INSTITUTO TECNOLÓGICO DE MÉRIDA

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

MATERIA: TALLER DE INVESTIGACIÓN II

PROTOCOLO DE INVESTIGACIÓN

“Reducción de costos innecesarios de almacenamiento de los materiales en la

empresa Henkel S.A.”PARA REALIZAR LA RESIDENCIA

PRESENTA:

EDSON EUSEBIO PECH CHAN

PROFESOR:

DR. GUSTAVO ADOLFO MONFORTE MENDEZ

MÉRIDA, YUCATÁN, MÉXICO.

ENERO-JUNIO DE 2015

Tabla de contenido1. ANTECEDENTES 3

1.1. CONCEPTOS ESPECÍFICOS 3

1.2. INVESTIGACIONES EMPÍRICAS PREVIAS 7

1.3. INFORMACION CONTEXTUAL 11

2. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA 12

3. OBJETIVOS 13

4. JUSTIFICACION 14

5. MARCO TEORICO 14

5.1. RAZONES PARA ALMACENAR 14

5.2. FUNCIONES DEL SISTEMA DE ALMACENAMIENTO 15

5.2.1. FUNCIONES DEL ALMACENAMIENTO 16

5.3. FUNCIONES DEL MANEJO DE MERCANCÍAS 17

5.3.1. ACTIVIDADES: 18

5.3.2. TIPO Y NÚMERO DE MATERIALES 19

5.4. ANDENES PARA EMBARQUE Y RECEPCIÓN 19

5.4.1. EQUIPO DE ANDENES 20

5.4.2. ALUMBRADO 21

5.5. DISTRIBUCIÓN DEL ALMACÉN 21

5.5.1. UBICACIÓN DE LOS ELEMENTOS EN EL ALMACÉN 22

5.5.2. PASILLOS 22

5.5.3. UBICACIÓN Y ACOMODO DEL EQUIPO PARA ALMACENAMIENTO 22

5.5.4. ANDENES 23

5.5.5. CARACTERÍSTICAS DEL EDIFICIO 24

5.6. CONSIDERACIONES SOBRE EL MANEJO DE MERCANCÍAS 24

5.6.1. UNIDADES DE CARGA 25

5.6.2. DISTRIBUCIÓN DEL ESPACIO 27

5.7. CLASIFICACIÓN Y NOMENCLATURA 29

5.7.1. MÉTODOS PARA ENTREGAR LOS MATERIALES SEGÚN POLÍTICA PEPS 29

6. METODOLOGIA 30

7. RECURSOS REQUERIDOS Y PRESUPUESTACION 32

8. CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES 32

1. ANTECEDENTES

1.1. CONCEPTOS ESPECÍFICOSALMACENAMIENTO

Los almacenes son aquellos lugares donde se guardan los diferentes tipos de mercancía.

La formulación de una política de inventario para un departamento de almacén depende de la información respecto a tiempos de adelantes, disponibilidades de materiales, tendencias en los precios y materiales de compras, es la fuente mejor de esta información

Esta función controla físicamente y mantiene todos los artículos inventariados, se deben establecer resguardo físicos adecuados para proteger los artículos de algún daño de uso innecesario debido a procedimientos de rotación de inventarios defectuosos de rotación de inventarios defectuosos y a robos. Los registros de deben mantener, lo cual facilitan la localización inmediata delos artículos.

Función de los Almacenes:

Mantienen las materias primas a cubierto de incendios, robos y deterioros. Permitir a las personas autorizadas el acceso a las materias almacenadas. Mantienen en constante información al departamento de compras, sobre las

existencias reales de materia prima. Lleva en forma minuciosa controles sobre las materias primas (entradas y

salidas) Vigila que no se agoten los materiales (máximos – mínimos). Función de las Existencias: Garantizar el abastecimiento e invalida los efectos de: Retraso en el abastecimiento de materiales. abastecimiento parcial Compra o producción en totales económicos. Rapidez y eficacia en atención a las necesidades.

Estrategias y cajas o casilleros:Puede aumentar mucho la eficiencia total y la flexibilidad de los procedimientos que emplea el almacenamiento mediante el uso de un equipo adecuado. En algunas compañías, el departamento de conservación constituye las estanterías, los casilleros, compartimiento, entre otros, que se hacen con madera ordinaria y contra enchapadas. Sin embargo, las estanterías de acero se han hecho ya, de uso general que las de madera y pueden comprarse a los fabricantes especializados del ramo en una gran variedad de modelos y tamaños.

Función de Recepción:La función de recepción, ya sea de una unidad de la compañía o de un transportador común, es la misma. Si el material se recibe de cualquier otra fuente u otro departamento de la compañía, las actividades de construcción, el procedimiento será el mismo.

Importancia:La recepción adecuada de materiales y de otros artículos es de vital importancia, ya que una gran parte de las empresas tienen como resultado de su experiencia centralizada la recepción total bajo un departamento único, las excepciones principales son aquellos grandes empresas con plantas múltiples. La recepción está estrechamente ligada a la compra, ya que probablemente el 70% de los casos, el departamento bajo la responsabilidad del departamento de compra.

Proceso

Al recibir un envió: Se le someterá a verificación para comprobar si está en orden y en buenas condiciones, si el recipiente está dañado o no se recibió el número de paquetes requeridos. Se debe hacer la salvedad correspondiente inmediatamente y no se podrá dar recibo de conformidad por él envió, esto es esencial sin tomar en cuenta si el transporte es aéreo, marítimo o terrestre, como se podría exigir para dar fuerza cualquier reclamo resultante sobre envíos ocultos.

De Manera Similar: El material que recibe una instalación de la compañía también debe ser sometido a una inspección preliminar, antes de introducirles en el área de almacenamiento, en el caso de que en la inspección inicial se detecte materiales de calidad inferior o en malas condiciones se le debe rechazar.

COSTOS DE ALMACENAMIENTO

Todo material almacenado genera determinados costos, a los cuales denominaremos, los costos de existencias dependen de dos variables; la cantidad en existencias y tiempo de permanencia en existencias y el tiempo de permanencia en existencias. Cuanto mayor es la cantidad y el tiempo de permanencia, tantos mayores serán los costos de existencias. El costo de existencias (CE es la suma de los sus costos: el costo de almacenamiento (CA) y el costo de periodo (CP) Vemos:

El costo de almacenamiento (CA) se calcula mediante la siguiente ecuación:CA = Q/2x Tx Px IDonde:Q= cantidad de material en existencia en el periodo considerado.T= Tiempo de almacenamiento.

P= Precio Unitario de material y,I= Tasa de almacenamiento expresada en porcentaje del precio unitario.Sin embargo, el CA está compuesto por una parte variable (la cantidad de material y el tiempo) y una parte fija (alquiler de la bodega, salarios del personal de la bodega, seguro contra incendio y robo, maquinarias y equipos instalados, entre otro). La parte fija no depende de la cantidad y tiempo de almacenamiento. Por ello, es prudente utilizar una fórmula más amplia – la tasa de almacenamiento (TA) que constituye la suma de las siguientes tasas (tosas expresadas en porcentaje):

Ta = Tasa de almacenamiento Físico:Ta = 100 x Ax Ca

C x P

Dónde:

A= Área ocupada por las existencias.Ca= Costo anual del metro cuadrado de almacenamiento.C= Consumo anual del material.P= Precio Unitario material.Tb= Tasa de retorno del capital detenido en existencias:

Tb= 100x Ganancia

Q x P

Dónde:

Q x P= Valor de los productos almacenados.

