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8/20/2019 302582_3_ Momento 5
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CONTROL DE CALIDAD
MOMENTOS CINCO
ELABORADO POR:
DUMAR ROMERO MENDOZA
CÓDIGO: 9506693
FABIO ERNESTO URBANO RUIZ
CÓDIGO.10291632
NELSON ARMANDO CHAPARROCÓDIGO: 9.636.215
JOSE LEONEL CULMAN
CÓDIGO: 10188495
GRUPO:
302582_3
TUTORA
ANDREA ISABEL BARRERA SIABATO
PROPUESTA DE HERRAMIENTAS ESTADÍSTICAS Y NO ESTADÍSTICAS
UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA
UNAD
ESCUELA DE CIENCIAS BÁSICAS TECNOLOGÍA E INGENIERÍA
1 de Diciembre 2014
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INTRODUCCIÓN
El grupo colaborativo plantea una discusión sobre los resultados de las gráficas de
control y diagrama de Pareto, donde cada uno de los integrantes a través de sus
conocimientos plantea la objetividad de los resultados obtenidos en las gráficas. Para
conocer como se está comportando actualmente el proceso se hará un análisis de
las gráficas para conocer, las situaciones de desvió, mostradas en cada una de las
gráficas, además se analiza él porque del comportamiento de algunos gráficos de
control por atributos. Como la situación mostrada por las gráficas de control no es
nada alentadora para la empresa la cascarita se ha procedido a encontrar
soluciones para detener el descontrol de la producción es así como, hemos propuesto
realizar un análisis a través del conocido sistema de Mapeo o OLP, con el cual se
busca definir de una vez por todas cada una de las causas del problema de calidad
en el producto y proceso. Aquí una vez se ha establecido o conocido las razones sepropone un plan optimización y de redireccionamiento del proceso, que luego de
haber alcanzado los estándares de calidad se seguirá con un plan de mejora continua
o kaizen evitando de una vez por todas el problema actual. Dentro de este proceso de
optimización se propone un plan de muestreo que traerá beneficios de mejoramiento
del proceso y mejor calidad del producto, este proceso se basara en el muestreo de
aceptación por atributos y el uso de la curva de características operativas para aceptar
o rechazar lotes.
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OBJETIVOS
Objetivo General.
La meta de este trabajo es realizar un análisis de los resultados obtenidos a travésdel desarrollo de las gráficas de control y demás gráficos. Tras un el análisis y
conociendo los resultados arrojadas por estas procederemos a realizar un propuesta
de mejora del proceso de empacado de arroz y el control definitivo del proceso.
Situación que se debe desarrollar a través de la aplicación del mejoramiento continuo,
teniendo en cuenta herramientas como la implementación de un plan de muestreo
continuo que nos permita conocer la variabilidad del procesos a través del movimiento
de la calidad del producto.
Objetivos Específicos
Discutir sobre cada uno de los resultados de los gráficos, donde cada uno de
los integrantes se va observar si los gráficos en realidad muestran el problema que
se viene presentando en la empresa cascarita.
Realizar un análisis de cada una de las gráficas obtenidas, analizando sus
resultados.
El grupo colaborativo analizara la situación a través de los resultados de los gráficos
realizados y propondrá un plan para mejorar para el proceso. Buscando las causas
de la mala calidad del producto.
Cada uno de los integrantes propondrá en plan de muestreo, que luego a través deuna discusión se construirá el más idóneo para la empresa.
Con el plan de muestreo realizar la curva de característica operativa.
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DISCUSIÓN DE RESULTADOS DE LAS GRAFICAS
GRÁFICOS DE CONTROL POR VARIABLES POR X-R
Observando y analizando los gráficos de control por variables X-R son acertados almostrarnos el problema de calidad que se el proceso. Ya que hay una gran cantidad
de los puntos están fuera de los limites de control tanto en el límite superior como
por el inferior Los resultados nos demuestra cómo las bolsas en su gran mayoría,
tienen desviaciones en el peso y como sabemos el estándar de calidad en este caso
está fijado en 1000 gramos permitiéndose pequeñas desviaciones, pero en este caso
el producto que está produciendo la empresa no cuenta con las características de la
calidad para satisfacer al cliente.
