96643208-ismec
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INDICE
Resumen ejecutivo……………………………………………………………….. 3
Biografía…………………………………………………………………………….4
CAPITULO I
-Neoprevencion…………………………………………………………………….5
-Fundamentos de la neoprevencion………………………………………….…..6
CAPITULO II
-Perdida……………………………………………………………………………...8
-Adm. De riesgos…………………………………………………………………...8
-Control de perdidas…………………………………………………………….….9
CAPITULO III
-ISMEC………………………………………………………………………………11
-Implementación ISMEC…………………………………………………..………14
Conclusión………………………………………………………………………..…29
Bibliografía……………………………………………………………………….....30
RESUMEN EJECUTIVO
El propósito del presente trabajo es entender como funciona el método Ismec, como se
implementa en las empresas, cuales son sus beneficios y cuales son sus carencias. Para ello, se
analizo el modelo Ismec con la idea de identificar las condiciones que favorecen su desarrollo
amplio y sustentable en el tiempo y de conocer si los niveles actuales de gestión en nuestro país lo
hacen utilizable, es decir, si se puede hacer coincidir con la realidad nacional, y que medidas se
deben poner en acción para implementarlo, entendiendo los impactos positivos que podría
generar.
Cabe destacar que por Ismec entendemos que es un método de control de perdida el cual se basa
en analizar los riesgos de la empresa para identificar los factores de riesgo, construyendo un
estándar o tomándolo echo, el que contiene la frecuencia de inventario, a quien va dirigido,
cuando se implementa y quienes (personas y procesos) están relacionados, para su medición y
pronta evaluación, finalmente los factores se corrigen para bajar los índices de accidentes en el
lugar empleado.
BIOGRAFIA
ISMEC nace del método de control de perdida en la gestión de la productividad, seguridad y
mejoramiento siendo creado con el fin de aportar un método de prevención de riesgos que
apuntara a los desafíos que tienen las empresas de hoy, de esta forma poder prever los peligros
potenciales que pueden existir en los lugares de trabajo. Gracias a su retroalimentación y bajo
costo de implementación lleva al mejoramiento continuo de la institución u organización que lo
aplique.
Este nuevo tipo de gestión de la seguridad se esta empezando a implementar a nivel mundial, ya
siendo un éxito en países como EE.UU., Japón, Indonesia y otros. Extendiéndose a otros países
gracias al impacto positivo que ha causado en quienes lo aplicaron y el respaldo que le da
Organización Internacional del Trabajo.
Este método cuenta con innovadores y actuales procedimientos, estrategias y cálculos que sirven
de soporte en el proceso de aplicación para lograr con ello los análisis de riesgos exigidos por los
clientes que lo utilicen.
NeoPrevención
Los programas y sistemas de Prevención aplicados en las empresas, se han orientado
tradicionalmente a la Prevención de Accidentes, con un marcado énfasis en el control de aquellos
que derivan en lesiones a los trabajadores.
Si bien esto tiene un alto valor desde el punto de vista humano y social, tiende a dejar de lado
otros efectos de los accidentes tales como los daños a equipos, maquinarias, herramientas,
instalaciones, materias primas, productos elaborados, etc., además de las paralizaciones e
interrupciones de procesos debidas a los accidentes, que tienen un importante gasto económico.
Ante ello, y teniendo en cuenta los desafíos de las empresas que genera la globalización y la
competitividad inherente a ella, se ha desarrollado una estrategia preventiva y su correspondiente
Sistema de Gestión, que ha denominado NeoPrevención. La que apunta al control de:
• Derroches: Asociados a problemas de Productividad, por no optimización del uso de los
recursos.
• Defectos: Asociados a problemas de Calidad, por no cumplimiento de los estándares que han
de satisfacer a los clientes.
• Daños: Asociados a problemas de Seguridad, que resultan de accidentes que dañan tanto a
personas como a recursos de la empresa.
Las pérdidas debidas a Derroches, Defectos y Daños equivalen a varias veces las ganancias en la
mayoría de las empresas.
Estas pérdidas en realidad son “ganancias que la empresa ha dejado de obtener”. Y constituyen,
por lo tanto, una gran reserva de oportunidades para mejorar los resultados de las empresas y su
capacidad de competir.
La NeoPrevención, por lo tanto, no sólo se orienta a los tradicionales problemas de Seguridad, sino
que fundamenta su acción en una “visión sistémica”, que integra Productividad, Calidad y
Seguridad, consideradas éstas como tres variables fundamentales en los procesos operacionales
de toda empresa.
