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Ing. Ricardo Isaza MariñoBarranquilla, 11 y 12 de junio de 2004

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CONTENIDO

EVALUACION DE COSTOS Página

- Objetivos del seminario 4

- Objetivos del mantenimiento 5

- Conceptos básicos 6

- Factores que influyen sobre los costos del Mto. 11

- Costos del mantenimiento 15

- Costos del mantenimiento correctivo 16

- Cálculo diferenciado de costos propios por adj. 19

- Cálculo de costos propios por adjudicación con

tasas de maquina - hora 23-Ciclo de vida de un equipo y sus costos 28- Estimación y control del presupuesto de mto. 29- Métodos de estimación del presupuesto de mto. 32- Reducción de los costos de mantenimiento 35- Nivel económicamente óptimo del mto, 44- Actividades de reducción de costos de mto. 46

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Objetivo del seminario

Capacitar al participante en los principios y herramientas básicas de los costos de mantenimiento, de tal forma, que les permita identificar, calcular, evaluar y controlar los costos de un sistema de mantenimiento.

Para cumplir con el objetivo el seminario está dividido en los siguientes temas principales:

• Factores que influyen en los costos• Métodos de obtención de costos• Estimación y control del presupuesto• Costos en el ciclo de vida (inversión y rentabilidad)• Taller de aplicación

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OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO

1. Reducir costos.

2. Aumentar calidad de los servicios.

3. Aumentar disponibilidad y vida útil de los equipos.

4. Utilizar racionalmente los recursos humanos y materiales.

5. Aumentar la seguridad del personal

6. Contribuir a la preservación del medio ambiente.

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Conceptos básicos

Elementos de un sistema empresarialLos sistemas pueden ser abierto o cerrados

Un sistema es cerrado cuando no interactúa con su medio. Es decir, autónomamente no puede intercambiar energía o información con el medio ambiente que le rodea.

Un sistema abierto se define como aquel que interactúa con su medio. Importando energía, transformando de alguna manera esa energía y finalmente exportando al medio la energía convertida.

Un sistema abierto tiene: corrientes de entrada, su proceso de conversión, su corriente de salida y como elemento de control, la comunicación de retroalimentación.

La organización empresarial es un sistema abierto: importa elementos del medio (personas, equipos, capital, energía, información, etc.) y los somete a un proceso de transformación para convertirlos en bienes o servicios, que exporta al medio.

La empresa interactúa con otros sistemas que se encuentran en lo que denominamos su medio o entorno.

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Elementos de un Sistema Empresarial

Proceso de Conversión

SistemaCorrientes de Entrada

Materiales

Máquinas

Personas

Dinero

Información

Corrientes de Salida

Bienes o Servicios

Corrientes de Salida Negativas

Comunicación de Retroalimentación

MEDIO AMBIENTE

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Las funciones del sistema empresarial

Un sistema abierto debe cumplir con ciertas funciones para poder sobrevivir y desarrollarse. La existencia de estas funciones determina la viabilidad del sistema. Los siguientes cinco subsistemas o funciones hacen viable la existencia del sistema:

El subsistema de producción se encarga de llevar a cabo el proceso de transformación de las corrientes de entrada en corrientes de salida. Este subsistema se encuentra en permanente interacción con su medio ambiente.

El subsistema de apoyo es el encargado de las importaciones de las corrientes de entrada y de las exportaciones de las corrientes de salida y del reconocimiento del sistema por parte del medio.

El subsistema de mantenimiento se encarga de la coordinación de los recursos humanos y del mantenimiento de los recursos físicos de la organización.

El subsistema de adaptación introduce el cambio dentro del sistema. Se encarga de estudiar las variables internas también y externas para adaptar la organización a los cambios del entorno.

El subsistema de dirección coordina las actividades de los otros subsistemas, resuelve los conflictos, coordina los requerimientos y asigna los recursos.

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Subsistema de Producción

Subsistema de Apoyo

Subsistema de

MantenimientoSubsistema deAdaptación

Subsistema de Dirección

Comunicación de retroalimentación

Sistema Empresarial

Las Funciones del Sistema Empresarial

Corrientes de Entrada

Corrientes de Salida

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Subsistema

Departamentos que cumplen estas

funciones en una empresa

Relación de mantenimiento con los departamentos de la empresa y como

influye en los costos

Producción: Se encarga de llevar a cabo el procesos de transformación de las corrientes de entrada en corrientes de salida

Apoyo: Son los encargados de apoyar las corrientes de entrada y de salida, y del reconocimiento del sistema por parte del medio

Mantenimiento: Se encargan de la coordinación de los recursos humanos y del mantenimiento de los recursos físicos de la organizacón

Adaptación: Introduce el cambio dentro del sistema. Estudia las variables internas y externas para adapatar la organización a los cambios del entorno.