Se observamos el grafico de rangos podemos ver existe una diferencia de más de 80
gramos entre las bolsas de mayor y las de menor peso, en este caso tenemos queexiste bolsas con pesos inferiores a 950 gramos si lo comparamos con grafico x,
esto representa enorme problema para empresa ya que el proceso está perdiendo
completamente la calidad del producto.
GRÁFICOS DE CONTROL POR VARIABLES X-S
Para nosotros los gráficos de control por variables X-S, muestran mucho más claro
el problema que tiene el proceso de empacado de arroz ya que en el grafico X
podemos observar como sus límites están más cerrados y hay gran cantidad de puntos
fuera del límite de control superior, esto demuestra el gran problema que tiene laempresa para producir bolsas con el peso estándar adecuado de 1000 gramos por
bolsa. El grafico de la desviación estándar nos muestra unas muestras con una
fuerte desviación estándar en entre ellas y con relación al estándar establecido para
el peso de bolsa de un kilogramo.
GRÁFICOS DE CONTROL POR ATRIBUTOS
Gráfic o p y Np
Los gráficos P y Np gráficos por atributos nos muestran resultados que si
detuviéramos analizarlos diríamos que el proceso está bajo control o la calidad del
producto no tuviera desvíos. Pero este problema se debe principalmente a que los
gráficos de control por atributos funcional cuando las muestras son grandes por
encima de las 50 unidades por muestra y en este caso es una muestra bastante
reducida.
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GRÁFICO DE PARETO .
El grafico de Pareto nos muestra un resultado acorde con los datos suministrados, acá
se puede comprobar que el 76 de los problemas detectados con los empaques caucho
que protegen los rodantes de los extremos de la banda transportadora están
originando el 80% de los problemas que han dañado la calidad de empacado de
las bolsas. En conclusión el grafico muestra perfectamente los problemas detectados
en su justa proporción
EL ANÁLISIS DE LAS GRÁFICAS
Grafico X
Análisis
Grafico X usando la configuración X-R: Podemos analizar en este grafico que elproceso de empacado tiene fuertes desvíos en la calidad del proceso y por siguiente
el producto , que en este caso es el tema que estudiamos pero la causa es el problema
que se viene presentando es el problema en el proceso. Estudiando el grafico se
910
920
930
940
950
960
970
980
990
1000
1010
1020
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29
M e d i a M u e s t r a
l
Gráfico de control por variables para elcontrol del peso de las bolsas
Promedio de muestra.
Promedio de muestra. LIC
Promedio de muestra. LC
Promedio de muestra. LSC
-
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puede ver claramente que por lo menos el 30% de las bolsas calculados a través de
las medias muéstrales sobre pasa el límite superior y un porcentaje mayor esta sobre
el limite o muy cerca , esto no quiere decir que el proceso esta alta mente
descontrolado. Ya que no hay punto cerca o encima del límite central excepto que está
cerca. Por el límite inferior la situación no es menor por este lado tenemos unos
fuertes picos que sobrepasan el límite de control en gran forma estos elementos
representan cerca del 27% de las bolsas muestreadas. En total sería un 57% de la
producción totalmente fuera de control, y el resto muy cerca de estar en la misma
situación. Por lo tanto necesario parar la producción de inmediato. Para superar el
problema mediante calibración de equipos y capacitación del recurso humano y
contratación de más empleados para bajar la sobre carga las empacadoras manuales.
