optimizaciÓn del plan de mantenimiento · • puede evaluarse sin un banco de historial de fallas...

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OPTIMIZACIÓN DEL PLAN DE MANTENIMIENTO (PMO)

María del Pilar Valderrama S.Julio 29, 2010Colombia

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• Joint Venture entre AMS Group Ltda. y OMCS International• Servicios de Consultoría en Operaciones y Mantenimiento.• OMCS International ha estado en el mercado por más de 15

años.• Desarrolló la metodología de Aseguramiento de Confiabilidad,

PMO2000™• Provee la metodología de PMOptimisation alrededor del

mundo.• Actualmente se trabaja en planta en Australia, Nueva Zelanda,

Holanda, Sur África, Arabia Saudita, Colombia, Filipinas,Indonesia, USA, UK, Chile, Taiwan, Rusia y otros.

• El material de entrenamiento esta escrito en Chino, Indonesio yEspañol.

QUIENES SOMOS

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QUIEN SOY

Pilar Valderrama

• Experiencia en la implementación de PMO2000TM endiferentes tipos de industria en Colombia, América Latina yAustralia

• Certificada como instructora y facilitadora de PMO2000TMpor OMCS International (Australia)

• Certificada como Profesional en Reducción de Inventarios(ICR) por Initiate Action (Australia).

• Profesional especializada con más de 5 años de experienciaen el desarrollo, facilitación e implementación de nuevasestrategias de mantenimiento, e implementación de lanorma ISO 9001 ‐ 2000.

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Entendimiento del dilema basándose en la información, es un buen 

comienzo

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Algunos ejemplos de pérdidas de alto nivel

• Pérdidas por utilización o uso también incluyen:– Mejoras o modificaciones,

– Equipos no requeridos para producción, 

– Equipos en transito o en cambio de línea de producción,

– Equipo bajo mantenimiento planeado, y / o 

– Equipo ha fallado y esta siendo reparado o funcionando a tasa reducida. 

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Algunas definiciones… Categorías de Mantenimiento...

• Mantenimiento Planeado– Mantenimiento Predictivo– Mantenimiento Preventivo

• Mantenimiento de Fallas– Falla Esperada – No Mantenible 

• Fallas que han sido evaluadas como “Mantenimiento no programado”

– Falla Inesperada – Mantenible • Fallas que habrían podido ser prevenidas o previstas. 

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Tiempo 

Total

Algunas definiciones… Categorías de Mantenimiento...

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TiempoTotal

Falla Esperada – No Mantenible

Algunas definiciones… Categorías de Mantenimiento...

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Falla Esperada ‐ NM

Mantenimiento Planeado

Pérdida de Capacidad Inherente

Algunas definiciones… Categorías de Mantenimiento...

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TotalTime

Falla Esperada ‐ NM

Mantenimiento Planeado

Falla Inesperada ‐Mantenible

Tiempo Disponible

Pérdida de Capacidad Inherente

Pérdida de Capacidad por Mantenimiento

Algunas definiciones… Categorías de Mantenimiento...

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TotalTime

Algunas definiciones… Categorías de Mantenimiento...

Falla Esperada

Mantenimiento Planeado 

Falla Inesperada

Tiempo DisponibleNivel de Desempeño Inherente

Pérdida de Capacidad Inherente

Pérdida de Capacidad por Mantenimiento

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CICLO VICIOSO DE MANTENIMIENTO REACTIVOTM

Incremento delBacklog  / Overdue

PM es ignorado

Mantenimiento “ApagaIncendios”

Más trabajo repetitivo

Recursos consumidospor las fallas

Más fallas prevenibles

Reducción de recursos / presupuesto

Baja de la moral

Caída de los estándares

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TÁCTICAS PARA ROMPER EL CICLO

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• La respuesta está en mejorar la efectividad de los equipos y las personas.

– Esto se puede lograr con el aseguramiento de quecada tarea de PM (Mantenimiento Planeado) seacosto efectiva y tenga valor agregado para laorganización…

SOLICITAR MÁS PERSONAL, NO ES LA SOLUCIÓN

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BASE CONCEPTUAL

OPERACIÓN SEGURA: Control de ventanas de operación eintegridad

• El cumplimiento del procedimiento de operación de lasplantas, asegura el control de las ventanas operativas eintegridad de los equipos y por ende asegura su disponibilidadpara el proceso.

• Es requerido que el operador este en capacidad en cuantocompetencias y comportamientos, de reconocer cambios enlos componentes (ruidos y vibraciones extrañas, desgastes,fugas, desajustes, etc.) ‐ Operador Mantenedor.