Dirección: Coordina las actividades de los otros subsistemas, resuelve los conflictos, coordina los requirimientos y asigna los recursos.

Las Funciones del Sistema Empresarial

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FACTORES QUE INFLUYEN SOBRE LOS COSTOS DEL MANTENIMIENTO.

Muchos factores desde el punto de vista técnico, organizativo y de estructuras departamentales hacen que la gestión de mantenimiento no sea la más adecuada y por lo tanto influyendo negativamente sobre los costos de la empresa y el proceso del mantenimiento, siendo los más importantes los siguientes:

1. La escasa relación que existe entre Producción y Mantenimiento, lo que dificulta que se reduzcan los costos y se mejore La calidad. En muchos casos Producción no está sensibilizada en lo que cuesta y le ayuda el mantenimiento, y no existe buena coordinación entre ambos departamentos. Mantenimiento no conoce todas las necesidades de Producción, y este último no conoce lo que Mantenimiento tiene previsto hacer, ni cuando. Algunas Empresas han tratado de mejorar su sistema de gestión transfiriendo funciones de un departamento a otro.

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3. La carencia de información histórico-técnica de las instalaciones, máquinas y equipos no permite realizar un análisis sistemático de los problemas. En muchas Empresas la información que se recoge se ha convertido más en un problema que en una ayuda, por lo laborioso y complicado que resulta. Algunas Empresas recogen la información pero no realizan análisis alguno con los resultados que obtienen

4. No está establecido el sistema de indicadores que evalúan la actividad de mantenimiento, ni se realiza un análisis sistemático de los mismos. Por lo tanto no hay evidencias que permitan el mejoramiento y la reducción de los costos.

4. El mantenimiento preventivo, sí está estructurado técnicamente, suele ser insuficiente o difícil de llevar a cabo por falta de tiempo o de personal. Esto puede aumentar los costos y acelerar la depreciación

5. La valoración del mantenimiento es subjetiva, por falta de información.

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5. En Empresas donde servicio de almacenes no depende de Mantenimiento, aparecen numerosas deficiencias que afectan el trabajo (no se conocen bien los repuestos ni cuantos hay, no se gestionan mínimos y la información se presenta atrasada).

7. No existe flexibilidad para aprovechar los tiempos muertos y holguras.

8. En algunos casos los costos en materiales son bajos debido a la fabricación interna de repuestos de baja calidad.

9. Se desconoce el gasto por tipo de mantenimiento (correctivo, preventivo o predictivo), lo que dificulta el establecimiento de políticas adecuadas.

10. La mayor parte de las intervenciones se hacen por mantenimiento correctivo (en muchos casos por encima del 70 % del volumen total de trabajo), lo que provoca un impacto negativo en la disponibilidad, fiabilidad y seguridad en el funcionamiento de las máquinas y equipos.

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11. En algunos renglones existen grandes cantidades de piezas de repuesto (sobrestock), mientras que en otros no existen piezas.

12. Existe un nivel inadecuado de calificación y actualización del personal de mantenimiento.

13. Muchas Empresas desconocen las técnicas y herramientas más avanzadas para mejorar la gestión del mantenimiento.

Estos aspectos ilustran, por una parte cuán ineficiente puede ser una gestión de mantenimiento no acorde con las exigencias modernas, y por otra parte, la brecha que existe aún entre la teoría y la realidad existente en muchas Empresas hoy día. El éxito de la gestión de mantenimiento no puede centrarse solo en el hecho de conocer la teoría o aplicar soluciones parciales. Lo importante es implantar soluciones efectivas que integren a todos los factores que afectan la problemática de Mantenimiento.

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Costos de Mantenimiento

Mantenimiento Sistemático

•Inspección

•Conservación

•Reparación

Costos Directos por: • Salarios• Recursos Físicos• Lubricantes• Materiales Auxiliares• Repuestos• Subcontratación

Costos Indirectos (pérdidas de producción)

Costo por Fallas De un Equipo

• Costos Directos Propios de la Reparación

• Costos de transporte.

• Costos por Equipos de Reposición= Costo de los equipos de reposición $./año / cantidad de equipos que se utilizan/año.

• Costos por incumplimiento en la entrega: multas, pérdidas de ventas o clientes

• Costos en la producción: paros, baja eficiencia, desperdicios de material, mala calidad (reparaciones y reprocesos).

• Costos por subcontratación a terceros, tanto de producción como de mantenimiento.

• Inversión en recursos. instalaciones y deudas.

• Costos por lesiones o daños ambientales.

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COSTOS DEL MANTENIMIENTO CORRECTIVO

La aplicación de cualquier método de reparación debe estar justificado tanto técnica como económicamente con el objetivo de garantizar los mínimos costos en esta actividad sin afectar la calidad del trabajo que se realiza, repercutiendo esto en el mantenimiento del nivel adecuado de fiabilidad del artículo, vida útil y seguridad de funcionamiento.

