diapositivas de procesos materiales ferrosos

METALES FERROSOS

Integrantes:1. Daniela

Bocanegra2. Víctor

cabas3. Jalker Effer4. Francisco

Vargas5. Lourdes

Zabaleta

METALES

FERROSOS NO FERROSOS

Básicamente los metales ferrosos son los aceros que tienen un porcentaje de carbono en su composición. Según el porcentaje se dividen en dos grupos:

QUE ES UN METAL FERROSO?

Aceros (con un

porcentaje menor al de 1,98 % de carbono)

Fundiciones (con un

porcentaje mayor al de 1,98 % de carbono

12

Se denomina fundición al proceso de fabricación de piezas, comúnmente metálicas consistente en fundir un material e introducirlo en una cavidad, llamada molde, donde se solidifica.

FUNDICION

El proceso tradicional es la fundición en arena, por ser ésta un material refractario muy abundante en la naturaleza y que, mezclada con arcilla, adquiere cohesión y molde habilidad sin perder la permeabilidad que posibilita evacuar los gases del molde al tiempo que se vierte el metal fundido.

Las materias primas (o bien mineral de hierro o chatarra férrea, según el proceso) son convertidas en acero fundido. El proceso a base de mineral de hierro utiliza un alto horno y el proceso con la chatarra férrea recurre a un horno de arco eléctrico.

ACEROS

¿ COMO SE FABRICA?

el arrabio se solidifica mediante moldeo en una máquina de colada continua.Se obtiene así lo que se conoce como productos semiacabados. Pueden ser desbastes, si presentan un corte transversal rectangular, o blooms o palanquillas, si tienen un corte transversal cuadrado. Son los formatos que se utilizan para formar el producto acabado.

DE LA SIGUIENTE MANERA

La planta de sinterización es donde se prepara el mineral de hierro:

Se machaca el mineral de hierro y se calibra en granos que se "sinterizan", o se aglomeran

PASO 1

El alto horno es donde el hierro se extrae del mineral de hierro. El mineral sólido y el coque se introducen en el horno desde arriba, mientras que una corriente de aire muy caliente (1.200° C) que proviene de abajo causa la combustión del coque, que prácticamente está compuesto por puro carbón. Se obtiene monóxido de carbono, que "reduce" el óxido de hierro al eliminar el oxígeno, y separa así el hierro. El calor creado por la combustión hace fundir el hierro y la ganga (agregado de componentes en un mineral) en un líquido. La ganga, que es más ligera, flota en la superficie del hierro fundido, llamado "arrabio".

PASO 2

El coque es una sustancia combustible obtenida por la destilación en seco (gasificación de los componentes indeseables) de carbón en un horno de coque.

PASO 3

El convertidor de oxígeno es donde el arrabio se convierte en acero.

El arrabio fundido se vierte sobre una capa de chatarra férrea. Las sustancias indeseables, como carbón y residuos, se queman mediante inyecciones de oxígeno puro, para producir acero bruto.

PASO 4

La materia prima que se introduce en el horno puede ser chatarra seleccionada sin tratar (piezas de máquinas viejas, por ejemplo), o puede ser entregada como chatarra seleccionada, machacada y calibrada con un contenido mínimo en hierro del 92%. La chatarra se funde en un horno de arco eléctrico.

PASO 5

Afinado (descarburación) e inclusión de aditivos químicos.

Estas dos operaciones ocurren en un contenedor cerrado al vacío. El acero se hace girar entre la cuchara de afinado y el contenedor mediante argón, un gas neutro.

PASO 6

Se ve aquí la escoria que está siendo colada. El acero fundido se vierte continuamente en un molde sin fondo. A medida que es estirado, el acero entra en contacto con la superficie interior del molde, enfriada por agua, y empieza a solidificarse.

PASO 7

Transformación de los formatos en productos acabados: Aquí, un desbaste colado está siendo convertido en una chapa fina. El desbaste se recalienta primero en un horno. Se vuelve así más maleable, lo que facilita los procesos de trefilado y conformado. A continuación el formato pasa a través de los cilindros de la unidad para "reducirlo", o hacerlo progresivamente más delgado.

PASO 8

Para los metales con un porcentaje menor de 0.45 % de carbono, estos son sometidos a un proceso de cementación, consiste en el baño del material con algún elemento químico (ósea la aleación) para llegar a las características deseadas

Para los metales con un porcentaje mayor al de 0.45% de carbono, se los somete a un proceso llamado templado que consiste en elevar el metal a altas temperaturas y bajar la misma bruscamente, eso le permite que adquiera una dureza extrema

PROCESOSO DE CEMENTACION

Y TEMPLADO

Los metales no ferrosos son aquellos que incluyen elementos metálicos y aleaciones que no se basan en el hierro

METALES NO FERROSOS

ALUMINIO MAGNESIO

COBRE

NIQUEL ZINC

ENTRE OTROS

El aluminio y el magnesio son metales ligeros y por este motivo se usan frecuentemente para aplicaciones de ingeniería, el aluminio se encuentra principalmente en tierra y el magnesio en el mar, pero aunque es un material abundante es difícil de extraer.

El magnesio es un material que se caracteriza por ser el más ligero de los metales estructurales, pero tiene a oxidarse fácilmente y es altamente inflamable

ALUMINIO Y

MAGENESIO

ALUMINIO MAGNESIO

El cobre es uno de los metales más conocidos por los seres humanos desde la antigüedad, en la antigüedad se podía encontrar el elemento en forma pura, pero ahora es difícil encontrarlo en depósitos naturales, ahora se extrae principalmente de sulfuros

COBRE

Este elemento es similar al hierro en varios aspectos: es magnético y su módulo de elasticidad es prácticamente el mismo para el hierro y el acero. Difiere del hierro en que es más resistente a la corrosión y las propiedades de sus aleaciones a altas temperaturas son generalmente superiores.

NIQUEL

El zinc se destaca por ser un material con un punto de fusión relativamente bajo lo cual lo hace atractivo como un metal de fundición y al igual que el Níquel sirve de recubrimiento para otros metales para evitar corrosión, generalmente se utiliza el termino galvanizado cuando se aplica zinc sobre otro material.

ZINC

MUCHAS GRACIAS!!!!