Grafico R
Análisis
Gráfico de rangos. Nos muestra la amplitud y un gran porcentaje de variación enel peso de las bolsas es bastante marcado, llegando el día 6 a tener un diferencia
de 82 gramos en la muestra, igualmente el día 27 nos muestra una gran diferencia, si
por ejemplo aplicamos las muestras al valor total de la población diríamos que el día
6 del proceso de muestre hubo variación máxima de 82 gramos en la producción,dándonos indicios de que tan descontrolado se encuentra el proceso. Ahora bien este
grafico solo nos muestra la diferencia entre el mayor valor y menor más no que tan
desviado está el producto de los estándares establecidos. Puede la calidad del
producto estar muy por debajo de lo establecido pareo si las unidades de las muestra
están muy cerca de sus pesos en este, el grafico nos mostrara que diferencia está
cerca a cero. Podemos tener bolsas con pesos por debajo de 1960 gramos pero si la
0,00
10,00
20,00
30,00
40,00
50,00
60,00
70,00
80,00
90,00
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29
R a n g o
Gráfico de rangos
Rango
Rango LIC
Rango LC
Rango LSC
-
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muestra tomada determinado día está muy cerca el grafico nos mostrara que la
diferencias del producto está cerca a cero. En conclusión el R solo sirve de complemento
para señalar la amplitud de rango en cada día de producción. Para mi gusto la amplitud
entre los limites inferior y superior se debería reducir a 20 gramos y no de 40 gramos
esto sería demasiado para un producto de calidad.
Grafico X
Análisis
Grafico X utilizando la configuración X-S, es un gráfico que posee unos límitessuperior e inferior más cerrados. En este caso la mayoría de las medias muéstrales
están fuera de los límites de control solo una reducida cantidad de bolsas están
dentro los límites de control. En este caso los puntos tienen una mayor diferenciacon los límites de control. Demostrando con más agudeza el descontrol del proceso.
Igualmente se puede mencionar que la cantidad gramos que se permitirían con
variaciones en los pesos de las bolsas seria de un máximo de 9 gramos, amplitud de
límites que sería adecuado para hacer un correcto control de calidad.
Graf ico S
910
920
930
940
950
960
970
980
990
1000
1010
1020
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29
M e d i a m u e s t r a l
Grafico de control X para el control delpeso de bolsas
Promedio de muestra.
Promedio de muestra. LIC
Promedio de muestra. LC
Promedio de muestra. LSC
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Análisis
El grafico S: nos muestra la desviación estándar a lo largo de los 30 días de muestreo,el grafico de rango nos mostraba la amplitud este caso nos muestra la desviación
estándar entre las unidades de las muestras. Con la desviación de cada una de las
muestras se puede analizar que hubo fuerte sobre saltos en algunas muestras que al
igual que el grafico de rango el punto 6 el que más dispersión muestra entre las bolsas
empacadas en todo el tiempo de toma de muestras, este grafico solo muestra la
desviación estándar entre los productos obtenidos en determinado día de trabajo másno muestra que tan alejado está el peso del estándar establecido ya que un cierto día
la maquina dosificadora puede pesar bolsas con 960 gramos y un desviación cercana
a cero, este grafico solo es complemento del grafico X para verificar la desviación
estándar en cada día de empacado.
Gráfic o p .