El método que a continuación se expone se basa en evaluar, en primer lugar, cada una de las posibles variantes para ejecutar la reparación desde el punto de vista económico, seleccionando aquella variante en la que el costo total de la reparación sea menor. De tal forma, el costo total de la reparación puede calcularse por medio de la siguiente expresión:

Costos de mantenimiento

K= Kr+Kt+Kc+Ke+Ka+Kj

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K: Costo total de la reparación del artículo (máquina, equipo, instalación, agregado)

Kr: Costo propio de la reparación del artículo. Incluye salarios, materiales usados, energéticos y costos indirectos.

Kt: Costo propio de la transportación para la reparación del artículo Kc: Costo debido al fondo circulante para la reparación del artículo. Ke: Pérdidas por estadía debido a la reparación del artículo. Producción, hora máquina, calidad, desperdicios, etc Ka: Costo de almacenamiento por la reparación del artículo Ki: Amortización de las inversiones debido a la construcción de instalaciones y adquisición del equipamiento necesario para ejecutar la reparación del artículo.

COSTOS DE MANTENIMIENTO CORRECTIVO

K= Kr+Kt+Kc+Ke+Ka+Kj

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El costo debido al fondo circulante puede determinarse como:

Kc = Kafc / Nma (pesos / artículo)

Kafc: Costo anual del fondo circulante (pesos/año). Nma: Cantidad de artículos a reparar en el año (artículos/año).

El costo anual del fondo circulante se determina como:Kafc = Ncv . Qm / Tsr

Ncv: Cantidad de artículos del fondo circulante. Qm: Precio de un artículo (pesos). Tsr: Tiempo de servicio para reponer el fondo circulante (años).

La cantidad de artículos a reparar en el año se determina como:Nma = Au . La / lr

Au : Artículos en existencia en la unidad. la : Recurso anual del artículo (unidad de labor/año). lr : Recurso medio hasta la reparación (unidad de labor).

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CALCULO DIFERENCIADO DE COSTOS PROPIOS POR ADJUDICACION

El cálculo de costos propios por adjudicación separa los costos directos y los costos indirectos.

Los costos directos se adjudican directamente a los productos a las ordenes de trabajo mientras que los costos indirectos se reparten según tasas previamente fijadas.

El reparto puede efectuarse sobre la base de una sola variable. En este caso se da por supuesto que todos los costos indirectos dependen de esta única variable. En tal caso se habla de cálculo sumario de costos propios por adjudicación.

En la página siguiente se presenta un esquema de cálculo diferenciado de costos propios por adjudicación

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Cálculo de costos por adjudicación a un producto, proceso, método de fabricación, hora máquina, etc

1 Material de fabricación MF = L x P (L=lote, P= precio)

2 Costos indirectos de material

% de MF

3 Costos directos de salarios CDS = ( te = l x tp ) x St

4 Costos indirectos de salarios En % sobre CDS

5 Depreciaciones D = V x d x u (d = tasa de depreciación)

6 Intereses Int = V x i x u ( V = Valor de compra) (i=tipo de interes)

7 Costos por local CL = m2 x a x u

8 Costo de energía CE = C x I x e (e= precio de energía)

9 Costos de mantenimiento CM = T x u (T= tiempo estimado)

10 Costos de desechos CD = C x K x p (k, factor de descho)(volumen de ventas cesante

Te = tiempo de equipamiento / tp = tiempo de fabricación/pieza/ u = factor de utilización

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CALCULO DIFERENCIADO DE COSTOS PROPIOS POR ADJUDICACION (Por unidad)

Costos directos de material

Costos indirectos de materia l (10%CDM)

CDM

CIM

$460,00

$46,00

COSTOS DE MATERIAL (CDM+CIM) CM $506,00

Costos directos de salarios

Costos indirectos de fabricación (180%CDS)

CDS

CIF

$120,00

$216,00

COSTOS DE FABRICACION (CDS+CIF) CF $336,00

Costos directos especiales de fabricación CDEF $22,00

COSTOS DE PRODUCCION (CM+CF+CDEF) CP $864,00

Costos directos por diseño y desarrollo (5%CP) CDD $43,20

Costos indirectos por administración (10%CP)

Costos indirectos por ventas (8%CP)

CIA

CIV

$86,40

$69,12

Costos indirectos por administración y ventas (CIA+CIV)

CIAV $155,52

COSTO TOTAL (CP+CDD+CIAV) $1.062,72

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EJERCICIO - CALCULO DIFERENCIADO DE COSTOS PROPIOS POR ADJUDICACION (Por unidad)

