2o parcial

 Ingeniería de la productividad y diseño del trabajo

 • Profesor: Ing. Ariza Ramírez Fernando

• Alumno: Simón Osnar Jiménez Martínez Secuencia: 2IV35 

3.1 Análisis general

La técnica del interrogatorio

• La técnica del interrogatorio es el medio de efectuar el examen critico sometiendo sucesivamente cada actividad a una seria sistemática y progresiva de preguntas.

• Una vez que se ha registrado toda la información respecto al método actual, haciendo uso de las herramientas de registro que se consideren pertinentes, la siguiente etapa consiste en el análisis o examen de dicha información, con el objetivo de hallar una mejor manera de realizar el trabajo. 

• Antes de aplicar la técnica del interrogatorio es importante conocer las clases de actividades registradas en cada uno de los diagramas, y cuál es el ideal para con ellas. Primero partimos del hecho que existen cinco clases de actividades para registrar el proceso, y estas cinco actividades (Operación, Inspección, Transporte, Almacenamiento y Demora) pueden dividirse en dos importantes categorías:

• Aquellas en que le sucede efectivamente algo a la materia o pieza objeto del estudio, es decir, se le trabaja traslada o examina.

• Aquellas en que no se le toca y está, o bien almacenada o bien detenida en una espera.

La primera categoría puede dividirse en tres subgrupos:

• Actividades de alistamiento: Para que la pieza o materia quede lista en posición para ser trabajada.

• Operaciones activas: Que modifican la forma, composición química o condición física del producto.

• Actividades de salida: Como sacar el trabajo de la máquina o el taller, sin embargo una actividad de salida puede al mismo tiempo ser una actividad de alistamiento para un proceso u operación siguiente.

Utilización de la técnica del interrogatorio• Es lógico que el objetivo sea lograr la mayor proporción posible de actividades generadoras de valor agregado, que en este caso se encuentran representadas por las operaciones activas. Esta proporción mayoritaria de actividades de valor agregado se puede lograr por muchos medios, y para ello es necesario utilizar la técnica del interrogatorio.

Preguntas preliminares• Las preguntas preliminares se utilizan para EXAMINAR toda la información registrada; estas se deben responder de la manera más objetiva posible, sin emitir ningún tipo de juicio de valor.

• En esta primera etapa del interrogatorio se pone en tela de juicio, y de manera sistemática con respecto a cada actividad registrada, el propósito, el lugar, sucesión, persona y medios de ejecución; y se le busca justificación a cada respuesta.

Según Preguntas Preliminares: EXAMINAR Objeto

El propósito de la actividad

1. ¿Qué se hace?2. ¿Por qué se hace?

Eliminar partes innecesarias del trabajo

El lugar donde se ejecuta 5. ¿Dónde lo hace?6. ¿Por qué lo hace en ese  lugar?

Combinar o reordenar la secuencia o el orden operacional

La sucesión o el orden que ocupa dentro de la secuencia

9. ¿Cuándo se hace?10. ¿Por qué se hace en ese momento?

La persona que la realiza 13. ¿Quién lo hace?14. ¿Por qué lo hace esa persona?

Los medios utilizados

 17. ¿Cómo se hace?18. ¿Por qué se hace de ese modo?                                                                                                                                            

Simplificar el trabajo

Preguntas de fondo• La segunda fase de la técnica del interrogatorio corresponde a las preguntas de fondo, estas prolongan y detallan las preguntas preliminares para determinar si, se puede mejorar el método empleado, determinar si sería factible y preferible remplazar por otro lugar, optimizar la sucesión, la utilización de las personas y/o medios indicados. 

• Luego de que en la fase de preguntas preliminares se abordara "qué se hace" y "por qué se hace", el especialista (encargado del interrogatorio) pasa averiguar qué más podría hacerse, y por tanto que se debería hacer. De esta manera se alcanza un mayor grado de profundidad respecto a las respuestas obtenidas sobre el propósito, el lugar, la sucesión, la persona y los medios.

Según Preguntas de Fondo:IDEAR Objeto

El propósito de la actividad

3. ¿Qué podría hacerse?4. ¿Qué debería hacerse?

Eliminar partes innecesarias del trabajo

El lugar donde se ejecuta 7. ¿Dónde podría hacerse?8. ¿Dónde debería hacerse?

Combinar o reordenar la secuencia o el orden operacional

La sucesión o el orden que ocupa dentro de la secuencia

11. ¿Cuándo podría hacerse?12. ¿Cuándo debería hacerse?

La persona que la realiza 15. ¿Quién podría hacerlo?16. ¿Quién debería hacerlo?

Los medios utilizados

 19. ¿Cómo podría hacerse?20. ¿Cómo debería hacerse?                                                                                                 

Simplificar el trabajo

• Como ya se mencionó, la técnica del interrogatorio es sistemática, así que se debe tratar de conservar un orden lógico en la realización de preguntas, este orden lógico consiste en la combinación de las preguntas preliminares y las preguntas de fondo, por lo que se llega a una lista completa de interrogaciones, es decir:

• 1. ¿Qué se hace?• 2. ¿Por qué se hace?   • 3. ¿Qué podría hacerse?• 4. ¿Qué debería hacerse?• 5. ¿Dónde lo hace?• 6. ¿Por qué lo hace en ese lugar?• 7. ¿Dónde podría hacerse?• 8. ¿Dónde debería hacerse?• 9. ¿Cuándo se hace?• 10. ¿Por qué se hace en ese momento?

• 11. ¿Cuándo podría hacerse?• 12. ¿Cuándo debería hacerse?• 13. ¿Quién lo hace?• 14. ¿Por qué lo hace esa persona?• 15. ¿Quién podría hacerlo?• 16. ¿Quién debería hacerlo?• 17. ¿Cómo se hace?• 18. ¿Por qué se hace de ese modo?• 19. ¿Cómo podría hacerse?• 20. ¿Cómo debería hacerse?

Lista de comprobación

• Las listas de comprobación, comúnmente conocidas como “checklist”, son métodos rápidos para evaluar situaciones concretas (normalmente las condiciones de trabajo).

• Presentan la ventaja de que son rápidas y fáciles de utilizar, y proporcionan la información preliminar que permite identificar las principales áreas o condiciones de riesgo que posteriormente se evaluarán con mayor detalle. 

• Se trata de herramientas de evaluación generales y que pueden aplicarse en distintos sectores de actividad y prácticamente para cualquier puesto de trabajo.

Ejemplos:

• MANUAL PARA LA EVALUACIÓN Y PREVENCIÓN DE RIESGOS ERGONÓMICOS Y PSICOSOCIALES EN PYME. 

• Este manual, elaborado por el Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo (INSHT) y el Instituto de Biomecánica de Valencia (IBV), tiene por objetivo proporcionar unos procedimientos sencillos para la identificación y evaluación de los riesgos ergonómicos y psicosociales. Consta de una ficha general y otras específicas dirigidas a evaluar los siguientes aspectos:

• Ambiente térmico• Ruido• Iluminación del puesto• Diseño del puesto de trabajo• Trabajo con pantallas de visualización• Manipulación manual de cargas• Postura o repetitividad• Carga mental de trabajo• Riesgos de origen psicosocial

• LISTA DE COMPROBACIÓN ERGONÓMICA (ERGONOMIC CHECKPOINTS). 

• Se trata de una compilación de "puntos de comprobación ergonómica" que pueden usarse para encontrar soluciones prácticas para la mejora de las condiciones de trabajo desde una perspectiva ergonómica. Su objetivo es dotar de una herramienta útil a todos aquellos que pretendan mejorar sus condiciones de trabajo para una mejor seguridad, salud y eficiencia.

• El manual presenta 128 intervenciones ergonómicas que pretenden efectos positivos sin necesidad de grandes costes o de soluciones muy sofisticadas y destaca soluciones realistas que puedan ser aplicadas de manera flexible. Incluye una batería de cuestiones dirigidas a personas con discapacidad. 

• ASPECTOS ERGONÓMICOS Y PSICOSOCIALES DEL PUESTO DE TRABAJO: VALORACIÓN DEL TRABAJADOR.

