soldexa secuencia de soldeo

SECUENCIA DE SOLDEO

Por:Ing. - CWI Juan Guardia G.Dpto. Técnico – Automatización y Máquinas

CLAVE PARA LOGRAR UNA UNIÓN SOLDADA EXITOSA

Indice

1. Introducción.2. Secuencia de Soldadura Clave

para lograr una Unión Soldada Exitosa.

3. Especificación de Procedimiento de Soldadura.

4. Ensayos no destructivos.5. Aplicaciones.

Entorno

�Los trabajos de Soldadura son necesarios en muchas aplicaciones vinculadas a la fabricación ómantenimiento y reparación.

�Para lo cual, una de las principales áreas esta representada por el Taller de Soldadura , cuya función es la de realizar trabajos exitosos y de garantía , dentro de un marco donde se busque la conservación del medio ambiente y la preservación de la vida (condiciones seguras).

Las labores que realizan en el Area de Soldadura so n:

� Trabajos de fabricación.

� Trabajos de mantenimiento y reparación.

En ambos casos se realiza:

� Soldaduras de unión.

� Soldaduras de recargue (recubrimientos protectores) .

Trabajos de Soldadura

Pasos a seguir para el éxito

2

IDENTIFICACIONDEL METAL BASE

3SELECCIÓN DEL PROCESO DE SOLDADURA

4

SELECCISELECCIÓÓN DELN DELMATERIAL MATERIAL

DE APORTEDE APORTE

5

TECNICA DE SOLDADURA

METAL BASE

MAQUINA DE SOLDAR

1

CAUSAS Y MORFOLOGIAS DELAS DISCONTINUIDADES

6

PREPARACIONDEL COMPONENTE

A SOLDAR

� Es primordial conocer las causas que originaron la discontinuidad no aceptable que provoca la reparaci ón, aunque muchas veces no es posible porque se requier e de ensayos que no están disponibles o se requiere d e un tiempo demasiado extenso, sin embargo, si es sumamente crítico NO HAY NINGUN MOTIVO QUE JUSTIFIQUE CONOCER LA CAUSA.

1.- Causas y Morfología de las Discontinuidades

� En estructuras soldadas encontramos: poros, inclusiones de escorias, socavaciones, overlap (mordedura), falta de fusión, falta de penetración, cráteres, excesos de sobremonta, falta de relleno y fisuras.

Discontinuidades

� Dentro de las discontinuidades relacionadas al soldeo encontramos: fisuras por presencia de hidrógeno, desgarre laminar, secuencia de soldeo, y fisuras por falta de temperatura de precalentamiento (espesor del material base y al carbono equivalente).

� La experiencia y el conocimiento cumplen una función determinante, para que se trate de minimizarlas o corregirlas durante la reparación.

Discontinuidades

� Dentro de las discontinuidades relacionadas al servicio encontramos: fatiga, fluencia en caliente, corrosión bajo tensión, fractura frágil y la origin ada por los diversos agentes de desgaste.

Discontinuidades

� Composición Química (análisis químico).

� Características Mecánicas (ensayos mecánicos).

� Tratamiento Térmico (metalografía).

� Curvas de Revenido.

� Dimensiones y Formas.

2.- Identificación del Material Base

Propiedades de los materiales

Material Base

Dureza

ElongaciónTemperatura

TenacidadLímite deFluencia

Resistenciaa la

Tracción

Corrosión

Materiales Base�Aceros al carbono

�Bajo carbono (0,03 – 0,25%C)�Mediano carbono (0,25 – 0,45%C)�Alto carbono (> 0,45%C)

�Aceros de baja aleación (% aleantes ≤ 5%)�Aceros de alta aleación (% aleantes > 5%)

�Aceros Inoxidablesa.Martensíticosb.Austeníticosc.Ferríticosd.Endurecidos por precipitacióne.Duplex

�Aceros al manganeso

Materiales Base

�Hierro Fundido�Hierro Fundido Gris�Hierro Fundido Maleable�Hierro Fundido Nodular�Hierro Fundido Blanco (no soldable)

�No Ferrosos�Cobre y aleaciones

a.Bronces�Aluminio y Aleaciones�Aleaciones de Níquel

�Otros

Materiales Base

Métodos Prácticos

Existen diferentes pruebas de identificación del

Material Base:

