados se consumen rápido las mascarillas
El presupuesto para la compra de los tapones es reducido
No hay colaboración del supervisor encargado del personal que trabaja en esta área
- 120 -
Art. 117.- Dice; Los miembros del Comité, deberán ser personas
vinculadas con las actividades técnica de la empresa, y deberán reunir
los siguientes requisitos:
a) Ser mayores de 18 años de edad.
b) Saber leer y escribir, y
c) Tener conocimientos básicos de prevención de riegos de Seguridad Industrial. Se preferirá a quien acreditare haber asistido a cursos de especialización en estas materias, en instituciones especializadas.
Debido al tamaño de la empresa y en base al reglamento de
Seguridad e Higiene del Trabajo en su resolución No. 172, Art. 124, se
aconseja la tipificación de accidentes de trabajo y enfermedades
profesionales. Según los reportes de accidentabilidad de la empresa
EMPESEC estos han tenido un comportamiento tal como se presenta en
las gráficas.
- 121 -
CAPITULO V
AREAS DE ESTUDIO
5.1 DEFINICIÓN ESQUEMÁTICAS DE LOS PROBLEMAS MÁS
IMPORTANTES.
FALTA DE PLANES DE SUAVIZACIÓN DE PRODUCCIÓN.
ORIGEN.- Departamento de producción.
CAUSA.- Determinadas líneas de producción no cuentan con
presupuestos de materia prima, mano de obra y carga
operacional.
EFECTO.- No contar con costos de acorde a la producción.
NO EXISTE UNA CLASIFICACIÓN HOMOGENIA DE LA MATERIA PRIMA
(PESCADO).
ORIGEN.- Departamento de Producción.
- 122 -
CAUSA.- Los controles de tamaño de pescado se realizan de madera
visual.
EFECTO.- Al momento de la cocción el pescado no sale
uniformemente cocinado.
FRECUENCIA DESMEDIDA EN LOS LOTES ECONÓMICOS DE PEDIDO.
ORIGEN.- Bodegas generales.
CAUSA.- En determinados meses del año existen pocos cardúmenes
de pesca que no van de acorde a los altos parámetros de
producción de la empresa.
EFECTO.- Reducción en la producción y por ende en las exportaciones
de la empresa.
EL MANTENIMIENTO EN LAS CARRETAS Y MONTACARGA GENERA
INCONVENIENTES EN EL TRANSPORTE DE LA MATERIA PRIMA
ORIGEN.- Area producción.
CAUSA.- Debido a que solo se realizan mantenimiento correctivos de
este tipo de equipos.
- 123 -
EFECTO.- Accidentes de trabajo en los operadores y en cuanto al
montacarga hace paralizar la producción en determinados
ciclos.
INADECUADO ESQUEMA DE DESECHO SÓLIDO.
ORIGEN.- Departamento de Producción y Seguridad e Higiene
Industrial.
CAUSA.- No existe un tratamiento químico de los desechos
industriales.
EFECTO.- Taponamiento de los ductos de desechos sólidos.
5.2 DIAGNÓSTICO GENERAL DE CAUSAS; DIAGRAMA PARETO
CUADRO DE CAUSAS QUE SE PRODUCEN EN LA AUDITORIA DE
MERCADO
CAUSAS PERIODO: PRIMER SEMESTRE 2001 TOTAL FRECUENCIA FRECUENCIA ENERO-
FEB. MAR-ABR. JUN-
JUL. FRECUENCIA RELATIVA(%) ACUMULADA(%)
Lotes de pescado rechazados por
problemas de color, sabor, textura,
apariencia y humedad (A)
11 17 13 41 46,1 46,1
Número de daños de la sierra-cinta del área de
clasificación del pescad0 (B)
8 10 7 25 28,1 74,2
- 124 -
Número de fallas del personal nuevo de
planta para procesar cantidades programadas
(C)
6 5 9 20 22,5 96,6
Fallas en el proceso por frágil capacitación del
personal (D)
1 2 0 3 3,4 100,0
TOTAL 26 34 29 89 100,0
DIAGRAMA PARETO DE CAUSAS
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
A B C D
PROB. BÁSICOS DE PRODUCCIÓN
INC
IDEN
CIA
PO
RC
ENT
UA
L D
EL P
RO
B.
(%)
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
INC
IDEN
CIA
PO
RC
ENT
UA
L A
CU
MU
LAD
A
PROBLEMAS DE RECHAZO DE PESCADO
De 12.486.459 toneladas de pescado procesadas en un semestre
se rechazaron 95.574 toneladas, lo cual representa un promedio de
$82.193.640, ya que cada tonelada de pescado cuesta $860, de lo que
se recupera el 99,23%.
- 125 -
Toneladas cortas
Toneladas rechazadas
Porcentaje de rechazo
Costo de rechazo
Costo recuperable
12.486.459 95.574 0,76% $860 $10.737.960
Este pescado es rechazado, debido a que presenta problemas de
color, textura, sabor y humedad, en el proceso de cocción debe de
dársele las temperaturas y los tiempos asignados; sino el pescado sale
con un color amarillo, resquebrajado, verdoso en ciertas partes y seco,
por lo cual deben capacitarse constantemente a los operadores de las
cocinas.
PROBLEMAS CON PAROS DE MÁQUINAS.- La sierra – cinta que es
donde se corta el pescado cuando es grande (+80 lbs) se sabe romper
generando paralizaciones en el proceso, en otras ocasiones el
montacarga suele dañarse y retraza la producción en el área de
preparación del pescado, teniendo que prestar montacargas a otras
áreas, las cuales si se procesa un promedio de 848,77 toneladas a la
semana x 20 horas diarias de trabajo x 5 días de la semana se tiene:
848,77 ton/sem / 100 horas/sem = 8,48 ton/hora, así:
Toneladas semanales
Toneladas por hora
Toneladas no procesadas por fallas
mecánicas
Pérdida
848,77 8,48 4,24 $ 4.240
- 126 -
ACEPTACIÓN DEL PERSONAL NUEVO.- Cuando el personal es
nuevo no rinde igual que el personal antiguo de la empresa, por lo que
tenemos que 848,77 toneladas por semana que se debe de producir,
esto baja a 845 tonelada por semana, así:
Toneladas semanales
Toneladas por hora
Toneladas no procesadas por rendimiento del personal
nuevo
Pérdida
848,77 8,48 3,77 $ 3.770
CAPACITACION DEL PERSONAL.- Debido a la complejo del proceso
se debería de capacitar al personal constantemente, ya que hay
ocasiones en que se incurre en equivocaciones, por lo que incide esto
en que se procese menos cantidades de pescado de lo programado.
Toneladas semanales
Pérdida de pescado por equivocación
Costo
848,77 0,53 ton $530
Esto se demuestra en equivocaciones en el proceso de
descogelamiento que luego de permanecer en dicha cámara ya no sirve
para lo programado y se pierde, igualmente por la falta de
coordinación, lo que ocasiona que se enlate pescado diferente, esto
ocurre esporádicamente en la semana, pero se cuantifica a un
promedio de 0,53 toneladas cortas.