•  Se trata de un cuestionario desarrollado por el IBV con el objetivo de que el propio trabajador opine sobre sus condiciones de trabajo. Incluye aspectos relacionados con:

• carga física,• espacio de trabajo,• entorno,• molestias en partes del cuerpo,• factores organizativos-psicosociales y• propuestas de mejora.

• LISTA DE COMPROBACIÓN RÁPIDA PARA LA ADAPTACIÓN DE PUESTOS DE TRABAJO. 

• Cuestionario muy breve en el que valorar los puntos básicos que hay que tener en cuenta a la hora de adaptar un puesto de trabajo para una persona con discapacidad. Esta lista de comprobación es el germen de metodologías intermedias como ADAPTyAR o complejas como ErgoDis o ESTRELLA.

Benchmarking

Historia del Benchmarking

• Creada por Xerox corporation en 1979• Comparaban sus productos con los de sus competidores• 1983 se aplicó a otras áreas• Finalmente se buscó superar la competencia

Definiciones del Benchmarking

• Es el proceso continuo de medir productos, servicios y prácticas entre competidores mas duros o aquellas compañías reconocidas como líderes en la industria. (David T. Kearns, director general de Xerox)

Definiciones del Benchmarking

Todas las definiciones de Benchmarking tienen en común cuatro puntos:

• Desarrollara ventajas competitivas.• Estudiar las mejores practicas de cualquier industria• Comparar el desempeño entre industrias para lograr una mejora en su organización y/o producción.• Es un proceso de mejora continua.

Aspectos del Benchmarking

• Es un proceso que no solo se aplica a las actividades de producción, sino que puede aplicarse a todas las faces del negocio, desde compras hasta los servicios de post venta.

Aspectos del BenchmarkingCalidad:Se refiere al nivel de valor creado de  los productos para el cliente sobre el costo de producirlos 

Productividad:Búsqueda  de  la  excelencia  en  las  áreas  que  controlan  los recursos de entrada, expresada con volumen de producción Vs. Consumo de recursos.

Tiempo:Flujos  más  rápidos  en  ventas,  administración, producción y distribución como un factor potencial de mejora de la productividad y la competencia.

Categorías de Benchmarking

• Interno:• Comparar operaciones interna similares, que todas las empresa tienen, tenerse facilidad para obtener datos e información y no existir problemas de confidencialidad.

Categorías de Benchmarking

• Externo:Competitivo.• Competencia directa entre productos similares, por lo que debemos encontrar ventajas y desventajas con los competidores directos nuestros. 

Funcional.• Identificar a competidores funcionales o líderes en la industria para utilizarlos como referencia, incluso de industrias disímiles. Elimina la confiabilidad en información.

Etapas del Benchmarking• Búsqueda de oportunidad de mejora• Selección de oportunidad de mejora• Selección del equipo de Benchmarking• Planificación del equipo de Benchmarking• Identificación y elección con quienes comparamos• Programación de la información a recopilar y la vista• Detección de la información de performance superior• Planificación del rediseño propuesto• Implementación del plan de acción aprobado• Monitoreo del mejoramiento continuo.

Planificación del equipo de Benchmarking

Programación

• ¿Que hacer?• ¿Quiénes son los integrantes?• Fecha de comienzo estimado• Determinación de cada caso• Costo estimado de cada caso

Solicitar aprobación de recursos y tiempos presupuestados

Búsqueda de oportunidades de mejora

• Las que crean valor agregado para el cliente• Las que generan contribuciones competitivas significantes• Las que son factores claves para la industria o actividad• Competencias críticas principales• Áreas criticas de desempeño

Selección de oportunidad de mejora

Prioridades en la selección

• Se debe dar prioridad a las oportunidades que tenemos de mejora y de hay partir hacia el impacto que esta mejora tendrá en la satisfacción del cliente.

Selección del equipo de Benchmarking

• ¿Cómo seleccionar y armar el equipo de Benchmarking?A quien elegir• Elegir a los que mas conocen e integran el proceso o tema a investigar y comparar

Tamaño del equipo• De 3 a 9 personas como máximo, ya que mas de esa cantidad tiende a ser improductivo y desmotivador

Capacitación• Trabajo en equipo y resolución de problemas• Metodología para la administración de procesos

Identificación y elección con quienes comparamos

• Empresas con prácticas especificas de clase mundial• Organizaciones que hayan tenido premios de Benchmarking• Organizaciones que en todo el mundo hayan logrado ganar premios de calidad o bien por la mejora continua

Programación de la información a recopilar y la vista

• A mayor programación de la información a recopilar y de la vista, tendremos una mayor claridad, comprensión de los significados y utilidad de la información obtenida.

Detección de la información de performance superior

• Medir peras con peras y manzanas con manzanasLas empresas miden los procesos de distintas formas para lo cual si nos queremos comparar deberemos medir nuestros procesos de la misma forma que lo hace la empresa comparada.Se debe ir sacando y analizando la información capa por capa.

Planificación del rediseño propuesto

• Utilizar los dos aprendizajes, el de nuestra empresa y el del mejor, como base para elaborar un plan de acción, propuesto con metas, progresos tiempos, costos, resultados, todo esto para superar al mejor.

Implementación del plan de acción aprobado

Líder del proyecto debe lograr el apoyo de la gerencia.

• Recomendar rápida aplicación• Eliminar barreras y obstáculos• Lograr implementación paulatinamente hasta que se instale totalmente.

Monitoreo del mejoramiento continuo.

Retroalimentación

• Medir el rendimiento y compararlo con el estándar• Analizar los procesos mediante plan y objetivos fijados• Brindar recompensas a los encargados de llevar a cabo el Benchmarking

• Propugnar la recalibración continua. Cual será el próximo Benchmarking

Conclusión• En conclusión, el Benchmarking nos permite conocernos, aprender de los mejores y enriquecer los procesos de la compañía o institución.

3.2 Análisis de la operación

Enfoques y estrategias del análisis de la operación

1.- propósito de la operación• Este quizá sea el más importante de los nueve puntos del análisis de la operación. La mejor manera de simplificar una operación es formular una manera de obtener los mismos resultados o mejores, sin costo adiciona. 

• La regla elemental de una analista es tratar de eliminar o combinar  una operación antes de intentar mejorarla. Con la experiencia se puede decir que el 25% de las operaciones que se realizan en la industria estadounidense se pueden eliminar si  e dedica suficiente tiempo al estudio  al diseño y el proceso.

• En la actualidad se realiza trabajo innecesario. En muchos casos, la tarea o proceso no deben simplificarse o mejorarse, sino eliminarse por completo. Al eliminar una operación se ahorra el costo de la instalación de un método mejorado y no hay interrupciones o retrasos, pues no se desarrolla, prueba o instala ese método mejorado. 

• No tiene que capacitarse a los operarios y la resistencia al cambio se minimiza cuando se elimina una tarea o actividad innecesaria. Respecto a la documentación, antes de desarrollar una forma de transferencia de información, al analista debe preguntarse “¿en realidad se necesita la forma?”. Con el avance de los sistemas controlados por computadora actuales debe reducirse la producción de formas y documentos.  

• Con frecuencia, las operaciones innecesarias son el resultado de una planeación inadecuada al establecer el trabajo. Una vez determinada la rutina estándar, es difícil cambiarla, aun cuando el cambio elimine una parte del trabajo y lo haga más sencillo. Al planear nuevos trabajos, el personal de planeación puede incluir una operación adicional si existe la posibilidad de rechace del producto sin ese trabajo adicional. 

• Por ejemplo, si al tornear una barra de acero existe la duda de si 2 o 3 cortes para lograr un terminado de 40 micropulgadas, será inevitable que el planeador especifique 3 cortes, aunque un mantenimiento adecuado de las herramientas de corte, complementado por una alimentación y velocidad ideales, permitiría que el trabajo se hiciera en 2 cortes.