�Prueba de Limado

�Prueba de Cincel o Mecanizado

�Prueba Magnética

�Prueba de Chispa

�Prueba de Flama

3.- Procesos de Soldadurasoldadura por arco con alambre y protección gaseosa ... GMAW

-arco pulsante .............................................. GMAW-P-arco en corto circuito ................................. GMAW-S

soldadura por arco con electrodo de tungsteno y protección gaseosa........................................................ GTAW

-arco pulsante .............................................. GTAW-Ssoldadura por plasma ....................................................... PAWsoldadura por arco con electrodo revestido ...................... SMAWsoldadura de espárrago ..................................................... SWsoldadura por arco sumergido ........................................... SAW

-series .......................................................... SAW-S

SOLDADURAPOR ARCO

(AW)

brazing por bloques ...................................... BBbrazing por difusión ...................................... CABbrazing por inmersión ................................... DBbrazing exotérmico ....................................... EXBbrazing por flujo ............................................ FLBbrazing en horno ........................................... FBbrazing por inducción .................................... IBbrazing por infrarrojo ..................................... IRBbrazing por resistencia .................................. RBbrazing por soplete ........................................ TBbrazing por arco con electrodo de grafito ...... TCAB

BRAZING(B)

PROCESOSDE

SOLDADURA

PROCESOSAFINES

OTROSPROCESOS

DESOLDADURA

soldadura por haz de electrones ............ EBW-alto vacío ......................... EBW-HV-vacío medio ..................... EBW-MV-sin vacío ........................... EBW-NV

soldadura por electroescoria .................. ESWsoldadura por flujo .................................. FLBsoldadura por inducción ......................... IWsoldadura por láser ................................. LBWsoldadura por percusión .......................... PEWsoldadura aluminotérmica ....................... TW

SOLDADURAPOR OXIGAS

(OFW)

soldadura aeroacetilénico ....................... AAWsoldadura oxiacetilénica ......................... OAWsoldadura por oxihidrógeno ..................... OHWsoldadura por presión con gas .............. PGW

CORTETERMICO

(TC)

CORTE PORARCO (AC)

corte por arc air .............................................. CAC-Ccorte por arco con electrodo de carbono ........ CACcorte por arco con arco alambrey protección gaseosa ..................................... GMACcorte por arco con electrodo de tungsteno yprotección gaseosa ......................................... GTACcorte por plasma .............................................. PACcorte por arco con electrodo revestido ............ SMAC

corte por haz de electrones ................. EBCcorte por láser ...................................... LBC

-aire ................................ LBC-A-evaporativo ................... LBC-EV-gas inerte ...................... LBC-IG-oxígeno .......................... LBC-O

OTROSPROCESOSDE CORTE

SOLDADURAEN ESTADO

SOLIDO(SSW)

SOLDERING(S)

SPRAYINGTERMICO

(THSP)

CORTE POROXIGENO

(OC)

corte con fundente ............... FOCcorte con polvo metálico ...... POCcorte por oxigas ................... OFC-corte oxiacetilénico ............ OFC-A-corte oxídrico ................... . OFC-H-oxicorte con gas natural .... OFC-N-oxicorte con gas propano .. OFC-P

spraying por arco ................ .ASPspraying por llama ............... FLSPspraying por plasma ............ PSP

soldadura por chisporroteo ................... FSsoldadura por proyección ..................... PWsoldadura de costura por resistencia .. RSEW

-alta frecuencia ............... RSEW-HF-inducción ....................... RSEW-I

soldadura por resistencia por punto ..... RSWsoldadura por recalcado ...................... UW

-alta frecuencia ............... UW-HF-inducción ....................... USEW-I

soldering por inmersión ............ DSsoldering en horno .................... FSsoldering por inducción ............. ISsoldering por infrarrojo ............. IRSsolding por soldador de cobre .. INSsoldering por resistencia .......... RSsoldering por soplete ................ TSsoldering por ultrasonido .......... USSsoldering por ola ....................... WS

soldadura por coextrusión ........... CEWsodadura en frio ............................ CWsoldadura por difusión .................. DFWsoldadura por explosión ................ EXWsoldadura por forja ........................ FOWsoldadura por fricción ................... FRWsoldadura por presión en caliente.. HPWsoldadura por rolado ..................... RWsoldadura por ultrasonido .............. USW

soldadura porhidrógeno atómico .................... AHWsoldadura por arco con electrodo desnudo ... BMAWsoldadura por arco con electrodo de grafito .. CAW