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BASE CONCEPTUAL

MANTENIMIENTO OPORTUNO Y DE CALIDAD:

• Implementar un plan sistemático de monitoreo de condiciónde equipos y proceso.

• Asegurar la documentación y seguimiento de los correctivosque se generan a raíz de un preventivo / predictivo.

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Antes de  PMO

Después de PMO

Mtto Correctivo Mtto Preventivo

Disponibilidad

Nivel Óptimo de Recursos

Mtto Correctivo

Disponibilidad

Nivel Óptimo de Recursos

Mtto Preventivo Mtto Predictivo / Insp.

Enfoque en Monitoreo de Condición

BASE CONCEPTUAL – PMO

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Estrategia de Mantenimiento% Cambio en Disponibilidad

Disponibilidad % Reducción de Paradas

Reactivo 83,5% 0,0%

Sólo Planeación + 0,5% 

Sólo Programación + 0,8% 

Sólo Preventivo / Predictivo ‐ 2,4% 

Las tres estrategias + 5,1%  88,6% 30,9%

Más eliminación de fallas (RCA) +14,8%  93,3% 89,7%

P&SCMMS

PMO / RCM

RCA RIM

RELACIÓN ENTRE LOS CUATRO PROCESOS WINSTON LEDET 1994

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QUÉ ES PM OPTIMISATION?

• PM Optimisation es un proceso que se basa en losprincipios de RCM (Reliability Centered Maintenance –Mantenimiento Centrado en Confiabilidad) pararacionalizar los programas existentes de mantenimiento,historial de fallas y otra información técnica y eliminardefectos.

• Inicia con

– El programa de mantenimiento existente para losactivos en uso, o

– Un programa de mantenimiento para equipossimilares operando en otras plantas.

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RCM & PMOPTIMISATION SON MÉTODOS DE ANÁLISIS QUE...

• Determinan las acciones efectivas de mantenimiento y sus frecuencias adecuadas para cualquier activo físico.

• Buscan tareas de mantenimiento por condición en cambio de por overhaul.

• Consideran modificaciones cuando el mantenimiento preventivo no es apropiado.

• Son procesos auditables en su totalidad.• Los dos procesos dan como resultado el mismo programa de mantenimiento.

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PM OPTIMISATION (PMO) INICIA CON LAS TAREAS DE MANTENIMIENTO EXISTENTES…

Tareas / Actividades / Plan de Mantenimiento

Historial de Fallas, Documentación técnica, Experiencia

Nuevas tareas / Actividades / Plan de Mantenimiento

Revisión & Modificaciones

Nueva Estrategia de Mantenimiento

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RCM TOMA TIEMPO PORQUE....

• Inicia con una hoja en blanco ignorando el programa de mantenimiento existente. 

• Toma mucho tiempo (30%) del análisis definiendo funciones.

• Analiza posibles modos de falla, cuando sólo el 20% de ellos se les puede aplicar un PM costo efectivo

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PMO OBTIENE LOS MISMOS RESULTADOS EN UN 1/6TH DEL TIEMPO PORQUE....

• Inicia con el programa, historial de fallas e información técnica.

• Se completan los análisis funcionales mucho más rápido.

• Se capturan los modos de falla a los que se les puede aplicar mantenimiento sin tener que analizar absolutamente todo.

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METODOLOGÍA – JUSTIFICACIÓNPMO – RCM: ENFOQUE Y RESULTADOS

RCMFunciones y 

Fallas Funcionales

RCM  ‐ Todos las Fallas se analizan

PMOPlan Mtto ActualHistorial de fallas

Documentación Técnica

PMO Grupo de fallas a analizar

Modos de Falla Prevenibles

El mismo programa de 

Mantenimiento

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Análisis de Costos, Rapidez y Beneficios…

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• Algunas tareas están duplicadas. 

• Muchas tareas son intrusivas o basadas en tiempo mientras que deberían ser basadas en condición. 

• Algunas tareas no son efectivas. 

• Tareas muy frecuentes o muy tarde.

• Existen fallas prevenibles que                                              requieren rutinas de PM o eliminación de defectos.

• No hay seguimiento a las razones por las cuales se realiza el mantenimiento.