0,00
2,00
4,00
6,00
8,00
10,00
12,00
14,00
16,00
18,00
1 2 3 4 5 6 7 8 9 101112131415161718192021222324252627282930
D e s v i a c i ó n e s t a n d a r
Grafico S para el control de peso de bolsas
Series1
Series2
Series3
Series4
-
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Graf ico Np
Análisis
0%
10%
20%
30%
40%
50%
60%
70%
80%
90%
100%
110%
120%
130%
140%
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31
P r o b a b i l i d a d d e d e f e c t u o s o s
GRÁFICO CONTROL P, PARA EL EMPACADODE ARROZ EN KILOGRAMOS
P
limite inferior
limite central
limite superior
0
1
2
3
4
5
6
7
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29
GRÁFICO CONTROL NP, PARA ELEMPACADO DE ARROZ EN KILOGRAMOS
Defectuosos
LCI
LC
LCS
-
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Los gráficos por atributos P y Np: nos muestran el porcentaje y el número de piezasdefectuosas respectivamente. Estos gráficos nos muestran un proceso bajo control
supuestamente, pero resultados que hemos obtenidos con la aplicación de los
gráficos de control por variables nos muestra todo lo contrario. Creemos que este
problema se debe principalmente a que los gráficos de control por atributos nos
muestran datos fidedignos con muestras superiores a 50 unidades. Y en este caso
tenemos una muestra muy reducida que no favorece la aplicación correcta de estos
gráficos. Algo que podemos extraer de estos gráficos es que hemos encontrado que
existe un gran porcentaje de muestras en que todas sus unidades tienen defectos o
problemas de calidad. Tal es el caso que encontramos 131 defectos de las 150
unidades muestreadas y analizadas por los gráficos P-NP, y se pudo constatar que
hay una gran mayoría de muestras con defectos del 100%, efectivamente se constata
que hay una problemática de descontrol del proceso y si analizamos bien los gráficos
a aunque no tienen el comportamiento esperado si nos muestran como las unidades
de las muestras tienen defectos en su totalidad.
Gráfic o de Pareto
Análisis
0,8 0,8 0,8 0,8
0
0,2
0,4
0,6
0,8
1
-4
6
16
26
36
4656
66
76
86
96
Gráfico de pareto
Numero de fallas detectadas
Porcentaje acumulado
80-20
-
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La aplicación del gráfico de Pareto nos muestra que el 80% de los problemas del
empacado de arroz en la empresa la cascarita provienen del gaste prematuro de los
empaques de caucho de protección de los rodantes extremos de la cinta
transportadora, haciendo un control correcta de esta variable es posible disminuir
significativamente los desvíos de calidad ene producto. Por lo demás el grafico muestra
acertadamente cada uno de los problemas encontrados.
Diagrama de causa—efecto.
Análisis.
Diagrama de causa efecto: En este grafico hemos plasmado las causas de los
problemas laborales de la empresa cascarita hemos querido conocer mediante una
análisis del problema para conocer las causas que generaron los problemas
laborales. Así de esta forma pudimos conocer que la problemática se derivó por las
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continuas quejas de los clientes que llevaron a los directivos de la empresa cascarita
a acosar a las operarias. Esto demuestra la falta de planes de control, pues si el
personal encargado de dirigir la producción tuviera conocimientos y controles
adecuados sobre el proceso se hubieran dado cuenta rápidamente que la mayor
parte del problema estaba en el equipo automatizado y no en las operarias.
Igualmente hemos podido comprobar que problema también se debe a la falta de
personal para la producción pues las operarias se tienen que sobre esforzar para
lograr mantener en funcionamiento el sistema de alimentación de bolsas y la
lubricación de la maquina empacadora . Esto ha creado una insatisfacción en las
operarias. El origen del maltrato laboral que se presentó en la empresa cascarita
empezó en los desajustes del proceso por falta de control del mismo que luego se
transmitió a los clientes. Produciéndose un problema de rebote hacía a la empresa
que trajo nefastas consecuencias para el clima laboral.
PROPUESTAS DE MEJORA SI LAS GRÁFICAS SE HALLARAN FUERA DECONTROL.
Con el fin de reparar y mejorar el proceso de empacado se debe empezar con el
análisis de los diferentes factores que influye en el problema de calidad del peso de
cada una de las bolsas de 1000 gramos, para esto debemos realizar un proceso de
mapeo para identificar donde y como se están generando las causas del problema
de falla de peso en las bolsas.
Posteriormente se debe realizar un plan y proceder a implementarlo con el cual se
hace. Revisión de cada uno de los equipos involucrados en el sistema de empacado.