Costos directos de material

Costos indirectos de materia l (10%CDM)

CDM

CIM

COSTOS DE MATERIAL (CDM+CIM) CM

Costos directos de salarios

Costos indirectos de fabricación (180%CDS)

CDS

CIF

COSTOS DE FABRICACION (CDS+CIF) CF

Costos directos especiales de fabricación CDEF

COSTOS DE PRODUCCION (CM+CF+CDEF) CP

Costos directos por diseño y desarrollo (5%CP) CDD

Costos indirectos por administración (10%CP)

Costos indirectos por ventas (8%CP)

CIA

CIV

Costos indirectos por administración y ventas (CIA+CIV)

CIAV

COSTO TOTAL (CP+CDD+CIAV)

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CÁLCULO DE COSTOS PROPIOS POR ADJUDICACIÓN CON TASAS MÁQUINA - HORA

El cálculo de costos por adjudicación con tasas máquina hora permite efectuar una distribución más exacta de los costos indirectos de fabricación, para lo cual se dividen en los costos por maquinaria y en los demás costos indirectos de fabricación.

Los costos de la hora máquina se componen de las siguientes clase de costos.

Depreciación calculatoria

Intereses calculatorios

Costos del local

Costos de energía

Costos de mantenimiento

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CALCULO DE COSTO DE HORA MAQUINA

Denominaciónde la máquina

Fresadora deengranaje porgeneración

No de la máquina422

No de inventario

Fabricante ysuministrador

Ubicación

PesoNeto

EspacioRequerido

20m2

Año defabricación

1984Característicade la máquina(tipodimensiones yotros datos)

Precio de compra(inc. Costos de transporte)

$120.000

Accesorios NormalesPotencia deaccionamientoen KW

Potencianominal

PotenciaMedia Precio Básico propiamente

dicho $120.000

MotorPrincipal 15 7.5 + Equipo Eléctrico $7.000

Servomotorpara + Costos de Instalación $3.000

Servomotorpara Accesorios Especiales

Servomotorpara

Precio TotalDe compra de la máquina

$130.000

Total de lapotenciainstalada

15 7.5UnidadesConectables

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CALCULO DEL COSTO HORA MAQUINA (Cont.)

Valor de reposición ($) $150.000 Vida útil( años) 10 años Horas de utilización (h/año)

1600 h/año

CLASE DE COSTO

FORMULA CALCULO COSTO ($/h)

Depreciación Valor de reposición($)

Vida útil(años) x Horas de utilización (h/año)

$150.000

10 años x 1600 h/año9,38

Intereses calculatorios

(tasa anual)

Valor de reposición ($) x Intereses (% año)

2 . 100 x Horas de utilización (h/año)

$150.000 x 6%

2 x 100 x 1600 h/año2,82

Costo de local ($/m2)

Espacio Requerido(m2) x Costos local ($/m2)

Horas de utilización(h/año)

20 m2 x $50/m2

1600 h/año0,63

Costos de energía

Energía requerida (Kw) x Tarifa de engía ($/kw) $0,15 x $7,15 1,13

Mantenimiento Valor de reposición x Tasa costos de mto. (%año)

100 x Horas de utilización (h/año)

$150.000 x 2,5%

100 x 1600 h/año2,34

Costo Hora máquina SUMA DE COSTOS $16,30

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EJERCICIO - CALCULO DE COSTO DE HORA MAQUINA

Denominación de la máquina

No de la máquina

No de inventario

Fabricante y suministrador

Ubicación

Peso Neto

Espacio Requerido

Año de fabricación

Característica de la máquina (tipo dimensiones y otros datos)

Precio de compra (inc. Costos de transporte)

Accesorios Normales

Potencia de accionamiento en KW

Potencia nominal

Potencia Media Precio Básico propiamente

dicho

Motor Principal

+ Equipo Eléctrico

Servomotor para

+ Costos de Instalación

Servomotor para

Accesorios Especiales

Servomotor para

Precio Total De compra de la máquina

Total de la potencia instalada

Unidades Conectables

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EJERCICIO - CALCULO DEL COSTO HORA MAQUINA (Cont.)

