metodo de implementacion mejora

Visita Puente Piedra Área técnicaInspecciones– Seguridad Industrial – Calidad

Análisis de Mejoras

Carlos Manuel Pariona

Inspecciones Revisadas

Calidad

Seguridad

Inspección de Seguridad Industrial y Calidad

• La visita tomada el día 17/06/13 en Dynaflux sede Puente Piedra , se identificaron algunos riesgos las cuales pueden ser analizadas y evaluadas para prevenir los accidentes.

Nivel de

Riesgo

Conexiones de interruptores de luz mal definidos (Dentro de las Duchas)

Conecciones de alumbrado sueltos(Alm. Herramientas)Conexiones de cables sueltos

Inspecciones de Seguridad

Descripciones

Cables regados por el sueloMesa de trabajo en desordenConexiones de celulares en tomacorrientes para el uso del área No hay linea de seguridad definidas para el transitoExtintores mal colocados ( Vencidos y Vacios)

Nivel de

Riesgo

No existe zona de despacho y recepcion (Equipos ubicados en toda el area)

Desechos de basuras mal gestionada(Tachos de Basuras por colores)Ingreso de Almacen debe ser por personas autorizadasFijar en lugares delimitados los carros Hidraulicos(patos)Falta de Cultura de cuidado de energia, medio ambiente e Implemento de seguridad

Inspecciones de CalidaDescripciones

Mala distribucion del area

Desorden del area en general ( Aplicación de las 5's)

Soluciones

Diagrama Causa Efecto

Baja ProductividadEn Pte. Piedra(Dynaflux)

Maquinas

Medio Ambiente

Persona

Desorden

EQ. Reparar

Distribución del Área

Equipos por entregar

No existe reglas, compromiso y supervisión

Faltan Etiquetar, enumerarHerramientas

Clasificar los andamios para Herramientas

Espera de ser entregado

Falta de tecnicos

En espera

No Hay personal de limpiezaNo hay control limpieza

No Control de desechos

MQ. Olvidadas

Falta de compromiso del Orden

No existe un método de trabajo por procesos designado

Compromiso de la Gerencia

Metodo

Implementar nuevas Filosofias y metodologiasFalta de Comportamiento

seguro de las actividades

Vías BloqueadasControl de Desechos

No hay política de colores

Análisis de MétodoDe Estudio y Moviemientos

No uso de EPPs Incomodidad

Prestan a compañeros

Asignar responsabilidadesAl brindrar herramientas

Responsabilidad de Limpieza

No hay supervisión ni control

Falta de capacitaciónDe nuevas metodologias

Ausencia de Líder

Ubicación de Equipos y materiales no designados

Almacén no tiene mucha capacidad

Buenas practicas de ensamblajeFalta de ordenar el lugar de trabajo

Diagrama de Causa Efecto

Almacenaje de otras materiales diversos

Análisis Causa EfectoTotal %

15 16%Clasificar los Andamios por Herramientas 5No existen Reglas , compromiso y Supevicion 5Falta etiquetar Enumerar Herramientas 5

5 5%Espera de ser entregrado 5

3 3%Falta de Tecnicos 1En espera 2

2 2%

8 9%No hay control de desechos 4No hay control de limpieza 4

4 4%Falta ordenar el Lugar de trabajo 4Falta de Compromiso del Orden 4

5 5%Ausencia de Lider 5

9 10%No existe un metodo de trabajo designado 4Ubicaciion de equipos y materiales no designados 5

3 3%No hay politicas de colores 3

5 5%3 3%

3 3%4 4%6 7%

Prestan a compañeros 3Incomodidad 3

4 4%5 5%4 4%4 4%

Total 92 100%

Implementar nuevas filosofias y metodologiasAnalisis de metodo de estudio y movimientoAsignar responsabilidades al brindar herramientas

Distribucion del Area

Control de desechos

Compromiso de la gerenciaAlmacen no tiene mucha capacidad

Responsabilidades de LimpiezaFalta de comportamiento seguro de las actividadesNo Uso de EPPs