Toneladas semanales
Toneladas perdidas
Costo ($)
Porcentaje
848,77 7,43 7.430 46,5 848,77 4,24 4.240 26,5
- 127 -
848,77 3,77 3.770 23,6 848,77 0,53 530 3,4 Total 23,97 23.970 100,0
- 128 -
5.2.1 DIAGRAMA CAUSA - EFECTO EN EL PROCESO DE COCCION DEL PESCADO
MANO DE OBRA PROCESOS DE COCCION DEL PESCADO Falta de coordinación lo que Frecuente rotación del personal origina que se enlate pescado sin control diferente Poca adaptación del personal Descontrol visual del tamaño y peso nuevo a la rutina de trabajo del pescado en la cocción Atención inoportuna del Departamento Lotes de pescado rechazados
de Control de Calidad genera por problemas de color, descomposición del pescado sabor, textura, apariencia y humedad
Personal sin la capacitación en las Los coches transportadores del tareas de cocción pescado y el montacarga no se les realiza el respectivo manteni- miento preventivo Desaseo de las manos del personal
al ingresar a la planta lo que Número de daños de la sierra-cinta genera contaminación cruzada del área de clasificación del
pescado Insuficiente capacitación sobre riesgos del trabajo SEGURIDAD E HIGIENE INDUSTRIAL MAQUINARIAS Y EQUIPOS
Y ASEO PERSONAL
PESCADO RECHAZADO EN EL ÁREA
DE PRODUCCIÓN
- 129 -
5.3 INDICADORES DE PRODUCTIVIDAD: PERSONAL DE PLANTA.
Sirven para determinar en cuanto contribuye económicamente
para la empresa los operarios directamente que trabajan en el
proceso, índice en el cual se puede tomar correctivos para poder
realizar un plan de suavización de producción que nos de la variable de
disminuir o aumentar el personal de planta dependiendo la
circunstancia del mercado (económica – financiero). (Ver cuadro
No.17).
CUADRO No. 17
CLASIFICACION PORCENTUAL DE LA MANO DE OBRA
AREAS DE TRABAJO Año 2000 Año 2001
# TRABAJADORES % # TRABAJADORES %
Desbuche 1000 53,74 935 53,74
Precocinado 288 15,46 269 15,46
Precocinado-enfriamiento 143 7,70 134 7,70
Líneas de limpieza 56 2,99 52 2,99
Enlatado 123 6,61 115 6,61
Empaque 80 4,31 75 4,31
Autoclaves 43 2,30 40 2,30
Encartonado- Etiquetado 77 4,14 72 4,14
Encartonado en frío 51 2,76 48 2,76
TOTALES 1.862 100,00 1.740 100,00
- 130 -
CONTROL DE PERSONAL
Año 2000 Año 2001
DENOMINACION HORA-HOMBRE HORA-HOMBRE
Del análisis realizado en un día X de trabajo se detectó, que el
tiempo improductivo en tres puestos de trabajo de las 1.740 plazas
del área de planta, en las que fallan ciertos métodos de trabajo
asignados a los operarios. Muchas veces el monitor de control de
calidad regresa el pescado a las líneas de limpieza, porque no está
bien limpia, el mismo se considera con la presencia de sangre, espinas
y agallas, un promedio de 1.8 horas improductivas en el día obtenidas
de un promedio de la mano de obra de 9 empleados que son los
encargados de abastecer a la línea de enlatado, por lo que se tiene:
9 empleados, 261 días laborables y (6,2 horas por día + 1.8 horas improductivas)
Tiempo productivo 9 empleados x 261 x 6,2horas/día = 14.563,8 hrs.
Tiempo improductivo 9 empleados x 261 x 1,8 horas/día = 4.228,2 hrs.
Tiempo total 9 empleados x 261 x 8 horas/día = 18.792 hrs.
Lo que demuestra que el 22,5% del tiempo total es improductiva
en el departamento de producción.
Ingresos totales Indice de productividad = ----------------------- # total de ocupados
- 131 -
19.606.405,95 Año 2000 = -------------------------= 10.529,7 dólares/hombre 1.862 23.910.251,16 Año 2001 = --------------------------= 13.741,5 dólares/hombre 1.740
Estos índices de productividad de personal de la empresa señalan
que el cociente en el último año ha mejorado un 30.5% cifra que es
altamente alentadora a pesar de la problemática que adolece el área
de planta, por lo que se detecta que el beneficio de la productividad
no está dado por parte del aumento del personal sino por la incidencia
del ingreso bruto que ha mantenido la empresa en el año 2001 con
respecto al año anterior en el que los ingresos totales aumentaron en
un 21.9% pasando de $19.606.405,95 en el año 2000 a $23.910.251,16
para el año 2001 debido a la implementación del esquema de
dolarización, en la que los precios de los artículos subieron
ostensiblemente.
- 132 -
CAPITULO VI
PRESENTACIÓN DE LAS ALTERNATIVAS DE SOLUCION AL
PROBLEMA DE MAYOR INCIDENCIA EN LA EMPRESA EMPESEC
6.1 AUTOMATIZACIÓN DE PRECOCINADORES DE ATÚN
Hasta el año 2001 la empresa EMPESEC como se acotó dentro de
los problemas cruciales que esta adolece, existían fallas en el control
de calidad del proceso de cocción del atún, debido a que sus cuatro
cocinadores encargados del proceso global de cocinamiento de la
materia prima pescado, no cumplían a cabalidad las condiciones de
automatización para darle un excelente color, textura y temperatura
al pescado, generándose por estos motivos un importante nivel de
rechazo que generaba pérdidas a la empresa.
Por lo cual como alternativa de solución se propone implementar
equipos de automatización para los precocinadores de atún, con el
objetivo de que estos desarrollen de manera automática la evaluación
sensorial del pescado que se mantiene en cocción, como una etapa que
se realiza durante el proceso de elaboración del atún.
- 133 -
La mayoría de las características sensoriales sólo pueden ser
medidas significativamente por humanos, sin embargo, se han
efectuado avances en el desarrollo de instrumentos que pueden medir
cambios individuales de la calidad. Los instrumentos capaces de medir
parámetros incluidos en el perfil sensorial son: los sensores de
temperatura, ambiente, equipos de control de cocinado, válvulas de
venteo, entre otros que combinados con el análisis de imágenes, son
usados para determinar cambios estructurales tales como el perfil de
olor, color y textura del pescado.
Existe una correlación lineal entre la calidad sensorial
(expresada como una puntuación por deméritos**) y la duración en días
que ha tenido del pescado en deshielo desde 0°C previo a entrar al
área de cocción. En las evaluaciones de productos cocidos, las dos
pruebas sensoriales paralelas requieren de un panel sensorial
experimentado (aunque sólo es necesario mientras se desarrolla el
esquema), posteriormente no será necesario evaluar el pescado cocido
a fin de predecir el tiempo de vida remanente. El Método de índice de
Calidad (MIC) no sigue el patrón de la curva en S, tradicionalmente
aceptado para el deterioro en almacén del pescado enfriado (Ver
anexo No. 28). La meta es obtener una línea recta que permita
distinguir entre el pescado al inicio de la fase de meseta y el pescado
cerca del final de la fase de meseta (Ver anexo No. 29).
** Fallas en el proceso de cocción por efecto de textura, color y temperatura
- 134 -
El método más simple (anexo No. 29) puede ser 1. No hay olores
ni sabores objetables, 2). Ligeros olores y sabores objetables y 3).
Severos olores y sabores objetables, en donde el limite de
aceptabilidad está entre 2 y 3. Esto ha sido posteriormente
desarrollado en una evaluación integrada de filete de pescado magro y
graso cocido.
Se propone utilizar una escala de 10 puntos para efecto de
análisis en los cambios sensoriales, y se evalúa de forma integrada la
impresión general sobre el olor, sabor y textura. Para el cálculo del
análisis estadístico puede emplearse la prueba "t" o el análisis de
varianza.