-gas ............................. CAW-G-protegido ............................. CAW-S-doble ............................. CAW-T

soldadura por electrogas .............................. EGWsoldadura por arco con electrodo tubular ..... FCAW

SOLDADURAPOR

RESISTENCIA(SW)

SOLDADURAPOR FUSION

ARCO ELECTRICO OXIGAS

SMAW(ARCO

ELECTRICO MANUAL)

GTAW(TIG)

FCAW SAW

(ARCOSUMERGIDO)

ELECTRODO VARILLA ALAMBRE MACIZO ALAMBRE TUBULAR

GMAW(MIG/MAG)

…... Procesos de Soldadura

Velocidad de Deposición Máxima

PROCESO DILUCION

(%)

DEPOSICION HORARIA

(Kg/h) Oxiacetileno 0 – 5 0.5 – 2.3

TIG 15 0.8 – 2.3 Arco Eléctrico Manual 30 0.8 – 2.5

MIG/MAG 20 2 – 11 FCAW 20 2 – 13

Arco Sumergido 40 5 – 44 Multifont (*) 0 5 – 9

PTA (**) 0 – 15 7 – 15 (*) : Metalizado con polvos mediante proyección y deposición (**) : Plasma Transferred Arc

Máquina de soldar

Máquina de soldar

4.- Material de Aporte

.......sigue

�Selección:

�Similar al metal base�Composición Química

�Tenacito 110 = T1�Características Mecánicas

�Supercito = T1 (compresión)�Tenacito 110 = T1 (tracción)

�Diferente al metal base�Contrarrestar problemas metalúrgicos del

metal base�Inox 29/9 ó EXSA 106 = T1

.......sigue �Posición de soldadura

............ Material de Aporte

�Tipo de Consumible:

� Electrodo Revestido

� Varilla / Fundente para soldadura autógena

� Varilla para proceso TIG

� Alambre macizo para Proceso MIG/MAG

� Alambre / Flujo para Arco Sumergido

� Alambre Tubular

� Pastas Metálicas

� etc........sigue

............ Material de Aporte

............ Material de Aporte

�Presentación:

� Peso

� Diámetro

� Longitud

� Rollo

� Carrete

� Frasco

� Cilindro

� etc.

Aporte vs Desgastes

Abrasion

Aceros de alto Manganeso

Aceros aleados Martensiticos y ferritico perliticos

Carburos depositados por arco electrico

Carburos depositados por oxigas

Aceros Inoxidables Austeniticos

Fundiciones austeniticas y martensiticas

Calor y corrosion

Impacto

Aceros inoxidables Martensiticos

Aceros Rapidos

Aleaciones de base Niquel y/o Cobalto

Aporte vs Desgastes

Impacto vs Abrasión

RESISTENCIA A IMPACTO RESISTENCIA A IMPACTO óó ESFUERZO DE COMPRESIONESFUERZO DE COMPRESION

RE

S IS T

EN

CIA

A L

A A

BR

ASI

ON

RE

S IS T

EN

CIA

A L

A A

BR

ASI

ON

BAJABAJABAJA

CARBUROS DECARBUROS DETUGNSTENOTUGNSTENO

CARBUROS DECARBUROS DECROMOCROMO

ACEROS MARTENSITICOSACEROS MARTENSITICOS13 Cr 13 Cr –– 4 Ni4 Ni

ACERO al Mn 13%ACERO al Mn 13%

ACERO INOXIDABLEACERO INOXIDABLE18/818/8

ALTAALTA

ALTAALTA

� Eliminar discontinuidades.

� Preparación de la superficie.

5.- Preparación del Componente a Soldar

� Realizar un proceso de limpieza para eliminar resid uos de pintura, grasa, óxidos, polvo, humedad, etc.

� Antes de eliminar una discontinuidad, esta debe configurarse, mediante inspección visual y/o el emp leo de ensayos no destructivos.

� Los defectos pueden ir desde una pequeña grieta en el acuerdo de una soldadura en ángulo que requiera únicamente eliminar una pequeña porción de material , hasta una grieta de grandes dimensiones que penetre en el metal de base y que requiera resanar grandes extensiones de material.

Eliminación de Discontinuidades

� Para la eliminación de las discontinuidades puede emplearse el proceso de arco - aire (proceso de alta velocidad), electrodos herramientas (corte y biselado), amoladoras, cinceles, sierras, oxigas, máquinas herramientas, etc.