Medio Ambiente

Metodo

MaquinasValor del 1

al 5

Almacenaje de otras materiales diversos

Buenas Practicas de ensamblaje

Falta de capacitacion y nuevas metodologias

Personas

Desorden

Equipos por entregar

Equipos Por Reparar

Maquinas Olvidads

No hay Personal de Limpieza

Grafica de Indicadores

Ind(%)0%

2%

4%

6%

8%

10%

12%

14%

16%

18%16%

10%9%

7%5%5%5%5%

4%4%4%4%4%3%3%3%3%

2%

DesordenDistribucion del AreaNo hay Personal de LimpiezaNo Uso de EPPsEquipos por entregarFalta de capacitacion y nuevas metodologiasCompromiso de la gerenciaImplementar nuevas filosofias y metodologiasBuenas Practicas de en-samblajeFalta de comportamiento seguro de las actividadesAlmacenaje de otras materiales diversosAnalisis de metodo de estudio y movimientoAsignar responsabilidades al brindar herramientasEquipos Por RepararControl de desechos

Acciones en base a Porcentajes

Ind(%) Acciones a Implementar1 Desorden 16% Metodologia 5s2 Distribucion del Area 10% Metodologia 5s Layout3 No hay Personal de Limpieza 9% Designar Responsabilidades Limpiezas a tecnicos o Contratar4 No Uso de EPPs 7% Asignar a un supervisor5 Equipos por entregar 5% Coordinar con el cliente para ser removidos o buscar lugares 6 Falta de capacitacion y nuevas metodologias 5% Implemenar nuevas metodologias con seguimientos7 Compromiso de la gerencia 5% Hacerles entender lo importante de las herramientas de calidad8 Implementar nuevas filosofias y metodologias 5% Metodologia 5s - Demarcar lineas de Seguridad y Dp9 Buenas Practicas de ensamblaje 4% Manejo eficiente de materiales e insumos y Orden al trabajar

10 Falta de comportamiento seguro de las actividades 4% Usar EPPS, herramientas que aseguren el cuidado del trabajador11 Almacenaje de otras materiales diversos 4% Buscar nuevos espacios o Tratar de despacharlo rapidamente12 Analisis de metodo de estudio y movimiento 4% Toma de tiempos para reduccion de actividades13 Asignar responsabilidades al brindar herramientas 4% Herramienta entregada al tenico se hace responsable en ordenar 14 Equipos Por Reparar 3% Tratar de analizar un cronograma para poder realizar todas las tareas15 Control de desechos 3% Manejo de Reduccion, Reutilizacion y Reciclaje16 Almacen no tiene mucha capacidad 3% Ordenar,Analizar areas disponibles y Reubicar17 Responsabilidades de Limpieza 3% Dar responsabilidades de limpieza periodicamente18 Maquinas Olvidads 2% Tratar de buscar un espacio o comunicar al cliente

Principales Causas

Temas Básicos para la Mejora• Calidad

• 5’s - Layout – Distribución eficiente del Área

1 - Distribución del Área – Tabla relacional de Actividades

LineasA 4E 3I 2O 1UX

Absolutamente necesariaEspecialmente ImportanteImportanteOrdinariaSin ImportanciaNo deseable

A Absolutamente necesarioE Especialmente importanteI ImportanteO Proximidad ordinaria OKU InsignificanteX No deseable

2. Designar Responsabilidades

Resposables1 Todos Rotativos2 Tecnico 13 Tecnico 24 Tecnico 35 Tecnico 4

Actividad

Ponga la basura cualquier material que fue removido de su lugar de almacenamiento de asignaciónTome palets vacíos fuera del área y guárdelo en un lugar adecuado.Mover los a lugares cercanos para envio o recepcionCero Basura según sea necesario al final de cada turno

Barrer toda el área al final del turno

BarrerBotar

BasuraFin Horario Fin Horario

Lunes Tecnico 1 Tecnico 6Martes Tecnico 2 Tecnico 7Miércoles Tecnico 3 Tecnico 8Jueves Tecnico 4 Tecnico 9Viernes Tecnico 5 Tecnico 10

Horario de Rotacion

Auditar.

3. Delimitar Zonas de Seguridad• Zonas Seguras• Uso de EPPs • Iluminación• Trasporte, Manejo de Equipos y

materiales• Líneas de Seguridad(delimitar)