6.1.1 EQUIPOS A IMPLEMENTARSE PARA LA AUTOMATIZACIÓN
Para dar cumplimiento técnico a la alternativa propuesta de
automatización de los precocinadores de atún, esta tiene que ser
complementada por una serie de equipos que dan efectividad a la
automatización de los precocinadores de atún, componentes que se los
pondrá a continuación:
- 135 -
6.1.1.1 SENSOR DE TEMPERATURA RTD** POR COCINA
No se pude mostrar la imagen vinculada. Puede que se haya movido, cambiado de nombre o eliminado el archivo. Compruebe que el v ínculo señala al archivo y ubicaciones correctos.
VENTAJAS DE LA UNIDAD
� Fácil selección de perfiles multi-segmento.
– 99 segmentos y 10 perfiles diferentes para acoplarse a los procesos más complejos.
� Pantalla de operación dedicada al estado del segmento de curva.
– Muestra claramente el segmento que está ejecutándose, la temperatura y el tiempo respectivos de proceso.
� Operación manual / automática.
– Selectores dedicados, luces de alarma y luces (LED) de estado así como recuperación inteligente del proceso por fallas de energía.
� Curvas de rampa / mantenimiento garantizadas con histéresis independientes en cada una.
– Dos histéresis ajustadas por el programa.
� Arranque rápido con seguimiento automático del punto de control.
– Para ahorrarle tiempo a su proceso.
� Cubierta NEMA 4X/IP66 de fácil limpieza.
– Aplicaciones difíciles y húmedas.
** Remote Terminal Defect (Terminal remote de defecto)
- 136 -
6.1.1.2 PANEL DE CONTROL INOXIDABLE
No se pude mostrar la imagen vinculada. Puede que se haya movido, cambiado de nombre o eliminado el archivo. Compruebe que el v ínculo señala al archivo y ubicaciones correctos.
VENTAJAS DE LA UNIDAD
� Controlador PID * * con auto-ajuste de temperatura
– lazo simple, calentamiento/enfriamiento y curvas en rampa y estables (ramp/soak)
� Configuración en la pantalla frontal
– Fácil programación y operación utilizando software basado en Windows™.
� Entradas universales de proceso con fuente de transmisión
– Conección directa para cualquier señal del proceso
� Panel frontal a prueba de agua y aislador de ruido
– Probado hasta en los ambientes más hostiles
� Comunicaciones seriales RS485/MODBUS
– SCADA, PLC y sistemas abiertos integrados
** Panel inoxidable para control de defectos
- 137 -
6.1.1.3 EQUIPO DE CONTROL **MOD30ML
No se pude mostrar la imagen vinculada. Puede que se haya movido, cambiado de nombre o eliminado el archivo. Compruebe que el v ínculo señala al archivo y ubicaciones correctos.
VENTAJAS DE LA UNIDAD
� Pantalla de operación configurable de alta visibilidad.
� Dos entradas analógicas universales y dos salidas de corriente como estándar.
� Comunicación Serial MOD Base RTU (Remote Terminal Unit) ó redes punto-a-punto como estándar.
� Segunda comunicación de red MOD Base RTU opcional ó punto-a-punto.
� Soporta hasta 15 módulos de entrada/salida (I/O) individuales aisladas locales en cada instrumento.
� Se puede expandir hasta 100 entradas/salidas (I/O) digitales.
� Memoria removible y redundante para configuración y parámetros de proceso.
� Procesos de protección pre-diseñados para equipamiento de personal y planta, y minimizar los tiempos perdidos.
� Utilizaciones en: Cocinadores de atún, Autoclaves, Calderos.
** Osciloscopio monitorial de defectos
- 138 -
6.1.1.4 VÁLVULAS DE VENTEO, BAYPASS Y DRENAJE
No se pude mostrar la imagen vinculada. Puede que se haya movido, cambiado de nombre o eliminado el archivo. Compruebe que el v ínculo señala al archivo y ubicaciones correctos.
VENTAJAS DE LA UNIDAD
� El Modelo 964 es una válvula neumática de control de globo disponible en hierro y acero al carbón para servicios utilitarios en toda la planta.
� Es full-reversible sin necesidad de remover desde la línea. Esta válvula "todo terreno" viene con actuador de igual porcentaje y asiento de cambio rápido para manejar aplicaciones de vapor, gases industriales, aire, agua y aceite para cocinadores de pescado.
Especificaciones:
• Tamaño del cuerpo 3/4", 1", 11/2", 2", 3"
• Cv Máximo De 4 a 100
• Materiales CUERPO - CI, CS · Ajuste - SST · Asientos de metal, TFE
• Conecciones finales 3/4", 1", 11/2", 2"-NPT
- 139 -
11/2", 2", 3"- 125#, 250# bridas integradas
150#, 300# bridas de acero desmontables
• Rangos de temperatura -20°F a +450°F
• Caída de presión Asiento suave - hasta 400 psid
Asiento de metal - hasta 740 psid
• Fugas en el asiento Clase IV y Clase VI
• Opciones Asientos de metal stellited, posicionadores de corriente/presión (I/P) y presión/presión (P/P)
6.2 ANÁLISIS DE COSTOS DE LA ESTRATEGIA
La cobertura de esta propuesta trae consigo algunos elementos
que tienen que ser incorporados como costos de la alternativa de
solución al principal problema de la empresa EMPESEC, estos son:
INVERSION DE ACTIVOS FIJOS
La inversión total para la adquisición de los equipos para el
proceso de recuperación porcentual del pescado rechazo se estima en
$ 91.656; de los cuales a el activo fijo le corresponde el 100% de la
inversión total. (Ver cuadro No. 18).
- 140 -
CUADRO No. 18
INVERSION DE ACTIVOS FIJOS
DESCRIPCION VALOR PARTICIPACION
(en dólares) (%)
I.- ACTIVOS FIJOS 91.656 100,00
(Cuadro No.19)
TOTAL 91.656 100,00
II.- FINANCIAMIENTO
RECURSOS PROPIOS 11.656 12,72
PRESTAMOS 80.000 87,28
TOTAL 91.656 100,00
FUENTE: Cuadro No. 19
EQUIPOS Y ACCESORIOS
En el cuadro No. 19 se encuentra la descripción de los equipos y
accesorios que se van a utilizar para la implementación de la solución
al problema principal en la empresa EMPESEC que totaliza una suma de
$91.656.
- 141 -
CUADRO No. 19
EQUIPOS Y ACCESORIOS
(Valor en dólares)
DESCRIPCION CANTIDAD V.Unitario V. Total
(Unidad) (dólares) (dólares) EQUIPO DE AUTOMATIZACION DE PRECOCINADORES DE ATUN
- Sensor de temperatura RTD por cocina 4 8.040 32.160
- Sensor de temperatura Ambiente 4 6.432 25.728
- Equipo de control MOD30ML por cocina 4 4.221 16.884
SUMAN 74.772
EQUIPO AUXILIAR
- Panel de control inoxidable por cocina, válvulas de venteo, Bypass y drenaje 4 1.407 5.628
neumáticas, construcción acero inox.