� Para la verificación de la eliminación de la discontinuidad se recomienda emplear la inspección visual, líquidos penetrantes y/o partículas magnéticas, para asegurar la eliminación total de l a discontinuidad no aceptable.

Eliminación de Discontinuidades

Tipos de Fisuras

Preparación de la Superficie

Preparación de la Superficie

¼”

Pase 3

Pase 2

Pase 4

1”

Pase 1

FISURA

A

A SECCION A - A

Evitar propagación de fisura

Preparación de la Superficie

Preparación de la Superficie

� Secuencia de Soldeo

� Entrada de Calor

� Temperatura de Precalentamiento

� Temperatura de Interpase

� Alivio de Tensiones Mecánico

� Velocidad de Enfriamiento

� Post-calentamiento

� Tratamiento Térmico

� Supervisión

� Inspección Antes, Durante y Después

� etc.

6.- Técnica de Soldeo

Cálculo de la T°de Precalentamiento

�Método de ITO - BESSYO:

�Para aceros de difícil soldabilidad de bajo carbono y de baja aleación

T.P. = 1440 Pf T.P. = 1440 Pf -- 392 (392 (°°C)C)

�Pf : “ Parámetro de fisuración” depende de:

Pf=C+Si/30+(Mn+Cr+Cu)/20+Ni/60+Mn/15+V/10+5B+(Ax t) /600+H2/60

� C=0,07 - 0,22 � A= 1 (para empalmes con libertad de tracción)

2 (para empalmes de embridamiento medio)3 (para empalmes fuertemente embridados)

� t=10 - 50 mm� H2=1 - 5 cm3/100gr (electrodos de bajo hidrógeno)

�Método de ZEFERIAN:

�Para aceros de baja aleación, de mediano y alto car bono

�Donde:

c = Cq + Ce

Cq = C + Mn + Cr + Ni + Mo ................C. Químico9 18 13

Ce = 0,005 x e (mm) x Cq.....................C. Esp esor

Tp = 350 x c - 0,25 ((°°C)C)

Cálculo de la T°de Precalentamiento

T°de Precalentamiento e Interpase

T°de Precalentamiento e Interpase

T°de Precalentamiento e Interpase

Tratamiento Especial de las Fisuras

Enmantequillado o Buttering

Enmantequillado para Prevenir Fisuramiento en el Metal Base

Espichado o Empernado

�Los pernos son roscados o puestos en el interior de la unión y deben ser hechos de un material compatible con el metal de aporte a emplearse.

Reducción de las Tensiones InternasPaso Peregrino

Alivio de Tensiones Mecánico

�Golpes moderados perpendiculares a la superficie soldada, con un martillo de bola o cincel punta roma.

Secuencia de Soldeo en Bloque y Cascada

�La Secuencia en Bloque reduce las tensiones internas longitudinales pero no minimiza las tensiones internas transversales.

�La Secuencia en Cascada minimiza las tensiones internas longitudinales y transversales. Adicionalmente realiza un revenido de los cordones de soldadura previos.

ZONA I

ZONA II

ZONA III

0.5

0.4

0.3

0.2

0.1

%C

0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1.0 1.1 C.E.%C.E. = %C+1/6(%Mn+%Si)+1/15(%Ni+%Cu)+1/5(%Cr+%Mo+%V )

Zona I : Acero de poca susceptibilidad a la fisuraZona II : Acero de alta templabilidadZona III : Acero cuya microestructura resultante por efecto d el calor es

susceptible de fisuración bajo cualquier condición

Diagrama de B.A. Graville

CONTROLES

T º Precalentamiento

T º Interpase

T º Post-calentamiento

Velocidad de enfriamiento

Entrada de calor

Diagrama Schaeffler

Post calentamiento y Tratamiento Térmico

Enfriamiento lento

Tiempo vs TemperaturaAceros al manganeso

0 1.0 10 100 1000 10000

800

700

600

500 Ductilización

Fragilización

Tiempo de exposición a la temperatura (horas)

Tem

pera

tura

de

reca

lent

amie

nto

ProcedimientodeSoldadura

Procedimiento de Soldadura

Procedimiento de Soldadura

ProcedimientodeSoldadura

MATERIAL BASE : A216 grado WCB DISEÑO DE JUNTACASO FISURA PASANTE CASO FISURA SUPERFICIAL

POSICION DE SOLDADURA

PROCSOL 20000718

AMPERAJE

TEMPERATURA DE

INTERPASEALIVIO DE TENSIONES

TRATAMIENTO

POST-SOLDADURAENFRIAMIENTOPOST - SOLDADURAPROCEDIMIENTO

INSPECCION

RECOMENDACIONES

Invertida (CC; polo +)

Realizar cordones rectos sin oscilación y con una longitud máxima de 5 cm.