Así las cosas debemos optimizar la ranura de salida del grano de arroz del silo u
obtener una de mayor resistencia, una vez establecido se debe seguir un seguimiento
constante con personal entrenado para conocer su durabilidad y establecer un
correcto tiempo de cambio o mantenimiento.
Los cauchos protectores de los rodantes de los extremos de la banda transportadora
se deben cambiar por unos de mayor resistencia, los cuales deben estar bajo
inspección constante para conocer sus desgaste y realizar su cambio oportunamente
antes que se presenten los primeros síntomas de desmejora en la velocidad de la banda
transportadora. Al ser el problema más grande de desmejora en la calidad del peso
de las bolsas se requiere hacer un proceso continuo de inspección para eliminar
completamente este problema. La máquina automatizada de pesaje le debemos
realizar un mantenimiento cada cierto tiempo y lubricación en los tiempos
establecidos al igual que sistema de dosificación de bolsas. Pero para lograr
implementar las mejoras y lograr el proceso funcione correctamente se debe realizar
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un proceso de capacitación del personal y contratar más personal en el área de
producción para el proceso de empaque de arroz y más personal para el
departamento de mantenimiento. Debe haber una persona de mantenimiento en el
área de producción constantemente, que realice labores que actualmente realizan las
operarias de conformación de pacas. Se debe encargar de la lubricación de la
máquina y del sistema de alimentación de bolsas y realizar las demás inspecciones
a los sistemas de la banda transportadora y la calibración de la ranura de salida del
grano y demás situaciones que mantienen en buen funcionamiento el proceso de
empacado de arroz.
Se desarrollara un proceso de muestreo donde se tomen muestras de forma
aleatorias, actividad que se debe realizar mediante la selección de lotes y a través
de personal entrenado para llevar acabo las inspecciones y la aplicación de las
herramientas de control de calidad como los gráficos de control para conocer cómo se
mantiene la dinámica de la calidad del producto y hacer los respectivos correctivos si
se encuentra algún indicio de desvió en la calidad del producto. Para lograr el correcto
control se debe tomar muestras en forma constante.
Implementación del proceso de mejoramiento continuo: Nosotros como grupo yfuturos ingenieros industriales proponemos el proceso de mejora continua para la
empresa la cascarita. Para esto se planea la realización de un proceso de mejora
continua del proceso de empacado donde se vaya estableciendo nuevos mecanismos
de automatización para realizar el proceso de empacado. Capacitar continuamente al
personal de la empresa, para mejorar cada día el proceso de producción, establecer
y mejorar los mecanismos de estándares de control y mejorar constantemente los
procesos de control a través de inspecciones más técnicas.
PROPUESTA DE PLAN DE MUESTREO PARA LA EMPRESA LA CASCARITA.
PLAN DE MUESTREO PARA LA EMPRESA LA CASCARITA
MUESTREO SIMPLE DE ACEPTACIÓN DE LOTE A LOTE POR ATRIBUTOS
El plan de muestreo simple de aceptación de lote a lote, es un sistema de muestreo.
El proceso consistirá en extraer una muestra aleatoria de un lote N (1500) unidades
o aplicar un muestreo sistemático aleatorio, de n unidades a la cual se hace la
inspección ( de la característica que buscamos que es el peso de cada una de las
bolsas de 1000 gramos) a cada una de las unidades de la muestra y se está llega
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a tener más de las c unidades establecidas para la aceptación del lote se debe
rechazar este. Este plan de muestreo se hará continuamente con personal capacitado
en el manejo e implementación de las herramientas de calidad, donde se compara
los resultados de los gráficos de control con los estándares previamente establecidos.
PROCESO.
Se toma una muestra aleatoria del lote y a cada unidad de la muestra se le mide el peso
siendo esta en este caso la característica de calidad.