• Las operaciones innecesarias surgen a menudo por un desempeño inadecuado de la operación anterior. Debe realizarse una segunda operación para “corregir” o dejar aceptable el trabajo de la primera. Por ejemplo, en una planta se pintaban con pistola de aire las armaduras de motores eléctricos colocadas sobre soportes y era imposible pintar la parte inferior de la armadura porque el soporte la obstruía. Entonces era necesario retocar las bases de las armaduras después de pintarlas con la pistola. 

• El resultado de un estudio del trabajo fue rediseñar el soporte de manera que sostuviera la armadura y permitiera pintarla toda. Además, e nuevo soporte permitía pintar 7 armaduras a la vez, mientras que con el método anterior solo se pintaba 1. Así, al tomar en cuenta que una operación innecesaria puede deberse al desempeño inadecuado de la operación anterior, fue posible eliminar la operación de retoque. 

• Como otro ejemplo, en la fabricación de engranes de gran tamaño, era necesaria una operación de pulido a mano para eliminar las ondulaciones en los dientes una vez formado el engrane. Una investigación reveló que las ondulaciones en la superficie de los dientes aparecían por contracciones y expansiones debidas a cambios de temperatura durante el día. Al encerrar la unidad completa e instalar un sistema de aire acondicionado, la compañía pudo mantener una temperatura adecuada durante todo el día. Las ondulaciones desaparecieron de inmediato y no fue necesario continuar con el pulido manual.

• Al encerrar la unidad completa e instalar un sistema de aire acondicionado, la compañía pudo mantener una temperatura adecuada durante todo el día. Las ondulaciones desaparecieron de inmediato y no fue necesario continuar con el pulido manual.

• Para eliminar una operación el analista debe considerar la siguiente pregunta: “¿puede un proveedor externo realizar la operación a menor costo?”. En un ejemplo los cojinetes de bola comprados a un proveedor externo tenían que empacarse en grase antes del ensamble. Un estudio de los proveedores relevantes detecto que se podían comprar cojinetes  “sellados de por vida” a otro proveedor y con un costo menor.

• Los ejemplos dados anteriormente resaltan la necesidad de establecer el propósito de cada operación antes de intentar mejorarla. Una vez establecido que la operación es necesaria, los siguientes 9 pasos del análisis de la operación deben ayudar a determinar una mejora. 

 2.- diseño de partes• Los ingenieros de métodos con frecuencia piensa que una vez aceptado el diseño, si único recurso es planear su manufactura económica. Aun cuando puede ser difícil introducir incluso un pequeño cambio en el diseño, un buen ingeniero de métodos debe revisar todos los diseños en busca de mejoras posibles. Los diseños se puede cambiar; y si el resultado es una mejora y la actividad es significativa, entonces el cambio debe realizarse. 

Para mejorar el diseño, deben tomarse en cuenta as siguientes bases para obtener diseños de menor costo para cada componente y su subensamble:• Simplificar los diseños para reducir el número de partes.• Reducir el numero de operaciones y las distancias recorridas en la fabricación, ensamblado mejor de las partes y facilitando el maquinado.

• Utilizar mejores materiales.• Liberar tolerancias y apoyar la exactitud en las operaciones clave, en lugar de aplicar una serie de límites estrechos.

• Diseñar para la fabricación y el ensamble. 

• La General Electric Compañy resumió estas ideas para desarrollar diseños de costo mínimo en la siguiente tabla.

Fundición o colado• Eliminar núcleos de arena seca (horneada).• Minimizar profundidad para obtener piezas mas planas.• Usar un peso mínimo congruente con un espesor suficiente para colar sin enfriar.

• Elegir formas simples.• Las formas simétricas producen contracción uniforme.• Usar radios amplios, no esquinas.

• Si las superficies han de ser exactas entre si, deben formar parte del mismo modelo, si es posible.

• Localizar las divisiones de manera que no afecten el aspecto o el uso y no tengan que pulirse o esmerilarse.

• Especificar modelos múltiples en lugar de sencillos.• Modelos de metal preferibles a los de madera.• Usar moldes permanentes en vez de patrones de metal.

Moldeo • Eliminar inserciones en las partes. • Diseñar moldes con mínimo número de partes.• Usar formas simples. • Localizar las uniones de manera que no tengan que lijarse o pulirse.

• Minimizar el peso.

Troquelado.• Emplear partes troqueladas en lugar de moldeadas, fundidas, maquinadas o armadas.

• Usar troque “estable” para economizar materiales.• Usar el mismo dado para agujeros que requieren relaciones exactas entre si.

• Diseñar para que se utiliza material de rollo.• Diseñar el troquelado con distancia mínima al cizallado y resistencia máxima al dado con el menor número de movimientos.

Conformado.• Usar piezas estriadas en lugar de soldadas o forjadas.• Estriados de poca profundidad si es posible.• Radios amplios en las esquinas.• Usar doblado en lugar de estirado.• Usar conformado de tiras o alambres en lugar de troquelado de láminas. 

Fabricación

• Usar tornillos autorroscantes, no estándar.• Usar pasadores en lugar de tornillos estándar.• Remaches en lugar de tornillos.• Usar remaches huecos mejor que macizos.• Es mejor soldadura por puntos o salientes que remaches.• Una soldadura directa en vez de la de aporte suave o fuertes.• Usar colado de matriz o moldeado en lugar de ensamble de varias piezas.

Maquinado• Usar maquinado de rotación en lugar de métodos rectilíneos.• Usar maquinado automático o semiautomático y no manual.• Reducir número de hombros o escalones.• Omitir acabado cuando sea posible.• Usar acabado áspero si es satisfactorio.• Dimensionar los dibujos desde el mismo punto que se una para medición e inspección.

• Usar rectificado sin centros en vez de entre centros. • Evitar conicidades y contornos conformados.• Permitir radio de entalle o rebaje en hombros.

Torneado • Eliminar una segunda operación.• Usar material con laminado en frio.• Diseñar para usar tornado en vez de roscado.• Usar roscas laminadas en vez de cortadas. 

Soldadura• Usar armado en vez de colado o forjado.• Emplear tamaños mínimos de soldadura.• Es mejor soldar en posición a nivel que vertical o sobre la cabeza.

• Eliminar bordes biselados antes de soldar.• Usar contornos cortados con soplete en lugar de maquinados.• Acomodar las piezas para el mejor corte de placas rectangulares y evitar desperdicio.

• Usar soldadura intermitente y no continua.• Diseñar soldaduras circulares o en líneas recta para usar maquinas automáticas.

Tratamientos y acabados • Reducir al mínimo el tiempo de horneado.• Usar secado con aire en lugar de horneado.• Eliminar tratamiento y acabados por completo.

Ensambles• Hacer ensambles simples.• Realizar ensambles progresivos.• Hacer solo el ensamble y eliminar pruebas.• Hacer las partes bien la primera vez para no requerir ajustes y retrabajo en el ensamble 

General• Reducir el número de partes.• Reducir el número de operaciones.• Reducir distancias recorridas en la manufactura. 

Ejemplos• Las cajas para tubo “conduit” se hacían de hierro colado. El diseño mejorado es de lamina de acero que da una caja mas fuerte, ligera, agradable y menos costosa.

• Se usaba un proceso de cuatro pasos para doblar una parte en la forma deseada. Esto era ineficiente y estresaba el metan en los dobleces. El diseño se modifico para usar un proceso de extrusión menos costoso. Las secciones extruidas se cortaban a la longitud deseada. El rediseño elimino 3 pasos.

• La parte original estaba diseñada con 3 componentes que debían ensamblarse. Un enfoque mucho menos costoso usaba un diseño de una pieza que podía maquinarse como una parte solida y eliminaba 2 componentes y varias operaciones.

3.- tolerancias y especificaciones• El 3ro de los 9 untos del análisis de la operación se refiere a las tolerancias y las especificaciones que se relacionan con la calidad del producto, es decir, su habilidad para satisfacer una necesidad dada. Mientras las tolerancias y las especificaciones siempre se toman en cuenta al revisar el diseño, en general, esto no es suficiente, deben estudiarse independientemente de otros enfoques del análisis de la operación.