Valor de reposición ($) Vida útil( años) Horas de utilización (h/año)

CLASE DE COSTO

FORMULA CALCULO COSTO ($/h)

Depreciación Valor de reposición($)

Vida útil(años) x Horas de utilización (h/año)

Intereses calculatorios

(tasa anual)

Valor de reposición ($) x Intereses (% año)

2 . 100 x Horas de utilización (h/año)

Costo de local ($/m2)

Espacio Requerido(m2) x Costos local ($/m2)

Horas de utilización(h/año)

Costos de energía

Energía requerida (Kw) x Tarifa de engía ($/kw)

Mantenimiento Valor de reposición x Tasa costos de mto. (%año)

100 x Horas de utilización (h/año)

Costo Hora máquina SUMA DE COSTOS

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($)

Indice de fallas

tiempo

Fallas de arranque Fallas casuales Fallas de desgaste

Período inicial Período normal

de operación

Período de desgaste

Vida útil promedio

Cuando el equipo es nuevo se presenta en el periodo inicial un alto índice de fallas llamadas fallas de arranque, por errores de diseño, fabricación, operación, etc. Los costos en este periodo son altos

Las fallas casuales se presentan durante este período, su causa son errores de operación. Los costos disminuyen

Cuando el equipo se acerca al final de su vida, el índice de fallas llamadas de desgaste se incrementan por lo tanto los costos también se incrementan

Ciclo de vida de un equipo y sus costos

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Gasto Descripción Observaciones

1 Costos por piezas de repuesto

Costes generados cuando nuevas piezas se entregan y usan

Piezas de repuesto

2 Costos de revisión, reparación de piezas y restauración

Costos de proceso de piezas para reutilización, p.e., remplazar forro de caucho, sellado, mecanizado y soldadura.

Piezas salvadas

3 Costos por tareas de mantenimiento

Inspección, ajuste, reparaciones, reposición piezas y otros costes

ESTIMACION Y CONTROL DEL PRESUPUESTO DE MANTENIMIENTO

La siguiente tabla de clasificación de los costos, nos ayuda en la estimación y control del presupuesto de mantenimiento

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4 Costos de materiales generales

Materiales acero, aceite limpieza, algodón, caucho, sellantes y costes de materiales misceláneos

5 Costos por lubricantes Lubricante, fluidos hidráulicos, etc.

6 Mejora mantenibilidad Costos de prevención accidentes, ampliación tiempo de vida, reducción averías y otras mejoras para propósitos mantenimiento

Costo por mejora de la mantenibilidad

7 Costos por mejora de la producción

Costos para mejorar productividad, tales como calidad producto y aumento rendimiento, consumo de energía, etc

Costo de mejora producción

ESTIMACION Y CONTROL DEL PRESUPUESTO DE MANTENIMIENTO (Cont.)

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8 Costos por útiles y plantillas

Costes útiles y plantillas para trabajo mantenimiento

9 Costes “commissioning”

Costes y reparación de debilidades de diseño y averías en equipo de nueva instalación. Tales problemas ocurren a menudo en la fase “commissioning” debido a problemas del proceso o falta de familiaridad de los operarios y del staff de mantenimiento.

Estos costes son esencialmente diferentes de los costes de reparación normal, así que, , identificarlos separadamente como costes de “commissioning”

ESTIMACION Y CONTROL DEL PRESUPUESTO DE MANTENIMIENTO (Cont.)

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METODOS DE ESTIMACION DEL PRESUPUESTO DE MANTENIMIENTO

Generalmente se utilizan diferentes métodos para estimar los presupuestos de mantenimiento:

Estimación basada en gastos reales. Puesto que los costes de mantenimiento, contrariamente a los costes de materiales, no aumentan o disminuyen en proporción a los niveles operativos, pueden estimarse basándose en los gastos reales del año anterior. En este método, se toma en consideración de los cambios en las tasas operativas y otras condiciones y el presupuesto se estima ajustando las cifras del año anterior ligeramente hacia arriba o hacia abajo.

Método de tasa de coste de reparaciones. En este método, el coste del equipo se multiplica por un porcentaje de coste de mantenimiento, calculado de acuerdo con gastos anteriores. Por ejemplo, si los costes de mantenimiento alcanzaban al 6% del coste de adquisición del equipo, el presupuesto para un equipo de un coste de $50.000 sería $50.000 x 0,06 = $3.000.

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Método del coste unitario. En este método , se preparan cuadros que correlacionan las cantidades de producción, tiempos operativos, consumo de energía u otras variables, con datos sobre los costes reales de reparaciones. A continuación, estos cuadros se utilizan para calcular el presupuesto de mantenimiento. En la formula: y = ax + b, y equivale a la cantidad del presupuesto, x es la cantidad de la producción, tiempo operativo, consumo de electricidad u otra variable, a es el coste de mantenimiento por unidad de la variable, y b es el coste fijo.

Método de base cero. Este es un método detallado de agregación de costes de material, personal y otros conceptos del mantenimiento se estima revisando cada elemento del equipo del plan de mantenimiento anual (el calendario de mantenimiento) y calculando la cantidad del material y personal necesarios.

Métodos combinados. Los cuatros métodos descritos pueden combinarse según conveniencia.

METODOS DE ESTIMACION DEL PRESUPUESTO DE MANTENIMIENTO (Cont.)