Tc= Tasa de seguros del material almacenado

Tc= 100x Costo anual del equipo

Q x P

Td= Tasa de transporte, manipulación y distribución del material

Td= 100x devaluación anual del equipo

Q x P

Te= Tasa de obsolescencia del material:

Te= 100x Pérdidas anuales por antigüedad

Q x P

En resumen, la tasa de almacenamiento (Ta) es la suma de todas las tasas explicadas:

TA= Ta + Tb + Tc + Td + Te + Tf

Costo de Almacenamiento:

Costo de pedido:

El costo de pedido (CP) es el valor en peso de los costos incurridos en el procesamiento de cada pedido de compra. Para calcular el CP, se parte del costo anual de todos los costos involucrados en el procesamiento de los pedidos de compra, divididos por el número de pedidos procesados en el pedido.

CP= Costo anual de los pedidos (CAP)

Número de pedidos en el año (N)

El CAP se calcula a través de los siguientes gastos efectuados en el año:

Mano de obra utilizada para emisiones y procesamiento de los pedidos.

Materiales utilizados en la confederación del pedido (formularios, papel, sobres, entre otros).

Costos indirectos: gastos efectuados indirectamente, como luz, teléfono, fax, gastos de oficina, entre otras).

Calculados el CA y el CP, se obtiene el CE:

CE = CA + CP

Todos los esfuerzos para calcular y controlar las existencias se hacen para reducir al mínimo el CE.

1.2. INVESTIGACIONES EMPÍRICAS PREVIASPROCEDIMIENTO PARA EL DISEÑO DEL METODO DE ALMACENAMIENTO

El almacenamiento de materiales depende de la dimensión y características de los materiales. Estos pueden exigir una simple estantería hasta sistemas complicados, que involucran grandes inversiones y complejas tecnologías. La elección del sistema de almacenamiento de materiales depende de los siguientes factores:

Espacio disponible para el almacenamiento de los materiales. Tipos de materiales que serán almacenados. Tipos de materiales que serán almacenados. Número de artículos guardados. Velocidad de atención necesaria. Tipo de embalaje.

El sistema de almacenamiento escogido debe respetar algunas técnicas imprescindibles de la AM. Las principales técnicas de almacenamiento de materiales son:

1. Carga unitaria: Se da el nombre de carga unitaria a la carga constituida por embalajes de transporte que arreglan o acondicionan una cierta cantidad de material para posibilitar su manipulación, transporte y almacenamiento como si fuese una unidad. La carga unitaria es un conjunto de carga contenido en un recipiente que forma un todo único en cuanto a la manipulación, almacenamiento o transporte. La formación de cajas unitarias se hacen a través de una diapositiva llamado pallet (plataforma), que es un estrado de madera esquematizado de diversas dimensiones. Sus medidas convencionales básicas son 1100mm x 1100mm como patrón internacional para adecuarse a los diversos medios de transporte y almacenamiento. Las plataformas pueden clasificarse de la siguiente manera:

En cuanto al número de entrada en: plataformas de 2 y de 4 entradas.

Plataforma de 2 entradas: se usan cuando el sistema de movimiento de materiales no requieren utilizar equipos de materiales.

Plataforma de 4 entradas: Son usados cuando el sistema de movimiento de materiales requiere utilizar equipos de maniobras.

Cajas o cajones. Es la técnica de almacenamiento ideal para materiales de pequeñas dimensiones, como tornillos, anillos o algunos materiales de oficina, como plumas, lápices, entre otros. Algunos materiales en procesamiento, semiacabados pueden guardar en cajas en las propias secciones productivas las cajas o cajones pueden ser de metal, de madera

de plástico. Las dimensiones deben ser esquematizadas y su tamaño pude variar enormemente puede construirlas la propia empresa o adquirirlas en el mercado proveedor.

Estanterías: Es una técnica de almacenamiento destinada a materiales de diversos tamaños y para el apoyo de cajones y cajas estandarizadas. Las estanterías pueden ser de madera o perfiles metálicos, de varios tamaño y dimensiones, los materiales que se guardan en ellas deben estar identificadas y visibles, la estanterías constituye el medio de almacenamiento más simple y económico. Es la técnica adoptada para piezas pequeñas y livianas cuando las existencias no son muy grandes.

Columnas: Las columnas se utilizan para acomodar piezas largas y estrechas como tubos, barras, correas, varas gruesas, flejes entre otras. Pueden ser montadas en rueditas para facilitar su movimiento, su estructura puede ser de madera o de acero

Apilamientos: Se trata de una variación de almacenamiento de cajas para aprovechar al máximo el espacio vertical. Las cajas o plataformas son apilados una sobre otras, obedeciendo a una distribución equitativa de cargas, es una técnica de almacenamiento que reduce la necesidad de divisiones en las estanterías, ya que en la práctica, forma un gran y único estante. El apilamiento favorece la utilización de las plataformas y en consecuencia de las pilas, que constituyen el equipo ideal para moverlos. La configuración del apilamiento es lo que define el número de entradas necesarias a las plataformas.

Contenedores flexibles: Es una de las técnicas más recientes de almacenamiento, el contenedor flexible es una especie de saco hecho con tejido resistente y caucho vulcanizado, con un revestimiento interno que varía según su uso. Se utiliza para almacenamiento y movimiento de sólidos a granel y de líquidos, con capacidad que puede variar entre 500 a 1000 kilos. Su movimiento puede hacerse por medio de apiladoras o grúas

Es muy común la utilización de técnicas de almacenamiento asociado el sistema de apilamiento de cajas o plataformas, que proporcionan flexibilidad y mejor aprovechamiento vertical de los almacenes.

ACTIVIDADES

Las actividades que se realizan en los almacenes varían de acuerdo con la cantidad y las características de los

Materiales, sin embargo, dichas actividades suelen incluir los siguientes procedimientos generales:

Descargar los vehículos que ingresan Acumular el material recibido en una zona de andamiaje Examinar la cantidad y la calidad del material y asignarle un lugar de

almacenamiento Transportar el material al lugar de almacenamiento Retirar el material de su lugar de almacenamiento y colocarlo en la línea de

surtido de pedidos. Llenar las ordenes de pedido Clasificación y empaque Agrupamiento para embarque Carga y verificación de los vehículos que egresan

Control administrativoAsociado al manejo físico y almacenamiento de los materiales se encuentran el sistema de control administrativo,El cual se encarga de:

Documentación de la recepción de materiales para fines contables Verificación de la calidad y la cantidad de los bienes recibidos Actualización de los registros del inventario para que muestren los bienes

recibidos Ubicación en su lugar de todos los bienes en almacenamiento Actualización de los registros del inventario para que muestren los

embarques Notificación de los embarques al departamento de contabilidad para que

este realice la facturación

CLASIFICACION POR CARACTERÍSTICAS DE LOS PRODUCTOS

Antes de entrar en cualquier consideración sobre los requerimientos técnicos y organizativos del almacén, lo primero que se tiene que realizar es un análisis detallado de las características físicas de los productos, así como el comportamiento de su demanda, ya que ambos factores son decisivos a la hora de establecer las técnicas más idóneas de diseño y organización del almacén. Entre los diferentes factores a considerar, merece destacar los siguientes:

Características físicas

Volumen y peso del producto Estándar de empaquetado, por ejemplo cajas de 12 unidades

Fragilidad y resistencia de apelación

Identificación física (inequívoca o dificultosa)

Peligrosidad (inflamables, explosivos, etc.)