• Los diseñadores pueden tender a incorporar especificaciones mas rígidas de lo necesario al desarrollar el producto. Esto puede deberse a la falta de conocimiento de los costos y a la idea de que es necesario establecer tolerancias y especificaciones mas estrechas que las requeridas es realidad, para que los departamentos de manufactura produzcan dentro de intervalo de tolerancia real.

• El analista de métodos debe conocer bien los detalles de costos y tener plena conciencia del efecto que la reducción innecesaria de las tolerancias o rechazas pueden tener el precio de venta. Si los diseñadores son demasiado estrictos al establecer tolerancias y especificaciones, la administración debe emprender un programa de capacitación presente con claridad la economía de las especificaciones. Además, debe estudiar el costo adicional de los productos por desperdicios y/o rechazos. En la actualidad solo hay una manera de que una compañía sea productiva: todas las partes de un producto deben fabricarse con las dimensiones precisas dadas en el dibujo. Desarrollar productos de calidad de modo que se reduzcan los costos es la primero regla del enfoque de calidad instituido por Taguchi (1967). Este enfoque incluye combinar los métodos de ingeniería y estadística para lograr mejoras en costo y calidad mediante la optimización de diseño de producto y los métodos de manufactura.

• Los dibujos de un fabricante indicaban una tolerancia de 0.0005 pulg n un anillo con reborde para el eje de un motor de CD. Las especificaciones originales tenían una tolerancia de 1.8105 a 1.8110 pulg en el diámetro interior. Esta tolerancia estrecha parecía necesaria porque el anillo se cortaría sobre el eje del motor. Una investigación revelo que una tolerancia de 0.003 pulg era adecuada para que se ajustara la contracción. El dibujo se cambio de inmediato a una especificación de 1.809 a 1.812 pulg en el diámetro interior. Este cambio elimino la siguiente operación como resultado de que alguien cuestiono la necesidad de una tolerancia tan estrecha.

• El analista debe tener cuidado con las especificaciones demasiado liberales los mismo que las restrictivas. Cerrar una tolerancia a menudo facilita una operación de ensamble u otro paso subsecuente. Esto puede tener una buena evaluación en el sentido económico, aunque tal vez incremente el tiempo requerido para realizar una operación anterior al ensamble. En este contexto, el analista debe recordar que la tolerancia global es igual a la raíz cuadrada de la suma de los cuadraos de las tolerancias individuales que la constituyen.

• El analista también debe tomar en cuenta el procedimiento ideal de inspección. Esta es una verificación de la cantidad, calidad, dimensiones y desempeño. Po lo común, las inspecciones se realizan mediante diferentes técnicas: inspección puntual, inspección lote por lote o inspección del 100%. La inspección puntual es una verificación periódica para asegurar que se cumplen los estándares establecidos. Por ejemplo, una operación de siluetado y perforado son precisión en una prensa perforadora debe contar con una inspección puntual para asegurar que se conserva el tamaño y la ausencia de rebabas. A medida que el dado se desgasta o conforme aparecen defectos en el material con que se trabaja la inspección puntual detectara el problema a tiempo para hacer los cambios necesarios, sin generar un número grande de rechazos.

• La inspección lote por lote es un procedimiento de muestreo en el que se examina  una muestra para determinar la calidad de la corrida de producción o lote. El tamaño de la muestra depende del porcentaje permitido de unidades defectuosas y el tamaño del lote de producción que se verifica. Un inspección del 100% consiste en revisar todas las unidades y rechazar las defectuosas. Sin embargo, la experiencia ha mostrado que este tipo de inspección no asegura un producto perfecto. La monotonía de la revisión tiende a crear fatiga y disminuye la atención del operador. El inspector puede pasar por alto algunas partes defectuosas o rechazar algunas aceptables. Como la inspección del 100% no asegura un producto perfecto, puede obtenerse una calidad aceptable si se usan los métodos mucho más económicos de inspección puntual o lote por lote.

Por ejemplo, en un taller de producción cierta operación de pulido automático tenía un rechazo normal de 1%. Someter los lotes a una inspección de 100% hubiera sido costoso, así, la administración decidió, con ahorros apreciables, considerar de 1% era un porcentaje de defectos permitido aun cuando esos productos pasarían por las operación de recubrimiento y acabado solo por ser desechados en la inspección final antes del envió. 

• Investigando las tolerancias y especificaciones y tomando las medidas necesarias, la compañía puede reducir los costos de inspección, minimizar el desperdicio, disminuir los costos de reparación y mantener una calidad alta.

4.- material• Uno de los primeros puntos que considera un ingeniero al diseñar un nuevo producto es, “¿que material debe usarse?”. Como la elección del material adecuado es difícil debido a la gran variedad disponible, con frecuencia es más práctico incorporar un material mejor y más económico al diseño existente. 

Los analistas de métodos deben examinar las siguientes posibilidades para los materiales directos e indirectos que se usan en un proceso.• Encontrar un material menos costoso.• Encontrar materiales que sean más fácil procesar.• Usar materiales de manera más económica.• Usar materiales recuperados.• Usar materiales y suministros de manera más económica.• Estandarizar los materiales.• Encontrar el mejor proveedor respecto a precio y disponibilidad.•  

 Encontrar un material menos costoso.

• La industria realiza un desarrollo continuo de nuevos procesos para fabricar y refinar materiales. Existentes publicaciones mensuales que presentan resúmenes del costo aproximado por libra de laminas, barras y placas de aceros y el costo de hierro, acero, aluminio y bronce fundidos, asi como de resinas termoplásticas y termofraguadas y otros materiales básicos. Un material que ayer no era competitivo en precio, puede serlo hoy. 

Ejemplo:• Una compañía usaba barras especiadas. Micarta entre los devanados de los transformadores. La separación permitía la circulación de aire. Una investigación revelo que las barras de Micarta. Podían sustituirse por tubos de vidrio con ahorros considerables. El tubo de vidrio era menos costoso y cumplía mejor los requerimientos mejor los requerimientos de servicio por que el vidrio soportaba temperaturas más altas. Mas aun., los tubos huevos di vidrio permitían mayor circulación de aire que las barras solidas Micarta.

Encontrar un material más fácil de procesar.• Por lo común, es más sencillo procesar algunos materiales que otros. Consultar los datos de propiedades físicas en los manuales ayuda a los analistas a discernir que material tendrá la reacción más favorable para el proceso al que debe sujetarse en su transformación de materia prima al producto terminado. Por ejemplo, el maquinado varía inversamente con la dureza, y la dureza casi siempre varia directamente con la fuerza.

Usar materiales de manera más económica • La posibilidad de usar los materiales de forma más económica es un área fértil para el análisis. Si a razón del material se desperdicio y el que en realidad va al producto es alto, entonces debe estudiarse una mayor utilización. Por ejemplo si se pesa el material que entra al molde de compresión de plástico, es posible usar solo la cantidad exacta requerida para llenar la cavidad; también puede eliminarse el exceso de la rebaba. 

Usar materiales de desecho • Con frecuencia los materiales se pueden recuperar en lugar de venderse como desperdicio. Los productos secundarios de una porción no trabajada o de desperdicio, pueden ofrecer posibilidades reales  de ahorro. Por ejemplo, un fabricante de gabinetes de enfriamiento de acero inoxidable tenia secciones de 4 a 8 pulgadas de desperdicio por el corte. Un análisis identifico las cubiertas para interruptores eléctricos como un posible producto secundario. Otro fabricante, después de recuperar el injerto de acero de las bobinas defectuosas de hule aglutinado, uso los cilindros huecos de hule como protección a los muelles de barcos y veleros.

Usar herramientas y suministros de manera mas completa• La administración debe promover el uso completo de todos los suministros de la planta. Un fabricante de equipo introdujo la política de no distribuir mas alambre de soldadura a los trabajadores si no entregaban las puntas de menos de 2 pulg del que estaban usando. El costo de la soldadura se redujo de inmediato más de 15%. La soldadura fuerte o con latón es, en general, la manera más económica de reparar herramientas de corte costosas, como escariadores, herramientas de forma especial y fresas. Si la costumbre en la compañía es descartar estas herramientas cuando se rompen, el analista debe investigar el potencial de ahorro de un programa de recuperación de herramientas. 

 Estandarizar materiales El analista de métodos debe tomar en cuenta la posibilidad de estandarizar los materiales. Debe minimizar el número de tamaños, formas, grados, etc. de cada material utilizado en los procesos de producción y ensamble empleados y ensamble. Los ahorros como resultado de reducir los tamaños y grados de los materiales empleados incluyen los siguientes:• Las órdenes de compra se hacen por cantidades mayores, que casi siempre se traduce en menor costo por unidad.

• El nivel de inventario es menor, pues debe tenerse menos material en reserva.

• Necesitan realizarse menos registros de inventario.• Deben pagarse menos facturas. • Se requieren menos espacio para los materiales en el almacén.• La inspección por muestreo reduce el número total de partes inspeccionadas.

• Se requieren menos cotizaciones y ordenes de compra. 

Encontrar un mejor proveedor• Para la gran mayoría de los materiales, suministro y partes, varios proveedores darán diferentes precios, niveles de calidad, tiempos de entrega, y la posibilidad de mantener inventarios. Es usual que la responsabilidad de localizar el proveedor mas favorable recaiga en el departamento de compras. Sin embargo, el mejor proveedor del año pasado puede no serlo ahora. El analista de métodos debe promover que el departamento de compras cotice de nuevo los materiales, suministros y partes mas cotosos para obtener mejores precios y calidad y a fin de incrementar el inventario de los proveedores cuando estén de acuerdo en mantenerlos para sus clientes. Es común que el analista de métodos logre reducciones de 10% en el coto de materiales y el 15% en inventarios con este enfoque a través de los departamentos de compras.

 5.- secuencia y proceso de manufactura

• Conforme la tecnología de manufactura del siglo XXI elimine la fabricación con mano de obra en su mayor parte, para dar paso a los procedimientos de capital intensivo, los ingenieros de métodos tendrán que enfocarse al ensamble y maquinado multifuncional y de multiejes. El quipo moderno es capaz de cortar a mayores velocidades con mas exactitud en maquinas rígidas y flexibles que emplean controles y materiales para herramientas avanzadas. Las funciones para verificar la sensibilidad y ajustes de las herramientas, que dan como resultado en control de calidad del que se puede depender.

• Los ingenieros de métodos deben entender que el tiempo dedicado al proceso de manufactura se divide en tres pasos; planeación y control de inventarios, operaciones de preparación y manufactura en proceso. Todavía mas, es frecuente encontrar que estos procedimientos, es suma, solo tienen una eficiencia cercana a 30% desde el punto de vista del mejoramiento de los procesos.

Para perfeccionar el proceso de manufactura, el analista debe considerar lo siguiente:• Reorganización de las operaciones.• Mecanización de las operaciones manuales.• Utilización más eficiente de la maquinaria en operaciones mecánicas.

• Operación más eficiente de la maquinaria.• Fabricación cercana al final del producto.• Automatización por medio de robots.

Reorganización de las operaciones.

• Con frecuencia se obtiene ahorros al organizar las operaciones. Como ejemplo, la brida de la caja de conexiones de un motor eléctrico requiere 4 perforaciones, una en cada esquina. Además, la base debía ser plana y lisa. Originalmente, el operario primero esmerilaba la base y después usaba un taladro para hacer las perforaciones. La operación de taladro dejaba rebabas que debían quitarse en un paso posterior. Se reorganizo la operación para que se hiciera primero las perforaciones y luego se lijaba la base, con lo que el analista elimino la operación de quitar rebabas. El esmeril removía de manera automática.

Mecanización de las operaciones manuales.• Cualquier analista de métodos que ejerce en la actualidad 

debe tomar en cuenta el use de equipo y herramientas automáticos y de propósito específicos, en particular, si las cantidades de producción son grandes. Sobresalen entre los últimos ofrecimientos a la industria las maquinas de control programado, de control numérico (CN) y de control numérico por computadora (CNC)  y otros equipos. Todos permiten obtener ahorros sustanciales en los costos de mano de obre, además de las siguientes ventajas: reducción de inventario en proceso, menos partes dañadas por manejo, menos desperdicio, disminución en es espacio de planta y reducción del tiempo de producción. 

Utilización más eficiente de la maquinaria en operaciones mecánicas.• Si una operación se hace en forma mecánica, siempre existe 

la posibilidad de un medio más eficiente de mecanización. En una compañía, por ejemplo, las rices de los álabes de turbina se maquinaban realizando 3 operaciones de fresado. Tanto el tiempo de ciclo como el de costo eran altos. Al introducir el fresado externo, las superficies se acababan al mismo tiempo con ahorros considerables de tiempo y costo. Otra compañía paso por alto la posibilidad de utilizar una prensa. Este proceso es una de las mas rápidos para formado y forjado. Una pieza estampada tenia 4 agujeres que se perforaban después del estampado. Usando un dado diseñado para las perforaciones, el trabajo se puedo realizar en solo una fracción de tiempo de perforado.

Operación más eficiente de la maquinaria.• Una buena regla para el analista de métodos es “diseñar para 

hacer el doble a la vez”. Por lo común, una operación con dados múltiples en una prensa es as económica que la de una sola etapa. Las cavidades múltiples en procesos de fundición, moldeo y otros semejantes son opciones a considerar si se trata de un volumen suficiente. En las operaciones de maquinado el analista debe estar seguro de que se una la alimentación y las velocidades adecuadas. También debe investigar el afilado de las herramientas de corte para obtener el mejor desempeño, verificar si esas herramientas de corto están bien colocadas, si se usa el lubricante correcto y si la maquina esta en buenas condiciones y recibe el mantenimiento apropiado. Muchas maquinas herramienta operan a una fracción de su capacidad posible. Esforzarse por operar las instalaciones mecánicas de forma mas eficiente casi siempre da beneficios. 

Fabricación cercana al final del producto.

• Al usar un proceso de manufactura que produce componentes con casi forma final se puede maximizar la utilización del material, reducir el desperdicio, minimizar el procesamiento secundario como maquinado y acabados y permitir la manufactura con materiales menos dañinos al medio ambiente. Por ejemplo formar partes con metales con polvo (PM) en lugar de forjado o fundido convencional, a menudo proporciona una fabricación cercana a la forma final para muchas componentes y, por ende, ahorros económicos drásticos, al igual que ventajas funcionales. En el caso de las bielas formadas con PM, se ha informado que se obtienen reducciones en la masa alternativa, con resultados de menor ruido y vibración, al igual que menores costos. 

6.- Preparación de herramental

Uno de los elementos mas importantes  en todas las formas de trabajo, herramientas y preparaciones es su economía. La cantidad de herramental que proporciona las mayores ventajas depende de 5 puntos: • La cantidad de producción.• Lo repetitivo del negocio.• La mano de obra.• Los requerimientos de entrega.• El capital necesario.

El error mas importante entre los planeadores y los fabricantes de herramientas es comprometer el dinero en herramientas que muestran grandes ahorros al usarlas. Pero rara vez operan.• Por ejemplo Un ahorro de 10% en el costo de mano de obra directa en un trabajo constante justifica el gasto mas elevado en herramientas. Que ahorros de 80% o 90% en pequeños trabajos que aparece en los programas de producción unas cuantas veces al año. 

• La ventaja económica de menores costos de mano de obra es el factor  al determinar las herramientas. Los dispositivos pequeños pueden ser una buena opción aun cuando se usen para pequeñas cantidades.

• Una vez determinada la cantidad de herramental a ocupar. Deben evaluarse las características específicas de los diseños mas favorables para la producción. Las preparaciones tienen una relación estrecha con el herramental porque es inevitable que este determine el tiempo de preparación y desmantelado.

• La ventaja económica de menores costos de mano de obra es el factor  al determinar las herramientas. Los dispositivos pequeños pueden ser una buena opción aun cuando se usen para pequeñas cantidades.