Luego de haber realizado cada cordón se debe efectuar un alivio de tensiones mecánico mediante Martilleo del cordón.

70 a 100 A

1.Configurar la Fisura mediante Ultrasonido

5.La junta debe estar limpia y excenta de grasas e impurezas

2. Evaluar la fisura para definir el tipo de junta a preparar3.Eliminar la fisura mediante esmerilado.4.Seguir y verificar la eliminación completa de la fisura mediante tintes penetrantes ópartículas mágneticas

En caso de realizarse una junta en "X" deberan depositarse los cordones alternadamente en la parte superior e inferior de la junta para evitar así el riesgo de deformaciones y concentración de tensiones.Remover la escoria completamente antes de realizar los pases siguientes con escobilla de alambre.

El soldador deberá dominar la técnica de reconstrucción de piezas.

La temperatura entre pasadas debe estar en el rango de 120 - 150 °C .Se debe controlar haciendo uso de lápices térmicos, termocuplas o pirómetros láser.

Al finalizar el soldeo cubrir la carcaza de la bomba con mantas de asbesto, lana de vidrio u otro aislante térmico que este permitido por su empresa.

Luego de finalizado el proceso de soldeo mantener la pieza a 150 °C durante una hora para favorecer la difusión de Hidrogeno al ambiente.

TEMPERATURA DE PRECALENTAMIENTO

POLARIDAD

PREPARACION DEL MATERIAL

REQUERIMIENTOS DEL SOLDADOR

La fisura debe ser eliminada completamente de la carcaza, en caso contrario se expandiría nuevamente por el trabajo, causando el mismo problema en poco tiempo. Emplear electrodos secos, de preferencia deben haberse almacenado en hornos luego de abrir la lata de soldadura, si los electrodos hubierán captado húmedad resecarlos en horno a 300°C durante 2 horas.La zona de trabajo debe ser cerrada y libre de corrientes de aire.

Realizar INSPECCION VISUAL e INSPECCION CON TINTES PENETRANTES al 100%. Verificar que no existan fisuras en el cordón de soldadura ni en la ZAC.

La temperatura mínima de Precalentamiento recomendada es : 150°C.El precalentamiento mejorará la estructura a formarse en la zona afectada por el calor mejorando las propiedades mecánicas del metal depositado. Esta temperatura debe mantenerse por lo menos a 10 cm. por lado de la junta.

MATERIAL DE APORTE

Según comodidad de

soldeo

PROCESO DE SOLDADURA

NORMA

SMAW Arco Eléctrico Manual

DE CORRIENTE CONTINUA Y AMPERAJE CONSTANTE

INOX 29/9 o EXSA 106 - Diam. 3,25 mm.

AWS E 312-16

SOLDADURA

MAQUINA DE SOLDAR

CARCAZA DE BOMBA 0,30%C - 1,0%Mn - 0.04%P 0,045%S - 0,6%Si

Elementos Residuales 0,3%Cu - 0,5%Ni - 0,5%Cr - 0,2%Mo - 0,03%V

RECONSTRUCCION

60°

2,5 mm

2,5 mm

60°

2,5 mm

altura dela fisura (por determinar)

Procedimiento de Soldadura

MATERIAL BASE : A216 grado WCB DISEÑO DE JUNTACASO FISURA PASANTE CASO FISURA SUPERFICIAL

POSICION DE SOLDADURA

PROCSOL 20000718

AMPERAJE

Invertida (CC; polo +)

70 a 100 A

1.Configurar la Fisura mediante Ultrasonido

5.La junta debe estar limpia y excenta de grasas e impurezas

2. Evaluar la fisura para definir el tipo de junta a preparar3.Eliminar la fisura mediante esmerilado.4.Seguir y verificar la eliminación completa de la fisura mediante tintes penetrantes ópartículas mágneticas

TEMPERATURA DE PRECALENTAMIENTO

POLARIDAD

PREPARACION DEL MATERIAL

La temperatura mínima de Precalentamiento recomendada es : 150°C.El precalentamiento mejorará la estructura a formarse en la zona afectada por el calor mejorando las propiedades mecánicas del metal depositado. Esta temperatura debe mantenerse por lo menos a 10 cm. por lado de la junta.