Condiciones ambientales requeridas, como refrigeración, cámara isotérmica, etc.

Caducidad y obsolescencia

Productos de larga duración Productos perecederos Productos de caducidad fija Alto riesgo de obsolescencia

De gestión de stock

De lote de pedido Stock de seguridad Rotación Nivel máximo de stock

De transporte

Embalaje Peso Volumen Expedición

De manejo

Fragilidad Soporte

Operatividad

Condiciones de seguridad ante robos, manipulaciones negligentes, etc.

Sistema de codificación existente, bien sea en origen, por ejemplo código de barras o asignable a.

Unidad de manipulación (paquete, pallet, etc.)

Unidad mínima de venta

Seguimiento del sistema PEPS o UEPS o indiferente

Necesidad de re-acondicionamiento del producto

Medios de contención utilizados (pallet, cesta, etc.)

Demanda

Artículos de alta o baja rotación Artículos estacionalesArtículos de alto o bajo coste Prioridad del servicio

En los casos en que exista una gama de productos con alta variedad de sus características podría incluso ser conveniente desarrollar una base de datos que permitiese seleccionar los productos rápidamente en función de las referidas características.

1.3. INFORMACION CONTEXTUALHenkel es una empresa alemana manufacturera de productos químicos comerciales e industriales con sede en Düsseldorf.

Sus operaciones están divididas en tres segmentos:

a. Limpieza y cuidado del hogar: Esta división corporativa se encarga de la producción de detergentes en polvo, detergentes para lavavajillas, suavizantes y productos de limpieza.

b. Cosméticos y artículos de tocador: Esta división se responsabiliza de la producción de champú, productos para el peinado, tintes, jabones de tocador, desodorantes, productos para el cuidado de la piel como cremas, perfumes y productos para la salud dental.

c. Adhesivos: Esta división se encarga de la producción de adhesivos, selladores y recubrimientos.

La empresa fue fundada en 1876 en Aquisgrán por el empresario Fritz Henkel junto con otros dos socios con el nombre de Henkel & Cie. El primer producto comercializado fue el detergente Universalwaschmittel, compuesto principalmente por silicato.

En 1878, Henkel trasladó la sede de su empresa a Düsseldorf para aprovechar la cercanía a las zonas industriales de los ríos Rin y Ruhr donde se localizaba el centro de la actividad industrial del Imperio Alemán en el siglo XIX. En ese mismo año, su empresa desarrolló un detergente blanqueador a base de sosa denominado Bleich-Soda. Al año siguiente, Henkel se convirtió en el único propietario de la empresa. Una de las marcas más conocidas de Henkel, el detergente Persil, fue creado en 1907 y desde entonces sigue produciéndose.

En 1883, la empresa amplió su lista de productos comercializados añadiendo tintes, detergentes líquidos y pomadas para el cabello. En 1888, la empresa inauguró una oficina de ventas en Austria y cinco años más tarde estableció nexos

comerciales con Inglaterra e Italia. En 1892, uno de los hijos de Fritz Henkel, Fritz Henkel Jr., comenzó a trabajar en la empresa y se encargó principalmente de la publicidadde los productos, mientras que el hijo más joven, Hugo, comenzó su carrera en la empresa en 1905 encargándose de la sistematización del reparto.

El 16 de abril de 1945 cuando finalizaba la Segunda Guerra Mundial, las tropas estadounidenses ocuparon y tomaron el mando de la fábrica de Henkel en Düsseldorf para después traspasar el control al mando militar británico el 6 de junio del mismo año. Poco después, el 20 de julio, el mando militar británico permitió la producción de adhesivos, vasos de vidrio, así como jabones, detergentes y cera para zapatos. El 20 de septiembre del mismo año cinco miembros de la familia Henkel, así como siete miembros de la junta de mantenimiento y de supervisión fueron reasignados a sus cargos.

En 1954, Dreiring, una subsidiaria de Henkel, lanzó el jabón de tocador Fa. Desde la década de 1970 se han producido desodorantes y geles para ducha con el nombre de esta marca. Otro producto conocido de Henkel es el adhesivo en barra Pritt, producido por primera vez en 1969.

Las más importantes adquisiciones realizadas por Henkel fueron las de Schwarzkopf en 1996 y la de Dial Corporation en 2004;2 la primera es fabricante de productos para el cuidado del cabello y la segunda en productos de cuidado personal y limpieza del hogar.

2. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMASe desconoce cuáles son las opciones de mayor impacto para reducir los costos de almacenamiento de los productos de la empresa Henkel.

PREGUNTA DE INVESTIGACIÓN

¿Cuáles serán las mejores opciones de almacenamiento de los productos para reducir los costos de almacenamiento de los materiales en la empresa Henkel?

3. OBJETIVOS

OBJETIVO GENERAL

Determinar cuáles son las mejores opciones de almacenamiento de los productos para reducir los costos de almacenamiento de los materiales en la empresa Henkel

OBJETIVOS ESPECÍFICOS

1.- Determinar el origen de la mercancía a almacenar

a. conocer y determinar los costes de los proveedoresb. revisar el registro de inventariosc. revisión de políticas de abastecimientod. analizar la capacidad del área de almacéne. analizar el método de abastecimiento de material

2.- Identificar, analizar, las causas de porque existen altos costos de almacenamiento (establecer las causas raíces)

a. disponer de una lista de proveedoresb. clasificar las causas potencialesc. realizar pruebas de experimentosd. comparación de los efectos de causas potenciales

3.- Establecer las vías de solución de mayor impacto potencial para eliminar las causas raíces

a. organizar lluvia de ideas para la solución de problemasb. selección de ideas viables o menos costosasc. evaluación de las ideas mediante la simulaciónd. selección de ideas viables o menos costosase. programación de un proyecto para las ideas seleccionadas

4.- Contribuir a la implementación y al seguimiento de las soluciones programadas

a. crear un sistema de gestión de proveedoresb. tomar un registro de los obstáculos en la implementación c. registro de la solución de implementación mediante la medición de la

eficienciad. registro de impacto de soluciones en la empresa

5.- Evaluación de los resultados obtenidos

a. determinación de los costos obtenidos

b. análisis comparativos de los costos anteriores con los nuevosc. análisis de los beneficios secundariosd. análisis del impacto de las soluciones en el desempeño de la empresa

4. JUSTIFICACIONSi la demanda por los productos de una empresa se conociera con seguridad y los productos pudieran suministrarse instantáneamente para satisfacer la demanda, teóricamente el almacenamiento no seria necesario, ya que no se mantendría ningún inventario. De aquí se deriva que el mantenimiento de los inventarios produce la necesidad de manejar materiales y el almacenamiento se convierte en una conveniencia económica, más que en una necesidad.

5. MARCO TEORICO

5.1. RAZONES PARA ALMACENARExisten cuatro razones básicas por las que una compañía realiza actividades de almacenamiento:

REDUCCIÓN DE LOS COSTOS DE TRANSPORTE- PRODUCCIÓN

El almacenamiento y el inventario asociado al mismo son dos factores que generan nuevos gastos. No obstante, ese aumento de costos se compensa con la disminución de los de transporte y producción, ya que se mejora la eficiencia de ambos procesos.