Lo que se puede mejorar en su Programa de Mantenimiento actual…

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COMO FUNCIONA PMO2000TM

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El proceso de PMO comprende nueve pasos… 

• Paso 1 Recopilación de Tareas• Paso 2 Análisis de Modos de Falla (FMA)• Paso 3 Racionalización y Revisión del FMA• Paso 4 Análisis Funcional (Opcional)• Paso 5 Evaluación de Consecuencias• Paso 6 Definición de la Política de Mantenimiento• Paso 7 Revisión y Agrupación• Paso 8 Aprobación e Implementación• Paso 9 Programa Dinámico

METODOLOGÍA – PASOS PMO

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Se deben recopilar en un solo lugar todas las tareas de mantenimientoque están siendo ejecutadas a los equipos a analizar, ya sean formales oinformales

Sistema de Administración

de Mantenimiento.

Rondas de Operadores. Rondas de

Monitoreo por Condición

Programación de

Contratistas.

Rondas de Lubricación

Manuales de Fabricantes.

Procedimientos Estándar de Operación

Memoria y Tradición

PASO 1 ‐ RECOPILACIÓN DE TAREAS

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Elaborar una lista de los modos de falla que están siendo atacados por lastareas del plan de Mtto

PASO 2 ‐ ANÁLISIS DE MODOS DE FALLA (FMA)

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Agregar otros Modos de Falla dominantes

PASO 3 ‐ RACIONALIZACIÓN Y REVISIÓN DEL FMA

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PASO 4 – ANÁLISIS FUNCIONAL

Listar las funciones que se pierden con cada Falla.

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Evaluar si el Modo de Falla es evidente u oculto y cual será lael efecto y consecuencia.

PASO 5 ‐ EVALUACIÓN DE CONSECUENCIAS

Oculta Evidente

Pérdida OperacionalRiesgo Sólo $$ de 

Reparación

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Las consecuencias de las fallas se dividen en dos grupos: 

OCULTAS

Fallas que no pueden ser detectadas por el

operador bajo circunstancias normales

EVIDENTES

Fallas que pueden ser detectadas por el

operador

CONSECUENCIAS DE LAS FALLAS

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CONSECUENCIA DE FALLAS OCULTAS

•No puede ser detectada por el operador bajo  circunstancias normales y, 

•Es oculta a menos que una de estas dos cosas ocurra:• Alguna otra falla ocurre, o •Una tarea de búsqueda de fallas es ejecutada.

•Deben aparecer al menos dos fallas antes de que la falla oculta pueda identificarse.

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FALLAS OCULTAS

• Las fallas ocultas están asociadas a equipos de protección que no son de falla segura.

• Las fallas ocultas por lo general tienen varios modos de falla; algunos son ocultos y algunos son evidentes.

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Oculta Evidente

Monitoreo de Condición

Reacondicionamiento

Sustitución cíclica

Búsqueda de Fallas

Sustitución cíclica Sustitución cíclica Sustitución cíclica

Modificación Modificación o No PM

Modificación o No PM

Pérdida OperacionalRiesgo Sólo $$$ de 

Reparación

Monitoreo de Condición

Monitoreo de Condición

Monitoreo de Condición

Reacondicionamiento Reacondicionamiento Reacondicionamiento

Modelo SAE JA‐1011

PdM

PV..

PASO 6 ‐ DEFINICIÓN DE LA POLÍTICA DE MANTENIMIENTO

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SELECCIÓN DE LAS NUEVAS TAREAS DE LA ESTRATEGIA

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SELECCIÓN DE TAREAS PARA MODOS DE FALLA EVIDENTES

• Hay tres estrategias de mantenimiento para mitigar o eliminar los modos de falla evidentes: 

– Monitoreo de Condición (Mantenimiento Predictivo)

• Intervalo determinado por el intervalo PF.

– Reemplazo o reparación programada (Mantenimiento Preventivo)

• Intervalo determinado por la vida segura o vida útil.

– Llevar a falla

• Donde las fallas son aleatorias e impredecibles, o 

• El costo del PM es mayor que el costo de la falla.

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MONITOREO DE CONDICIÓN

• Usualmente no es intrusivo y puede realizarse con el equipo en línea

• Por lo general es económico 

• Maximiza la vida del activo 

• Puede ejecutarse independientemente del patrón de la falla 

• Puede evaluarse sin un banco de historial de fallas

• No es siempre costo efectivo, y  

• No se pueden usar para todas las fallas… sólo para aquellas que nos dan algún tipo de aviso.