MATERIAL DE APORTE

Según comodidad de

soldeo

PROCESO DE SOLDADURA

NORMA

SMAW Arco Eléctrico Manual

DE CORRIENTE CONTINUA Y AMPERAJE CONSTANTE

INOX 29/9 o EXSA 106 - Diam. 3,25 mm.

AWS E 312-16

MAQUINA DE SOLDAR

CARCAZA DE BOMBA 0,30%C - 1,0%Mn - 0.04%P 0,045%S - 0,6%Si

Elementos Residuales 0,3%Cu - 0,5%Ni - 0,5%Cr - 0,2%Mo - 0,03%V

RECONSTRUCCION

60°

2,5 mm

2,5 mm

60°

2,5 mm

altura dela fisura (por determinar)

TEMPERATURA DE

INTERPASEALIVIO DE TENSIONES

TRATAMIENTO

POST-SOLDADURAENFRIAMIENTOPOST - SOLDADURAPROCEDIMIENTO

INSPECCION

RECOMENDACIONES

Realizar cordones rectos sin oscilación y con una longitud máxima de 5 cm.

Luego de haber realizado cada cordón se debe efectuar un alivio de tensiones mecánico mediante Martilleo del cordón.

En caso de realizarse una junta en "X" deberan depositarse los cordones alternadamente en la parte superior e inferior de la junta para evitar así el riesgo de deformaciones y concentración de tensiones.Remover la escoria completamente antes de realizar los pases siguientes con escobilla de alambre.

El soldador deberá dominar la técnica de reconstrucción de piezas.

La temperatura entre pasadas debe estar en el rango de 120 - 150 °C .Se debe controlar haciendo uso de lápices térmicos, termocuplas o pirómetros láser.

Al finalizar el soldeo cubrir la carcaza de la bomba con mantas de asbesto, lana de vidrio u otro aislante térmico que este permitido por su empresa.

Luego de finalizado el proceso de soldeo mantener la pieza a 150 °C durante una hora para favorecer la difusión de Hidrogeno al ambiente.

ASISTENCIA TECNICA: EXSA S. A. - DIVISION SOLDADURAS

REQUERIMIENTOS DEL SOLDADOR

La fisura debe ser eliminada completamente de la carcaza, en caso contrario se expandiría nuevamente por el trabajo, causando el mismo problema en poco tiempo. Emplear electrodos secos, de preferencia deben haberse almacenado en hornos luego de abrir la lata de soldadura, si los electrodos hubierán captado húmedad resecarlos en horno a 300°C durante 2 horas.La zona de trabajo debe ser cerrada y libre de corrientes de aire.

Realizar INSPECCION VISUAL e INSPECCION CON TINTES PENETRANTES al 100%. Verificar que no existan fisuras en el cordón de soldadura ni en la ZAC.

Procedimiento de Soldadura

Ensayos no Destructivos - END

Mejora Continua

� Buscar optimizar los recursos para que los trabajos de soldadura sean económicos:

� “Costo vs Beneficio”

� Mediante:

� Mejor aprovechamiento de la mano de obra calificada (organización del puesto de trabajo).

� Empleo de los procesos de soldadura, consumibles y técnicas adecuadas.

� Reducción de los tiempos muertos.

� Capacitación del personal.

� SECUENCIA DE SOLDEO EXITO

Resumen

2

IDENTIFICACIONDEL METAL BASE

3SELECCIÓN DEL PROCESO DE SOLDADURA

4

SELECCISELECCIÓÓN DELN DELMATERIAL MATERIAL

DE APORTEDE APORTE

5

TECNICA DE SOLDADURA

METAL BASE

MAQUINA DE SOLDAR

1

CAUSAS Y MORFOLOGIAS DELAS DISCONTINUIDADES

6

PREPARACIONDEL COMPONENTE

A SOLDAR

COMELVEN C.A.COMELVEN C.A.COMELVEN C.A.COMELVEN C.A.COMELVEN C.A.COMELVEN C.A.COMELVEN C.A.COMELVEN C.A.