COORDINACIÓN ENTRE EL SUMINISTRO Y LA DEMANDA

Las compañías que tienen una producción de carácter estacional y una demanda racionalmente constante suelen tener problemas de coordinación entre la demanda y el suministro. Un ejemplo de esta situación son las empresas de alimentación, ya que, para mantener su oferta de frutas y vegetales enlatados, deben almacenar toda su producción en las épocas de recogida con el fin de abastecer el mercado el resto del año. Siempre que sea demasiado costoso coordinar de forma precisa la demanda y el suministro es necesario el uso de almacenes.

PRECIO DE LOS PRODUCTOS

Aquellas mercancías y artículos que experimentan grandes variaciones en el precio de un periodo a otro, (Cobre, acero, petróleo) pueden obligar a las compañías a hacer compras de los mismos por adelantado, de modo que se obtengan a precios más bajos, compensando así el costo de los almacenes necesarios para su mantenimiento.

APOYO AL PROCESO DE PRODUCCIÓN

El almacenamiento puede formar parte del proceso de producción. La fabricación de ciertos productos como quesos, vinos o licores, requiere un periodo de almacenamiento para su maduración. No obstante los almacenes no solo sirven para guardar el producto en esta fase de su fabricación, sino que también sirven para mantener el depósito la mercancía libre de impuestos hasta el momento de su venta. De esta manera la compañía puede retrasar el pago de los impuestos hasta que el producto sea vendido.

APOYO AL PROCESO DE COMERCIALIZACIÓN

La comercialización generalmente se ocupa de cuándo y cómo estará disponible en el mercado. Aquí el almacenamiento se emplea para dar valor a un producto, de modo que si se almacena el mismo cerca del cliente, el tiempo de entrega, por ejemplo disminuye. Esta mejora en el servicio al comprador puede producir unIncremento de las ventas.

5.2. FUNCIONES DEL SISTEMA DE ALMACENAMIENTO

El sistema de almacenamiento tiene dos funciones primordiales: el mantenimiento de inventarios (almacenamiento) y el manejo de mercancías. El manejo de mercancías comprende todas las actividades de carga y descarga, y el traslado del producto a las diferentes zonas del almacén y a la zona de preparación dePedidos. Por su parte, el almacenamiento es simplemente la acumulación de mercancías durante un periodo de tiempo.

La elección de la ubicación en el almacén y del tiempo de almacenamiento depende de los objetivos marcados para el mismo. Dentro del almacén, las actividades de traslado-almacenamiento son repetitivas y análogas a lasActividades de traslado-almacenamiento que se realizan entre los diferentes niveles del canal de distribución. Por ello, el sistema de almacenamiento es. En muchos sentidos, un sistema de distribución a nivel inferior. La identificación de las

principales actividades del sistema ayuda a tener una comprensión global del mismo, proporcionando, además, una base para generar diseños alternativos.

5.2.1.FUNCIONES DEL ALMACENAMIENTOLa actividad de almacenamiento está diseñada en base a cuatro funciones principales

ALMACENAMIENTO

Obviamente, el uso principal de un almacén es el mantenimiento de productos y mercancías en él de una forma controlada y sistemática: La naturaleza exacta del almacén configuración y ubicación viene dada por el tiempo probable de almacenamiento de los productos y por los requerimientos que impone dicho almacenamiento. Así, el almacenamiento puede ser a largo plazo especializado maduración de licores, de propósito general (almacenamiento de productos estacionales), o temporales (un terminal de camiones). El rango de mercancíasQue se pueden almacenar varían desde productos finales listos para su introducción en el mercado. Hasta materias primas, pasando por productos semifacturados en espera de algún ensamblaje o tratamiento posterior.

CONSOLIDACIÓN

La estructura de las tarifas del transporte, y sobre todo, las tarifas especiales, tiene influencia en el uso de almacenes. Si los productos se originan en varios puntos puede ser económico establecer un centro de recocidaUn (almacén o un terminal de carga) para consolidar los pequeños envíos en otros más grandes, reduciendo así los costos globales del transporte. Lógicamente esto sucede si el comprador no adquiere en cada punto el volumen suficiente de mercancías como para obtener tarifas de transporte ventajosas desde los mismos:

Los costos provocados por el uso del almacén pueden ser compensados por unos costos de transporte más bajos. La utilización del término almacén de distribución Se emplea básicamente, para diferenciar este tipo de almacenes de los que sirven primordialmente para el mantenimiento de mercancías. Las diferencias entre ambas clases de almacén se reducen al énfasis puesto en cada caso en las distintas actividades de almacenamiento y en el tiempo que permanecen los productos en ellos. En un almacén de mantenimiento la mayor parte delEspacio está dedicado al almacenamiento semipermanente o a largo plazo, en cambio, en el almacén de distribución, la mayor parte del espacio está reservado

al almacenamiento a corto plazo, dando una mayor atención a facilitar y a dar rapidez al flujo del producto dentro del mismo. Como es lógico, muchos almacenesOperan combinando ambas funciones.

DIVISIÓN DE ENVÍOS

Esta situación de dividir los envíos, contraria a la consolidación, los envíos de gran volumen y con tarifas de transporte bajas son trasladados a un almacén donde se dividen en envíos más pequeños destinados a diferentes compradores. La división de envíos es una actividad común en almacenes de distribución o terminales, especialmente cuando las tarifas de transporte de llegada. Por unidad superan las de salida, cuando los pedidos de los clientes son de pequeño volumen y cuando la distancia entre el fabricante y el cliente es muy grande. Las diferencias en las tarifas de transporte favorece la ubicación de almacenes de distribución para operaciones de división cerca de los clientes, mientras que ocurre lo contrarioPara la consolidación de envíos.

COMBINACIÓN DE MERCANCÍAS

Las compañías que compran a varios fabricantes y desarrollan sus productos en diferentes centros pueden encontrar más económico el transporte estableciendo un almacén como punto de combinación de mercancías. Sin este centro, los pedidos podrían enviarse directamente desde los puntos de fabricación al cliente, pagando éste tarifas más altas debido al pequeño volumen de cada envío. Un centro de combinación permite reunir en un solo punto todos los suministros de las diferentes mercancías, y combinarlas en diferentes envíos de mayor volumen

5.3. FUNCIONES DEL MANEJO DE MERCANCÍASDentro del sistema de almacenamiento-manejo de mercancías, esta última actividad se concreta en tres

5.3.1.ACTIVIDADES:CARGA Y DESCARGA

Dentro de la cadena de actividades del manejo de mercancías, la primera y última siempre son la carga y descarga de productos. Una vez que han llegado las mercancías al almacén, éstas deben descargarse del equipo de transporte. En muchas ocasiones se considera que la descarga y la ubicación en el almacén son sólo una operación. En cambio, en otras se tratan como procesos diferentes que

pueden llegar a necesitar equipo especial. Por ejemplo, hay envíos que se descargan mediante grúas en el muelle, o vagones de mercancías cuya carga se desembarca a través de equipos mecánicos. No obstante, incluso cuando el equipo de descarga y el de traslado al lugar de ubicación en el almacén sean los mismos, muchas veces la descarga se considera una actividad diferente, ya que tras ella, y antes de la ubicación en el almacén, pueden existir una serie de tratamientos como la clasificación de los productos o una comprobación de su estado.