SUBTOTAL 80.400
14% de gastos de instalación y montaje 11.256
TOTAL 91.656
FUENTE: SADINSA S.A. (Sistemas automáticos y diseños Industriales)
La idea de la solución propuesta estaría centrada en bajar los
márgenes de pescado rechazado; para efecto de cálculo se ha tomado
los tandes de pescado procesado durante el primer semestre del año
- 142 -
2001, valores cuantificado en el cuadro No. 20, mientras que para el
primer semestre del año 2002 se ha simulado la recuperación del
pescado cocinado una vez implementado la automatización en la línea
de los precocinadores de atún, dando lugar a obtener rendimiento
óptimos en el cocinado de dicha materia prima en las montas de los
tonelajes que aparecen en el cuadro antes mencionado, dándose lugar
a obtener una recuperación económica para el año 2002 en el orden de
los $ 483.193.
- 143 -
CUADRO No. 20
RECUPERACION DE PESCADO COCINADO PROPUESTO
(En Toneladas métricas)
PROGRAMA DE PRODUCCION RECUPERACION COSTO ($) RECUPERACION
MESES SEMESTRE DEL AÑO 2001 SEMESTRE DEL AÑO 2002* PESCADO PROMEDIO ECONOMICA
PESCADO Procesado Rechazado Procesado Rechazado RECHAZADO (TM) DE PESCADO ($)
Enero 6.532 98 6.859 69 29 860 25.279
Febrero 7.726 116 8.112 81 35 860 29.900
Marzo 9.658 145 10.141 101 43 860 37.376
Abr il 10.036 151 10.538 105 45 860 38.839
Mayo 11.152 167 11.710 117 50 860 43.158
Junio 7.992 120 8.392 84 36 860 30.929
Jul io 9.332 140 9.799 98 42 860 36.115
SUBTOTAL 62.428 936 65.549 655 281 241.596
TOTAL 124.856 1.873 131.099 1.311 562 483.193
FUENTE: Anexo No. 30
* Para efecto de cálculo y tomando como referencia el semestre del año 2001, se realizó la prueba con la aplicación de los sensores de temperatura, en la que se obtuvo los siguientes rendimientos de recuperación de pescado procesado.
- 144 -
GASTOS FINANCIEROS
Tomando en consideración el alto costo de los equipos y como
política de la empresa, la adquisición de los mismos se desarrollaría a
través de un crédito bancario que absorbería un 87.28% (Ver cuadro
No. 18) respecto a la inversión de equipos su financiamiento) de la
inversión global de los equipos que se utilizarían en la propuesta de la
automatización de los precocinadores de atún. Esto ocasionaría a la
empresa EMPESEC un costo financiero por el crédito, el cual se
presenta en el cuadro No. 22; cifras que vienen respaldadas de una
tabla de amortización del préstamo propuesto.
Cabe indicar que el préstamo a contratarse será por un monto de
$80.000 a un plazo de 2 años con una tasa activa para crédito
corporativo (adquisición de activos fijos) del 17%.
- 145 -
CUADRO No. 21
TABLA DE AMORTIZACION DEL PRESTAMO PROPUESTO (Cifras en dólares)
PRINCIPAL: $ 80.000 INTERES : 17% ANUAL EN DOLARES PLAZO: 2 AÑOS
AÑOS TRIMESTRES PRINCIPAL AL INTERES AMORTIZACION INTERES Y PRINCIPAL AL
INICIO SEMESTRE AMORTIZACION FINAL SEMESTRE
1 1 80.000 3.400 8.605 12.005 71.395
2 71.395 3.034 8.971 12.005 62.424
3 62.424 2.653 9.352 12.005 53.072
4 53.072 2.256 9.750 12.005 43.322
2 5 43.322 1.841 10.164 12.005 33.158
6 33.158 1.409 10.596 12.005 22.562
7 22.562 959 11.046 12.005 11.516
8 11.516 489 11.516 12.005 - 0
ANUALIDAD = 12.005
FUENTE: Bancos Privados e Intermediarias Financieras
CUADRO No. 22
GASTOS FINANCIEROS
(Cifras en dólares)
AÑOS CARGA
OPERACION ANUAL
1 11.343*
2 4.699**
* Sumatoria de los intereses de los cuatro trimestres del año 1
** Sumatoria de los intereses de los cuatro trimestres del año 2
FUENTE: CUADRO No. 21
- 146 -
6.3 ANÁLISIS COSTO - BENEFICIO
La implementación de la automatización en el proceso de cocido,
alternativa que se toma a consideración como propuesta en el área de
producción de EMPESEC, está encaminada en aumentar los ingresos
producidos por la pérdida (rechazo) de pescado procesado, por lo que
con la ejecución del nuevo plan de producción, para el año 2002 en el
que ya se verá incorporada esta nueva propuesta de instalación de
equipos, se obtendría un beneficio económico tangible debido a la
optimización de los procesos productivos.
La implementación de equipos trae consigo invertir en algunos
costos que conforman el paquete de la propuesta para la empresa,
cifras que desglosaremos a continuación:
6.3.1 CAPACITACIÓN Y ENTRENAMIENTO
En la actualidad la empresa EMPESEC cuenta con un
Departamento de seguridad e higiene industrial, sin embargo al
incorporarse determinados equipos al plan de automatización de los
precocinadores de atún, hay que someter a los operarios y
trabajadores a un exhaustivo plan de capacitación y entrenamiento
que tome en cuenta las condiciones inseguras que se pernotan en la
planta, por lo cual se procederá a realizar un curso de capacitación y
- 147 -
entrenamiento al personal de la planta, de tal forma que en el mínimo
tiempo se trate de minimizar los accidentes laborales.
Los cursos serán dictados en la misma empresa con un técnico
experto en Seguridad e Higiene Industrial contratado a nivel de staff.
• Duración del curso 30 horas: Costo $ 1.260.
• El número de trabajadores en planta es de 70 obreros; divididos en dos grupos A y B de 35 obreros.
• Costo total 2 cursos $2.520
TEMARIO:
• Localización de riesgos de trabajo
• Protección personal
• Formación de Brigadas contra incendio
• Higiene (orden y limpieza)
• Primeros auxilios.
Para no interrumpir las labores de producción el curso se dictará
en los días sábados que coinciden con el tiempo de duración del curso,
tal como se muestra en el diagrama de Gantt (ver anexo No. 31)
Falta de señalización de recorridos en planta.
La señalización en la planta de procesamiento y enlatado de atún
jugará un papel importante dentro de prevención de los riesgos de
trabajo, los afiches (señales de seguridad, ver anexos del 32 al 36);
- 148 -
estructurados en función de la simbología internacional de riesgos de
trabajo, serán colocados en el entorno de la planta y a una distancia
de 15 m cada una, estas señales de seguridad tienen que ver a la
eliminación de factores tales como:
• Fuego
• Drenaje de aguas
• Explosión
• Peligro de intoxicación
• Peligros de shock eléctricos
• Obligación de la utilización de los implementos de seguridad
La señalización en base a las demarcaciones13 de las distintas
áreas de seguridad, dispensario médico, zonas restringidas, ingreso de
personas particulares o personal no autorizado. Estas zonas deben
cumplir las normas de Instituto Ecuatoriano de Normalización norma
440 que dice las salidas de emergencias para desfogues de personal de
planta deben de estar ubicadas hacia la parte trasera del galpón o
área de producción, esto se hace con la normativa de que no exista
confusión o atropello entre el personal de planta que en la mayoría de
los casos (empresas) es mayor al personal administrativo que en caso
de emergencia se los desfoga (hacer salir) por la parte frontal del
edificio.
13 Demarcaciones, son los límites o distancias en las que se deben instalar (pegar) la señal de seguridad con sus símbolos gráficos.