• Una vez determinada la cantidad de herramental a ocupar. Deben evaluarse las características específicas de los diseños mas favorables para la producción. Las preparaciones tienen una relación estrecha con el herramental porque es inevitable que este determine el tiempo de preparación y desmantelado.

• Cuando se habla de tiempo de preparación se incluyen elementos como llegar al trabajo, recibir instrucciones, dibujos, herramientas y material; preparar la estación de trabajo para inicial la producción de en la forma prescrita (preparar la herramienta, ajustar los paros: alimentación, velocidad y profundidad de corte; etcétera); desmantelar la preparación y regresar las herramientas. Las operaciones de preparación son particularmente importantes en la producción por pedido, donde las corridas tienden a ser pequeñas. Aun que este tipo de planta tenga instalaciones modernas y haga un gran esfuerzo. Quizá tenga dificultades en competir si las preparaciones son demasiado lentas por mala planeación y uso de herramientas ineficientes. 

• Cuando la razón del tiempo de preparación entre el producto es alta , se puede desarrollar varias posibilidades para mejorar la preparación entre el de producción es alta. Se puede desarrollar varias posibilidades para mejorarla preparación y el herramental.  

TECNOLOGIA DE GRUPOS• Es la clasificación de grupos de los distintos componentes de los productos de una compañía, dispuesta en la secuencia de procesos similares se identifican numéricamente.

•  Las partes que pertenecen a la misma familia como anillos, mangas, discos y collarines se programan para producción en el mismo periodo en una línea de propósito general, dispuesta en secuencia de operación optima. 

REDUCCION DE TECNICAS PARA PREPARACION• El trabajo que pueda realizarse mientras el equipo opera debe hacerse 

en ese tiempo. Por ejemplo, se puede colocar las herramientas para el equipo de control numérico (CN) mientras el equipo opera.

• Usar sujetadores mas eficientes. En general. Los sujetadores de acción rápida que emplean acción de leva. Palancas u otros. Son mas rápidos , proporcionan la fuerza adecuada y son una buena alternativa contra los sujetadores de rosca. Cuando estos deben usarse(por la fuerza de sujeción), se pueden usar roldanas “C” o agujeros ranurados para que los tornillos y tuercas no tenga que quitarse de la maquina y se puedan volver a ocupar, reduciendo el tiempo de preparación del siguiente trabajo. 

• Eliminar el ajuste de la base de la maquina. Rediseñar las partes y dispositivos y usar las herramientas prestablecida pueden eliminar la necesidad de espaciadores o ajuste de guía de la posición de la mesa 

• Utilizar plantillas o calibradores de bloque para hacer ajustes rápidos a los topes de la maquina. 

USO DE TODA LA CAPACIDAD DE LA MAQUINA• Con frecuencia se revela posibilidades de utilizar una mayor parte de la capacidad de las maquinas. Por ejemplo la preparación de una fresadora para fabricar una palanca articulada se cambio de manera  que seis caras fueran fresadas al mismo tiempo con 5 fresas. La preparación anterior requería que el trabajo se hiciera en tres pasos. Por lo que la parte debía colocarse en un dispositivo diferente tres veces. La nueva reparación redujo el tiempo de maquinado total y el incremento de la exactitud. 

INTRODUCIR HERRAMIENTAS MAS EFICIENTES• Debemos considerar herramientas mas eficientes . Las herramientas de corte recubiertas han mejorado en forma drástica la combinación critica de resistencia al desgaste/ruptura. Por ejemplo.

• Las herramientas recubiertas de carburo de titanio (TiC) han proporcionado de 50 a 100% de incremento en velocidad respecto a las que no tienen recubrimiento aun cuando ambas tienen la misma resistencia a la ruptura. 

7.- Manejo de materiales• “El manejo de material comprende todas las operaciones básicas relacionadas con el movimiento de los productos a granel, empacados y unitarios, en estado semisólido o sólido por medio de maquinaria y dentro de los límites de un lugar de comercio”.

OBJETIVO DEL MANEJO DE MATERIALES• Reducir el costo de producción mediante un eficiente manejo 

de materiales, de manera mas especifica:• 1. Aumentar la eficiencia del flujo de material. asegurando la 

disponibilidad de materiales cuándo y dónde se necesiten.• 2. Reducir el costo del manejo de material.• 3. Mejorar la utilización de las instalaciones.• 4. Mejorar las condiciones de seguridad y de trabajo.• 5. Facilitar el proceso de manufactura.• 6. Incrementar la productividad

Grados de mecanización• MANUAL Y DEPENDIENTE DEL ESFUERZO FÍSICO Este nivel abarca el equipo operado manualmente, como 

transportes a mano.

• MECANIZADO Para impulsar el equipo se usa fuerza motriz en lugar de esfuerzo físico. Algunos transportes, transportadores y grúas entran en este nivel. Aquí los operarios se necesitan para manejar el equipo

en lugar de proveer la fuerza impulsora.

• MECANIZADO COMPLETAMENTE CON COMPUTADORAS(una extensión del segundo nível): La función de las computadoras es 

generar comandos que especifiquen movimientos y operaciones

• AUTOMATIZADO• Se emplea una intervención humana mínima para guiar y 

operar el equipo, y en su mayor parte estas funciones son efectuadas por computadoras. Entre los ejemplos hay transportadores, vehículos auto guiados y AS/RS (sistema de almacenamiento y/o retiros automatizados). El equipo recibe usualmente instrucciones de teclados, botones y lectoras de cinta o tarjeta.

• COMPLETAMENTE AUTOMATIZADO• Este nivel es similar al cuarto, solo que las computadoras

realizan la tarea adicional del control en línea, eliminando así la necesidad de intervención humana.

VENTAJAS Y DESVENTAJAS del uso de sistemasmecanizados de nivel alto.

• VENTAJAS• - Aumento en la velocidad de las operaciones de manejo.• - Disminución en el tiempo de producción.• - Reducción en la fatiga y aumento en la seguridad.• - Mejor control del flujo de material.• - Costo de Obra más bajo.• - Mejor trabajo de registros relativos a la situación del inventario 

del material.• • DESVENTAJAS• - Alto costo de inversión.• - Capacitación de operarios y de personal de mantenimiento.• - Equipo y personal especializados, lo cual reduce la flexibilidad

PRINCIPIOS DEL MANEJO DE MATERIALES• Planeación • Adaptabilidad

• Flujo de sistemas • Peso muerto

Flujo de material • Utilización

• Simplificación • Mantenimiento

Uso de la gravedad • Obsolescencia

• Utilización del espacio • Control

• Tamaño Unitario • Capacidad

• Mecanización • Desempeño

• Automatización • Seguridad

• Selección de equipo • Estandarización

ESTRUCTURA: Equipo de manejo de materiales

TRANSPORTADORES• Los transportadores se usan para mover materiales en forma continua sobre una ruta fija. Ejemplos de diferentes tipos son: transportadores de rodillos, de banda y de tobogán.

VENTAJAS Y DESVENTAJAS de transportadores• • VENTAJAS• - Su alta capacidad permite mover una gran cantidad de 

objetos.• - Su velocidad es ajustable.• - Es posible combinar su manejo con otras actividades como el• procesamiento y la inspección.• - Son versátiles y pueden ser de piso o en alto.• - Es posible el almacenamiento temporal de cargas entre 

estaciones (en• particular, en los transportadores de alto).• - El traslado de carga es automático y no requiere la asistencia 

de muchos• operarios.• - No se requieren rutas en línea recta o pasillos.• - Con el uso de transportadores en alto es viable la utilización 

del cubo.

VENTAJAS Y DESVENTAJAS de transportadores• DESVENTAJAS• - Siguen una ruta fija; sirven sólo a áreas limitadas.• - Se pueden crear cuellos de botella en el sistema.• - Una falla en cualquier parte del transportador detiene la línea entera. 

• Como los transportadores están fijos en su posición; obstaculizan el movimiento del equipo móvil de piso.

GRÚAS Y MONTACARGAS• Las grúas son aparatos de equipo en alto para mover cargas

en forma intermitente dentro de un área limitada. Las grúas de puente, de pescante y de monorriel, son un ejemplo de esto..