La carga es similar a la descarga. Sin embargo, en la zona de carga de mercancías pueden tener lugar varias actividades más. Por ejemplo, antes de cargar los productos en el medio de transporte correspondiente, es normal hacer una comprobación final del contenido y del pedido. También hay que incluir en la actividad de carga el esfuerzo adicional que se hace para prevenir desperfectos en la mercancía a través del empaquetado y la fijación de la carga.

TRASLACIÓN DENTRO DEL ALMACÉN

Entre la carga y descarga, las mercancías pueden sufrir varios traslados. El primero de ellos se produce desde el punto de descarga al área de almacenamiento. Luego puede haber un movimiento al muelle de salida o a la zona de preparación de envíos. El empleo de un área de preparación de envíos en la operación de manejo de mercancías, genera un nodo y una unión adicionales dentro de la red del sistema de almacén.

La actividad de traslado dentro del almacén puede llevarse a cabo por cualquiera de los diferentes tipos de equipos disponibles para el manejo de mercancías. Este equipo varía desde las carretillas y camionetas de dirección manual, a los sistemas de almacenamiento y recuperación completamente automatizados.

PREPARACIÓN DE PEDIDOS

La preparación de pedidos consiste en la recogida de las mercancías que especifican los pedidos de las áreas del almacén donde están ubicadas. Esta actividad puede tener lugar directamente en las áreas de almacenamiento o en zonas especiales (llamadas áreas de preparación de pedidos) creadas para mejorar el flujo de las mercancías. Frecuentemente, la preparación de pedidos es la actividad más crítica dentro del manejo de mercancías, ya que el tratamiento de los pedidos de menor volumen conlleva un trabajo intensivo y relativamente más caro que el resto de las actividades.

5.3.2.TIPO Y NÚMERO DE MATERIALESEl tipo y número de materiales que se van a almacenar y manejar constituyen la base para planear los almacenes. Las características físicas del material pueden determinar, en gran medida los métodos de almacenamiento y manejo. Los factores físicos abarcan: dimensiones, peso, forma y durabilidad. Sistemas de Almacenamiento Es necesario establecer la cantidad que se va a almacenar de cada material, es posible que se necesite consultar al gerente de ventas acerca de los niveles de inventario de los productos terminados y al gerente de producción sobre los niveles de materia prima y artículos en proceso. Al establecer los niveles de inventario deben tomarse en consideración factores como el consumo por estación, los cambios en la mezcla de productos y la rotación esperada de inventarios.

Una vez determinado el nivel de inventario de cada artículo almacenado, se selecciona la unidad de almacenamiento, es decir, el número mínimo de artículos que se almacenarán como unidad. Algunos ejemplos de estos son: un refrigerador en su empaque individual, una tarima que contiene 20 cajas de artículos enlatados o un atado de tubos. La unidad de almacenamiento suele seleccionarse de acuerdo con las características físicas del material, el equipo disponible para manejo y almacenamiento, la cantidad de material y la forma en que éste se recibe y embarca. La unidad de almacenamiento puede ser mayor que la unidad de embarque o de manufactura.

Algunos de los factores que influyen en los niveles de almacenamiento para las actividades de surtido de pedidos son: loa cantidad, el volumen y las características físicas ya citadas. Por ejemplo, los tornillos para lámina pueden ser suficientes para tres meses, mientras que la existencia de artículos enlatados y empacados será apenas para 8 horas.

5.4. ANDENES PARA EMBARQUE Y RECEPCIÓNConstituyen un factor importante en la planificación de los almacenes ya que las distribuciones poco eficientes necesitan demasiados montacargas y personal para lograr los índices de carga y descarga necesarios. En fechas recientes se ha diseñado un programa de computación de administración de andenes para rastrear el desempeño de los andenes y para interactuar con otros programas. Los principios de la teoría de colas se aplican en situaciones de los almacenes en donde exista gran movimiento de embarque y recepción, con el fin de evaluar la actividad pico en los andenes; dicha actividad puede simularse con computadora al usar un número alternativo de andenes, a fin de determinar la mejor combinación de andenes. Los proveedores de equipo para andenes pueden ayudar en la planificación. El tipo de andenes y el equipo de los mismos dependen

del tipo de materiales que se maneje, de la necesidad de equipo especializado para carga y descarga y de la necesidad de medidas de seguridad y protección contra la intemperie.

5.4.1.EQUIPO DE ANDENESEste equipo debe ser adecuado para los materiales que se manejarán, para los vehículos a los que se atenderá, para el equipo para carga y descarga para la necesidad de seguridad y protección contra la intemperie. Algunos de los equipos más utilizados son:

PUERTAS.

Deben de ser puertas que se abran hacia arriba (tipo cortina) con contrapesos para moverlas con más facilidad. Las puertas deben tener movimiento vertical a lo alto del muro del edificio. Las puertas con rieles curvados hacia dentro, como las de algunas cocheras de casas, pueden sufrir daños provocados por el equipo de manejo de materiales. Las puertas deben dimensionarse de forma que permita el paso del equipo de manejo de materiales con cargado y/o tener el tamaño y configuración de los vehículos de entrega y embarque. Las opciones comerciales de puertas para andenes incluyen los materiales de fabricación, aislamiento, ventanas, y mecanismos para abrir o cerrar puertas

NIVELADORAS Y PLATAFORMA.

Sirven de puente entre el vehículo de embarque y el andén. Así mismo, sirven para compensar la diferencia de altura entre los vehículos y el andén. Los niveladores pueden ser de resorte o hidráulicos y se instalan de modo que, cuando se encuentran retraídos, queden al mismo nivel del piso del andén. También es posible conseguir modelos que puedan instalarse en el exterior del andén a manera de modificación durante el proceso. Las plataformas o puentes son planchas de acero reforzado que se colocan manualmente para que se pase el personal o el equipo de manejo de materiales.

Los factores que se consideran para seleccionar las niveladoras y plataformas adecuados incluyen el peso del vehículo para manejo de materiales más pesado que vaya a cruzarlos más el peso de la carga, la distancia que debe abarcar la plataforma y el ancho total del vehículo de manejo de materiales con su carga.

EQUIPOS DE PROTECCIÓN CONTRA LA INTEMPERIE.

Consiste en dispositivos para sellar o cubrir el área del andén. Los sellos para camiones de andenes que se emplean junto con andenes sin estructura son los

más populares debido a que son de construcción flexible y en ocasiones, inflables. Para que el sello funcione, el vehículo retrocede y se introduce en el sello que rodea la puerta, así mismo, en el mercado existen sellos de capota de acción mecánica.

5.4.2.ALUMBRADOEs necesario para las maniobras nocturnas, para iluminar los caminos, las vías y áreas de trabajo, es común que se utilicen reflectores que puedan dirigirse hacia los vehículos de entrega y embarque. Los andenes a la intemperie deben contar con alumbrado para facilitar el movimiento de vehículos de carga y descarga. Cuando se utilicen sellos o capotas en los andenes, tal vez sea necesario alumbrar el interior del camión o carro de ferrocarril.