Una definición inicial de NeoPrevención es: “Un concepto, que se transforma en una filosofía
gerencial y en una cultura que impregna toda la organización, orientada a hacer bien, lo que es
necesario hacer, para lograr lo que se quiere lograr”.
Esto es, hacer lo que hay que hacer, sin Derroches, sin Defectos y sin Daños.
La NeoPrevención pone el acento en lo que puede y debe hacer la empresa para mejorar su propia
competitividad, independiente de otras variables externas que, normalmente, escapan a su
ámbito de control.
Fundamentos de la NeoPrevención
1. Enfoque Sistémico
Utiliza una estrategia basada en la relación e interdependencia entre Productividad, Calidad,
Seguridad y Medioambiente, que se potencian entre sí y son fuente de ventajas comparativas, y se
asocian al buen desempeño de la línea de mando de las empresas.
2. Un Concepto de Prevención
Incorpora los siguientes conceptos: Prever, es decir ver anticipadamente los riesgos de todo tipo,
con visión e imaginación; Predecir, o la capacidad para pronosticar lo que puede ocurrir; y
Preactuar, para asegurarnos que las cosas resulten como las planeamos.
La Prevención es un valor fundamental, una manera de pensar, sentir, ser y actuar.La definimos
como trabajo bien hecho; acción precedida de reflexión.
3. La estandarización como factor integrador de la Productividad, la Calidad y la Seguridad:
Un estándar es aquel que define y describe al mismo tiempo la forma más rápida, segura,
económica, fácil y cómoda de hacer las cosas.
4. El Principio del Mejoramiento Continuo.
En los actuales ambientes altamente competitivos, todo lo que se hace se debe mejorar. El no
hacerlo o hacerlo a una velocidad menor que nuestros competidores, significa retroceder. Este
principio implica el incorporar a la gestión y desarrollo de las operaciones, una metodología y
disciplina conducentes al mejoramiento continuo.
5. El Principio de los Pocos Críticos:
Prácticamente en toda situación, la mayor proporción de los resultados o efectos es producida por
un pequeño número de acciones o causas. Se trata, por lo tanto, de incorporar a la gestión de la
empresa el hábito de identificar permanentemente cuáles son las pocas cosas que más influyen en
los resultados, para concentrarse principalmente en ellas.
Perdida
El riesgo es una condición del mundo real en el cual hay una exposición a la adversidad,
conformada por una combinación de circunstancias del entorno, donde hay posibilidad de
perdidas.
Por tal razón todas las empresas productoras de bienes o servicios se deben ocupar de estudios
que garanticen la identificación de riesgos como elemento fundamental para garantizar la calidad
del servicio o del producto final.
Se pueden identificar distintos tipos de perdidas:
*daño a personas
*daño a propiedad
*desperdicios evitables de recursos
*uso de recursos q no agregan valor.
Administración de riesgos
La administración de riesgos, se encarga de administrar los riesgos en la empresa para lograr un
nivel aceptable.
Es una aproximación científica del comportamiento de los riesgos, anticipando posibles pérdidas
accidentales con el diseño e implementación de procedimientos que minimicen la ocurrencia de
pérdidas o el impacto financiero de las pérdidas que puedan ocurrir.
Logra la máxima eficiencia, con el propósito de aumentar la continuidad operativa del sistema
productivo y por lo tanto si ésta es efectiva debiera reflejarse en mejoras de producción, costos,
calidad y mejor servicio.
“Un administrador logrará resultados más efectivos, al trabajar con y a través de la gente que
participa, mediante la planificación, organización, liderazgo y control”
Control de pérdidas
Es una técnica diseñada para minimizar los posibles costos causados por los riesgos a que esté
expuesta la organización, esta técnica abarca el rechazo de cualquier exposición a pérdida de una
actividad particular y la reducción del potencial de las posibles pérdidas.
Para que el control de pérdidas sea llevado a cabo en forma efectiva, requiere de un enfoque
administrativo profesional.
Las tres razones más importantes para que esto sea así son:
1. La administración es responsable por la salud y seguridad de los demás.
2. El administrar la seguridad proporciona oportunidades importantes para manejar los costos.
3. La administración de la seguridad proporciona una estrategia operacional para mejorar la
administración en su totalidad.