• Los montacargas son equipos móviles similares a las grúas que realizan labores de traslado de cargas unitarias.

VENTAJAS Y DESVENTAJAS de grúas y montacargas• • VENTAJAS• - Es posible el izamiento y el traslado de material.• - Se minimiza la interferencia con el trabajo de piso.• - Se ahorra valioso espacio de piso para el trabajo en lugar de que sea utilizado• para instalación de equipo de manejo de material.• - El equipo tiene capacidad para el manejo de cargas pesadas.• -El equipo puede utilizar la carga y descarga de material.

• • DESVENTAJAS• - Requieren una fuerte inversión.• - Sirven a un área limitada.• - Algunas grúas se mueven solo en línea recta y, en consecuencia, no pueden virar.• - La utilización no puede ser tan grande como fuera de desearse, toda vez que las• grúas y montacargas se usan solo un corto tiempo durante el trabajo diario.• - Para operar cierto tipo de grúas, como las de puente, se tiene que contar con un• operario.

ESTRUCTURA: Equipo de manejo de almacenes

ANAQUELES, TARIMAS, RACKS Y ACCESORIOS• ANAQUELES• Anaqueles o armarios: en la mayor parte de los casos• se usan armarios de acero o madera para almacenar• cargas no entarimadas o artículos grandes. Los• armarios de acero simplemente son lámina metálica• que se ha fijado a postes verticales: Por lo general, los• postes permiten tener flexibilidad en el ajuste de la• altura de los entrepaños, y de los espacios verticales• entre sus pisos.• TARIMAS• Tarimas o pilas: Las cargas unitarias en tarimas o• cajas, sacos o costales, se pueden apilar una sobre• otra para utilizar mejor el espacio vertical.

ANAQUELES, TARIMAS, RACKS Y ACCESORIOS• ACCESORIOS• Cajas o silos: Hay muchas clases y formas distintas de silos 

que se pueden usar con gran variedad de partes pequeñas que se deban guardar.

• SISTEMAS AUTOMATIZADOS CON TRANSPORTADOR• Almacenamiento con transportador: Los anaqueles para• transportador pueden ser un eficaz accesorio de 

almacenamiento. Son una serie de transportadores de rodillos o ruedas de deslizamiento.

8.- DISTRIBUCION DE PLANTA

• “La misión del diseñador es encontrar  la mejor ordenación de las áreas de  trabajo y del equipo en aras a conseguir la máxima economía en el trabajo al mismo tiempo que la mayor seguridad y satisfacción de los trabajadores.” 

• La distribución en planta implica la ordenación de espacios necesarios para movimiento de material, almacenamiento, equipos o líneas de producción, equipos  industriales, administración, servicios para el personal, etc.  Los objetivos de la distribución en planta son: 

• 1. Integración de todos los factores que afecten la distribución. • 2. Movimiento de material según distancias mínimas. • 3. Circulación del trabajo a través de la planta. • 4. Utilización “efectiva” de todo el espacio. • 5. Mínimo esfuerzo y seguridad en los trabajadores. • 6. Flexibilidad en la ordenación para facilitar reajustes o 

ampliaciones

Principios básicos de la distribución en planta. (Trueba Jainaga, J.I.)• 1. Principio de la satisfacción y de la seguridad.  A igualdad de 

condiciones, será siempre más efectiva la distribución que haga  el trabajo más satisfactorio y seguro para los trabajadores. 

• 2. Principio de la integración de conjunto. • La mejor distribución es la que integra a los hombres, materiales, 

maquinaria,  actividades auxiliares y cualquier otro factor, de modo que resulte el compromiso  mejor entre todas estas partes. 

• 3. Principio de la mínima distancia recorrida. A igualdad de condiciones, es siempre mejor la distribución que permite que  la distancia a recorrer por el material sea la menor posible. 

• 4. Principio de la circulación o flujo de materiales. 

• En igualdad de condiciones, es mejor  aquella distribución que ordene las áreas de trabajo de modo que cada operación o proceso esté en el mismo orden o secuencia en que  se transformen, tratan o montan los materiales

• 5. Principio del espacio cúbico. • La economía se obtiene utilizando de un  modo efectivo todo el espacio  disponible, tanto en horizontal como en vertical. 

• 6. Principio de la flexibilidad. • A igualdad de condiciones será siempre más efectiva la distribución que  pueda ser ajustada o reordenada con menos costo o inconvenientes

Tipos de distribución en planta.

• Distribución por posición fija. El material permanece en situación fija y son los hombres y la maquinaria los que confluyen hacia él. 

• Distribución por proceso. Las operaciones del mismo tipo se realizan dentro del mismo sector. 

•  Distribución por producto.El material se desplaza de una operación a la siguiente sin solución de  continuidad. (Líneas de producción, producción en cadena). 

Factores que afectan a la distribución en planta.• 1. Materiales (materias primas, productos en curso, productos 

terminados). • Incluyendo variedad, cantidad, operaciones necesarias, 

secuencias, etc. • 2. Maquinaria. • 3. Trabajadores. • 4. Movimientos (de personas y materiales). • 5. Espera (almacenes temporales, permanentes, salas de espera). • 6. Servicios (mantenimiento, inspección, control, programación, 

etc) • 7. Edificio (elementos y particularidades interiores y exteriores 

del mismo,  instalaciones existentes, etc). • 8. Versatilidad, flexibilidad, expansión.

9.- DISEÑO DEL TRABAJO• Los Gilberth introdujeron el diseño del trabajo manual a través del estudió demovimientos y principios de la economía de movimientos, mas tarde , Barnes(1980) Los principios se clasifican en tres grupos basicos Uso del cuerpo Humano. Arreglo y condiciones del lugar de trabajo. Diseño de herramientas y equipos. Es que los principios se basan en factores anatómicos, biomecánicas y fisiológicos del cuerpo humano. Estos constituyen la base científica de la ergonomía y diseño del trabajo.

• Sistema óseo muscular Los músculos están adheridos a los huesos a ambos lados de una coyuntura esto a su vez se encuentran dividido en: Agonistas.- actúan como los activadores primarios del movimiento. Antagonistas.- actúan en respuesta y oposición a ese movimiento. MOVIMIENTO DE LOS CODOS FLEXIÓN EXTENSIÓN Es una disminución del Angulo interno de Es el incremento la conyuntura del Angulo de la conyuntura Bíceps o braquiorradial Tríceps Forma el Forma el agonista antagonista

Principios de diseño del trabajo y economía de movimientos• Logro de la máxima fuerza muscular en el rango medio de

movimientoEste apartado trata acerca de cómo esta compuesto el cuerpo del ser humano.Primer  principio de economía de movimientos se deriva de la forma de la propiedad de U invertida esto es la contracción del músculo. 

• Logro de la máxima fuerza muscular con movimientos lentos.Este segundo principio de economía de movimientos se basa del filamento deslizante y la contracción del músculo, este cuanto mas rápido se forme, rompa y reforme la unión muscular. 

• Uso del momento para ayudar al trabajador siempre que sea posible, minimizándolo si hay posición del esfuerzo muscular.

Existe intercambio entre el segundo y tercer principio: los movimientos rápidos producen momentos altos y fuerzas de impacto altos en el caso de golpes y en el de abajo son más efectivas que hacia arriba es por la presencia de la gravedad.

• Diseñar tareas para optimizar la capacidad de la fuerza humana.

Existen 3 factores importantes los cuales son:1.- Tipos de fuerza.2.- Músculo o conjuntar de movimiento que se utiliza. 3.- Postura.

CONDICIONES FÍSICAS DE TRABAJO Y DISEÑO DEL LUGAR DE TRABAJO

a) Ambiente físico: Las condiciones ambientales varían considerablemente de una oficina a otra y de una fábrica a otra. Además, las evidencia indica que aun las variaciones relativamente modestas en temperatura, ruido, iluminación o calidad del aire pueden ejercer efectos apreciables en el desempeño y las actitudes del empleado. Comprende: Temperatura, ruido, iluminación, calidad del aire.

b) El diseño del lugar de trabajo: comprende:Tamaño, distribución, privacia (cantidad de espacio por prsona).