5.5. DISTRIBUCIÓN DEL ALMACÉNEste es el último paso y quizá el más importante en el proceso de planificación; antes de realizar los planos de

Distribución, el proyectista establece las actividades que se llevaran a cabo, el tipo y cantidades de almacenamiento que se almacenarán y manejarán, así como el equipo y los andenes para este fin. La distribución del almacén deberá planearse de modo que el espacio y el acomodo se aprovechen al máximo:

Los cubos de almacenamiento La eficiencia del flujo de materiales de una actividad a otra La comunicación eficaz entre las diversas actividades

Debido a que existen miles de combinaciones de tipo, tamaño, pesos y volúmenes de material, resulta imposible describir todas las características particulares de la distribución del almacén, sin embargo, a continuación se comenten los libros principales:

5.5.1.UBICACIÓN DE LOS ELEMENTOS EN EL ALMACÉNPara la óptima ubicación se debe tener en cuenta:

Los artículos que tengan alta rotación deberán colocarse cerca del usuario, desde donde pueda ejecutarse una operación de manufactura, el andén de envíos o el área de inspección de calidad.

Los artículos que tengan alta rotación deberán almacenarse y retirarse en el nivel vertical más conveniente, los que tienen bajo movimiento en la parte alta y por el contrario los de alto movimiento en la parte superior.

Los artículos pesados o difíciles de mover deberán almacenarse en la parte más baja.

Cuando lo más conveniente sea tener pocos artículos pero que se mueven en grandes cantidades, las cargas individuales de un artículo deberán almacenarse juntas en áreas dedicadas casi por completo a ellas.

Cuando se trata de muchos artículos pero en pequeñas cantidades, deberá tomarse en condición el almacenamiento aleatorio, sin embargo, puede ser necesario contar con un sistema de localización, tal vez incluso computarizado.

La naturaleza de algunos artículos puede exigir que se almacenen en un lugar específico. Algunos ejemplos de esto son los materiales peligrosos, los artículos de mucho valor y los bienes perecederos.

5.5.2.PASILLOS El ancho mínimo se determina por medio de las características de maniobra

del equipo para manejo de materiales con carga. El ancho se reduce si se establece la circulación en un solo sentido. La máxima eficiencia se logra cuando sirven para comunicarse desde la

zona de suministro hasta la zona de uso. No se deben ubicar al lado de los muros, pues de este modo sólo habrá un

lado de acceso a los estantes.

5.5.3.UBICACIÓN Y ACOMODO DEL EQUIPO PARA ALMACENAMIENTO

En edificios existentes, el acomodo puede basarse en el espacio entre las columnas mientras que en los edificios en construcción, dicho espacio puede determinarse de acuerdo con las necesidades, por lo general, los estantes para una o dos tarimas de fondo y los de acceso para vehículos, así como los anaqueles, se colocan extremo con extremo con la parte posterior a lo largo de las líneas de columnas ya que esta disposición evita que las columnas obstaculicen los pasillos.

Los estantes para una o dos tarimas de fondo, a los que tienen acceso para vehículos y los de anaqueles, son más eficaces cuando se colocan espalda

con espalda en lugares despejados de la planta, esto minimiza la necesidad de pasillos de acceso. En el caso de los estantes deberá dejarse espacio entre ellos para que sobresalgan las tarimas, con frecuencia el ancho de la hilera de columnas deja libre este espacio.

A excepción de los estantes de flujo por gravedad y flujo con lógica, los estantes para almacenamiento, además de anaqueles, resultan eficientes cuando se colocan a un lado de los muros, con aberturas para puertas y equipos de protección.

La altura del equipo para almacenamiento debe limitarse a aquella que permita una distancia libre de 45cm, por debajo de los rociadores para incendio. Es probable que en algunas zonas los reglamentos locales y las aseguradoras exijan una distancia diferente.

5.5.4.ANDENES Generalmente los de recepción y embarque se ubican de modo que se

adapte el flujo de material dentro de los procesos de manufactura. Normalmente estos procesos tienen patrones en línea recta y en U.

En los procesos en línea recta, la materia prima se recibe y almacena en el punto donde inicia el proceso de manufactura. Los artículos terminados salen por el final de la línea de proceso y desde allí se almacenan o embarcan. Las zonas para recepción y embarque separadas de esta forma suelen exigir más personal y andenes que las que tienen forma en U.

Cuando el flujo de proceso sigue la forma en U, la materia prima llega al mismo lado del edificio desde donde se embarcan los productos terminados; es posible que los andenes para recepción y embarque se encuentren separados solo por una línea imaginaria. Esta configuración puede contribuir a ahorros en personal, andenes y equipo debido a que pueden intercambiarse según el caso, además es benéfico cuando existe la necesidad de almacenar a gran altura.

La separación entre los andenes se establece de modo que se minimicen las posibles interferencias entre estos durante las maniobras.

Por lo regular, es necesario contar con zonas adyacentes a los andenes para colocar el material recibido o el que se encuentra en espera de embarque.

5.5.5.CARACTERÍSTICAS DEL EDIFICIO Es posible que la altura del almacenamiento se restrinja por disposición de

los reglamentos locales contra incendio, o de zonificación.

Los servicios del edificio, como tuberías y calefactores, deben colocarse en los pasillos para evitar que interfieran con el equipo de almacenamiento y para que sean más accesibles al equipo de mantenimiento.

El alumbrado se diseña con el fin de facilitar la labor de manejo de los operarios del equipo de manejo de materiales y para ayudar a los surtidores de pedidos a localizar los artículos almacenados; se puede solicitar la asesoría de arquitectos, ingenieros para determinar el número y la colocación de las lámparas.

El tipo y la cantidad de equipo de protección contra incendio suele regirse de acuerdo con los reglamentos gubernamentales y los requisitos de las compañías de seguros; dependen de la cantidad e inflamabilidad de los materiales almacenados.

Los pisos pueden mejorarse para incrementar la durabilidad y las cualidades de mantenimiento, existen recubrimientos que pueden aumentar la dureza y resistencia de los pisos y reducir el polvo. Lo más característico es que se pinten las líneas de 8 a 10 cm de ancho para marcar los pasillos de circulación y maniobras.

5.6. CONSIDERACIONES SOBRE EL MANEJO DE MERCANCÍASExiste una serie de consideraciones sobre el manejo y tratamiento de las mercancías que forma parte de cualquier decisión sobre almacenamiento. Si se ha elegido un almacén público, la primera consideración es la compatibilidad entre el sistema de manejo de la compañía y el del almacén. En cambio, si se ha optado por un almacén controlado por la empresa, el tema principal es la eficiencia de todas las operaciones de manejo de la mercancía. A pesar de que tiene impacto sobre el ciclo del pedido, y por tanto sobre el servicio al cliente, la principal característica del manejo de la mercancía estriba que es una actividad que absorbe costos. Por ello, los objetivos en torno a la misma se deben centrar en la reducción de los mismos y en el incremento de la utilización del espacio de almacén. La mejora de la eficiencia de esta actividad se mueve alrededor de cuatro conceptos: empleo de unidades de carga, ubicación, elección de equipo de almacenamiento y elección del equipo de traslado.