Con un efectivo control se riesgos se:
• Protege la integridad física de todos los trabajadores
• Logra reducir costos
• Protege y mantiene operativos los equipos, herramientas, materiales y ambiente de trabajo
• Se crea un clima de confianza y orgullo por la empresa y el trabajo
Objetivos de la administración en el control de pérdidas
1. Identificar todas las exposiciones a pérdidas
- Inspecciones Planeadas
- Reuniones de grupo
- Investigación de accidentes
- Encuestas, otras.
2. Evaluar el riesgo en cada exposición
- Gravedad del riesgo
- Frecuencia de exposición
- Probabilidad de pérdida
3. Desarrollar un plan
- Terminar el riesgo
- Tratar el riesgo
- Tolerar el riesgo
- Transferir el riesgo
4. Implementar el plan
5. Monitorear, dirigir y controlar el programa
Etapas del control administrativo
Pérdida, incidentes, causas inmediatas, causas básicas y falta de control.
Modelos de control de pérdidas o mejoramiento continúo
Instrumentos de control administrativos:
1 Ciclo de Shewhart
2 modelo ISMEC
3 Modelo IST
ISMEC
I identificación del trabajo
S estándares de desempeño
M medición de los estándares
E evaluación
C correcciones y motivación
¿Qué es ISMEC?
Una estrategia utilizada para superar las debilidades de control.
Es un método de prevención de riesgos que se encarga de inspeccionar e identificar las acciones
necesarias para mejorar el trabajo, definir los estándares adecuados para ejecutar acciones, medir
y evaluar el desempeño y por ultimo corregir o motivar según el cumplimiento de los estándares.
Éste método de prevención de riesgo, gracias a su retroalimentación lleva al mejoramiento
continuo de la institución u organización que lo aplique.
1. Identificación del trabajo a realizar
En la identificación se especifican los elementos y actividades del programa para lograr los
resultados deseados; Por ejemplo: liderazgo, entrenamiento de la dirección, inspecciones
planeadas, procedimientos y análisis de la tarea, investigación de accidentes e incidentes,
preparación para la emergencia, reglas de organización, entrenamiento de empleados, servicios y
control de salud, sistemas de evaluación de programas, comunicaciones, reuniones de grupo, etc.)
Se Identifican:
• Problemas y Oportunidades.
• Exposiciones a pérdidas de personal.
• Causas básicas.
2. Estándares de desempeño (normas)
En esta etapa, se establecen los estándares o normas de ejecución (criterios por medio de los
cuales se evaluarán los métodos y los resultados).
Los estándares son adecuados cuando identifican:
- Qué trabajo de administración hay que hacer
- Quién lo debe hacer
- Cuándo se hará
- Con qué frecuencia
Sin estándares adecuados, no puede existir una medición válida, ni correcciones al desempeño.
Se debe contar con estándares que sean claros, específicos y exigentes para todos los elementos
del programa:
• Estándares de Operación:
- condiciones físicas
- funcionamiento
- gestión del riesgo
• Medición e Indicadores.
• Acción Específica.
3. Medición
El corazón del control de pérdidas es la medición del desempeño en términos objetivos y
cuantificables.
La medición del desempeño se realiza antes del accidente. (“No es posible administrar lo que no se
puede medir.”)
Se mide el desempeño en el trabajo, se registra y se informa, tanto el trabajo en desarrollo como
el trabajo ya finalizado.
Responde a la siguiente pregunta: ¿Qué tan bien estamos realizando el trabajo necesario para
administrar el control de pérdidas?
4. Evaluación
Consiste simplemente en evaluar el grado de cumplimiento con los estándares de desempeño.
Se evalúa el desempeño midiéndolo y comparándolo con los estándares establecidos; se pondera
el trabajo y los resultados.
Permitiendo determinar cuáles estándares se han cumplido y cuáles no, qué cosa está
funcionando bien y qué otras no lo están, que cosas merecen felicitaciones y qué cosas necesitan
correcciones.
La evaluación tiene como propósito fundamental de:
-Conocer la magnitud y sentido de los desvíos producidos;
-Determinar causas de los desvíos;
-Definir mejoras para dirigir el cumplimiento y los estándares.
5. Correcciones y motivación
Se regulan y mejoran los métodos y resultados, estimulando el desempeño deseado y corrigiendo
en forma constructiva el desempeño subestándar, a través de:
• Decisión Gerencial
• Acción Correctiva y Preventiva
• Refuerzo positivo
• Seguimiento
Implementación Empresa Química S.A.