- 149 -
SEÑALIZACIÓN
DESCRIPCION No. COSTO
(dólares)
TOTAL
(dólares)
NORMA
INEN
Letreros o afiches 70 9,5 665 439
Demarcaciones 20 43,0 860 440
1.525
DEFINICIONES Y SIMBOLOGÍA
Para los efectos de esta Norma, se establecen las definiciones y
simbología siguientes:
Definiciones
a) banda de identificación: disposición del color de seguridad en forma de cinta o anillo transversal a la sección longitudinal de la tubería.
b) color de seguridad: es aquel color de uso especial y restringido, cuya finalidad es indicar la presencia de peligro, proporcionar información, o bien prohibir o indicar una acción a seguir.
c) color contrastante: es el que se utiliza para resaltar el color de seguridad.
d) fluidos: son aquellas sustancias líquidas o gaseosas que, por sus características fisicoquímicas, no tienen forma propia, sino que adoptan la del conducto que las contiene.
e) fluidos peligrosos: son aquellos líquidos y gases que pueden ocasionar un accidente o enfermedad de trabajo por sus características intrínsecas; entre éstos se encuentran los inflamables, combustibles, inestables que puedan causar explosión, irritantes, corrosivos, tóxicos, reactivos, radiactivos, los que impliquen riesgos por agentes biológicos, o que se encuentren sometidos a condiciones extremas de presión o temperatura en un proceso.
- 150 -
f) fluidos de bajo riesgo: son todos aquellos líquidos y gases cuyas características intrínsecas no sean peligrosas por naturaleza, y cuyas condiciones de presión y temperatura en el proceso no rebasen los límites establecidos en la presente Norma.
g) fluidos peligrosos: son aquellos líquidos y gases que pueden ocasionar un accidente o enfermedad de trabajo por sus características intrínsecas; entre éstos se encuentran los inflamables, combustibles, inestables que puedan causar explosión, irritantes, corrosivos, tóxicos, reactivos, radiactivos, los que impliquen riesgos por agentes biológicos, o que se encuentren sometidos a condiciones extremas de presión o temperatura en un proceso.
h) señal de seguridad e higiene: sistema que proporciona información de seguridad e higiene. Consta de una forma geométrica, un color de seguridad, un color contrastante y un símbolo.
i) símbolo: representación de un concepto definido, mediante una imagen.
1. Objetivo
Definir los requerimientos en cuanto a los colores y señales de
seguridad e higiene y la identificación de riesgos por fluidos
conducidos en tuberías.
2. Campo de aplicación
2.1 Esta Norma rige en todo el territorio nacional y se aplica en
todos los centros de trabajo, excepto los casos mencionados en el
apartado 2.2.
2.2 La presente Norma no se aplica en los casos siguientes:
- 151 -
a) la señalización para la transportación terrestre, marítima, fluvial o aérea, que sea competencia de la Secretaría de Comunicaciones y Transportes;
b) la identificación de riesgos por fluidos conducidos en tuberías subterráneas u ocultas, ductos eléctricos y tuberías en centrales nucleares;
c) las tuberías instaladas en las plantas potabilizadoras de agua, así como en las redes de distribución de las mismas, en lo referente a la aplicación del color verde de seguridad.
Simbología
c m2 : centímetro cuadrado ° : grados (unidad de ángulo)
°C : grados Celsius o centígrados kg/cm2 : kilogramo por centímetro cuadrado
kPa : kilopascal lx : lux m : metro
m2 : metro cuadrado mm : milímetro
: pi % : por ciento : mayor o igual
Obligaciones de la empresa
a) Establecer las medidas necesarias para asegurar que las señales y la aplicación del color para propósitos de seguridad e higiene, así como la identificación de los riesgos por fluidos conducidos en tuberías, se sujeten a las disposiciones de la presente Norman.
b) Proporcionar capacitación a los trabajadores sobre la correcta interpretación de los elementos de señalización indicados en el apartado anterior.
c) Garantizar que la aplicación del color, la señalización y la identificación de la tubería estén sujetos a un mantenimiento que asegure en todo momento su visibilidad y legibilidad.
- 152 -
d) Ubicar las señales de seguridad e higiene de tal manera que puedan ser observadas e interpretadas por los trabajadores a los que están destinadas y evitando que sean obstruidas.
Obligaciones de los trabajadores
• Participar en las actividades de capacitación a que se refiere el apartado b);
• Respetar y aplicar los elementos de señalización establecidos por el patrón.
Colores de seguridad
Los colores de seguridad, su significado y ejemplos de aplicación
se establecen en la tabla 1 de la presente Norma.
- 153 -
TABLA 1 COLORES DE SEGURIDAD, SU SIGNIFICADO E INDICACIONES Y PRECISIONES SEGÚN NORMA INEN No. 439 DEL 17 DE OCTUBRE DEL 2001
COLOR DE SEGURIDAD
SIGNIFICADO INDICACIONES Y PRECISIONES
ROJO
PARO Alto y dispositivos de desconexión para emergencias.
PROHIBICION Señalamientos para prohibir acciones específicas.
MATERIAL, EQUIPO Y SISTEMAS PARA COMBATE DE INCENDIOS
Identificación y localización.
AMARILLO
ADVERTENCIA DE PELIGRO
Atención, precaución, verificación. Identificación de fluidos peligrosos.
DELIMITACION DE AREAS
Límites de áreas restringidas o de usos específicos.
ADVERTENCIA DE PELIGRO POR RADIACIONES IONIZANTES
Señalamiento para indicar la presencia de material radiactivo.
VERDE
CONDICION SEGURA
Identificación de tuberías que conducen fluidos de bajo riesgo. Señalamientos para indicar salidas de emergencia, rutas de evacuación, zonas de seguridad y primeros auxilios, lugares de reunión, regaderas de emergencia, lavaojos, entre otros.
AZUL OBLIGACION Señalamientos para realizar acciones específicas.
Colores contrastantes
Cuando se utilice un color contrastante para mejorar la
percepción de los colores de seguridad, la selección del primero debe
ser de acuerdo a lo establecido en la tabla 2. El color de seguridad
debe cubrir al menos 50 % del área total de la señal, excepto para las
señales de prohibición.
- 154 -
TABLA 2 SELECCION DE COLORES CONTRASTANTES
COLOR DE SEGURIDAD COLOR CONTRASTANTE
ROJO BLANCO AMARILLO NEGRO AMARILLO MAGENTA*
VERDE BLANCO AZUL BLANCO
* Nota: El magenta debe ser el color contrastante del amarillo de seguridad, únicamente en el caso de la señal utilizada para indicar la presencia de radiaciones ionizantes, según lo establecido en el anexo No. 36.
Señales de seguridad e higiene
a) Restricción en el uso de las señales de seguridad e higiene en los
centros de trabajo
a-1) Se debe evitar el uso indiscriminado de señales de seguridad e higiene como técnica de prevención contra accidentes y enfermedades de trabajo.
a-2) La eficacia de las señales de seguridad e higiene no deberá ser disminuida por la concurrencia de otras señales o circunstancias que dificulten su percepción.
b) Objetivo de las señales de seguridad e higiene
Las señales de seguridad e higiene deben cumplir con:
b-1) atraer la atención de los trabajadores a los que está destinado el mensaje específico;
b-2) conducir a una sola interpretación;
- 155 -
b-3) ser claras para facilitar su interpretación;
b-4) informar sobre la acción específica a seguir en cada caso;
b-4) ser factible de cumplirse en la práctica;
c) Formas geométricas
c-1) Las formas geométricas de las señales de seguridad e higiene y su significado asociado se establecen en la tabla 3.