 10.- ERGONOMIA• Según la Asociación Internacional de Ergonomía, la ergonomía es el conjunto de conocimientos científicos aplicados para que el trabajo, los sistemas, productos y ambientes se adapten a las capacidades y limitaciones físicas y mentales de la persona.

Objetivos:• El objetivo de la ergonomía es adaptar el trabajo a las capacidades y posibilidades del ser humano.

• Todos los elementos de trabajo ergonómicos se diseñan teniendo en cuenta quiénes van a utilizarlos. Lo mismo debe ocurrir con la organización de la empresa: es necesario diseñarla en función de las características y las necesidades de las personas que las integran.

• Hoy en día, se demanda calidad de vida laboral. Este concepto es difícil de traducir en palabras, pero se puede definir como el conjunto de condiciones de trabajo que no dañan la salud y que, además, ofrecen medios para el desarrollo personal, es decir, mayor contenido en las tareas, participación en las decisiones, mayor autonomía, posibilidad de desarrollo personal, etc.

Los principales objetivos de la ergonomía y de la psicología aplicada son los siguientes:• Identificar, analizar y reducir los riesgos laborales (ergonómicos y psicosociales).

• Adaptar el puesto de trabajo y las condiciones de trabajo a las características del operador.

• Contribuir a la evolución de las situaciones de trabajo, no sólo bajo el ángulo de las condiciones materiales, sino también en sus aspectos socio-organizativos, con el fin de que el trabajo pueda ser realizado salvaguardando la salud y la seguridad, con el máximo de confort, satisfacción y eficacia.

• Controlar la introducción de las nuevas tecnologías en las organizaciones y su adaptación a las capacidades y aptitudes de la población laboral existente.

• Establecer prescripciones ergonómicas para la adquisición de útiles, herramientas y materiales diversos.

• Aumentar la motivación y la satisfacción en el trabajo.

 11.- ECONOMIA DE MOVIEMIENTOS

RELACIONADOS CON EL CUERPO HUMANO• Ambas manos deben comenzar, así como completar, sus movimientos a la vez.

• Ambas manos no deben estar inactivas a la vez, excepto durante los períodos de descanso.

• Los movimientos de los brazos deben hacerse en direcciones opuestas y simétricas y deben realizarse simultáneamente.

• Los movimientos de las manos deben quedar confinados a la clasificación más baja con la que sea posible ejecutar satisfactoriamente el trabajo. La clasificación más baja requiere por lo general el mínimo de tiempo y de esfuerzo. Clasificación general de los movimientos de las manos:• Movimientos de los dedos (clasificación más baja).• Movimientos que comprenden dedos y muñecas.• Movimientos que comprenden dedos, muñecas y antebrazo.• Movimientos que comprenden dedos, muñecas, antebrazo y brazo.• Movimientos que comprenden dedos, muñecas, antebrazo, brazo y 

hombro.

• Siempre que sea posible, debe emplearse la impulsión para ayudar al obrero y esta debe reducirse a un mínimo si ha de ser vencida por esfuerzo muscular.

• Son preferibles los movimientos continuos suaves de las manos a los movimientos en zigzag o en línea recta, en los que hay cambios de dirección repentinos y bruscos.

• Los movimientos balísticos son más rápidos, más fáciles y más exactos que los restringidos (fijación) o "controlados".

• El ritmo es esencial para la ejecución suave y automática de una operación, y debe disponerse el trabajo para permitir un ritmo fácil y natural, siempre que sea posible.

RELACIONADOS CON LA DISTRIBUCIÓN DEL LUGAR DE TRABAJO• Debe haber un sitio definido y fijo para todas las herramientas y materiales.

• Las herramientas materiales y mandados deben situarse cerca y directamente enfrente del operario.

• Deben utilizarse depósitos de suministro por gravedad para entregar el material cerca del punto de utilización.

• Siempre que sea posible deben usarse "entregas por gravedad".• Deben situarse los materiales y las herramientas para permitir el 

mejor orden de movimientos.• Deben preverse condiciones de visibilidad adecuadas. Para tener 

una percepción visual satisfactoria, el primer requisito es una buena iluminación.

• La altura del lugar de trabajo y la del asiento correspondiente a cada operario deberán combinarse de forma que permitan a éste trabajar alternativamente sentado o de pie.

• Se debe instalar para cada obrero una silla del tipo y altura adecuados para permitir una buena postura.

RELACIONADOS CON EL DISEÑO DE HERRAMIENTAS Y EQUIPOS• Debe relevarse a las manos de todo trabajo que pueda ser realizado más satisfactoriamente por una plantilla, aparato de sujeción o dispositivo accionado por el pie.

• Siempre que sea posible, deben combinarse dos o más herramientas. Siempre que sea posible, deben ponerse las herramientas y los materiales en posición previa.

• En donde cada dedo realiza un movimiento especifico, tal como escribir a máquina, debe distribuirse la carga de acuerdo con las capacidades inherentes de los dedos.

• Los mangos como los utilizados en las manivelas y destornilladores grandes, deben diseñarse para que sea posible la mayor cantidad de superficie de contacto con la mano. Esto es de especial importancia cuando hay que ejercer una fuerza considerable al utilizar el mango.

• Las palancas, barras cruzadas y volantes de mano deben situarse en posiciones tales que el operario pueda manipularlos con un mínimo de cambio de posición del cuerpo y con las mayores ventajas mecánicas.

Proceso de manufactura ágil

• La Ingeniería de Manufactura es una función que lleva acabo el personal técnico, y esta relacionado con la planeación de los procesos de manufactura para la producción económica de productos de alta calidad. Su función principal es preparar la transición del producto desde las especificaciones de diseño hasta la manufactura de un producto físico. Su propósito general es optimizar la manufactura dentro de la empresa determinada. el ámbito de la ingeniería de manufactura incluye muchas actividades y responsabilidades que dependen del tipo de operaciones de producción que realiza la organización particular.

• Entre las actividades usuales están las siguientes: • 1) Planeación de los procesos • 2) Solución de problemas y mejoramiento continuo. • 3) Diseño para capacidad de manufactura.

• La planeación de procesos implica determinar los procesos de manufactura mas adecuados y el orden en el cual deben realizarse para producir una parte o producto determinado, que se especifican en la ingeniería de diseño. El plan de procesos debe desarrollarse dentro de las limitaciones impuestas por el equipo de procesamiento disponible y la capacidad productiva de la fabrica.

• 1.- materia prima inicial. • 2.- procesos básicos • 3.- procesos secundarios • 4.- procesos para el mejoramiento de las propiedades • 5.- operaciones de acabado.

• Procesos de conformación sin eliminación de material Por fundición Por deformación • Procesos de conformación con eliminación de material Por arranque de material en forma de viruta Por abrasión Por otros procedimientos • Procesos de conformado de polímeros y derivados Plásticos Materiales compuestos • Robots industriales • Sistemas de fabricación flexible

• Procesos de conformación por unión de partes Por sinterización Por soldadura • Procesos de medición y verificación dimensional • Tolerancias y ajustes • Medición dimensional • Automatización de los procesos de fabricación y verificación • Control numérico 

• El ingeniero de métodos debe entender que el tiempo dedicado al proceso de manufactura se divide en dos pasos : plantación y control de inventarios .

• Para perfeccionar el proceso de manufactura , el analista debe considerar lo siguiente: 

• *reorganización de las operaciones • *mecanizado de las operaciones manuales• *utilización de instalaciones mecánicas mas eficientes • *operación mas eficiente de las instalaciones mecánicas• *fabricación cerca de la forma final • *uso de robots.

Conclusion• Nosotros llevamos un cierto proceso de manufactura el cuál

debemos cuidar para la óptima utilización de todos nuestros recursos. Cada vez que nuestros operadores realizan su actividad constantemente, ellos adquieren mas práctica y por lo tanto sus actividades las realizan con un mayor grado de rapidez.