1.- Recursos en peligro
Química S.A. es una gran empresa que al tener actividades de participación de tóxicos y el riesgo
de productos químicos, proceso y equipos de producción, mano de obra elevada, métodos
complicados de trabajo, la compañía tiene el peligro de que se produzca un efecto de escala, ya
sea:
Mayor efecto:
- Explosión
-Incendio
- La propagación de sustancias químicas tóxicas.
Menor efecto:
-ruido
-fugas
-Incendio pequeño o accidente de tráfico
-Daños mínimos, etc.
Los recursos pueden ser un peligro si se trabajan mal los factores, que puede consistir en, mano de
obra / empleado, equipos de proceso, materiales o sustancias, lugares de trabajo y de gestión.
Los peligros pueden proceder de la mano de obra cuando hacen actos inseguros como:
-De forma descuidada.
-Sin formación.
-Toma de atajos.
-Romper las reglas e instrucciones.
-Omitiendo órdenes.
Los peligros pueden proceder de equipos, cuando existen condiciones de inseguridad. Algunos
ejemplos de situación de inseguridad son:
-Equipos fuera de orden o el diseño inadecuado del material puesto en funcionamiento,
-equipo sin dispositivos de seguridad
-falta de mantenimiento de equipos e instalaciones, etc.
Los peligros pueden proceder de los lugares de trabajo cuando la condición es:
-sucia, estrecha, impropia en el diseño de equipos,
-la falta de luz y ventilación, etc.
Tipos de gestión:
1) Gestión de bajo nivel:
-Crea riesgos cuando se toma la decisión equivocada o se dan malas políticas de gestión (aquí el
líder no tiene ningún compromiso con la seguridad).
2) Gestión de alto nivel:
-Esta regulada por la ley de seguridad del país y el Reglamento que define que cualquier empleado
tiene el derecho a la protección de su seguridad en el trabajo y en hacer su trabajo.
-Esta regulada por el reglamento de la Empresa, Creación de la seguridad y la prevención de
cualquier accidente a los empleados y cualquier persona dentro de los lugares de trabajo a fin de
lograr cero accidentes de medio ambiente.
-El logro de la salud y la prosperidad para todos los empleados y su familia para que puedan
obtener un grado máximo de salud dentro de una comunidad industrial próspera.
3) Gestión de la seguridad:
- La empresa involucra a todos los niveles de gestión y de control en los aspectos de compromiso,
la estrategia de seguridad, procedimiento y organización.
A) Compromiso:
El compromiso para llevar a cabo la seguridad con los trabajos de la alta dirección hasta un nivel
de base, incluidos los trabajadores obreros. Con el fin de construir ese compromiso, la empresa
establece y emite los objetivos de la siguiente manera,:
I. Cultura de la Compañía: poner primero la seguridad en cualquier actividad.
II. Política de seguridad: Contiene un consejo de Administración que se esfuerza por mejorar la
seguridad y la salud de cualquier persona en el lugar de trabajo y prevenir cualquier incidente que
pueda resultar en la pérdida de la Compañía. En un evento de una situación de emergencia o
desastre en la planta, todos los empleados están obligados a trabajar juntos en la superación de él.
III. Hay un grado de responsabilidad y autoridad en cualquier nivel de la gestión de participación
en la seguridad y la prevención de accidentes.
IV. Examinar el sistema de gestión de la seguridad periódicamente.
Mapa de los peligros en la Empresa los cuales pueden causar accidentes.
2. Estrategia de seguridad
Teniendo en cuenta el potencial de accidentes para los empleados y las pérdidas materiales, la
empresa tiene una estrategia de seguridad de la siguiente manera:
La identificación, medición y control de los peligros potenciales que pueden existir en los lugares
de trabajo. (ISMEC, los otros pasos están escondidos dentro del plan de trabajo, pero explicados)
Utilizando todos los recursos para prevenir cualquier evento que puede generar pérdidas a la
empresa.
-Relativos a la seguridad como parte de las actividades.
-Promoción de la seguridad a todos los empleados.
-Dar póliza de seguro para todos los empleados.
3. Procedimiento:
Con el fin de hacer que los empleados y la organización del trabajo estén de manera segura, la
Compañía revisa los procedimientos de seguridad emitidos y los reglamentos. Los procedimientos
y las normas consisten en:
-Empresa de seguridad Código de Prácticas.
-Código de Prácticas para el manejo de sustancias tóxicas y peligrosas.
-Sistemas y procedimientos para equipos que funcionan potencialmente peligrosos en
Proceso.
-Plan de Desastres.
-Clasificación de Riesgo de Mapa.
-Reglamento a la mano de obra, que inclusive contiene aspectos de los derechos de los
empleados, los derechos y sanción en materia de seguridad.
-Procedimiento de trabajo e instrucción, que inclusive contiene condiciones de seguridad.
(Estos procedimientos y reglamentos que estipulan el derecho y el deber de todo
empleador y empleado a hacer que la condición y acción de seguridad sea la mejor en sus lugares
de trabajo.)
4. Seguridad en la Organización:
Existen 2 tipos de seguridad:
A. Estructurada
Denominada Departamento de Seguridad, tiene el deber de realizar la promoción de la
seguridad, inspección de seguridad, procedimiento y reglas de seguridad de diseño, personal de la
distribución de equipos de protección a todos los departamentos y empleados, entrenamiento de
seguridad a todos los empleados, del plan de desastres, la seguridad de auditoria en todos los
departamentos de la empresa, recomendación para cualquier plan de acción que se debe hacer
para el cumplimiento de condiciones de seguridad en el lugar de trabajo, investigación de
accidentes y el mantenimiento de registros de seguridad. Este Departamento es directamente
responsable ante el Director de Producción y tiene enlaces a todos los departamentos de la
Compañía. Realización de la seguridad en el trabajo, así como la prevención de accidentes, en los
lugares de trabajo, es de responsabilidad de los jefes, de las dependencias del departamento en
otras palabras, todos los jefes de las dependencias del departamento, dentro de la Compañía tiene
el deber de hacer que las condiciones y medidas de seguridad se cumplan dentro de su
departamento. En los casos o situaciones donde las necesidades de orientación se necesiten para
cumplir con la caja fuerte ($$$) condición o acto, tiene el derecho de pedir ayuda al Departamento
de Seguridad para que le ayuden.
B. No estructurada
Consiste en un comité de seguridad y sus representantes. (Comité Paritario)
El Comité de Seguridad es un foro para evaluar las necesidades para la corrección de cualquier
deficiencia en los requisitos de seguridad y revisión de sistema de seguridad periódicamente.
Todo Departamento de Unidad de directores son miembros de este comité y el director de
producción es el jefe de la comisión. (En este caso)
Los representantes de seguridad son personas seleccionadas por grupos de empleados. El
deber de esta persona es ayudar al jefe de departamento para garantizar la seguridad de que
todos los procedimientos y requisitos se cumplen.
La interrelación entre el Departamento de Seguridad, Comité de Seguridad, representantes de
seguridad, Unidad y jefe del Departamento.
Relación entre las partes del proceso no estructurado:
5.-Metodología
Seguridad es básicamente el esfuerzo de la gerencia y los empleados de la empresa a crear
condiciones de seguridad y actuar en el trabajo a fin de prevenir accidentes de trabajo. Así, el
esfuerzo necesita un sistema de gestión de la seguridad que incluye la planificación, organización,
recursos, procedimiento, la responsabilidad, el programa, y el control continuo.
Cuando una empresa tiene una mala gestión de accidentes o incluso accidentes periódicos, indica
que la empresa no ha aplicado algún sistema de gestión de la seguridad o que haya deficiencias en
la gestión de la seguridad. Estas deficiencias pueden observarse utilizando ISMEC (Identificación,
Normalización, Medición, evaluación y corrección) sobre los factores que afectan la tasa de
accidentes. En primer lugar, al hacer ISMEC, se requiere un estudio de modelo. Un estudio modelo
para encontrar los factores dominantes que afectan a la tasa de accidentes y luego se utilizará
para hacer la corrección en el sistema de gestión de la seguridad.
Modelo ISMEC a usar en la Empresa.
Hay muchas variables o factores que puedan afectar la tasa de accidentes. Se ha identificado que
hay 27 factores que influyen en el índice de accidentes en el Sistema de Gestión de Seguridad de
nuestra Empresa por ejemplo:
En esta tabla tenemos identificados los factores que influyen en la tasa de accidentes.
Estos factores determinan cómo es la deficiencia de la medida del sistema de gestión de
seguridad, ha sido adoptada por una medida estándar.
Norma aplicada para determinar la deficiencia del sistema de gestión.
En esta nueva tabla se demuestra el criterio para la medición de los factores que afectan la tasa
de accidentes. Las mediciones se llevarán a cabo periódicamente, al menos una vez al año, por las
autoridades competentes como el oficial de seguridad.
Este es el estándar medido para determinar la tasa de accidentes tomado de la OIT, por ejemplo,
S = K x 1000,000/M
F= N x 1000,000/M
F= tasa de frecuencia de accidentes.
S = Tasa de accidentes de gravedad.
N = Número de accidentes por año.
K = Número de tiempo de trabajo perdido.
M = Número de horas-hombre eficaz.
Los factores identificados en el sistema de gestión de la seguridad y la tasa de accidentes se miden
anualmente a través de la auditoria de seguridad anual. Los datos obtenidos se anotan a
continuación.
La tasa de accidentes y los datos del índice de gravedad desde 2004 hasta 2008 está tabulada en
la Tabla siguiente que muestra el Índice de frecuencia de accidentes y el resultado de los factores
de medición desde 2004 hasta 2008 se calcula entonces estadísticamente por el método de
Análisis de Factores y Multi-regresión. Sorprendentemente, se encontró que el coeficiente de
regresión, como se muestra en la Tabla continua a la siguiente los resultados se analizaron
mediante la prueba de estimulantes e individualmente por el coeficiente de prueba de regresión.
Se ha encontrado que se clasifican sólo 8 factores como factores dominantes, por ejemplo:
Muestra los factores dominantes que la tasa de accidentes da en efecto, estos factores al mismo
tiempo representan el 88,4% de la frecuencia de los accidentes con Margen de error 0,05 o 5%.
[pic]
Esta tabla muestra el registro de accidentes desde el año de 2004 2008.
Coeficiente de regresión de los factores identificados.
6.- Evaluación y Corrección.
Desde el resultado de varios análisis de regresión y de los 27 factores, se demostró que todos los
factores se han descuidado o el sistema de gestión de la seguridad no fue efectivo, el número de
accidentes en teoría iba a ser de 175 por año. De hecho, sólo 71 a 92 accidentes habían ocurrido
entre el 2004 y el 2008. Esta expansión que indica que el sistema se aplica, pero no plenamente
de forma eficaz. Durante los 5 años de funcionamiento del sistema, muchas de las acciones
correctivas se han tomado, pero sólo cuando se estableció que hubo un accidente. Por lo tanto, la
raíz de las causas que podían revelar la naturaleza del accidente o de accidentes que nunca se han
explorado, reducido o eliminado.
Ocho factores dominantes que afectan a la tasa de accidentes han sido encontrados después de
ejecutar la seguridad del sistema de gestión de 5 años. Estos factores son básicamente el área para
tomar las medidas correctivas en el sistema de gestión de la seguridad. Comenzó desde el año de
2009, cuando un plan de acción correctiva se adopto y se aplico de forma sistemática centrada en
factores dominantes. Algunos ejemplos de las acciones correctivas se describen de la siguiente
manera:
a) Factor: Gestión de compromiso y de participación.
Gestión del nivel de bajo a alto, estaban plenamente comprometidos e implicados en la seguridad.
Cada departamento de la organización ha sido plenamente responsable de cumplir con toda la
seguridad y requisitos dentro de su área. Sistema de premios y castigos se aplican a todos los
empleados sin excepción. Cuanto mayor sea el nivel de gestión, mayor es su responsabilidad, y
también lo es el riesgo de ser castigados y la mayor oportunidad de obtener el premio. A gestión
se les dio presupuesto suficiente para hacer funcionar el sistema de seguridad. Hay, un día para la
gestión de la seguridad y de la negligencia. Gestión debe hacer calendario de gira de seguridad
periódicamente.
La gestión total de la pérdida de control se aplica con el objetivo de que las pérdidas causadas por
el accidente sean intolerables.
b) Factor: Comunicación e Información.
El sistema de comunicación e información fue mejorado por medio de la campaña de seguridad,
reunión de seguridad, muestra de la seguridad vial, hablar de seguridad, etc.
c) Factor: Sistema Operativo de la Guardia.
El sistema operativo de la Guardia es revisado y mejorado. Es un deber para cualquier máquina,
herramienta y equipo para disponer haberla asegurado antes.
d) Factor: Competencia de los empleados.
Todas las competencias de los empleados son revisadas y re-arregladas. Todos los empleados
deben tener conocimientos lo que, saben-hacen, sobre el riesgo en sus lugares de trabajo y tienen
que ser capaces de hacer la observación y el análisis de seguridad en el trabajo.
e) Factor: Procedimiento de seguridad.
Los procedimientos de seguridad son revisados y quedarán totalmente implementados. Todos los
procedimientos de seguridad deberán estar escritos en el idioma español. El documento interno
se mantiene asegurado por la persona adecuada.
f) Factor: Entrenamiento de Seguridad.
Además de la formación de seguridad que se ha llevado a cabo antes, una formación particular, se
ha añadido al programa de formación. El problema en la formación de seguridad es que los
participantes a menudo se aburren y se abona la formación, un poco de atención a los materiales
de formación es la solución. El método de formación es cambiado de tal manera que la formación
se vuelve agradable.
g) Factor: Trabajo de Planificación y Control.
Planificación del trabajo en la renovación y actualización. El control del trabajo que lleva a cabo el
jefe de la unidad, también por otras unidades relacionadas con el trabajo realizado.
h) Factor: monitoreo de la seguridad.
El monitoreo de seguridad que se lleva a cabo por el inspector de seguridad o de servicio, se
cambió a la vigilancia de seguridad autónoma, lo que significa que el control de la seguridad debe
ser llevado a cabo no sólo por el inspector de seguridad o de servicio, sino también por otras
unidades interesadas, que tiene la responsabilidad de hacerlo.
La evaluación y corrección en el sistema de seguridad, en particular sobre el factor dominante que
afecta a la tasa de accidentes se llevan a cabo continuamente. Como resultado, el número de
accidentes se reducido drásticamente a un máximo de 7 y sólo accidentes menores ocurridos
entre los meses aledaños.
Datos de la ocurrencia de accidentes para los meses del 2009.
|Depto prevención. |Depto RRHH. |Depto producción.
|
PTD = Perdida del tiempo de descuento. * Ninguno de los empleados se ausento al trabajo
después de 24 horas. Por lo tanto,
PDT = cero y la tasa de PDT= cero.
Son 3 cuadros, ya que son 3 departamentos diferentes de la Empresa, la empresa se reserva el
derecho de confidencialidad para esto.
CONCLUSION
La dinámica y compleja actividad de las empresas modernas, aunado a los altos costos de
producción, demandan el diseño e incorporación de medidas enmarcadas en la Seguridad Integral.
Materializado el riesgo, en accidentes o hechos aleatorios, las consecuencias pueden ser
impredecibles. Aún cuando los daños puedan ser cubiertos a través de los seguros, existen
situaciones concretas como pérdidas de horas/hombre, paros de planta y retardos de producción,
que no están contemplados en las coberturas de estos seguros.
Para reducir ostensiblemente las pérdidas derivadas de acontecimientos indeseables, la
herramienta I.S.M.E.C., que en esta oportunidad fue objeto de estudio, se fundamenta en el
análisis y control del riesgo minimizando al máximo las situaciones que potencialmente pueden
derivar perjuicios a las instalaciones y su personal.
BIBLIOGRAFIA
Referencias a revistas
- Manual de Responsabilidad empresarial para pymes
- Revista Neo-prevención
- SISTEMA IST Herramienta de gestión preventiva para el aseguramiento y mejoramiento continúo
de la productividad calidad y seguridad; sección I y II.
Documento en línea, PPT.
Control de pérdida. Autor Eduardo Maza G. disponible en:
www.iplaaraucana.cl/.../perdidas/..%5Capuntes%5Cperdidas%5CClases%20dia%201%20y%202_.
Documento en línea
-IMPLEMENTACION, Asociación internacional de fertilizantes. Disponible en:
http://docs.google.com/gview?a=v&q=cache:u1MqW9mttBYJ:www.fertilizer.org/ifacontent/down
load/6400/101704/version/1/file/2004_tech_beijing_djumharto.pdf+lost+control+method+ismec
&hl=es&gl=cl&sig=AFQjCNGD-u6b8UkMJdAW_uA8R2bNvoQvVg
-Samuel Chávez Donoso, MBA Gerente de Prevención IST
http://74.125.113.132/search?q=cache:By2WposT93cJ:cariari.ucr.ac.cr/~rodolfor/formatoapa.ht
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