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TIEMPO 

Mínima condiciónaceptable

CO

ND

ITIO

N

Comienza la degradaciónP ‐ falla Potencial

( momento en que la falla se puede detectar )

F ‐ falla Funcional( el ítem fallo )

Intervalo P ‐ F (anticipación a la falla)

PdM – Inspector – Especialista(Vibraciones, termografía, 

MCA, otras)

PdM – BásicoProducción

(Menores a Dos Meses)Fallas aleatorias

ENFOQUE EN LAS TAREAS PREDICTIVAS BÁSICAS Y ESPECIALIZADAS

Avisos de Condición (cambios de parámetros)

Súbitas / Inesperadas

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REPARACIÓN O CAMBIO PROGRAMADO – PREVENTIVO 

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Probabilidad Condicional de Falal

Edad

Este punto es el límite de edad o desgaste total del componente… Deben cambiarlo lo más pronto posible, hijos!!

Los intervalos de los preventivos se basan en la vida útil de los componentes

Vida útil

INTERVALOS DE TAREAS PREVENTIVAS

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Selección de las tareas óptimas y aseguramiento del enfoque hacia el monitoreo de condición, minimizando el mantenimiento intrusivo.

PASO 6 ‐ DEFINICIÓN DE LA POLÍTICA DE MANTENIMIENTO

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SELECCIÓN DE TAREAS SEGÚN EL TIPO DE FALLA

La falla puede ser prevenida cambiando el componente antes de la 

falla(PM)

La falla puede ser prevenida cambiando el componente antes de la falla – tiempo de cambio 

determinado por el patrón de falla o su 

condición (PM – CBM)

No hay forma de saber cuando ocurre la falla(RTF ‐Modificación)

La falla puede ser prevenida con monitoreo 

de condiciones, cambiando el 

componente antes de la falla(CBM)

Imprevistas o Súbitas Gradual o Incipiente

Velocidad de Deterioro

Aleatorias

Relacion

adas con

 la 

Edad

Patrón

 de Falla

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Se agrupan las tareas de mantenimiento porespecialidad responsable y frecuencias, y se revisan losresultados del análisis para establecer los medioseficientes y efectivos para asegurar que la política demantenimiento este alineada con los objetivos tanto demantenimiento como con los de producción.

PASO 7 REVISIÓN Y AGRUPACIÓN

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PASO 8 APROBACIÓN E IMPLEMENTACIÓN

Se debe obtener la aprobación del personalindicado, se decide que más se necesita para iniciarla implementación de las recomendaciones ycompletar el proceso

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PASO 9 PROGRAMA DINÁMICO

Asegurar que el programa de mantenimiento que seha revisado se completa a tiempo, revisar las fallasde los equipos y adoptar las herramientas deIngeniería de Confiabilidad apropiadas para acelerarla tasa de mejoramiento.

Se entrega la estrategia de mantenimientooptimizada a el proceso de Planeación yProgramación para su implementación yseguimiento.

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PMO SE ENFOCA EN TODAS LAS PÉRDIDAS

100%

0%Jun JunEne

50%

Mejora sostenible

Ene

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Mejora Continua

Sostenibilidad

Implementado

Utilizando

Entendiendo

Cumpliendo

Instalando

Concientizando

Cambio de Comportamiento

Cambio de Actitud

Cambio de Procedimientos

Desarrollando

El mayor beneficio de la implementación de esta metodología, es el Cambio de Actitud del personal de su organización, lo cual se reflejara en todos los 

indicadores de negocio.

BENEFICIOS Enfoque Confiabilidad Humana

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PASO 9 PROGRAMA DINÁMICO

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FACTORES DE ÉXITO

Compromiso Gerencial

Programa de trabajo

Enfoque centrado en las causas

de los resultados

Transparencia

Interés hacia la mejora continua.

Divulgación de Resultados

Visión Realista

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Las teorías modernas de mantenimiento existenhace mas de 30 años

• Mantenimiento preventivo, Planeación yProgramación, Gestión del trabajo, CCMS / EAM /MRO• Mantenimiento Predictivo• Análisis de Causa Raíz• Análisis de modos y efectos de fallas• Mantenimiento Centrado en Confiabilidad

FACTORES DE ÉXITO

Fuente: “Out of Crisis” W. Edwards Deming; 

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Muchas empresas no han experimentado los beneficios reales de estos programas

• Porque no los han Implementado• Porque no se alinearon con las metas de la empresa • Porque las directivas no tiene claro su rol en confiabilidad

Fuente: “Out of Crisis” W. Edwards Deming; 

FACTORES DE ÉXITO

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• Un camino hacia la transformación 

• No hay métodos definitivos ni únicos

• Respeto a los demás

• Requiere gerenciamiento activo

Fuente: “Out of Crisis” W. Edwards Deming; 

FACTORES DE ÉXITO

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Actitud y Compromiso

CLAVE DEL ÉXITO

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Gracias

pilar.valderrama@amsgroup.com.co

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