TABLA 3 FORMAS GEOMETRICAS PARA SEÑALES DE SEGURIDAD E HIGIENE Y SU SIGNIFICADO
SIGNIFICADO FORMA GEOMETRICA DESCRIPCION DE FORMA GEOMETRICA
UTILIZACION
PROHIBICION
No se pude mostrar la imagen vinculada. Puede que se haya movido, cambiado de nombre o eliminado el archivo. Compruebe que el v ínculo señala al archivo y ubicaciones correctos.
CIRCULO CON BANDA CIRCULAR Y BANDA DIAMETRAL OBLICUA A 45° CON LA HORIZONTAL, DISPUESTA DE LA PARTE SUPERIOR IZQUIERDA A LA INFERIOR DERECHA.
PROHIBICION DE UNA ACCION SUSCEPTIBLE DE PROVOCAR UN RIESGO
OBLIGACION No se pude mostrar la imagen vinculada. Puede que se haya movido, cambiado de nombre o eliminado el archivo. Compruebe que el v ínculo señala al archivo y ubicaciones correctos.
CIRCULO
DESCRIPCION DE UNA ACCION OBLIGATORIA
PRECAUCION
No se pude mostrar la imagen vinculada. Puede que se haya movido, cambiado de nombre o eliminado el archivo. Compruebe que el v ínculo señala al archivo y ubicaciones correctos.
TRIANGULO EQUILATERO. LA BASE DEBERA SER PARALELA A LA HORIZONTAL
ADVIERTE DE UN PELIGRO
INFORMACION
No se pude mostrar la imagen vinculada. Puede que se haya mov ido, cambiado de nombre o eliminado el archivo. Compruebe que el v ínculo señala al archivo y ubicaciones correctos.
No se pude mostrar la imagen vinculada. Puede que se haya movido, cambiado de nombre o eliminado el arch ivo. Compruebe que el v ínculo señala al archivo y ubicaciones correctos.
No se pude mostrar la imagen vinculada. Puede que se haya mov ido, cambiado de nombre o eliminado el archivo. Compruebe que el v ínculo señala al archivo y ubicaciones correctos.
No se pude mostrar la imagen vinculada. Puede que se haya movido, cambiado de nombre o eliminado el arch ivo. Compruebe que el v ínculo señala al archivo y ubicaciones correctos.
CUADRADO O RECTANGULO. LA BASE MEDIRA ENTRE UNA A UNA Y MEDIA VECES LA ALTURA Y DEBERA SER PARALELA A LA HORIZONTAL
PROPORCIONA INFORMACION PARA CASOS DE EMERGENCIA
- 156 -
d) Símbolos de seguridad e higiene
d-1) El color de los símbolos debe ser en el color contrastante correspondiente a la señal de seguridad e higiene, excepto en las señales de seguridad e higiene de prohibición.
d-2) Los símbolos que deben utilizarse en las señales de seguridad e higiene, deben cumplir con el contenido de imagen que se establece en los anexos del 32 al 36, en los cuales se incluyen una serie de ejemplos.
d-3) Al menos una de las dimensiones del símbolo debe ser mayor al 60 % de la altura de la señal.
d-4) Cuando se requiera elaborar un símbolo para una señal de seguridad e higiene en un caso específico que no esté contemplado en los anexos, se permite el diseño particular que se requiera siempre y cuando se establezca la indicación por escrito y su contenido de imagen asociado.
d-5) En el caso de las señales de obligación y precaución, podrá utilizarse el símbolo general consistente en un signo de admiración como se muestra en las figuras B.1 y C.1 de los anexos 33 y 34 respectivamente, debiendo agregar un texto breve y concreto fuera de los límites de la señal. Este texto deberá cumplir con lo establecido en el apartado e-1.
e) Textos
e-1) Toda señal de seguridad e higiene podrá complementarse con un texto fuera de sus límites y este texto cumplirá con lo siguiente:
• ser un refuerzo a la información que proporciona la señal de seguridad e higiene;
• la altura del texto, incluyendo todos sus renglones, no será mayor a la mitad de la altura de la señal de seguridad e higiene;
• el ancho de texto no será mayor al ancho de la señal de seguridad e higiene;
• estar ubicado abajo de la señal de seguridad e higiene;
• ser breve y concreto;
• ser en color contrastante sobre el color de seguridad correspondiente a la señal de seguridad e higiene
- 157 -
que complementa, o texto en color negro sobre fondo blanco.
e-2) Únicamente las señales de información se pueden complementar con textos dentro de sus límites, debiendo cumplir con lo siguiente:
• ser un refuerzo a la información que proporciona la señal;
• no deben dominar sobre los símbolos, para lo cual se limita la altura máxima de las letras a la tercera parte de la altura del símbolo;
• deben ser breves y concretos, con un máximo de tres palabras ;
• el color del texto será el mismo que el color contrastante correspondiente a la señal de seguridad e higiene que complementa.
f) Dimensiones de las señales de seguridad e higiene
Las dimensiones de las señales de seguridad e higiene deben ser
tales que el área superficial y la distancia máxima de observación
cumplan con la relación siguiente:
No se pude mostrar la imagen vinculada. Puede que se haya movido, cambiado de nombre o eliminado el archivo. Compruebe que el v ínculo señala al archivo y ubicaciones correctos.
donde: S = superficie de la señal en m2
L = distancia máxima de observación en m
Esta relación sólo se aplica para distancias de 5 a 50 m. Para
distancias menores a 5 m, el área de las señales será como mínimo de
- 158 -
125 cm2. Para distancias mayores a 50 m, el área de las señales será,
al menos 12500 cm2.
g) Disposición de los colores en las señales de seguridad e higiene
g-1) Para las señales de seguridad e higiene de obligación, precaución e información, el color de seguridad debe cubrir cuando menos el 50 % de su superficie total.
g-2) Para las señales de seguridad e higiene de prohibición el color de fondo debe ser blanco, la banda transversal y la banda circular deben ser de color rojo, el símbolo debe colocarse centrado en el fondo y no debe obstruir a la banda diametral, el color rojo debe cubrir por lo menos el 35 % de la superficie total de la señal de seguridad e higiene. El color del símbolo debe ser negro.
g-3) En el caso de las señales de seguridad e higiene elaboradas con productos luminiscentes, se permitirá usar como color contrastante el amarillo verdoso en lugar del color blanco. Asimismo el producto luminiscente podrá emplearse en los contornos de la señal, del contenido de imagen y de las bandas circular y diametral, en las señales de prohibición.
h) Iluminación
En condiciones normales, en la superficie de la señal de
seguridad e higiene debe existir una iluminación de 50 lx como
mínimo.
i) Señales específicas de seguridad e higiene
- 159 -
Para denotar la presencia de fuentes generadoras o emisoras de
radiaciones ionizantes, debe utilizarse la señal de seguridad e higiene
establecida en el anexo No. 36.
La capacitación para el personal de planta entre los que se
encuentran, operarios y trabajadores del área de cocción; así como
personal de producción y mantenimiento será costeada por la empresa
como remuneración por horas suplementarias; tal como se muestra en
los cuadro No. 23 y 24.
CUADRO No. 23
CAPACITACION Y ENTRENAMIENTO DE OPERARIOS Y TRABAJADORES DEL AREA DE PRECOCINADO PROPUESTO
EN TURNOS LIBRES DURACION: 4 SEMANAS (1 MES)
DENOMINACION No. REMUNERACION POR REMUNERACION COMPONENTE Total
HORAS SUPLEMENTARIAS
Y EXTRAORDINARIAS UNIFICADA SALARIAL
MANO DE OBRA CALIFICADA
Operarios de máquinas 1 48 270 12.960 1.536 14.496
Operarios de máquinas 2 22 216 4.752 704 5.456
MANO DE OBRA SEMICALIFICADA
Ayudantes de máquina 90 144 12.960 2.880 15.840
Ayudantes de transferencia 109 144 15.696 3.488 19.184
TOTAL 269 54.976
- 160 -
CUADRO No. 24
COSTO DE CAPACITACIÓN PARA EL PERSONAL DE PRODUCCIÓN, MANTENIMIENTO Y ELEMENTOS DE CARGA FABRIL
EN TURNOS LIBRES
DURACION: 4 SEMANAS (1 MES)
DENOMINACION No. REMUNERACION POR REMUNERACION COMPONENTE Total
HORAS SUPLEMENTARIAS Y EXTRAORDINARIAS UNIFICADA SALARIAL
DEPARTAMENTO DE PRODUCCION
SUPERVISOR DE PRODUCCION 3 275 825 96 921
ASISTENTE DE SUPERVISORES 3 184 552 96 648
SUMAN 1.569DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO
OPERARIOS DE MANTENIMIENTO 9 184 1.656 288 1.944
OPERARIOS DE TALLER 7 184 1.288 224 1.512
SUMAN 3.456
SUBTOTAL 5.025
C. DEPRECIACION Y AMORTIZACION
DENOMINACIÓN COSTOS VIDA UTIL
(dólares) (Años)
MAQ. Y EQUIPOS 91.656 10 9.166
SUMAN 9.166
E. REPARACION Y MANT.
DENOMINACIÓN VALOR %
MAQ. Y EQUIPOS 91.656 3 1.833
SUMAN 1.833
F. SEGUROS
DENOMINACION VALOR %
MAQ. Y EQUIPOS 91.656 8 7.332
SUMAN 7.332
TOTAL 23.356
- 161 -
CUADRO No. 25 CUANTIFICACIÓN DEL COSTO/BENEFICIO CON LA APLICACIÓN DEL
PLAN DE AUTOMATIZACIÓN DEL AREA DE PRECOCINADO
DESCRIPCION
PLAN INCORPORACIÓN DE EQUIPOS
BENEFICIO CON LA AUTOMATIZACION PRECOCINADORES VALORES EN DOLARES
Pérdidas actuales
Reducción de Pérdidas
BENEFICIO BRUTO
PESCADO RECHAZADO 1.610.136 1.126.943 (+) 483.193 VALORES EN TM PESCADO RECHAZADO 95.574 94.534 1.040 ADQUISICIÓN DE EQUIPOS (-) 91.656
DESCRIPCION
PLAN CAPACITACION Y ENTRENAMIENTO
Operarios y trabajadores 54.976 Departamento de producción 1.569 Departamento de mantenimiento 3.456 Rubros de carga fabri l 18.331 Curso de capacitación y entrenamiento 2.520 Señalización 1.525 COSTO GLOBAL DE CAPACITACIÓN (-) 82.377
BENEFICIO NETO 309.160
Ya planteado el aumento de pescado por efecto de la
recuperación en el proceso de cocido, el cual tendría un periodo de
vida útil de 5 años (por efecto de la utilización de equipos en
condiciones normales). La implementación global de la propuesta
traería consigo un egreso para los directivos de la empresa en cuanto a
gastos de adquisición de equipos y entrenamiento – capacitación del
personal de la planta en el orden de $174.033, lo que traería al
conseguir poner en práctica la estrategia un ingreso adicional que
estaría bordeando los $309.160, como beneficio neto.
- 162 -
Beneficio neto = Ingreso bruto en utilidades - Costo de implementación
Beneficio neto = $ 483.193- 174.033
Beneficio neto = $ 309.160
- 163 -
6.4 DIAGRAMA CAUSA Y EFECTO EN EL AREA DE COCCION
OPTIMIZACIÓN DEL
RECURSO MATERIA
PRIMA (PESCADO
RECHAZADO)
RECURSO HUMANO OPERACIONES UNITARIAS
Entrenamiento en la utilización de los sensores
de temperatura
MATERIA PRIMA PRODUCCIÓN
Obtención de mayores volúmenes de
pescado procesado
Recuperación de los porcentajes de
pescado rechazado
Mayor textura y color del pescado cocido
Agilidad en los cortes del tiempo de cocción por parte de los operarios
Reprogramación eficiente del proceso
El ingreso del pescado a los precocinadores se
hace de manera técnica
Existen mayores controles de calidad
para la selección de la materia prima
Utilización de instrumentos capaces de medir parámetros incluidos en el perfil sensorial
- 164 -
6.5 CÁLCULO DE LA TASA INTERNA DE RETORNO
La implementación de la solución propuesta, tiene que venir
encaminada en el conocimiento de la tasa de recuperación que se dará
por los costos asumidos por la solución (egresos) versus el rendimiento
de las utilidades que la solución da como beneficio para la empresa, la
utilidad totaliza $483.193, valor que una vez cuantificado en su
totalidad da paso para aplicar el TIR para el año 2002, periodo en el
que se pondrá en marcha la propuesta planteada, bajo la siguiente
fórmula:
SOLUCION PLANTEADA
PROPUESTA COSTO UTILIDAD
Automatización de los precocinadores 91.656 483.193 Costo de capacitación y entrenamiento 82.377 Gasto financiero* (crédito) 11.343
Total 185.376 483.193 * Para el primer año de desembolsos
F = P (1 + i)n DONDE: F = Capital Futuro F = P (1 + i)n P = Capital Presente F = 483.193 i = TIR P = 174.033 n = tiempo i =
n = 5 (Vida úti l de los equipos y de la propuesta)
F 483.193 F = P (1 + i)n; ------ = (1 + i)n; --------- = (1 + i)n P 174.033
)1(174033
4831935 i+=
i+= 1776,25
- 165 -
1 + i = 1,226 i = 1,226 – 1 i = 0,226 i = 22,6%
Esto significa que 22,6% es la tasa anual en que se logrará
recuperar la inversión.
- 166 -
CAPITULO VII
PUESTA EN MARCHA (EN CONJUNTO)
La adquisición de los nuevos equipos para el área de cocción del
pescado, viene sustentada en base a un prolijo proyecto de inversión
bajo el sustento académico de materias tales como ingeniería
económica, organización y métodos y control de producción, pueden
ponerse en marcha a finales del año en curso (2002), para que ya en
los inicios del año siguiente en el que daría curso a la propuesta
planteada esta comience bajo una normativa en la que desde el primer
mes se realice un control de lo planeado vs. lo realizado y de ahí en
adelante con pruebas de escritorio entrar a simular la puesta en
marcha de todos los planes de producción que durante los doce meses
del año deberán cumplirse.