Posteriormente se compara el las unidades defectuosas con el nivel de aceptación
permisible y si este es igual o menor se acepta, si resulta mayor se rechaza el lote.
Característica a controlar
Peso de cada una de las bolsas de 1000 gramos
Parámetros del plan de muestreo.
N= Tamaño del lote.
N= tamaño de la muestra
C=máximo de defectuosos que se aceptaran en el lote.
Establecemos que el tamaño del lote será de 1500 unidades de las cuales se tomara
una muestra aleatoria por establecer .
DEFINICIÓN DE RIESGOS PARA EL CONSUMIDOR Y PRODUCTOR.
Hemos realizado un análisis de la situación de la empresa y del producto que produce
la empresa y con estos conocimientos proponemos los riesgos que el productor y
consumidor pueden aceptar del producto.
AQL = Nivel Aceptable de Calidad: para este lote el nivel de aceptabilidad es de 3unidades.
= Riesgo para el productor. La probabilidad de que lote con un nivel de calidad AQL
no sean aceptados será del 4%.
LTPD = Porcentaje de Defectos Tolerables para el Lote. Para este lote el
porcentaje tolerable es del 7%.
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= Riesgo para el consumidor. La probabilidad que se acepta el nivel de calidadLTPD . Sea aceptados será β = 10%.
DEFINICIÓN DE LA MUESTRA Y EL VALOR DE C
Tabla de plan de muestreo convencional para α = 0.04 y β = 0.10
c LTPD / AQL n X AQL0 44,9 0,054
1 10 0,36
2 6,6 0,82
3 4,9 1,37
4 4,06 1,98
5 3,7 2,63
6 3,3 3,29
7 2,99 3,998 2,8 4,7
9 2,7 5,44
Con los datos de la tabla buscamos los valores de n y c respetivamente
Primero. Dividimos a LTPD en AQL lo cual da como resultado (0.07 / 0.024 = 2,91 valorque lo aproximamos a 3
Segundo. Con el valor de c igual 3 se determina la asociación que hay entre el
valor 3 y el valor que está en la misma fila en primera columna que es 4,9 quees superior c=3
Tercero. Determinamos el valor del número que se encuentra en la segunda columnade la misma fila en que esta 3 y dividimos esa cantidad por AQL para obtener n; es
decir, (1,37 / 0.024 = 57 unidades
Los valores de n y c son:
n=57
c=3
Siendo así las cosas el proceso de muestreo y análisis de los resultados sea hará
partir de lotes que tengan en número de unidades igual 1500, de este lote se
tomara una muestra de 57 unidades y el nivel de aceptación será de c= 3 unidades
máximo.
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Entonces el plan de muestreo queda conformado por.
N = 1500
n= 57 c= 3
r=4
Esto significa que en un lote de 1500 unidades se toman al azar 57 unidades para
inspección. Si encontramos 3 unidades no conformes o menos, en la muestra de 57
unidades, el lote será acepta. Pero si se encuentran 4 o más unidades no conformes en
esa misma muestra de 57 unidades, el lote se rechaza.
CURVA CARACTERÍSTICA DE OPERACIÓN CCO
Para la realización de la curva CO Tenemos en cuenta los elementos especificados
para el plan de muestreo. Igualmente aplicamos de poisson para realizar la gráfica.
AQL = Nivel Aceptable de Calidad: para este lote el nivel de aceptabilidad es de 3
unidades.
= Riesgo para el productor. La probabilidad de que lote con un nivel de calidad AQL
no sean aceptados será del 4%.
LTPD = Porcentaje de Defectos Tolerables para el Lote. Para este lote el
porcentaje tolerable es del 7%.
= Riesgo para el consumidor. La probabilidad que se acepta el nivel de calidadLTPD . Sea aceptados será β = 10%.
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AQL 0,025
0,04
LTPD 0,07
p 80*0,04 3,2 B 0,10
N 1500n 57 Poison 0,80c 3r 4P 4%
P (Pa)0% 1,00
1% 1,00
2% 0,97
3% 0,91
4% 0,80
5% 0,68
6% 0,55
7% 0,44
8% 0,33
9% 0,25
10% 0,18
11% 0,13
12% 0,09
13% 0,06
14% 0,0415% 0,03
16% 0,02
0,00
0,05
0,10
0,15
0,20
0,25
0,30
0,35
0,40
0,45
0,50
0,55
0,60
0,65
0,70
0,75
0,800,85
0,90
0,95
1,00
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17
P r o . A c e p t a c i ó n
Piezas disconformes
Curva CO para un porcentaje 4%
0,04 ( riesgo del productor )
80%
LTPD
7%( Riesgo del consumidor)
AQL
n=57 c=3
-
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CONCLUSIONES
El Análisis del gráficos nos ha mostrado que el proceso ha perdido la estabilidad
y está produciendo productos totalmente fuera de la calidad establecida, la mayoría
de las gráficas de control nos muestran el desvió de la calidad del producto y por
ende del proceso, las gráficas X-R, nos han mostrado resultados con unos límites
más amplios para el grafico X y el grafico de rangos como un fiel complementador
del grafico x nos muestra a amplitud que hay en cada una de las muestras, en
donde se ha detectado una gran variedad en el proceso de empacado durante
cada día de muestro algunos más radicales que otros. Los X-S son mucho más
exigentes para el control mostrando unos límites más cerrados por los desviado
que anda el proceso del estándar de establecido. No podemos decir lo mismode los gráficos de control por atributos ya que sus resultados no son idóneos y de
no tener algo de conocimientos nos haría cometer errores pensando que la
calidad del producto está bajo control.
La realización del proceso de esta actividad (momento 5) ha sido de gran ayuda ya
que nos ha permitido aumentar nuestras habilidades y conocimientos en el manejoy análisis de gráficos para el control de la calidad de un producto. En este proceso
hemos podido expresarnos como futuros profesionales, al proponer como realizar
un plan de mejora de calidad que permita a la organización producir un producto
de calidad y realizar el proceso adecuado de control de calidad, para esto hemos
propuesto un proceso de mejora continua e implementación de un proceso de
muestreo constante e igualmente mediante el proceso de construcción de la CO
hemos retenido nuevos conocimientos en la aplicación y graficación de un plan
de muestreo.
La realización de un plan de muestreo para la empresa cascarita nos hiso conocer
la importancia del control de la calidad de un producto a través de la toma de
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muestras, basados un plan de muestreo, donde se inspeccione cada una de las
unidades contenidas en la muestra y se comparen con los niveles de aceptación
y de esta forma permitir circular el lote en estudio rechazarlo. Para esto se debe
tener personal idóneo que cumpla con la actividad de inspección a cabalidad y
tome las decisiones pertinentes.
En el contexto de los planes de muestreo de aceptación, la curva característica de
operación representa gráficamente la relación existente entre un porcentaje de
artículos defectuosos de un lote productivo (que por lo general se desconoce) y la
probabilidad de aceptación que se obtiene del mismo luego de aplicar un plan de
muestreo como los detallados en la sección de muestreo simple. Cuando la calidad
de un lote es "buena" tanto al productor como al consumidor les interesa aceptar el
lote con alta probabilidad. Por el contrario cuando la calidad de un lote es "mala"
especialmente al consumidor le interesa rechazar el lote la mayoría de las veces. La
probabilidad de aceptar un lote con 0 defectos es naturalmente un 100%.
Alternativamente si el 100% de las unidades son defectuosas la probabilidad de
aceptación del lote es 0%. Por lo tanto una curva característica de operación siempre
pasa por los puntos (0,1) y (100,0). Para porcentajes intermedios de artículosdefectuosos se debe calcular la probabilidad de aceptación del lote según el plan de
muestreo que se esté aplicando.
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