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CONTROL DE PRESUPUESTO DE MANTENIMIENTO

Control de presupuesto de mantenimiento significa controlar las actividades de mantenimiento de forma que de logren los objetivos del presupuesto del año (o periodo) fiscal. Para lograr unas actividades eficaces de control, considerar los siguientes puntos:

1. Procurar que todo el mundo sea conciente de la necesidad de un control del presupuesto. Explicar el presupuesto y planes de mantenimiento del período a todo el personal de mantenimiento y demás personas implicadas. Asegurar que todo el mundo entienda y acepte las tendencias industriales existentes, la posición industrial de la compañía, los requerimientos de sus clientes, y otra información del entorno subyacente. El trabajo en equipo es un factor muy importante para el control del presupuesto.

2. Supervisar de cerca los gastos de mantenimiento. Revisar con intervalos regulares las metas propuestas en el presupuesto. Establecer los formatos de control de los gastos e informes formales de mantenimiento

3. Ocuparse efectivamente de los problemas. Los responsables del control debe hacer seguimiento estricto del plan presupuestal, para identificar cualquier problema y tomar las acciones correctivas y preventivas.

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REDUCION DE LOS COSTOS DE MANTENIMIENTO

Cada empresa dispone de margen para reducir sus costos de mantenimiento. La prioridades son diferentes según tipo de industria y tipo de equipo, pero se pueden observar varios puntos generales

Revisar los intervalos de mantenimiento periódicos

No hay dos componentes o piezas en una máquina que se deterioren igualmente durante su ciclo de vida, por lo tanto los intervalos de mantenimiento periódicos y revisiones generales deberán determinarse por las piezas que tengan la vida útil más corta. Ver en págs. 37 y 38 los criterios para establecer intervalos para el mantenimiento

Selección del TIPO de mantenimiento a aplicar en las máquinas según su categoría.

Para minimizar los costos, se pueden clasificar las máquinas y se categorización, con lo cual se logra establecer el tipo de mantenimiento a seguir. Ver en las páginas 39 a 42 la clasificación de las máquina y el tipo de mantenimiento a aplicar según su categoría: A, B o C.

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Revisar las piezas e repuesto

Una revisión al almacén de repuestos nos revelará que la mayoría de los inventarios son más altos de lo necesario y en muchos de los casos ya estos repuestos se encuentran deteriorados. Es importante reducir el número de elementos de stock permanente, deberán estar solo los planificados para compra, de acuerdo a un análisis de necesidades críticas y de prioridades.

Utilizar efectivamente los equipos parados

Los viejos hábitos de desechar cosas, fomentan el descarte de los equipos viejos. En vez de esto debe analizarse si es posible recuperarlos y utilizarlos de nuevo antes de descartarlos.

Reducir la utilización de energía y recursos

Generalmente se hace despilfarro de la energía y recursos, como pérdidas de aceite, aire comprimido, vapor, luz y agua. También es fácil encontrar materia prima y piezas esparcidas.

Eliminando las pérdidas en los equipos

Perdidas por energía, puesta en marcha, preparaciones y ajustes, tiempos muertos, averías, velocidad, rendimiento, defectos en los productos.

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tm

Métodos para determinar la periodicidad del mantenimiento preventivo

1. De productividad máxima

tmt’

A

B

Se fundamenta en que la variación del estado técnico de la parte o equipo, ejerce una influencia sobre el rendimiento del mismo. Para restablecer esta productividad es necesario periódicamente realizar trabajos de mantenimiento.

t

Valor nominalParámetro

2. Nivel de probabilidad de trabajo sin fallas

tm

R(t)

R(t)mín

Llamado también probabilidad de trabajo mínima admisible de trabajo sin fallos R(t) mín.En el transporte automotor:Buen valor: 0,95 - 1Aceptable: 085-0,95Malo: menor de ,085

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COSTOS

t t

Estado técnico

(Km, hr)

tm tm

L a periodicidad del mantenimiento es la suma de los costos para ejecutar el mantenimiento preventivo y el correctivo

($ / unidad de labor)

Costos preventivo

Costos correctivo

Suma de costos

La periodicidad se determina de acuerdo con la variación y el valor máximo admisible del parámetro del estado técnico del artículo o de sus elementos.

3. Método técnico - económico 4. Variación del parámetro de estado técnico

Métodos para determinar la periodicidad del mantenimiento preventivo

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A. ASPECTOS SELECTIVOS A B C

1

INTERCAMBIABILIDAD

Representa la posibilidad que tiene la máquina de ser sustituida por otra.

MAQUINAS IRREMPLAZABLE

Su labor no puede ser sustituida por otras máquinas

MAQUINAS REEMPLAZABLES

Su labor se sustituye por 1 o 2 máquinas.