7.1 PROGRAMACIÓN
Para conseguir la meta requerida con la implantación a nivel de
Gerencia de Producción del plan de automatización de los
precoicnadores, se ha adoptado la elaboración de un programa de
actividades:
1. Presentación de la solución propuesta.
2. Aprobación de la Gerencia General.
- 167 -
3. Estructuramiento del cuadro en base a datos técnicos.
4. Adquisición de equipos y accesorios.
5. Montaje.
6. Puesta en marcha, ejecución.
- 168 -
7.2 CONTROL
La investigación realizada una vez entregada a la Gerencia
General y a la Jefatura de Producción desde sus inicios debe de ser
sometida a un estricto control, para asegurar el progreso hacia los
objetivos fijados en la implementación de la solución operativa
diseñada, en base a la adquisición de los nuevos equipos y accesorios.
Para aquello habrá que definir ciertos lineamientos que los mandos
medios y operarios que están inmersos en la producción del pescado
tienen que cumplir a cabalidad para que se pueda dar una real
integración a la solución planteada.
Estos lineamientos serian los siguientes:
a) Medir resultados.
b) Desarrollar estándares de actuación
c) Fijar sistemas de información.
d) Precisar que datos críticos se requieren en la modificación del balance de daños y reparación de las maquinarias que ingresan a los procesos productivos.
e) El control de calidad debe estar sujeto a normas INEN ajustadas a los estándares ISO 9000 que deben de ser cumplidos como premisa para entrar al mercado competitivo de productos enlatados elemento imprescindible en la industria de la alimentación.
f) Mantener un estricto control en lo referente al montaje y puesta
en marcha de los nuevos equipos.
- 169 -
7.3 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
CONCLUSIONES
En el presente trabajo monográfico se ha hecho un estudio de
una empresa tomada como modelo, en la que auscultando aspectos
cuantitativos y cualitativos de su operación, en el proceso de
elaboración de enlatados de atún en diferentes presentaciones, se ha
podido detectar una serie de falencias y omisiones que, justamente a
la luz de lo que indican las técnicas de ingeniería, deben ser
corregidas a fin de lograr un proceso más eficiente y una mejor llegada
del producto al mercado.
En este análisis se logró recoger cada uno de los detalles, no
solamente de las características del producto que se va a fabricar y
comercializar, enlatados de atún en este caso, producto que
preferentemente está direccionado a la exportación, sino también,
aspectos de fondo relacionados a su producción y proceso, y los
necesarios controles operativos internos, que den una visión exacta de
lo que está sucediendo en la actualidad en la producción de atún
industrializado, de tal forma que se puedan tomar los correctivos más
idóneos para minimizar costos y maximizar las utilidades
racionalizando los procesos.
- 170 -
La aplicación de las alternativas de solución propuestas
producirían los siguientes resultados:
• Reducción significativa del pescado rechazado en el proceso de cocción.
• Una aceleración del flujo del proceso, con la aplicación directa de la automatización de los precocinadores de atún.
• Aumento de los volúmenes de producción destinado a las diferentes líneas de fabricación que en la actualidad posee EMPESEC.
RECOMENDACIONES.
La implementación de equipos complementarios que serán
adaptados a las máquinas actuales que posee EMPESEC en el área de
cocción, traerá consigo los resultados que se esperan, siempre y
cuando en el proceso exista un control de calidad exhaustivo de la
materia prima, por lo que se recomienda tomar en consideración los
dos aspectos siguientes:
1. EL PESCADO DESTINADO A LA CONGELACION DEBERA SER DE LA
MEJOR CALIDAD POSIBLE
Aunque al definir el pescado "de la mejor calidad posible" se
pueden tomar en consideración muchos aspectos, dos son los
principales que interesan al pescador en cuanto productor primario;
1. la calidad del pescado al sacarlo del agua, y
- 171 -
2. la calidad del pescado al entregarlo al comprador o elaborador.
La primera depende del estado físico del pescado y comprende su
aspecto, talla y porcentaje de grasa, de su alimentación, daños a la
piel y de la presencia eventual de enfermedades y sustancias
perjudiciales. La segunda es resultado de los métodos y técnicas
empleados en la pesca, manipulación y congelación y de las
condiciones de almacenamiento en la cámara frigorífica.
El pescador habrá de rechazar todo pez enfermo o que se sepa
que contiene sustancias perjudiciales, se ha deteriorado o
descompuesto o ha sido contaminado por materias extrañas hasta el
punto de no ser apto para ser consumido por el hombre.
La congelación y el almacenamiento en cámara frigorífica no
pueden mejorar la calidad del pescado. En el mejor de los casos, el
proceso mantiene el pescado en condiciones muy análogas a las que
tenía inmediatamente antes de la congelación. Es, pues, esencial que
la materia prima sea lo más fresca posible.
2. LOS PESCADOS DE GRAN TAMAÑO, COMO EL ATUN, DESTINADOS A
SER ENLATADOS, ES PREFERIBLE CONGELARLOS POR INMERSION EN
SALMUERA REFRIGERADA
- 172 -
Para limitar al mínimo la penetración de sal y dado que no es
práctico trabajar con la salmuera a temperaturas inferiores a -1 8°C
(0°F), cuando se congele el pescado por este procedimiento deberá
reducirse lo más rápidamente posible la temperatura del centro a unos
-12°C (10°F) a -15°C (5°F).
Posteriormente la temperatura se reducirá a -18°C (0°F) o menos
en almacén. Durante la congelación, el medio refrigerante deberá
circular rápidamente, para asegurar una transmisión eficaz del calor.
Una circulación ascendente contribuirá a mantener el pescado en
suspensión y a que todas las superficies estén en contacto con el
medio refrigerante. Para evitar una penetración salina
innecesariamente elevada el pescado deberá sacarse de la salmuera o
expulsarse ésta con una bomba tan pronto como el proceso de
congelación haya terminado.
Siendo el entorno de este trabajo un análisis de gestión a la
producción, los elementos de optimización que se ponen a la palestra
para reducir pérdidas depende exclusivamente de la reingeniería
aplicada al proceso de elaboración de atún que se desarrolla en la
empresa EMPESEC. Sin embargo la propuesta tiene que venir de la
mano de una recomendación tanto económica como financiera que se
ha demostrado en el estudio, en donde la rentabilidad que se
obtendría al destinar inversiones en activos fijos está muy por arriba
- 173 -
de los niveles de tasas de mercado que en la actualidad se presentan
en el país, por lo que se recomienda poner en práctica la
automatización de los precocinadores de atún, con la que se
maximizarían las utilidades de la empresa.
- 174 -
BIBLIOGRAFIA
TÍTULO: ELEMENTOS DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
AUTOR: TRUJILLO JUAN JOSÉ
EDITOR: LIMUSA SEGUNDA EDICIÓN 1977
LUGAR: MÉXICO DF
TITULO ADMINISTRACIÓN DE LA PRODUCCION
AUTOR: ELWOOD BUFFA
EDITOR: LIMUSA
TITULO; ORGANIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
AUTOR: PERDOMO MORENO
EDITOR ECASA
TITULO: CAPITULO DE TECNICAS Y HERRAMIENTAS MAS UTILIZADAS.
AUTOR: DR. KAURO ISHIKAWA.
TITULO REGLAMENTO DE SEGURIDAD E HIGIENE DEL TRABAJO
AUTOR INSTITUTO ECUATORIANO DE SEGURIDAD SOCIAL I.E.S.S
RESOLUCION No. 172.
TITULO: MANUAL DE SEGURIDAD E HIGIENE DEL TRABAJO
AUTOR: MINISTERIO DE TRABAJO Y BIENESTAR SOCIAL
TITULO: MANUAL DE INGENIERIA INDUSTRIAL VOL 1 Y 2.
AUTOR: GABRIEL SALVENDRY
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