5.6.1.UNIDADES DE CARGAUn principio fundamental en el manejo de mercancías es el ahorro que por lo común es directamente proporcional al tamaño de la carga tratada. Esto significa que cuanto mayor sea el tamaño de la carga, menos traslados serán necesarios para almacenar una determinada cantidad de productos y, por tanto, mayor será el ahorro. El número de traslados está relacionado directamente con el tiempo de trabajo necesario para almacenar las mercancías y con el tiempo que está en servicio el equipo de manejo. A menudo, la eficiencia se puede mejorar consolidando varios paquetes pequeños en una sola unidad de carga que luego será objeto de todos los tratamientos. En la mayoría de los casos, el empleo de unidades de carga pasa por el uso de pallets y de contenedores. Agrupar varias cargas para su transporte y/o almacenamiento. A menudo, ya en el proceso de fabricación se colocan los productos sobre el pallet, permaneciendo en el mismo hasta su salida del almacén. La utilización de pallets ayuda la actividad de traslado de las mercancías, ya que permite el uso de equipo de manejo estándar para tratar diferentes productos. Además, incrementa la productividad al aumentar el peso y volumen tratado con el mismo trabajo. Finalmente, también aumenta la utilización del espacio de almacén, ya que al proporcionar un modo de almacenamiento más estable permite pilas de mercancías de mayor altura. Los pallets pueden ser del tamaño que se quiera. Las medidas más corrientes son 80x120 cm y 100x120 cm. Los factores que influyen en el tamaño y configuración de los pallets son el tamaño, peso y forma de las mercancías, y la capacidad del equipo de traslado. Por ello, la elección de un tamaño debe tener en cuenta tanto la compatibilidad con el sistema de manejo de la propia compañía, como la compatibilidad con otros sistemas ajenos, pero que también deberán tratar nuestras mercancías (almacenes públicos, el equipo del cliente). Una vez que se hayan tenido en cuenta estos factores, la elección debe recaer en el de mayor tamaño posible, ya que, como hemos visto, esto minimiza el número de pallets necesarios y las actividades de manejo y tratamiento.

La carga del pallet debe tener en consideración la distribución del peso y la estabilidad de la carga. Existen empresa de servicios de paletas: alquiler y punto de recogida. Entregan en todos los centros de producción las necesarias y las recogen en los puntos de entrega a clientes, realizando el mantenimiento y reparación cuando sea preciso. Además, existen paletas a fondo perdido de baja calidad diseñadas para un solo envío; pueden comprarse ya que son baratas, pero se añade el problema de la eliminación de la paleta por el distribuidor. Por el contrario, disponer de un parque de paletas propio supone un coste a veces excesivo, por tanto, su adquisición debe estar justificada por el ahorro que proporciona su uso. La vida media de un paleta de alta calidad es de

aproximadamente entre 40 y 60 viajes, lo cual dependerá no sólo del tipo de viaje, sino del trato al que se les someta. Las paletas pueden ser:

Por la forma: Por el material:

De una cara De dos carasReversibles No reversiblesDe 2 entradas De 4 entradasDe múltiples entradas De maderaDe plástico Metálicas

Contenedores. Representa el ideal en cuanto a unidad de carga y compatibilidad entre sistemas de manejo de mercancías. Los contenedores son grandes cajas en las que se transportan y almacenan los productos. Dado que los contenedores pueden ofrecer protección contra el agua y cierres de seguridad, muchas veces su empleo hace innecesario el uso de almacenes comunes, siendo suficiente el almacenamiento al aire libre. Como en el caso anterior, el traslado y manejo de los contenedores se hace a través del equipo estándar, pudiendo ser intercambiados entre diferentes medios de transporte. La clave para extender el uso de contenedores es el establecimiento de tamaños comunes. Ya que hoy en día existen intereses contrapuestos en el mundo del transporte y el almacenamiento, todavía no se han podido fijar unas medidas estándar. Quizás sea necesario que antes de que el uso de contenedores sea común no sólo para el transporte internacional, aparezca algún plan de reparto de costos e intercambio de unidades que facilite el empleo de este caro recurso.

5.6.2.DISTRIBUCIÓN DEL ESPACIOLa ubicación de los productos dentro del almacén afecta directamente al costo total de las actividades de manejo de mercancías dentro del mismo. En este aspecto es necesario lograr un equilibrio entre los costos de manejo y la utilización del espacio de almacén. Por ello, a la hora de hacer el diseño interno del almacén. Existe una serie de factores a considerar en cuanto al espacio de almacenamiento y la recogida de productos para la preparación de pedidos.

DISEÑO ENFOCADO AL ALMACENAMIENTO

En los almacenes en los que las transferencias y movimientos son escasos, la actividad de almacenamiento marca el diseño de los mismos. De este modo, las zonas de almacenamiento serán amplias y profundas, pudiendo apilar productos hasta la máxima altura que permita el almacén o la estabilidad de la carga. Por su parte, los pasillos laterales pueden ser más estrechos. Esta disposición supone que el tiempo extra necesario para mover la mercancía hacia y desde las áreas de almacenamiento se ve más que compensado por la utilización plena del espacio del almacén.

A medida que las transferencias y movimientos aumentan, este diseño deja de ser satisfactorio, obligando a hacer modificaciones que mantengan los costos de manejo dentro de unos límites razonables. De este modo, los pasillos se deben ir ampliando, disminuyendo a su vez la altura de almacenamiento. Estas medidas contribuyen a reducir el tiempo de ubicación y recogida de las mercancías.

DISEÑO ENFOCADO A LA RECOGIDA Y PREPARACIÓN DEL PEDIDO

Dado que en el flujo de un producto dentro de un almacén, éste casi siempre llega en cantidades mayores que posteriormente en su salida, la recogida de mercancías para la preparación del pedido es un factor primordial a la hora de diseñar un almacén. En general, la preparación de los pedidos lleva mucho más tiempo de trabajo que las actividades de recepción y almacenamiento de los productos. Si la transferencia de mercancías es alta y la preparación de los pedidos requiere el desembalaje de los productos, el empleo de este diseño para satisfacer las necesidades de almacenamiento y las de la preparación de pedidos, puede llevar a tener costos más altos y a hacer una pobre utilización del espacio del almacén. El diseño alternativo se basa en el establecimiento de zonas de almacenamiento de acuerdo a su función, de manera que ciertas áreas del almacén se diseñarán para satisfacer las necesidades de almacenamiento y

Obtener una plena ocupación del espacio, y otras se diseñarán para satisfacer los requerimientos de la preparación de pedidos y para tener un tiempo de recogida de mercancías mínimo. Las zonas de almacenamiento o reserva se emplean para

almacenamiento semi-permanente, sirviendo para reponer los productos de las zonas de preparación de pedidos. Normalmente, las mercancías en esta área estarán desembaladas, salvo en los casos de artículos muy grandes que pueden ser recogidos directamente de las áreas de almacenamiento semi-permanente. El tamaño de las zonas de preparación de pedidos debe ser mucho menor que las de almacenamiento y con una altura que permita un trabajo cómodo a las personas encargadas de este trabajo. De esta manera, los objetivos principales que se busca satisfacer con estas áreas son el de minimizar los movimientos y el tiempo empleado para la preparación del pedido en los puntos de almacenamiento.