INTERCAMBIABLES

Su labor se sustituye por varias máquinas

2

IMPORTANCIA PRODUCTIVA

Representa la necesidad de la máquina para la producción.

IMPRESCINDIBLES

Cuando su parada afecta a más del 50% del proceso productivo.

LIMITANTES

Cuando su parada afecta entre un 10% a 50% de la producción

CONVENCIONALES

Cuando su parada afecta a menos del 10% de la producción.

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RÉGIMEN DE OPERACIÓN

Representa la participación de la máquina en el proceso productivo.

REGIMEN CONTINUO

Las máquinas participan en líneas continuas.

REGIMEN SERIADO

Las ,máquinas son utilizadas para producir series de artículos.

REGIMEN ALTERNADO

Las máquinas tienen poca participación en el proceso productivo

4

NIVEL DE UTILIZACIÓN

Representa la capacidad a que son utilizadas las máquinas.

MUY UTILIZDAS

Cuando las máquinas se utilizan al máximo de su capacidad durante gran parte del tiempo de trabajo.

UTILIZACION MEDIA

Cuando las máquinas son utilizadas, pero no al máximo de su capacidad

USO ESPORADICO

Cuando las máquinas raras veces se utilizan al máximo de su capacidad

SELECCIÓN DEL TIPO DE MANTENIMIENTO A APLICAR EN LAS MÁQUINAS SEGÚN SU CATEGORÍA

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B. ASPECTOS DIRECTIVOS A B C

5

PARAMETRO PRINCIPAL

En este caso se escogerá un parámetro característico que influya en la producción.

ELEVADA PRECISION

Cuando la exactitud de la máquina permita tolerancias entre 0.01 y 0.05 mm

PRECISION MEDIA

Cuando la exactitud de la máquina permita tolerancias entre 0.05 y 0.10 mm

BAJA PRECISION

Cuando la máquina permita tolerancias mayor que 0.10 mm

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MANTENIBILIDAD

Representa la facilidad que brinda la máquina para realizarle operaciones de mantenimiento

ALTA COMPLEJIDAD

Cuando se hace difícil acceder a las diferentes zona de la máquina para realizarle un mantenimiento.

MEDIA COMPLEJIDAD

Cuando el acceso no es tan difícil en los elementos que componen la máquina.

BAJA COMPLEJIDAD

Cuando la máquina es de fácil acceso.

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CONSERVABILIDAD

Este aspecto representa la sensibilidad de la máquina al medio ambiente bajo las cuales debe operar la máquina, es decir, las condiciones del local

CONDICIONES ESPECIALES

Cuando requieren que el local tenga condiciones especiales de temperatura, de humedad relativa, local cerrado, etc.

PROTEGIDA

Cuando las máquinas requieren que el local posea condiciones normales, como por ejemplo, techos, paredes, etc

NORMAL

Cuando las máquinas pueden ser sometidas a condiciones severas, de temperat., humedad relativa, corrosión

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AUTOMATIZACION

Representa el grado de libertad que tiene la máquina para trabajar sin el hombre

AUTOMATICA

Cuando la máquina trabaja sin la presencia directa del hombre,

SEMIAUTOMATICA

Cuando una parte de las funciones las realiza automáticamente, pero en otras el hombre.

MECANICA

Cuando la máquina opera manualmente en su totalidad

Selección Del Tipo De Mantenimiento a Aplicar En Las Máquinas Según Su Categoría

40

C. ASPECTOS GENERALES A B C

9

VALOR DE LA MAQUINA

Representa el precio e incidencia d e la gestión económica.

ALTO

El valor de la máquina es elevado.

PROMEDIO

El valor de la máquina es moderado.

BAJO

El valor de la máquina barata.

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FACTIBILIDAD DE APROVISIONAMIENTO

La factibilidad de proveerla desde el punto de vista técnico y de materiales.

ABASTECIMIENTO MALO

Deficiente aprovicionamiento de piezas y materiales.

REGULAR

Se satisfacen algunas necesidades pero no todas.

BUENO

Cuando el abastecimiento de piezas y materiales es adecuado.

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SEGURIDAD OPERACIONAL

Representa la seguridad en el funcionamiento de la máquina, es decir, en que medida puede afectar al operario.

PELIGROSA

Cuando la máquina no brinda seguridad alguna al trabajador.

INFLUYENTE

Cuando la máquina brinda cierta seguridad al trabajador, pero no todo lo que se requiere.

POCO INFLUYENTE

Cuando la maquina ofrece plena seguridad al trabajador y solo la negligencia humana puede provocar accidente.

Selección Del Tipo De Mantenimiento a Aplicar En Las Máquinas Según Su Categoría

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TIPO DE MANTENIMIENTO A B C

1MANTENIMIENTO

PREDICTIVO

Es el tipo de mantenimiento preferencial en este tipo de máquinas para prevenir las fallas. Es necesario utilizar equipos sofisticados y costosos. Personal calificado.

Prácticamente se descarta por lo costoso que resulta, aunque pueden ejecutarse acciones económicas que tengan buena efectividad en la detección de averías.

No tiene razón de ser

por sus costos elevados.

2MANTENIMIENTO

PREVENTIVO.

Cuando no se puede aplicar el predictivo es el mantenimiento que debe prevalecer, con periodicidad calculada para evitar fallos. Aplicar con frecuencia inspecciones, lubricación, ajustes y reglajes

Se aplica siempre y cuando se justifique por razones técnico-económicas para establecer la frecuencia más adecuada. Su frecuencia e intensidad será un poco menor que para el caso de máquinas tipo A

Se realizan acciones mínimas relacionadas básicamente con operaciones de engrase y pintura.

3MANTENIMIENTO

CORRECTIVO

Este tipo de mantenimiento debe ser evitado al máximo. De ocurrir un fallo imprevisto debe dársele prioridad. Debe llevarse un registro exacto de fallos ocurridos, para poder tomar medidas preventivas

Hay mayor libertad en esta categoría que en la A, admitiéndose correcciones que están dentro de la holgura de la máquina.Su prioridad depende de la criticidad de la máquina según el plan de producción

Es el mantenimiento por excelencia para estas máquinas, pues existe holgura para poder ejecutarlo.

POLÍTICA DE MANTENIMIENTO A SEGUIR EN CADA CATEGORÍA

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Mantenimiento

0% Mantenimiento Correctivo 100%

Co

sto

$

Costos de Producción

Costos de Mantenimiento

100% Mantenimiento Preventivo 0%

Porcentaje de Mantenimiento Correctivo y Preventivo Vs. Costos

C1 C2

Aquí se puede ver que un esfuerzo tal que garantice un 100% de mantenimiento preventivo es imposible, al obtener los costos de producción, nótese que no coinciden los puntos mínimos de costos, es decir en el punto C2 son necesarios costos más altos de mantenimiento para obtener mínimos costos de producción.

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NIVEL ECONOMICAMENTE OPTIMO DE MANTENIMIENTO

Expresado de otra forma, es precisar qué cantidad de mantenimiento debió hacerse durante el ciclo de vida de un equipo en labores productivas, para evitar un deterioro y desgaste indebido; así como el tiempo de paro y el desperdicio, incluyendo las reparaciones generales periódicas, mantenimiento preventivo y sistemático, con el fin de que el resultado refleje con exactitud la depreciación normal.

En el gráfico de la página siguiente podemos ver que la cantidad de mantenimiento ideal es el punto en que los costos directos e indirectos de mantenimiento son mínimos. Si los costos combinados se encuentran a la izquierda del punto mínimo de la curva se tiene un mantenimiento insuficiente. De otro lado si los costos se hallan a la derecha del punto mínimo, es porque hay exceso de mantenimiento.

La posición del punto mínimo de la curva dependerá de la forma de las otras dos curvas; pero generalmente se encuentra en el punto en el que el costo de mantenimiento es igual a los costos de tiempo de paro, desperdicios, reprocesos, desgaste excesivo, es decir costos directos igual a los indirectos.

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Poco Mantenimiento Mucho Mantenimiento

Cantidad de Mantenimiento

Co

sto

$

Costo Total Costos por:

•Tiempo de parada•Desperdicio•Reproceso•Desgaste excesivo

Costo de Mantenimiento

NIVEL ECONOMICAMENTE OPTIMO DE MANTENIMIENTO

Cantidad de Mantenimiento Vs. Costos

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ACTIVIDADES DE REDUCCION DE COSTOS EN LA EMPRESA

Reducir los costos no es una tarea fácil a pesar de los esfuerzos diarios. Para lograrlo es necesario que todo el personal directo e indirecto participe en las actividades en conjunto de la empresa. Estas actividades pueden ser:

Formar un equipo de proyectos. Entre el personal de mantenimiento, ingeniería y producción, contabilidad, compras y calidad.

Identificar los costos corrientes del mantenimiento. Hacerle seguimiento a los costos. Revisarlos los del período anterior, en mantenimiento no varían tanto como en la producción.

Fijar metas. Fijar metas de mejoramiento después de examinar los costos de mantenimiento para toda la empresa, tanto por causas internas como externas.

Elaborar planes de mejoramiento. Después e fijar metas de mejoramiento elaborar los planes con las estrategias para lograrlas.

Seleccionar equipos prioritarios. (seleccionar con análisis de Pareto).

Seleccionar elementos de costo prioritarios. (análisis mediante Pareto).

Realizar medidas apropiadas de mejora para cada elemento.

Medir resultados y tomar las medidas necesarias.