Con el fin de reducir el tiempo de recogida de las mercancías para la preparación del pedido. Además de diseñar zonas que cubran las necesidades principales, es posible seleccionar equipo de recogida especializado, como cintas transportadoras o remolques y mejorar el diseño operativo. Se presentan tres factores que influyen en el diseño operativo: la secuenciación, la asignación de zonas y la agrupación de pedidos. La secuenciación es la ordenación de los artículos que hay que recoger para un pedido, de manera que la ruta en el almacén no tenga ninguna vuelta atrás. Obviamente esto ahorra tiempo en la recogida de los productos. Esta técnica se puede aplicar en cualquier tipo de almacenes y el único problema que presenta es que la secuenciación de la mercancía en el pedido la debe hacer el cliente o el vendedor, o hay que crear un paso intermedio de ordenación una vez que se recibe el mismo. La asignación de zonas consiste en asignar a cada individuo que trabaje en la preparación de los pedidos un número limitado de artículos del stock, evitando que todos recorran todo el almacén. Cada una de estas personas hará la recogida en un área determinada, y sólo podrá preparar parte del pedido de cada cliente. Aunque esta técnica permite una utilización equilibrada de la mano de obra y un tiempo de recogida mínimo, también tiene

Algunas desventajas.

En primer lugar, exige una ubicación especial de las mercancías de acuerdo a la frecuencia de sus pedidos, a su paso y a sus características. En caso de no hacer una ubicación equilibrada entre las diferentes zonas, el trabajo de las personas asignadas a cada zona queda mal repartido. La segunda desventaja es que esta técnica necesita que el pedido se subdivida y se cree una lista de recogida para cada zona, y que al final, antes de que el envío salga del almacén, se vuelvan a agrupar todas las listas en el pedido global. Si se evita este problema haciendo que el pedido vaya pasando de una zona a otra para su preparación, lo único que se logra es que la recogida en cada una de ellas sea dependiente del trabajo de las demás.

La agrupación de pedidos es la selección de más de un pedido en el momento de hacer la recogida por el almacén. Aunque esta práctica reduce el tiempo de recogida, complica la agrupación de pedidos y pedidos parciales para formar un envío. Además, a veces se puede producir el efecto contrario al esperado, ya que el tiempo de recogida de un pedido puede verse incrementado al depender del número y tamaño de los pedidos que se estén preparando conjuntamente con él.

5.7. CLASIFICACIÓN Y NOMENCLATURADespués de establecer las rutinas para la manipulación de las materiales, se desarrolla una clasificación y una nomenclatura de los mismos que se usará en toda la fábrica siempre que se haga referencia a ellos. Esto será detallado en el numeral 6.

5.7.1.MÉTODOS PARA ENTREGAR LOS MATERIALES SEGÚN POLÍTICA PEPS

Una solución para evitar que las unidades nuevas se consuman primero, es sacar todos los materiales contenidos en el área de almacenamiento, apilar los materiales recién llegados en la parte trasera y poner luego los más antiguos en la delantera. Pero como este método exige una engorrosa manipulación adicional y no contribuye a mejorar el estado del material, se describen otros métodos prácticos:

Sistema a base de cupones Se hacen dos cupones para cada envase o recipiente. Uno de ellos se une a éste; en el potro se anota el sitio del almacén en que está y se coloca después en el archivo de cupones. Cuando se solicita un material se saca del archivo el cupón más antiguo y se localiza el envase correspondiente guiándose por la dirección que figura en el cupón. Sistema de Doble Área Este sistema es aplicable a cualquier superficie utilizada para el almacenamiento. La superficie asignada a una partida es dos veces mayor que la necesaria para un solo lote. Cuando se recibe un nuevo lote, se almacena en el área vacía, pero no se utiliza hasta que se haya agotado el antiguo almacenado en otra área. El inconveniente es que frecuentemente no se dispone del área de almacenamiento adicional que necesita este sistema.

Sistema de Separación Móvil Este sistema puede utilizarse con las mercancías almacenadas en pilas cúbicas en una superficie alargada. Las mercancías se sacan de un extremo de la pila, por ejemplo, del de la izquierda, de modo que a medida que ésta se va agotando. El punto del cual se saca el material se desplaza hacia la derecha. Cuando llega un nuevo lote se empieza la pila en el extremo izquierdo de la superficie y se avanza hacia la derecha tanto como sea necesario.

Se adjudica siempre un espacio suficiente para que haya siempre un espacio de separación entre las pilas.

Sistemas de Alimentación por Gravedad Ciertos tipos de materiales cuando se manipulan a granel pueden almacenarse en bastidores alimentados por gravedad. Puede aplicarse este principio a envases de forma circular, construyendo una rampa cuya inclinación depende de la naturaleza de las unidades a almacenar; las adiciones se hacen en el extremo superior de la rampa y el material se retira del extremo inferior, puede instalarse en la rampa un contador.

6. METODOLOGIATIPO DE INVESTIGACIÓN

El tipo de investigación que se realizara es de intervención ya que voy a intervenir en el proceso de las rutas de distribución en la empresa Grupo TG ya que voy analizar, de acuerdo con los criterios de intervención.

Su naturaleza es técnico tecnológico porque se va a hacer una mejora en el proceso de almacenamiento

Su perspectiva disciplinaria es mono disciplinaria ya que nos estamos enfocando a una sola materia que es metodología del almacenamiento y eso nos ayudaría a determinar las mejores opciones de almacenamiento en la empresa Henkel. S.A.

Su realidad a modificar es organizacional porque se realizara en una empresa.

DISEÑO DE INVESTI GACIÓN

El diseño de investigación es experimental ya que se centra en controlar el fenómeno a estudiar, emplea el razonamiento hipotético-deductivo. Emplea muestras representativas, diseño experimental como estrategia de control y metodología cuantitativa para analizar los datos y eso nos lleva a determinar que el diseño de investigación es longitudinal ya que estamos midiendo los costos incurridos en el método de almacenamiento actual de la empresa viendo la evolución del evento bajo estudio.

UNIDAD DE ANÁLISIS, POBLACIÓN Y MUESTRA

a. Unidad. Costos de almacenamiento

b. Población Materiales almacenados en la empresac. Muestra. Porcentaje representativo de la población respecto a N.

FORMULACIÓN DE HIPÓTESIS Y DEFINICIÓN CONCEPTUAL Y OPERACIONAL DE LAS VARIABLES DEL ESTUDIO

Definición conceptual. Costo es la cantidad de dinero invertido en algoDefinición operacional Costos de mantener un producto en resguardo dentro del almacén

5) Instrumentos de recolección de información

Diagramas de causa efecto: es una representación gráfica que muestra la relación cualitativa e hipotética de los diversos factores que pueden contribuir a un efecto o fenómeno determinado.

Hojas de verificación: es un impreso con formato de tabla o diagrama, destinado a registrar y cumplir datos mediante un método sencillo y sistemático como la anotación de marcas asociadas a la ocurrencia de determinados sucesos.

Graficas de control: es un diagrama que sirve para examinar si un proceso se encuentra en una condición estable o para asegurar que se mantenga en esa condición.

Histogramas; son herramientas estadísticas que nos permiten visualizar gráficamente y rápidamente la distribución de un estudio realizado, los histogramas son representaciones graficas por medio de barras verticales de una distribución de frecuencia de una variable continua.

6) Procedimiento para el análisis de la informacióna. Seleccionar el programa para analizar los datosb. Explorar los datos. c. Evaluard. Efectuar análisise. Preparar resultados

7. RECURSOS REQUERIDOS Y PRESUPUESTACION

8. CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES