7 supervision del mtto automotriz · 2013-09-30 · 2. control de materiales y control de calidad....

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1 COORDINADORES Director General José Efrén Castillo Sarabia Secretario Académico Marco Antonio Norzagaray Director de Diseño Curricular de la Formación Ocupacional Gustavo Flores Fernández Autores: Automotriz Supervisión del Mantenimiento Automotriz Manual del Curso – Módulo Ocupacional D.R. a 2006 CONALEP. Prohibida la reproducción total o parcial de esta obra, incluida la portada, por cualquier medio sin autorización por escrito del CONALEP. Lo contrario representa un acto de piratería intelectual perseguido

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COORDINADORES Director General José Efrén Castillo Sarabia Secretario Académico Marco Antonio Norzagaray Director de Diseño Curricular de la Formación Ocupacional Gustavo Flores Fernández Autores:

AutomotrizSupervisión del Mantenimiento

AutomotrizManual del Curso – Módulo Ocupacional

D.R. a 2006 CONALEP.Prohibida la reproducción total o parcial de esta obra,

incluida la portada, por cualquier medio sin autorización por escrito del CONALEP. Lo contrario

representa un acto de piratería intelectual perseguido

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ÍNDICE Participantes I. Mensaje al alumno 4II. Como utilizar este manual 5III. Propósito del curso módulo ocupacional 7IV. Normas de competencia laboral 8V. Especificaciones de evaluación 9VI. Mapa curricular del curso módulo ocupacional 10 Capítulo 1 Supervisión del Proceso de Mantenimiento. 11 Mapa curricular de la unidad de aprendizaje 121.1.1. Funciones de supervisión. 13

• Supervisión y producción. • Supervisión y control. • Técnicas de supervisión. • Conceptos científicos. • Operaciones básicas de aritmética. • Técnicas básicas para utilización de herramienta. • Sistemas de Unidades y Medidas.

1.1.2. Proceso administrativo en supervisión. 27• Planeación. • Organización. • Integración. • Dirección. • Control.

1.2.1. Procesos del plan de mantenimiento. 44• Desglose de operaciones. • Plan de producción. • Secuencia de operaciones.

1.2.2. Plan de mantenimiento. 49• Análisis de tiempos y movimientos. • Tiempo estándar.

Prácticas y Listas de Cotejo 59

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Resumen 74 Autoevaluación de conocimientos del capítulo 1 75 Capítulo 2 Control de Materiales y Control de Calidad. 78 Mapa curricular de la unidad de aprendizaje 792.1.1. Control de requerimientos. 80

• Consumo de materiales. • Insumos por puesto de trabajo. • Balanceo de líneas. • Flujo de material.

2.1.2. Programación de materiales. 85• Programación de pedidos. • Solicitud de materiales con base en consumo.

2.2.1. Supervisión de Calidad. 89• Evaluación del mantenimiento. • Gráficas de control. • Diagramas de proceso y hojas de control.

2.2.2. Verificación de la Calidad. 99• Calidad del mantenimiento. • Hoja de especificaciones. • Clasificación de defectos. • Revisión del producto. • Diagrama Bimanual. • Evolución de los Métodos de supervisión aplicados al mantenimiento

automotriz. • Actualización de Técnicas y estrategias para la supervisión moderna del

mantenimiento automotriz. Prácticas y Listas de Cotejo 118 Resumen 129 Autoevaluación de conocimientos del capítulo 2 130 Respuestas a la autoevaluación de conocimientos por Capítulo 133 Glosario de términos de e-cbnc 142 Glosario de términos 144

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Bibliografía 145

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I. MENSAJE AL ALUMNO

¡CONALEP TE DA LA BIENVENIDA AL CURSO - MÓDULO AUTOCONTENIDO DE SUPERVISIÓN DEL MANTENIMIENTO AUTOMOTRIZ! Este curso - módulo ha sido diseñado bajo la Modalidad Educativa Basada en Normas de Competencia, con el fin de ofrecerte una alternativa efectiva para el desarrollo de habilidades que contribuyan a elevar tu potencial productivo, a la vez que satisfagan las demandas actuales del sector laboral.

Esta modalidad requiere tu participación e involucramiento activo en ejercicios y prácticas con simuladores, vivencias y casos reales para propiciar un aprendizaje a través de experiencias. Durante este proceso deberás mostrar evidencias que permitirán evaluar tu aprendizaje y el desarrollo de la competencia laboral requerida.

El conocimiento y la experiencia adquirida se verán reflejados a corto plazo en el mejoramiento de tu desempeño de trabajo, lo cual te permitirá llegar tan lejos como quieras en el ámbito profesional y laboral.

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II. COMO UTILIZAR ESTE MANUAL

Las instrucciones generales que a

continuación se te pide que realices, tienen la intención de conducirte a que vincules las competencias requeridas por el mundo de trabajo con tu formación de profesional técnico.

Redacta cuales serían tus objetivos personales al estudiar este curso -módulo ocupacional.

Analiza el Propósito del curso – módulo ocupacional que se indica al principio del manual y contesta la pregunta ¿Me queda claro hacia dónde me dirijo y qué es lo que voy a aprender a hacer al estudiar el contenido del manual? si no lo tienes claro pídele al docente que te lo explique.

Revisa el apartado especificaciones de evaluación son parte de los requisitos que debes cumplir para aprobar el curso - módulo. En él se indican las evidencias que debes mostrar durante el estudio del curso -módulo ocupacional para considerar que has alcanzado los resultados de aprendizaje de cada unidad.

Es fundamental que antes de empezar a abordar los contenidos del manual tengas muy claros los

conceptos que a continuación se mencionan: competencia laboral, unidad de competencia (básica, genéricas específicas), elementos de competencia, criterio de desempeño, campo de aplicación, evidencias de desempeño, evidencias de conocimiento, evidencias por producto, norma técnica de institución educativa, formación ocupacional, módulo ocupacional, unidad de aprendizaje, y resultado de aprendizaje. Si desconoces el significado de los componentes de la norma, te recomendamos que consultes el apartado glosario de términos, que encontrarás al final del manual.

Analiza el apartado «Normas Técnicas de competencia laboral Norma técnica de institución educativa».

Revisa el Mapa curricular del curso – módulo ocupacional. Esta diseñado para mostrarte esquemáticamente las unidades y los resultados de aprendizaje que te permitirán llegar a desarrollar paulatinamente las competencias laborales que requiere la ocupación para la cual te estás formando.

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Realiza la lectura del contenido de cada capítulo y las actividades de aprendizaje que se te recomiendan. Recuerda que en la educación basada en normas de competencia laborales la responsabilidad del aprendizaje es tuya, ya que eres el que desarrolla y orienta sus conocimientos y habilidades hacia el logro de algunas competencias en particular.

En el desarrollo del contenido de cada capítulo, encontrarás ayudas visuales como las siguientes, haz lo que ellas te sugieren efectuar. Si no haces no aprendes, no desarrollas habilidades, y te será difícil realizar los ejercicios de evidencias de conocimientos y los de desempeño.

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Estudio individual

Investigación documental

Consulta con el docente

Redacción de trabajo

Comparación de resultados con otros compañeros

Repetición del ejercicio

Trabajo en equipo

Sugerencias o notas

Realización del ejercicio

Resumen

Observación

Consideraciones sobre seguridad e higiene

Investigación de campo

Portafolios de evidencias

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PROPÓSITO DEL CURSO-MÓDULO OCUPACIONAL

Al finalizar el módulo el alumno deberá realizar la supervisión del mantenimiento al vehículo automotriz, en trabajos realizados en los sistemas automotrices, siguiendo los procedimientos y aplicando los principios y procesos de administración y supervisión de mantenimiento, para el óptimo funcionamiento del vehículo automotriz con recursos materiales, humanos y técnicos. Al mismo tiempo, estas competencias laborales y profesionales se complementarán con la incorporación de competencias básicas y competencias clave, que le permitan al alumno comprender los procesos productivos en los que está involucrado para enriquecerlos, transformarlos, resolver problemas, ejercer la toma de decisiones y desempeñarse en diferentes ambientes laborales con una actitud

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IV. NORMAS DE COMPETENCIA LABORAL

Para que analices la relación que guardan las partes o componentes de la NTCL o NIE con el contenido del programa del curso – módulo ocupacional de la carrera que cursas, te recomendamos consultarla a través de las siguientes opciones:

• Acércate con el docente para que

te permita revisar su programa de estudio del curso - módulo ocupacional de la carrera que cursas, para que consultes el apartado de la norma requerida.

• Visita la página WEB del

CONOCER en www.conocer.org.mx en caso de que el programa de estudio del curso - módulo

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ocupacional esta diseñado con una NTCL.

• Consulta la página de Intranet

del CONALEP http://intranet/ en caso de que el programa de estudio del curso - módulo ocupacional está diseñado con una NIE.

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V. ESPECIFICACIONES DE EVALUACIÓN

Durante el desarrollo de las prácticas de ejercicio también se estará evaluando el desempeño. El docente mediante la observación directa y con auxilio de una lista de cotejo confrontará el cumplimiento de los requisitos en la ejecución de las actividades y el tiempo real en que se realizó. En éstas quedarán registradas las evidencias de desempeño.

Las autoevaluaciones de conocimientos correspondientes a cada capítulo además de ser un medio para reafirmar los conocimientos sobre los contenidos tratados, son también una forma de evaluar y recopilar evidencias de conocimiento.

Al término del curso - módulo deberás presentar un Portafolios de Evidencias1, el cual estará integrado por las listas de cotejo correspondientes a las prácticas de ejercicio, las autoevaluaciones de conocimientos que se encuentran al final de cada capítulo del manual y muestras de los trabajos realizados durante el desarrollo del curso - módulo, con esto se facilitará la evaluación del aprendizaje para determinar que se ha obtenido la competencia laboral.

Deberás asentar datos básicos, tales como: nombre del alumno, fecha de evaluación, nombre y firma del evaluador y plan de evaluación.

1El portafolios de evidencias es una compilación de documentos que le permiten al evaluador, valorar los conocimientos, las habilidades y las destrezas con que cuenta el alumno, y a éste le permite organizar la documentación que integra los registros y productos de sus competencias previas y otros materiales que demuestran su dominio en una función específica (CONALEP. Metodología para

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VI. MAPA CURRICULAR DEL CURSO- MÓDULO OCUPACIONAL

1. Supervisión del Proceso de Mantenimiento.

52 Hrs.

2. Control de Materiales y Control de Calidad.

56 Hrs.

Supervisión del Mantenimiento

108 Hrs.

1.1 Describir las funciones, técnicas y etapas de la supervisión aplicándolas durante el proceso de producción.

12 Hrs.

2.1 Controlar y Programar requerimientos de material de acuerdo con los estándares de mantenimiento estableci-dos.

12 Hrs.

1.2. Determinar el plan de mantenimiento de un vehículo automotriz, calculando tiempos estándares de acuerdo con el tipo de reparaciones definidas.

40 Hrs.

2.2 Supervisar y Verificar la calidad en el mantenimiento aplicando técnicas estadísticas y rangos de calidad especificados.

44 Hrs.

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Supervisión del Proceso de Mantenimiento.

Al finalizar la unidad, el alumno realizará la supervisión del proceso de mantenimiento a

vehículos automotrices, estableciendo los requerimientos técnicos, materiales y humanos necesarios, para cumplir con el proceso.

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MAPA CURRICULAR DE LA UNIDAD DE APRENDIZAJE

1. Supervisión del Proceso de Mantenimiento.

52 Hrs.

2. Control de Materiales y Control de Calidad.

56 Hrs.

Supervisión del Mantenimiento

108 Hrs.

1.1 Describir las funciones, técnicas y etapas de la supervisión aplicándolas durante el proceso de producción.

12 Hrs.

1.2. Determinar el plan de mantenimiento de un vehículo automotriz, calculando tiempos estándares de acuerdo con el tipo de reparaciones definidas.

40 Hrs.

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SUMARIO

Funciones de supervisión. Proceso administrativo en

supervisión. Procesos del plan de

mantenimiento. . Plan de mantenimiento.

RESULTADO DE APRENDIZAJE 1.1. Describirá las funciones, técnicas y etapas de la supervisión aplicándolas durante el proceso de mantenimiento. 1.1.1. Funciones de supervisión. • Supervisión y producción.

El término supervisión tiene significados diferentes, toda persona que lee o escucha esta palabra, la interpreta según su experiencia, necesidades y propósitos. Un supervisor puede considerarla como una fuerza positiva para mejorar un programa o proceso dentro de una empresa. En el ámbito educativo un maestro puede verla como una amenaza a su individualidad; otro puede buscarla como una fuente de ayuda y de apoyo.

La necesidad de supervisar surge cuando se reconoce la diferencia entre el modo como son las cosas y el modo como deben de ser, uno de los métodos más eficaces para analizar y mejorar las situaciones, es tener una visión clara y objetiva de lo que está sucediendo y es esto lo que se busca en el mantenimiento, ya que éste proceso no puede quedar librado a su suerte y a la expectativa de si resulta o no.

Un buen mantenimiento no puede depender de técnicos excepcionales o de la fortuna, es entonces cuando la supervisión se impone como el órgano interesado en la medición del desempeño del trabajo, para que la acción de ésta mejore constantemente y los buenos resultados estén garantizados de manera objetiva y científica.

En términos generales, la supervisión es ayuda para mejorar. Ocurre cuando se ayuda a los técnicos en mantenimiento a dar un paso adelante, siendo la tarea del supervisor el mejorar la situación del trabajo, realizando una actividad de servicio que apoya a los técnicos para que realicen mejor su función.

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El resultado de una buena supervisión será, obviamente, el cumplimiento de las tareas de mantenimiento en tiempo y costo óptimos y esto se verá reflejado en la producción de la planta, cuando el mantenimiento cumple cabalmente con su objetivo, la producción deberá poder ser cubierta en cantidad y fecha de entrega sin contratiempos provocados por falla de equipos o maquinaria, así pues, desde el punto de vista de entrega de producción, la supervisión cobra un especial significado para el cumplimiento hacia el cliente final y para el cumplimiento de los objetivos de la empresa.

• Supervisión y control.

El origen de la palabra supervisión se deriva de "super" sobre y de "visum" ver, implica por lo tanto, "ver sobre, revisar, vigilar".

La función supervisora, supone "ver que las cosas se hagan como fueron ordenadas".

La supervisión del mantenimiento, o mejor dicho, la supervisión en mantenimiento, debería ser una, integral y consecuente. Pero en la

práctica se realizan dos tipos de supervisión, una administrativa y otra de control.

Cuando un supervisor realiza una inspección o proyecta una serie de visitas para examinar el estado en que se encuentra la máquina o equipo después de un trabajo de mantenimiento o la marcha de los programas, está haciendo una supervisión de tipo administrativa, es decir, está supervisando aspectos específicos, que tienen alguna relación con el mejoramiento del trabajo, pero que no son aspectos específicamente de control.

Un supervisor de mantenimiento tiene como función principal, asistir a los técnicos para ayudarlos a mejorar el proceso de mediante la aplicación de técnicas y procedimientos especializados los cuales provienen de un proceso de planificación, esto es la supervisión de control.

Por otro lado el control realmente es realizado por el supervisor cuando éste plasma en papel o por medios electrónicos las rutinas de mantenimiento, el avance de los trabajos que se están realizando y la

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efectividad en términos medibles de los trabajos concluidos.

Bajo el punto de vista dinámico, la supervisión deberá entenderse como los esfuerzos llevados a cabo por los ejecutivos de la planta con el objeto de llevar a los técnicos que tienen a su cargo el mantenimiento y la conducción del proceso de producción a ejercer un liderazgo que tienda al perfeccionamiento del mismo.

• Técnicas de supervisión.

Los procesos empleados en la supervisión para el cumplimiento de sus funciones pueden clasificarse como métodos y técnicas.

Los métodos son aquellos procedimientos más amplios que otorgan un sentido de unidad a la acción supervisora, dado que los mismos en su aplicación, pueden valerse en cada grupo particular de la cooperación de todas las técnicas.

Las técnicas por su parte se destinan a casos particulares de la supervisión y pueden todas ellas estar integradas en cualquier método.

Los principales métodos de supervisión son:

Método científico No directo De facetas múltiples De ayuda mutua Clínico De ósmosis.

Las técnicas utilizadas en la supervisión, aplicadas en forma independiente o integrada, pueden clasificarse como indirectas y directas.

Técnicas indirectas de supervisión.- Son aquellas que suministran a la supervisión datos para estudio, los cuales, no son recogidos directamente de la observación del proceso o del contacto con las personas comprometidas en el mismo, si no que son obtenidos en forma indirecta y pueden suministrar material de estudio y reflexión.

Son en realidad estudios de documentos o de situaciones, de los cuales se obtendrán informaciones que aportarán valiosos datos al desarrollo del modelo de supervisión.

Las principales técnicas indirectas de supervisión son:

El estudio de la bitácora de operaciones.

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El estudio de las rutinas de mantenimiento planeado.

El estudio de las posibilidades de integración de técnicas avanzadas de mantenimiento.

El conocimiento de la maquinaria y equipo de la planta.

Los horarios y el material disponible para la realización de mantenimiento preventivo.

La observación de las relaciones dentro de la planta y el control de las bitácoras de mantenimiento, con respecto al avance de los trabajos planeados.

Técnicas Directas de Supervisión.- Son el conjunto de procedimientos que se realizan mediante actividades específicamente dirigidas a alcanzar datos e informaciones, así como a lograr el cambio en los patrones de conducta y de actuación de las personas comprometidas en el proceso de supervisión.

Son aquellas que suministran datos de estudio recogidos directamente en tareas que se están realizando.

Las principales técnicas directas de supervisión son:

La observación del desempeño del técnico de mantenimiento.

Las reuniones de equipos de trabajo. Las entrevistas individuales. Las visitas a trabajos de campo en el momento en que se están realizando.

El entrenamiento en las nuevas técnicas de mantenimiento.

Los trabajos elaborados en equipo.

La selección de los métodos o técnicas que se van a utilizar en el desarrollo de un plan de supervisión de mantenimiento es un proceso delicado, difícil y de singular importancia. Es allí donde la experiencia y los conocimientos del supervisor se pondrán en juego, pues deberá ser guía eficiente en su grupo de trabajo para que esto se logre con el mayor acierto posible.

La elección de las técnicas deben hacerla en forma conjunta: el planeador, el técnico y el supervisor, la selección deberá estar estrechamente relacionada con los propósitos y los objetivos de la supervisión, sin descuidar aspectos como que la elección sea acorde al equipo con que el que se trabaja viendo intereses, habilidades, conocimiento, etc; conocimiento o comprensión cabal de

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la técnica a utilizar y, por último, debe considerarse el material y los medios de supervisión que se tengan para su aplicación.

• Conceptos científicos.

La teoría de la supervisión está en un estado de rápida evolución. En otra época, la supervisión era una actividad para dirigir y juzgar. A partir de 1930, se da importancia a la "supervisión democrática" (tipo de supervisión en el que se había de tratar bondadosamente a los trabajadores).

A partir de 1940 se describió la supervisión como una tarea cooperativa, donde es posible emplear frases como "ayudarse el uno al otro, planear conjuntamente, o hablar uno con otro acerca de las maneras de mejorar el proceso del trabajo”. En esta forma, el supervisor alienta y posiblemente el técnico le pedirá ayuda cuando emprenda un trabajo más difícil.

Es difícil, por no decir imposible, establecer un límite que separe los períodos o etapas que han caracterizado la evolución del concepto de supervisión. Ciertas características

de un período se observan en otro y no hay una demarcación precisa para determinarlos. Y esto hay que entenderlo así por que la supervisión, como el mantenimiento, son procesos continuos, inteligentes, que no se prestan a cambios violentos, si no a etapas que van desapareciendo para dar paso a otras.

Sin embargo, por razones didácticas o para lograr una mejor comprensión, seguiremos la tendencia de la mayoría de los autores, quienes dividen los conceptos científicos en tres etapas o períodos.

La fase fiscalizadora.-Fue la primera y se confundía con la inspección, más interesada en el cumplimiento de las leyes del trabajo, las condiciones del equipo, la situación legal de los técnicos, el cumplimiento de fechas y plazos para trabajos de mantenimiento tales como pruebas, puesta a punto, y arranque de la producción. Esta modalidad de la supervisión seguía patrones rígidos, inflexibles, los mismos para todo la planta, sin tomar en consideración las peculiaridades y necesidades de cada equipo y mucho menos las diferencias individuales de los técnicos.

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Esta fase se representa por una inspección y control riguroso de la labor del técnico, tanto es así que quienes llevaban a cabo la tarea eran denominados "inspectores". Su función era coercitiva y tenía como objetivo castigar las deficiencias de los trabajadores, sin ofrecerles ningún tipo de orientación.

La fase constructiva o de supervisión orientadora.- Es la que reconoce la necesidad de mejorar la actualización de los técnicos. Los inspectores comenzarán entonces a promover cursos de perfeccionamiento y actualización del las formas de realizar el trabajo.

Este tipo de supervisión hizo variar el nivel profesional de la persona designada para realizar la tarea supervisora. En este período el supervisor ya no buscaba exclusivamente las fallas para castigar o reprimir, el supervisor comenzó a ser visto como una parte importante del proceso productivo.

La fase creativa.- La actual, es aquella en la que la supervisión se separa de la inspección para montar un servicio que tenga como mira el perfeccionamiento de todo el proceso de mantenimiento,

incluyendo a todas las personas que participan del mismo. Promueve actividades de perfeccionamiento profesional y crea un ambiente de estudio y de estímulo que incite a los supervisores a superarse constantemente.

En esta fase se utilizan las normas propias de las relaciones humanas, del trabajo en equipo y de la dinámica de grupos, creación de un ambiente de estudio, extracción de las decisiones de una bien organizada planificación que esté basada en la experimentación y la investigación.

La supervisión debe partir del supuesto de que va a trabajar con técnicos con capacidades y habilidades específicas, a concertar con ellos planes que lleven a buen término, el proceso de mantenimiento, rectificando posibles errores y mejorando la actuación sobre la base de datos concretos recogidos mediante la observación y el desarrollo mismo del trabajo.

La supervisión es necesaria también para orientar la función que exigen los directivos de la empresa, ya que cuando surgen dificultades en lograr que el trabajo se realice, la primera tarea consiste en remediar la situación

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o la dificultad y conseguir que las actividades avancen de nuevo sin tropiezo.

La supervisión tiene una función preventiva y correctiva.

• Operaciones básicas de aritmética.

- Manejo de fracciones (quebrados).

División de fracciones Operación mediante la cual se encuentra cuántas veces cabe una fracción en otra. Esto se representa con una división de fracciones. Por ejemplo: Esta operación quiere decir que en un medio, un cuarto cabe dos veces. Un ejemplo de un problema en el que usamos, sin saberlo, la división de fracciones es si queremos saber cuántos trozos de 1/4 salen de 1/2 kilo de queso. El resultado es 2. Es importante considerar esta interpretación cuando realizamos operaciones con fracciones, ya que aquí no sucede como con los números enteros, que al dividir da un número menor.

Al dividir fracciones propias se obtienen cantidades mayores como resultado. Procedimiento. Para dividir dos fracciones el procedimiento es muy sencillo: se multiplica el numerador de la primera fracción por el denominador de la segunda y se anota en el resultado en el lugar correspondiente al numerador. Después se multiplica el denominador de la primera por el numerador de la segunda y se anotan en el resultado en el lugar del denominador. Multiplicación de fracciones comunes Operación mediante la cual se encuentra qué parte es una fracción de otra fracción. Por ejemplo, para saber cuánto es la mitad de se realiza una multiplicación de fracciones. Quiere decir “un medio, media vez es un cuarto“. Un ejemplo de un problema en el que usamos, sin saberlo, la multiplicación de fracciones es cuando pedimos en una tienda “medio cuarto de queso”.

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Esto se anotaría como 1/4x1/2=1/8 que podemos traducir como que la mitad de un cuarto es un octavo. Es importante aclarar que la multiplicación de fracciones no es una suma abreviada, ni se espera obtener un resultado mayor que los multiplicadores al realizarla, como con los números enteros. Al multiplicar fracciones propias se obtienen cantidades menores como resultado. Procedimiento. Para multiplicar dos fracciones el procedimiento es muy sencillo: se multiplica el numerador de la primera fracción por el numerador de la segunda y se anota en el resultado en el lugar correspondiente al numerador. Se multiplican los denominadores y se anotan en el resultado en el lugar del denominador. Resta de fracciones comunes Operación mediante la cual se quita una fracción de otra obteniendo como resultado una sola fracción, o bien, se encuentra la diferencia entre dos fracciones.

Se pueden realizar restas de fracciones comunes que tienen el mismo denominador y también otras con diferente denominador. a. Con igual denominador. Se restan los numeradores y se anota el mismo denominador. b. Con diferente denominador. (Los cuartos se anotan en una fracción equivalente en octavos y se realiza la resta) Muchas veces no es fácil buscar fracciones equivalentes de memoria. Entonces se utiliza el siguiente procedimiento. 1- Se busca un denominador común: puede ser un número divisible entre los otros. Si no es el mayor es el resultado de multiplicar dos o más denominadores. (por ejemplo, para - como el 7 no es divisible entre 3, se multiplica 7x3 y da 21. El 21 se utiliza como denominador). 2. Este denominador se divide entre el denominador de la primera

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fracción y se multiplica por su numerador. Se anota el resultado como numerador. Con la segunda fracción se realiza el mismo procedimiento y se suman los numeradores. Suma de fracciones comunes Agregar o juntar varias fracciones obteniendo como resultado una sola fracción. Se pueden realizar sumas de fracciones comunes que tienen el mismo denominador y también otras con diferente denominador. a. Con igual denominador. Se suman los numeradores y se anota el mismo denominador. b. Con diferente denominador. 1/8 + 2/4 = (los cuartos se anotan en una fracción equivalente en octavos y se realiza la suma) 1/8 + 4/8 = 5/8 Muchas veces no es fácil buscar fracciones equivalentes de memoria. Entonces se utiliza el siguiente procedimiento.

1- Se busca un denominador común: puede ser un número divisible entre los otros. Si no es el mayor es el resultado de multiplicar dos o más denominadores. (Por ejemplo, para + como el 7 no es divisible entre 3, se multiplica 7X3 y da 21. El 21 se utiliza como denominador). 2. Este denominador se divide entre el denominador de la primera fracción y se multiplica por su numerador. Se anota el resultado como numerador. Con la segunda fracción se realiza el mismo procedimiento y se suman los numeradores. - Números enteros y fraccionarios. Números enteros Son todos los números, positivos o negativos, que no tienen fracciones decimales o comunes. Son números enteros: 340, -23, 10984 No son números enteros: 3.5, -67.23, 45.6 Números fraccionarios

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Son números que se utilizan para expresar partes o proporciones de algo. Por ejemplo, cuando decimos hora (media hora) nos referimos a la mitad de una hora, o si se dice docena de huevos, nos estamos refiriendo a la mitad de una docena (seis huevos). Fracciones comunes Las fracciones se presentan con dos números: al de arriba se le llama numerador y al de abajo denominador. El denominador indica en cuántas partes iguales se a dividido el entero. El numerador indica cuántas partes hemos tomado. Se puede representar la misma cantidad con fracciones equivalentes, por ejemplo: (Una parte de un total de dos) y (cincuenta partes de un total de 100) representan la misma fracción, porque ambas son la mitad del total. Fracciones decimales Las fracciones también pueden representarse en forma decimal. Por ejemplo, es igual a 0.50.

Convertir fracciones comunes en decimales Para convertir una fracción común en una decimal, se divide el numerador (el número de arriba) entre el denominador (el número de abajo). Para el caso de un medio, se divide uno entre 2, dando como resultado 0.5. Convertir fracciones decimales en comunes La fracción decimal se escribe en forma de fracción común, igual a como se lee y luego se simplifica. Por ejemplo: 0.50 se lee “cincuenta centésimos”, entonces escribimos: . Para simplificarla, se dividen el numerador y el denominador entre un mismo número.

51050

=

10

10100

=

Si es posible, se repite este proceso. En este caso, podemos dividir entre cinco tanto al 10 como al cinco.

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155=

2

510

=

-Números Positivos y Negativos. Las operaciones básicas (suma, resta, multiplicación, división) con enteros y con fracciones se pueden realizar con números positivos, con números negativos y con ambos. Ejemplo de suma con números positivos y negativos: Mario tiene 300 pesos y piensa gastar 800 pesos en la compra de uniformes y útiles escolares. ¿Cuál es su situación? El dinero que tiene es un valor positivo (300 pesos) y los 800 pesos son los que gastará, es un valor negativo (-800). La operación para resolverlo se anota así:

(+300) + (-800) = X Se puede resolver, utilizando la recta numérica o resolviendo la ecuación. Ecuación:

Se realiza la operación indicada 300-800. Para ello, se toma el número mayor y se le resta el menor. El signo que se coloca es el de la cantidad mayor, en este caso sería 800-300 =500 y se le coloca el signo -, es decir ­500. Esto se traduce como que a Mario le faltan 500 pesos para poder hacer su compra. Si sumamos números positivos, el resultado será positivo. Si sumamos números negativos, el resultado es negativo. Ejemplo de resta con números positivos y negativos: ¿Cuánto le falta a (+3) para ser igual a (+2)? Esto se representa así:

(+2) ­ (+3) Para encontrar la resta de dos números con signo, podemos pensarla como una suma: ¿Cuánto le falta al sustraendo para obtener el minuendo?

(+2) - (+5) = -3,

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quiere decir que a +5 para llegar a +2 le falta ­3 ( es decir, regresar tres lugares en la recta numérica). -Regla de tres. La regla de tres es un procedimiento por el cual, cuando tenemos dos relaciones, podemos encontrar uno de los datos a partir de los otros tres. Por ejemplo, si tenemos la siguiente relación: Dos kilos de tortillas cuestan 12 pesos Seis kilos de tortillas cuestan ….X El dato que falta, que es el costo de los seis kilos lo podemos calcular a partir de los datos que sí tenemos.

2 - 12 6 - X

(Esto significa que dos es a doce como seis es a una cantidad que debemos calcular) La operación se realiza multiplicando 12 X 6 y dividiendo el resultado entre 2. Imagine los datos de forma cruzada. Los lados de la cruz que tienen los

datos completos se multiplican y se dividen entre el que está incompleto. El resultado es 36. Entonces sabemos que seis kilos de tortillas cuestan 36 pesos. Otra forma de resolver la misma regla de tres es dividir 12/2 y multiplicar por 6. El resultado es igual. -Porcentajes. En la cantidad de elementos de cada cien que se consideran. El porcentaje se representa con el signo %. La expresión “por ciento” se refiere al mismo concepto: una cantidad de cada cien. Ejemplo. En una tienda anuncian que las frutas están al 50% de descuento. Esto quiere decir que si el kilo de manzana normalmente cuesta $28, con la oferta usted solamente pagará $14 el kilo. 50% es otra forma de decir “mitad”, ya que 50 de cada 100 es la mitad. -Construcción de gráficas. La gráfica circular representa a una población en términos de porcentajes. El círculo completo

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equivale al 100%, o sea a la totalidad de la población de que hablamos. Ejemplo: Habitantes de 4 Distritos de la región Sierra de Oaxaca. Distrito Habitantes Porcentaje a que equivale Sola de Vega 2644 25% Yautepec 1034 10% Miahuatlán 3510 34% Putla 3197 31% Para hacer una gráfica circular con estos datos tenemos que realizar los siguientes cálculos. El círculo completo equivale a 360º. Es decir el 100% equivale a 360º. Se calcula por regla de tres el ángulo que corresponde a cada porcentaje. Para Sola de Vega que tiene el 25% de la población el cálculo sería el siguiente: 100% - 360º. 25% - X 360 X 25= 9000 9000/100 = 90 Se traza dentro del círculo un ángulo de 90º y en él se anota que el

Municipio Sola de Vega tiene 25% de población. Se realiza el mismo cálculo y trazo para cada dato hasta completar la gráfica.

Gráfica de barras Representación gráfica de datos numéricos. Los valores numéricos se representan con barras ubicada en dos ejes: uno horizontal llamado X y uno vertical llamado Y. Hay una separación entre barra y barra. La información de una tabla se puede representar en una gráfica de barra. Ejemplo. Habitantes de 4 Distritos de la región Sierra de Oaxaca. Distrito Habitantes Sola de Vega 2644 Yautepec 1034

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Miahuatlán 3510 Putla 3197

Gráfica poligonal Las gráficas poligonales se utilizan para mostrar la evolución o los cambios de un fenómeno durante un período de tiempo: la variación del precio de un artículo, el índice de enfermedades de un país, el crecimiento en estatura de un niño y otros datos semejantes, donde interesa saber cómo cambian en el tiempo. Histograma Un histograma es parecido a una gráfica de barras, pero en éste las barras se dibujan pegadas unas a otras. Pictograma Son dibujos especiales que se usan para ilustrar ciertas cantidades de productos. Se utilizan en estadística,

en muchas ocasiones como parte de una tabla. Por ejemplo, si se quiere representar la producción de troncos de un aserradero, se utilizan el dibujo de un tronco ancho para señalar mil troncos y un tronco pequeño para representar 500 troncos. -Técnicas de Probabilidad y estadística. Probabilidad.- Es parte del conocimiento matemático, que se encarga de estimar las diversas posibilidades con las que se vincula el resultado de un evento. Por ejemplo, al tirar un dado el resultado puede ser uno de los seis lados que tiene. Entonces la probabilidad de sacar dos como resultado, es de una probabilidad entre seis posibles. Esto se anota como probabilidad. Estadística.- Rama de las matemáticas que se ocupa del procesamiento de la información. La estadística abarca los siguientes aspectos: Planeación de la búsqueda de información. Obtención de la información.

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Sistematización y organización de la información. Uso de gráficas y tablas. Descripción y análisis. Toma de decisiones sobre la realidad.

• Técnicas básicas para utilización de herramienta.

Las técnicas básicas para la utilización del mantenimiento como una herramienta que ayudará a la empresa a mantener las unidades automotrices en óptimas condiciones de operación pueden resumirse en las siguientes 9: 1.-Análisis situación actual. 2.-Definir política de mantenimiento. 3.-Establecer y definir grupo piloto para realización de pruebas. 4.-Recopilar y ordenar datos grupo piloto. 5.-Procesar información. 6.-Analizar resultados. 7.-Readaptación del sistema. 8.-Mejora continua. 9.-Ampliar gestión o más grupo. Definitivamente puede haber más o menos técnicas, y definitivamente también, todas están enfocadas en hacer de la planta productiva un ente eficiente y sin problemas de tiempos muertos, pero, básicamente todas las

técnicas conocidas caerán en alguna de las clasificadas anteriormente.

• Sistemas de Unidades y Medidas. -Sistema Métrico decimal. El sistema métrico decimal o simplemente sistema métrico es un sistema de unidades basado en el metro, en el cual los múltiplos y submúltiplos de una unidad de medida están relacionadas entre sí por múltiplos o submúltiplos de 10. Fue implantado por la 1ª Conferencia General de Pesos y Medidas (París, 1889), con el que se pretendía buscar un sistema único para todo el mundo para facilitar el intercambio, ya que hasta entonces cada país, e incluso cada región, tenía su propio sistema, a menudo con las mismas denominaciones para las magnitudes, pero con distinto valor. Como unidad de medida de longitud se adoptó el metro, definido como la diezmillonésima parte del cuadrante del meridiano terrestre, cuyo patrón se reprodujo en una barra de platino iridiado. El original se depositó en París y se hizo una copia para cada

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uno de los veinte países firmantes del acuerdo. Como medida de capacidad se adoptó el litro, equivalente al decímetro cúbico. Como medida de masa se adoptó el kilogramo, masa de un litro de agua pura. Además se adoptaron múltiplos (deca, 10, hecto, 100, kilo, 1000 y miria, 10000) y submúltiplos (deci, 0,1; centi, 0,01; y mili, 0,001) y un sistema de notaciones para emplearlos. Actualmente se ha sustituido por el Sistema Internacional de Unidades (SI) al que se han adherido muchos de los países que no adoptaron el Sistema Métrico Decimal. -Sistema Inglés. El sistema Inglés de unidades es el conjunto de las unidades no métricas que se utilizan actualmente en los Estados Unidos y en muchos territorios de habla inglesa (como en el Reino Unido), pero existen discrepancias entre los sistemas de Estados Unidos e Inglaterra, e incluso sobre la diferencia de valores entre otros tiempos y ahora. Este sistema

se deriva de la evolución de las unidades locales a través de los siglos, y de los intentos de estandarización en Inglaterra. Las unidades mismas tienen sus orígenes en la antigua Roma. Hoy en día, estas unidades están siendo lentamente reemplazadas por el Sistema Internacional de Unidades, aunque en Estados Unidos la inercia del antiguo sistema y el alto costo de migración ha impedido en gran medida el cambio. La base fundamental de este sistema radica en una dimensión tomada por costumbre a la cual se le llamó pie, la cual fue dividida en 12 pulgadas, esto es la suposición de que la longitud del dedo pulgar multiplicado por doce daba la longitud de la planta de un pie, al paso del tiempo fue necesario emplear medidas mayores y menores, de ello se derivó que la pulgada se dividiera fraccionalmente en ½, ¼, ⅛, etc. -Sistema Internacional de Unidades. El Sistema Internacional de Unidades, abreviado SI, también denominado sistema internacional de medidas, es el sistema de unidades más extensamente usado. Junto con el antiguo sistema métrico decimal, que

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es su antecedente y que ha mejorado, el SI también es conocido como sistema métrico, especialmente en las naciones en las que aún no se ha implantado para su uso cotidiano. Fue creado en 1960 por la Conferencia General de Pesas y Medidas, que inicialmente definió seis unidades físicas básicas o fundamentales. En 1971, fue añadida la séptima unidad básica, el mol. Una de las principales características, que constituye la gran ventaja del SI, es que sus unidades están basadas en fenómenos físicos fundamentales. La única excepción es la unidad de la magnitud masa, el kilogramo, que está definida como “la masa del prototipo internacional del kilogramo” o aquel cilindro de platino e iridio almacenado en una caja fuerte de la Oficina Internacional de Pesos y Medidas. Las unidades del SI son la referencia internacional de las indicaciones de los instrumentos de medida y a las que están referidas a través de una cadena ininterrumpida de calibraciones o comparaciones. Esto permite alcanzar la equivalencia de las medidas realizadas por

instrumentos similares, utilizados y calibrados en lugares apartados y por ende asegurar, sin la necesidad de ensayos y mediciones duplicadas, el cumplimiento de las características de los objetos que circulan en el comercio internacional y su intercambiabilidad. -Conversión de unidades entre sistemas. El sistema para medir longitudes en los Estados Unidos se basa en la pulgada, el pie (medida), la yarda y la milla. Cada una de estas unidades tiene dos definiciones ligeramente distintas, lo que ocasiona que existan dos diferentes sistemas de medición. Una pulgada de medida internacional es exactamente 25,4 mm, mientras que una pulgada de agrimensor de los EE.UU. se define para que 39,37 pulgadas sean exactamente un metro. Para la mayoría de las aplicaciones, la diferencia es insignificante (aproximadamente 3 mm por milla). La medida internacional se utiliza en la mayoría de las aplicaciones (incluyendo ingeniería y comercio), mientras que

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la de examinación es solamente para agrimensura. La medida internacional utiliza la misma definición de las unidades que se emplean en el Reino Unido y otros países del Commonwealth. Las medidas de agrimensura utilizan una definición más antigua que se usó antes de que los Estados Unidos adoptaran la medida internacional. 1 pulgada (in) = 25,4 mm 1 pie (ft) = 12 in = 30,48 cm 1 yarda (yd) = 3 ft = 91,44 cm 1 milla (mi) = 1760 yd = 1,609344 km 1 rod (rd) = 16.5 ft = 5,0292 m 1 furlong (fur) = 40 rd = 660 ft = 201,168 m 1 milla = 8 fur = 5280 ft = 1,609347 km (survey) A veces, con fines de agrimensura, se utilizan las unidades conocidas como Las medidas de cadena de Gunther (o medidas de cadena del agrimensor). Estas unidades se definen a continuación: 1 link (li) = 7,92 in = 0,001 fur = 201,168 mm

1 chain (ch) = 100 li = 66 ft = 20,117 m Para medir profundidades del mar, se utilizan los fathoms (braza) 1 fathom = 6 feet = 1,8288 m Unidades de área Las unidades de área en los EEUU se basan en la pulgada cuadrada (sq in). 1 pulgada cuadrada (sq in) = 645,16 mm2 1 pie cuadrado (sq ft) = 144 sq in = 929,03 cm2 1 rod cuadrado (sq rd) = 272,25 sq ft = 25,316 m2 1 acre = 10 sq ch = 1 fur * 1 ch = 160 sq rd = 43.560 sq ft = 4046,9 m2 1 milla cuadrada (sq mi) = 640 acres = 2,59 km2 Unidades de capacidad y volumen La pulgada cúbica, pie cúbico y yarda cúbicos se utilizan comúnmente para medir el volumen. Además existe un grupo de unidades para medir volúmenes de líquidos y otro para medir materiales secos. Además del pie cúbico, la pulgada cúbica y la yarda cúbica, estas

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unidades son diferentes a las unidades utilizados en el Sistema Imperial, aunque los nombres de las unidades son similares. Además, el sistema imperial no contempla más que un solo juego de unidades tanto para materiales líquidos y secos. Volumen en general 1 pulgada cúbica (in3 o cu in) = 16.387064 cm3 1 pie cúbico (ft3 o cu ft) = 1728 cu in = 28.317 L 1 yarda cúbica (yd3 o cu yd) = 27 cu ft = 7.646 hL 1 acre-pie = 43,560 cu ft = 325,851 gallons = 13,277.088 m3 Volumen líquido 1 minim (min) = 61.612 µL 1 dramo fluido (fl dr) = 60 min = 3,697 mL 1 onza fluida (fl oz) = 8 fl dr = 29,574 mL 1 gill (gi) = 7.81875 cu in = 4 fl oz = 118,294 mL 1 pinta (pt) = 4 gi = 16 fl oz = 473,176 mL 1 quinto = 25.6 fl oz = 957,082 mL 1 cuarto (qt) = 2 pt = 32 fl oz = 946,353 mL

1 galón (gal) = 231 cu in = 4 qt = 120 fl oz = 3,785411784 L Volumen en seco 1 pinta (pt) = 550,610 mL 1 cuarto (qt) = 2 pt = 1,101 L 1 galón (gal) = 4 qt = 268.8 cu in = 4,405 L 1 peck (pk) = 8 qt = 2 gal = 8,81 L 1 bushel (bu) = 2150,42 cu in = 4 pk = 35,239 L Otras medidas 1 minuto = 60 segundos 1 hora = 60 minutos 1 día = 24 horas 1 semana = 7 días 1 año = 52 semanas Hay muchas unidades con el mismo nombre y con la misma equivalencia, para conocer todas las equivalencias de conversión de unidades entre sistemas, deberán consultarse las publicaciones especializadas realizadas para éste fin.

1.1.2. Proceso administrativo en supervisión.

• Planeación.

-Clasificación.

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La planeación se clasifica básicamente en cuatro grandes grupos que son:

Planeación estratégica:

La planeación estratégica se da dentro de las organizaciones en el nivel directivo, o el más alto nivel de mando.

Planeación Táctica:

La planeación táctica, suele llamarse media, se da en directivos medios. La planeación táctica presenta características de ser un proceso continuo y permanente, orientado al futuro cercano, racionalizar la toma de decisiones, determinar cursos de acción, es sistémica ya que es una totalidad formada por el sistema y subsistemas, visto desde un punto de vista sistémico. Es iterativa ya que se proyecta y debe ser flexible para aceptar ajustes y correcciones, es una técnica cíclica que permite mediciones y evaluaciones conforme se ejecuta, dinámica e interactivo con los demás y es una técnica que coordina a varias actividades para conseguir la eficiencia de los objetivos deseados.

La incertidumbre provocada por las presiones e influencias ambientales debe ser asimilada por la planeación intermedia o táctica. Se debe convertir e interpretar en las decisiones estratégicas, del nivel más alto, en planes concretos en el nivel medio, se convierte en planes que se pueden emprender y a su vez, subdividir y detallar en planes operacionales a ejecutarse en el nivel operativo.

El nivel táctico es la toma de decisiones, el seguimiento y control parcial.

Planeación operativa:

La planeación operativa se da en los empleados, en el nivel más bajo de la organización. Realiza una microplaneación de las organizaciones de carácter inmediato, que detalla acerca de la forma en que las metas tendrán que ser alcanzadas, realmente quien realiza todos los puntos de la base de la planeación se dan en el nivel más bajo que es el operacional, en gran forma influye y determina en conjunto con la planeación táctica si las cosas se dan o no.

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La parte operacional incluye esquemas de tareas y operaciones debidamente racionalizados y sometidos a un proceso reduccionista típico del enfoque de sistema cerrado. Se organiza con base a los procesos programables y técnicas computacionales, se preocupa del por qué hacer y cómo hacer, orientándose a la optimización y maximización de resultados. Su alcance es inmediato y local, distinguiéndose por definir las tareas operacionales y su problema básico es las eficiencia.

Los planes operativos son heterogéneos y diversificados, pueden relacionarse con métodos, dinero, tiempo o comportamientos. Si los planes operativos están relacionados con métodos se denominan procedimientos.

Planeación normativa:

La planeación normativa, se refiere a la conformación de normas, políticas y reglas establecidas para el funcionamiento de una organización. Se va a apoyar en la conformación de estándares, metodologías y métodos para el correcto funcionamiento de

las actividades dentro de la planeación.

La planeación normativa se refiere al establecimiento de reglas y/o leyes, y políticas dentro de cualquier grupo u organización. Principalmente para mantener el control, seguimiento y desarrollo de la planeación, así como el desarrollo de las mismas normas y políticas establecidas.

Esta planeación esta estrechamente vinculada con el diseño de la Estructura organizacional.

La planeación normativa se aplica en áreas muy específicas, que generalmente son las que vigilan y definen aspectos que en otros niveles no son posibles delimitar y resolver la diferencia existente para llevar acabo alguna actividad.

La planeación en este caso requiere hacer uso de metodologías, modelos, métodos y estándares existentes, principalmente en las partes de derecho y administración.

Cuando no existen aspectos como los anteriores, es necesario realizar la creación de metodologías o sistemas

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que permitan establecer las reglas dentro la organización o sociedad.

Las áreas dentro de las organizaciones que utilizan la planeación normativa, suelen ser las principales de las que depende otro sin número de áreas, debido a que marcan las líneas más generales de trabajo, brindan las pautas para que se alineen en torno a lo que van señalando. Son áreas independientes de las que dependen otras estructuras dependientes.

Para lograr una adecuada función de las organizaciones hay que alinear los cuatro tipos de planes, realizando en cada tramo las adecuaciones pertinentes.

-Objetivos.

En el ámbito empresarial, considerando a toda la empresa como sistema bajo análisis, la Planeación ayuda a que las empresas tengan claros sus objetivos y así puedan definir un programa de acciones para realizarlos. De esa manera se separa una problemática compleja en porciones pequeñas que se han de ir realizando poco a poco.

Durante la planeación se debería definir la visión y los objetivos de la organización.

La visión es la situación en la que se pretende que se encuentre la organización en un futuro de largo plazo. Por ejemplo, quiero que mi empresa sea líder en ventas de cubiertas en determinada región, con recursos humanos calificados y una excelente relación con la comunidad de acá a cinco o diez años.

Los objetivos son más específicos que la visión, pero comparten un plazo similar. Podría decirse que el objetivo abarca una dimensión de la visión. Por ejemplo, los objetivos podrían ser aumentar el tiempo de uso de maquinaria y equipo sin mantenimiento, realizar las rutinas de mantenimiento en menor tiempo que el actual, etc.

Cabe hacer la salvedad de que algunos autores en el campo de la administración de organizaciones consideran a los objetivos y metas como sinónimos, otros consideran que los objetivos son como se definieron en el párrafo anterior y las metas son una medida puntual de los objetivos, y otros autores utilizan

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ambos términos en forma exactamente inversa.

En la mayoría de las empresas los objetivos de planeación se resumen en obtener beneficios para sus accionistas, empleados, la sociedad y el medio ambiente.

Asignar los recursos a cada tarea, ya sean tiempo, dinero u horas hombre es responsabilidad de los encargados de la planeación. Así como el orden en que se realizará cada tarea.

-Investigación.

El proceso de investigación dentro de la planeación del mantenimiento es un punto muy importante, ya que dependiendo de una buena investigación, la definición de las rutinas de mantenimiento serán mas acertadas y con ello los tiempos de operación, los materiales a usar, la cantidad de personas que intervendrán en el trabajo y la efectividad del trabajo realizado serán cada vez mas certeras, las fases de investigación mas comúnmente utilizadas para éste fin son:

Identificación del problema

Desarrollo de alternativas Elección de la alternativa más

conveniente Ejecución del plan

-Alternativas de solución.

Toda planeación es acotada, por lo que es necesario para poder definir una forma de solucionar una problemática y lograr su alcance deseado mediante la planeación es necesario considerar lo siguiente:

Si se cuenta con una propuesta de solución, pasamos a la parte del desarrollo de la planeación, en la cual es necesario definir el enfoque de planeación a utilizar, indicando dentro del desarrollo de la planeación un bosquejo general de lo que se realizará incluso la amplitud de la planeación a utilizar(estratégica, táctica, operativa).

Dentro de dicho enfoque es inevitable dejar se hacer mención de lo siguiente:

1.- La incidencia del proceso administrativo como sistema

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dentro de la planeación y la organización.

2.- La amplitud de la planeación. 3.- El tipo de planeación en el tiempo, largo plazo, mediano plazo, corto plazo. 4.- Misión, Valores, Visión, Propósitos. 5.- Objetivos específicos, Metas, Modelos, Políticas y normas. 6.- Análisis de la propuesta de solución, Elección de la propuesta de solución. 7.- Factores medibles internos y externos, Características de la solución. 8.- Actitud del plan, Principios de la planeación. 9.- Definición de algún otro enfoque agregado dentro de la planeación. 10.- Filosofía de la planeación, Estrategias. 11.- Desarrollo del plan, Implementación y evaluación de la planeación -Procedimientos. Los procedimientos de cada planeación, realizados en el nivel deseado, requieren una definición, ésta puede ser: 1.- Planeación interactiva.

2.- Planeación reactiva. 3.- Planeación preactiva. La planeación interactiva se orienta para tener el control sobre el futuro, por lo que el presente es muy importante ya que da pauta a decir cómo se va a ir construyendo el futuro deseable y el reproducirlo fielmente como se desea. Actualmente las empresas más fuertes y de tecnología suelen emplearla. La planeación reactiva, es simplemente realizar acciones encaminadas a seguir cómo actualmente se encuentra la organización, no se piensa en el futuro, si no en mantener lo que actualmente tiene la organización. La planeación es muy necesaria que se realice en todos los ámbitos del ser humano, desde lo personal laboral, social, y en todo tipo de organización. La planeación es aplicable en países capitalistas únicamente, y así el empleo de la palabra, debido a que cuenta con un principio de aplicación la racionalización que tiene relación con cumplir la máxima eficacia y

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eficiencia. Para el caso de sociedades diferentes a las capitalistas, como las socialistas el concepto a manejar es planificación, se distinguen por tener otro tipo de características en su aplicación. De momento nos concentramos en este caso sólo en la planeación. Todo tipo de planeación por su amplitud debe seguir un conjunto de pasos en su desarrollo. Se debe realizar una acotación del alcance, el tiempo, el lugar, la definición de los medios y los recursos con que se cuenta. Esto implica realizar una análisis previo de lugar en donde se aplicará la planeación. Se puede continuar realizando un diagnóstico de la situación, donde se vea: Los recursos. Lo interno y externo, entre ello el medio ambiente. Las oportunidades y fortalezas, las debilidades y amenazas. -Programas.

Entre las responsabilidades básicas del supervisor de mantenimiento está el establecimiento del programa general de mantenimiento, esto es

relativamente fácil de hacer si el supervisor tiene antecedentes de paros de máquina y bitácoras de mantenimientos realizados con anterioridad, por otro lado, la planeación del mantenimiento apunta casi siempre hacia la realización de programas con un sentido mas ingenieril, de tal manera que el supervisor además de contar con las herramientas antes mencionadas, tendrá que tener un profundo conocimiento de los elementos de desgaste de la maquinaria y equipo de la planta y de las capacidades de su personal, por lo general un programa de mantenimiento bien realizado considera el poder atacar los problemas fuera de los horarios de producción y tiene que prever todos los medios necesarios para poder realizar la labor de mantenimiento de tal forma que cuando la máquina necesite regresar a producir, ya se hayan efectuado pruebas funcionales y todo arranque de la forma habitual.

-Presupuestos. El proceso presupuestario tiende a reflejar de una forma cuantitativa, a través de los presupuestos, los objetivos de mantenimiento fijados

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por la empresa, mediante el establecimiento de los oportunos programas, sin perder la perspectiva del largo plazo, puesto que ésta condicionará los planes que permitirán la consecución del fin último al que va orientado el mantenimiento general de la empresa. Los presupuestos sirven de medio de comunicación de los planes de mantenimiento toda la organización, proporcionando las bases que permitirán evaluar la actuación de los distintos trabajos. El proceso culmina con el control presupuestario, mediante el cual se evalúa el resultado de las acciones emprendidas permitiendo, a su vez, establecer un proceso de ajuste que posibilite la fijación de nuevos objetivos. Un proceso presupuestario eficaz depende de muchos factores, sin embargo cabe destacar dos que pueden tener la consideración de "requisitos imprescindibles"; así, por un lado, es necesario que el supervisor tenga configurada una estructura organizativa clara y coherente, a través de la que se

vertebrará todo el proceso de asignación y delimitación de responsabilidades. Un programa de presupuestación será más eficaz en tanto en cuanto se puedan asignar adecuadamente las responsabilidades, para lo cual, necesariamente, tendrá que contar con una estructura organizativa perfectamente definida. El otro requisito viene determinado por la repercusión que, sobre el proceso de presupuestación, tienen las rutinas de mantenimiento; esto es, el papel que desempeñan dentro del proceso de planificación y de presupuestación. La presupuestación, además de representar un instrumento fundamental de optimización del mantenimiento a corto plazo, constituye una herramienta eficaz de participación del personal en la determinación de objetivos, y en la formalización de compromisos con el fin de fijar responsabilidades para su ejecución. Esta participación sirve de motivación a los individuos que ejercen una influencia personal, confiriéndoles un poder decisorio en sus respectivas áreas de trabajo.

• Organización.

-Elementos.

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Las organizaciones son sistemas diseñados para lograr metas y objetivos por medio de los recursos humanos y de otro tipo. Están compuestas por subsistemas interrelacionados que cumplen funciones especializadas. La organización es disponer y coordinar los recursos disponibles (materiales, humanos y financieros). Se organiza mediante normas o tablas que han sido dispuestas para estos propósitos. La organización como sistema para mantenimiento, es una estructura de acción que está modelizada ya como la interpretación de un sistema total. Desde un uso empírico, el desarrollo es principalmente empresarial, es el estudio de casos sin llegar normalmente a un planteamiento teórico. Para que se desarrolle una teoría de la organización es preciso que primero establezca sus leyes o al menos principios teóricos y así seguir trabajando sobre ello. Un camino seria clasificar y mostrar diferentes formas de maquinaria y equipo que van a requerir mantenimiento en determinado plazo de tiempo, o también elementos que componen la programación del mantenimiento y

que igualmente han sido ya muy tratados. Así pues, como metodología se llama Investigación Operativa. Un nuevo uso está emergiendo en las organizaciones: es la gestión del conocimiento y que nace ya muy organizado. -Importancia. La importancia de la organización es volver eficaz a la misma mediante la cooperación humana, la razón de que existen niveles organizacionales esta en marcar un limite de personas a las que pueda controlar un supervisor de una manera mas efectiva -Principios de la organización. Los principios de la organización son los encargados de organizar los recursos (humanos, financieros y materiales) de los que dispone la empresa, con el objetivo de alcanzar los resultados que se plantean. Son muchos los modelos o estilos de organización que podemos encontrar. Las estructuras más comunes son: Organización lineal. Organización funcional. Organización en línea y "Staff". Organización por Comité. Organización divisional.

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Organización matricial. Uno de los principios de la organización es el establecimiento de departamentos, que designan un área o división en particular de una organización sobre la cual un supervisor posee autoridad respecto del desempeño de actividades especificas, de acuerdo con su uso mas general, los departamentos pueden ser mantenimiento, producción, control de calidad, ventas, investigación de mercado... -Organigramas. Un organigrama es la representación gráfica de la estructura organizativa de una empresa u organización. Representa las estructuras departamentales y, en algunos casos, las personas que las dirigen, haciendo un esquema sobre las relaciones jerárquicas y competenciales en vigor en la organización. El Organigrama es un modelo abstracto y sistemático, que permite obtener una idea uniforme acerca de una organización. Si no lo hace con toda fidelidad, distorsionaría la visión general y el análisis particular,

pudiendo provocar decisiones erróneas a que lo utiliza como instrumento de precisión. El Organigrama tiene doble finalidad: Desempeña un papel informativo, al permite que los integrante de la organización y de las personas vinculadas a ella conozcan, a nivel global, sus características generales. De instrumentos para análisis estructural al poner de relieve, con la eficacia propia de las representaciones gráficas, las particularidades esenciales de la organización representada. -Manuales de organización. Los manuales de organización de una empresa son los documentos donde se especifican la misión y visión de la empresa con respecto al mantenimiento así como las políticas de la calidad y los objetivos que apuntan al cumplimiento de dicho mantenimiento. Los manuales de organización exponen además la estructura del departamento de mantenimiento y es un documento público, si la empresa lo desea, cosa que no ocurre con los manuales de procedimientos o de instrucciones.

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Son documentos "Maestros" en los cuales la Organización (empresa) establece como dar cumplimiento a los trabajos de mantenimiento y de él se derivan Instructivos de uso de equipos, Procedimientos, Formatos. etc. Los manuales de organización entendidos como tal, únicamente son de obligada realización en la implantación de las rutinas de mantenimiento en las cuales se recoge la gestión del mantenimiento de la empresa, el compromiso de éste hacia la calidad, la gestión de recursos humanos, materiales, etc., y a de ser un documento público frente a las áreas operativas.

• Integración.

-Principios de la integración personal. Si se desea que la integración personal realmente mejore todas las áreas de una empresa se debe contar con el compromiso de los grupos y las personas claves, este debe ser el primer objetivo del proceso y su cumplimiento permitirá que se convierta en un ejercicio de aprendizaje y cambio. Los demás

objetivos que se fijan las compañías que lo adoptan son tres, a saber: Identificar objetivos agresivos que se puedan alcanzar en un futuro cercano Descubrir y entender nuevas ideas y métodos para mejorar los procesos y prácticas empresariales Comparar y evaluar su desempeño actual teniendo como referencia el comportamiento de las compañías con mejores resultados A pesar de que estos tres últimos objetivos se establecen con claridad, el primero no es tenido en cuenta al formular el plan del proceso, por el contrario, se da por entendido que el personal también quiere cambiar y que no se van a presentar reticencias al proceso, dejando de lado la propensión que tenemos las personas a la estabilidad y el temor que nos genera lo nuevo y los cambios generan cosas nuevas, procesos nuevos, espacios nuevos, en fin, una serie de circunstancias que traen como consecuencia el temor y la aversión por parte del personal.

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Antes que nada, se deben estudiar los posibles aspectos que generarán resistencia, porque sin duda alguna estos son los que se convertirán en obstáculos para el proceso, se debe buscar que esa resistencia se torne en apoyo y así cimentar las bases del cambio. -Reglas y técnicas de la integración de personas. Además de determinar cuáles serán las empresas con las cuáles se puede intercambiar información, en la fase de estudio se tiene que observar quiénes son los personajes claves a ello se les deberá mantener muy bien informados para que se conviertan en el puente conductor de las nuevas experiencias en toda la organización. Esto no significa que serán los jefes de área o los supervisores quienes deberán convertirse en "elementos claves", significa que estas personas deberán ser quienes generen confianza dentro de las diferentes áreas, pero no sólo a los empleados que laboran con ellos sino también a las directivas, además deberán ser personas que entiendan los cambios por venir y que tengan el compromiso necesario para generar el cambio.

-Introducción o inducción. Una vez identificados los "elementos claves" se debe proceder a escuchar sus opiniones y sugerencias, esto trae grandes beneficios, entre ellos: La gente involucrada generalmente brinda información importante sobre compañías que no se habían tenido en cuenta como posibles parámetros de comparación. Se elimina la excusa de la gente al decir que no fueron tomados en cuenta, dentro del proceso, para aportar ideas o información. Promueve el ambiente de cambio y motiva a los empleados a involucrarse a fondo dentro del proceso, lo cual ayuda a cimentar el sentido de pertenencia, del proceso y de la empresa. Además de involucrar a las personas claves y obtener su compromiso, también se debe alentar a todo el personal para que participe en reuniones que permitan determinar cuáles son las áreas susceptibles de cambio, para ello se pueden aplicar elementos similares a los círculos de calidad, con lo cual se consigue la

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participación efectiva y activa de quienes más conocen el funcionamiento de las diferentes secciones de la empresa. -Capacitación y desarrollo. La capacitación se refiere a la adquisición de conocimiento, habilidades, y capacidades como resultado de la enseñanza de habilidades vocacionales o prácticas y conocimiento relacionado con aptitudes que encierran cierta utilidad. Forma el centro del aprendizaje y proporciona la base de los contenidos en institutos de formación profesional y politécnicos. Hoy en día se refiere a menudo como desarrollo profesional. El desarrollo profesional es el área encargada del aprendizaje en el lugar de trabajo para mejorar el rendimiento de los trabajadores. Esta formación generalmente puede ser clasificada como en el trabajo o fuera del trabajo. La formación en el trabajo describe la formación que se recibe en una situación normal de trabajo, usando las herramientas, equipos, documentos o materiales que se usarán cuando los trabajadores estén completamente

formados. La formación en el trabajo normalmente es más efectiva para trabajos profesionales. La formación fuera del trabajo se realiza fuera de una situación de trabajo normal, lo que significa que el empleado no es considerado como un trabajador productivo cuando está realizando la formación. Una ventaja de la formación fuera del trabajo es que permite a los trabajadores olvidarse del trabajo y concentrarse totalmente en la formación que están recibiendo. Esta formación es más efectiva para el aprendizaje de conceptos e ideas.

• Dirección.

-Principios de la dirección. Desde el trabajo de supervisión mas bajo hasta el ejecutivo principal, los puestos administrativos requieren dirección de todos los niveles de responsabilidad, muchas persona de gran calibre intelectual están mal equipados para guiar el trabajo de otros, carecen de la capacidad directriz. La dirección es principalmente una actividad de relaciones humanas, en términos sencillos, se puede definir como el arte de guiar, conducir o

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dirigir a otros, ningún sistema de organización, ningún conjunto de recursos humanos o de procedimientos y ninguna instalación de la planta pueden tener impulso y comunicación sin la dirección. -Comunicación.

Elementos de la comunicación. Los elementos de la comunicación humana son: fuente, emisor o codificador, código (reglas del signo, símbolo), mensaje primario (bajo un código), receptor o decodificador, canal, ruido (barreras o interferencias) y la retroalimentación o realimentación (feed-back, mensaje de retorno o mensaje secundario). Fuente: Es el lugar de donde emana la información, los datos, el contenido que se enviará, en conclusión: de donde nace el mensaje primario. Emisor o codificador: Es el punto (persona, organización...) que elige y selecciona los signos adecuados para transmitir su mensaje; es decir, los codifica para poder llevarlo de manera entendible al

receptor. En el emisor se inicia el proceso comunicativo. Receptor o decodificador: Es el punto (persona, organización...) al que se destina el mensaje, realiza un proceso inverso al del emisor ya que en él está el descifrar e interpretar lo que el emisor quiere dar a conocer. Existen dos tipos de receptor, el pasivo que es el que sólo recibe el mensaje, y el receptor activo o perceptor ya que es la persona que no sólo recibe el mensaje sino que lo percibe y lo almacena. El mensaje es recibido tal como el emisor quiso decir, en este tipo de receptor se realiza lo que comúnmente denominamos el feed-back o retroalimentación. Código: Es el conjunto de reglas propias de cada sistema de signos y símbolos que el emisor utilizará para trasmitir su mensaje, para combinarlos de manera arbitraria porque tiene que estar de una manera adecuada para que el receptor pueda captarlo. Un ejemplo claro es el código que utilizan los marinos para poder comunicarse; la gramática de algún idioma; los algoritmos en la

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informática..., todo lo que nos rodea son códigos. Mensaje: Es el contenido de la información (contenido enviado): el conjunto de ideas, sentimientos, acontecimientos expresados por el emisor y que desea trasmitir al receptor para que sean captados de la manera que desea el emisor. El mensaje es la información. Canal: Es el medio a través del cual se transmite la información-comunicación, estableciendo una conexión entre el emisor y el receptor. Mejor conocido como el soporte material o espacial por el que circula el mensaje. Ejemplos: el aire, en el caso de la voz; el hilo telefónico, en el caso de una conversación telefónica. Referente: Realidad que es percibida gracias al mensaje. Comprende todo aquello que es descrito por el mensaje. Situación: Es el tiempo y el lugar en que se realiza el acto comunicativo. Interferencia o barrera: Cualquier perturbación que sufre la señal en el proceso comunicativo, se puede

dar en cualquiera de sus elementos. Son las distorsiones del sonido en la conversación, o la distorsión de la imagen de la televisión, la alteración de la escritura en un viaje, la afonía del hablante, la sordera del oyente, la ortografía defectuosa, la distracción del receptor, el alumno que no atiende aunque esté en silencio. Retroalimentación o realimentación (mensaje de retorno): Es la condición necesaria para la interactividad del proceso comunicativo, siempre y cuando se reciba una respuesta (actitud, conducta...) sea deseada o no. Logrando la interacción entre el emisor y el receptor. Puede ser positiva (cuando fomenta la comunicación) o negativa (cuando se busca cambiar el tema o terminar la comunicación). Si no hay realimentación, entonces solo hay información mas no comunicación. Barreras y deficiencias en la comunicación. Las principales barreras y deficiencias que existen para una buena comunicación son muchas y

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muy variadas, por tal motivo es de suma importancia eliminarlas lo mas posible para evitar condiciones fuera de control y que puedan repercutir en paros no programados o arranques tardíos de maquinaria y equipo, algunas de las principales barreras y deficiencias en la comunicación son:

El idioma. El lenguaje técnico. La falta de información acerca de máquinas y equipo. La falta de planeación del trabajo. La carencia de buenas relaciones laborales, etc.

• Lineamientos para mejorar la comunicación.

-Autoridad. La autoridad confiada al supervisor es un punto clave para mejorar la comunicación entre los integrantes de un equipo de trabajo que tenga a su cargo la realización de rutinas de mantenimiento, todo debe estar claro antes de la realización del trabajo, el día que se hará el mantenimiento, la hora programada para comenzar y

para terminar, la disponibilidad de todos los medios necesarios para la realización del mismo, herramientas, equipo móvil, montacargas, grúas, equipo de verificación, etc., el supervisor deberá tener la suficiente autoridad para realizar junta de trabajo para la planeación del mantenimiento y deberá poder hacer todos los arreglos necesarios para una buena realización del mismo, cortes de energía, bloqueo de máquinas, personal trabajando en tiempos extraordinarios, etc. -Supervisión. Como se menciona en el punto anterior el supervisor juega un papel sumamente importante en la planeación y realización de una buena actividad de mantenimiento, además, el supervisor deberá proveer al personal que realizará el trabajo y al personal de operaciones y calidad, con toda la retroalimentación posible para poder llevar a cabo el trabajo en tiempo y con seguridad, el supervisor está encargado de la planeación del trabajo, pero también es el responsable directo de solventar cualquier problema que se suscite durante la ejecución del mismo.

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-Motivación. Otra vez el supervisor juega un papel muy importante y junto con personal de recursos humanos tendrá la difícil tarea de motivar a su personal para que el trabajo sea realizado de la mejor manera posible, hablar del tema de motivación puede ser una tarea sumamente complicada, ya que intervienen demasiados factores humanos, lo que para algunos trabajadores puede ser motivante, para otros no, de tal manera que algunas veces se tendrán que hacer ejercicios de motivación mas personalizados, por ejemplo, si hay que realizar un trabajo en fin de semana y algún trabajador ya tenia planes, como ir a ver jugar a su hijo o asistir a algún evento familiar, la motivación deberá enfocarse en hacerle ver al trabajador que eventos familiares habrá en otras ocasiones y que lo mas probable es que haya alguna otra oportunidad de asistir a un juego del hijo, pero que la empresa está contando con la experiencia del trabajador para la realización del trabajo y que esto probablemente se verá reflejado en la siguiente evaluación del trabajador y repercutirá en beneficios económicos, en fin, mucho del trabajo de

motivación dependerá de la habilidad del supervisor para abordar temas que hagan reflexionar al trabajador y logren que de lo mejor de si. -Toma de decisiones. La toma de decisiones es el proceso mediante el cual se realiza una elección entre las alternativas o formas para resolver diferentes situaciones de la vida, estas se pueden presentar en diferentes contextos: a nivel laboral, familiar, sentimental, es decir, en todo momento se toman decisiones, la diferencia entre cada una de estas es el proceso o la forma en la cual se llega a ellas. La toma de decisiones consiste, básicamente, en elegir una alternativa entre las disponibles, a los efectos de resolver un problema actual o potencial. Para tomar una decisión no importa su naturaleza es necesario conocer, comprender, analizar un problema, para así poder darle solución, en algunos casos por ser tan simples y cotidianos este proceso se realiza de forma implícita y se soluciona muy rápidamente, pero existen otros casos en los cuales las consecuencias de una mala o buena elección puede

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tener repercusiones en la vida y si es en un contexto laboral en el éxito o fracaso de la empresa, para los cuales es necesario realizar un proceso más estructurado que puede dar más seguridad e información para resolver el problema

• Control.

-Definición. El control es una etapa primordial en la administración, pues, aunque una empresa cuente con magníficos planes, una estructura organizacional adecuada y una dirección eficiente, el ejecutivo no podrá verificar cuál es la situación real de la organización si no existe un mecanismo que se cerciore e informe si los hechos van de acuerdo con los objetivos. El concepto de control es muy general y puede ser utilizado en el contexto organizacional para evaluar el desempeño general frente a un plan estratégico. A fin de incentivar que cada uno establezca una definición propia del concepto se revisara algunos planteamientos de varios autores estudiosos del tema:

Henry Farol: El control consiste en verificar si todo ocurre de conformidad con el plan adoptado, con las instrucciones emitidas y con los principios establecidos. Tiene como fin señalar las debilidades y errores a fin de rectificarlos e impedir que se produzcan nuevamente. Robert B. Buchele: El proceso de medir los actuales resultados en relación con los planes, diagnosticando la razón de las desviaciones y tomando las medidas correctivas necesarias. George R. Terry: El proceso para determinar lo que se está llevando a cabo, valorización y, si es necesario, aplicando medidas correctivas, de manera que la ejecución se desarrolle de acuerdo con lo planeado. Buró K. Scanlan: El control tiene como objetivo cerciorarse de que los hechos vayan de acuerdo con los planes establecidos. Robert C. Appleby: La medición y corrección de las realizaciones de los subordinados con el fin de asegurar que tanto los objetivos de la empresa como los planes para alcanzarlos se cumplan económica y eficazmente. Robert Eckles, Ronald Carmichael y Bernard Sarchet: Es la regulación de

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las actividades, de conformidad con un plan creado para alcanzar ciertos objetivos. Harold Koontz y Ciril O´Donell: Implica la medición de lo logrado en relación con lo estándar y la corrección de las desviaciones, para asegurar la obtención de los objetivos de acuerdo con el plan. Chiavenato: El control es una función administrativa: es la fase del proceso administrativo que mide y evalúa el desempeño y toma la acción correctiva cuando se necesita. De este modo, el control es un proceso esencialmente regulador. La palabra control tiene muchas connotaciones y su significado depende de la función o del área en que se aplique; puede ser entendida: Como la función administrativa que hace parte del proceso administrativo junto con la planeación, organización y dirección, y lo que la precede. Como los medios de regulación utilizados por un individuo o empresa, como determinadas tareas reguladoras que un controlador aplica en una empresa para acompañar y avalar su desempeño y orientar las decisiones. También hay casos en que la palabra control sirve para

diseñar un sistema automático que mantenga un grado constante de flujo o de funcionamiento del sistema total; es el caso del proceso de control de las refinerías de petróleo o de industrias químicas de procesamiento continuo y automático: el mecanismo de control detecta cualquier desvío de los patrones normales, haciendo posible la debida regulación. Como la función restrictiva de un sistema para mantener a los participantes dentro de los patrones deseados y evitar cualquier desvío. Es el caso del control de frecuencia y expediente del personal para evitar posibles abusos. Hay una imagen popular según la cual la palabra control está asociada a un aspecto negativo, principalmente cuando en las organizaciones y en la sociedad es interpretada en el sentido de restricción, coerción, limitación, dirección, refuerzo, manipulación e inhibición. También hay otras connotaciones para la palabra control: Comprobar o verificar; Regular; Comparar con un patrón; Ejercer autoridad sobre alguien (dirigir o mandar); Frenar o impedir.

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Evidentemente todas esas definiciones representan concepciones incompletas del control, quizás definidas en un modo subjetivo y de aplicación; en definitiva, debe entenderse el control como: Una función administrativa, ya que conforma parte del proceso de administración, que permite verificar, constatar, palpar, medir, si la actividad, proceso, unidad, elemento o sistema seleccionado está cumpliendo y/o alcanzando o no los resultados que se esperan. -Elementos de control. El control es un proceso cíclico y repetitivo. Está compuesto de cuatro elementos que se suceden: Establecimiento de estándares: Es la primera etapa del control, que establece los estándares o criterios de evaluación o comparación. Un estándar es una norma o un criterio que sirve de base para la evaluación o comparación de alguna cosa. Existen cuatro tipos de estándares; los cuales se presentan a continuación:

Estándares de cantidad: Como volumen de producción, cantidad de existencias, cantidad de materiales primas, números de horas, entre otros. Estándares de calidad: Como control de materia prima recibida, control de calidad de producción, especificaciones del producto, entre otros. Estándares de tiempo: Como tiempo estándar para producir un determinado producto, tiempo medio de existencias de un producto determinado, entre otros. Estándares de costos: Como costos de producción, costos de administración, costos de ventas, entre otros. Evaluación del desempeño: Es la segunda etapa del control, que tiene como fin evaluar lo que se está haciendo. Comparación del desempeño con el estándar establecido: Es la tercera etapa del control, que compara el desempeño con lo que fue establecido como estándar, para verificar si hay desvío o variación, esto es, algún error o falla con relación al desempeño esperado. Acción correctiva: Es la cuarta y última etapa del control que busca

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corregir el desempeño para adecuarlo al estándar esperado. La acción correctiva es siempre una medida de corrección y adecuación de algún desvío o variación con relación al estándar esperado. Algunos tipos de control son:

Control en el punto estratégico. Control flexible. Control directo. Autocontrol.

-Técnicas de control. Entre las diferentes técnicas de control se pueden mencionar las siguientes: Contabilidad Auditoria Presupuestos Reportes, informes Formas Archivos (memorias de expedientes) Computarizados Mecanizados Gráficas y diagramas Proceso, procedimientos, Gannt, etc. Procedimiento hombre maquina, mano izquierda, mano derecha etc. Estudio de métodos, tiempos y movimientos, etc. Métodos cuantitativos

Redes Modelos matemáticos Investigación de operaciones Estadística Cálculos probabilísticas A continuación describiremos algunas de ellas: Reportes e informes Se clasifican en: Informes de control que se utilizan para el control directo de las operaciones. Reportes de información que presentan datos más extensos a fin de que la gerencia pueda formular planes. Para diseñar un informe se considera: Unidad del tema Concentración sobre las acepciones Claridad y concisión Complementarse con presentaciones gráficas, audiovisuales y verbales Equilibrio entre la uniformada y la variedad Frecuencia de los reportes Evaluación de la información Administración por objetivos: Ha de resaltar que no constituye una técnica o sistema totalmente novedoso, sin embargo ha enfocado realidades muy antiguas y trascendentales. La administración por objetivos coordina diversos aspectos ya

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conocidos, como por ejemplo el control presupuestal. -Retro alimentación. La retroalimentación es uno de los principios generales de la administración por objetivos: La administración por objetivos constituye una especial actitud, criterio o filosofía de la administración, que consiste en que los jefes superiores discuten en común con los jefes que dependen inmediatamente de ellos, la cuantificación de los objetivos y estándares que deben establecerse. Una de las características fundamentales de la administración por objetivos, consiste en forzar a la mente para que procure convertir en mensurables y cuantitativos muchos objetivos que hasta hoy se dejaban establecidos en forma vaga, o eran puramente cualitativos. La administración por objetivos se aplica a lo jefes o administradores de todos los niveles. Consiste realmente en un medio para medir su verdadera aportación. -Adaptación a la organización. El control es una función administrativa: es la fase del proceso administrativo que mide y evalúa el

desempeño y toma la acción correctiva cuando se necesita. De este modo, el control es un proceso esencialmente regulador. El control es una función administrativa: es la fase del proceso administrativo que mide y evalúa el desempeño y toma la acción correctiva cuando se necesita. De este modo, el control es un proceso esencialmente regulador. La adaptación de un control en las organizaciones busca atender dos finalidades principales: Corregir fallas o errores existentes: Y Prevenir nuevas fallas o errores de los procesos. Para que el control sea efectivo debe desarrollarse como una unidad y aplicarse en todo tiempo a la empresa, pudiendo clasificarse en: Control Preliminar, Control concurrente, Control posterior El control se apoya en la comprobación, fiscalización e inspección de las variables organizativas para descubrir desviaciones reales o potenciales que influyen o pueden llegar a influir sobre los objetivos de la empresa.

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La adaptación del control a una unidad, elemento, proceso o sistema puede generar distintos beneficios y logros, sin embargo, su adaptación indistintamente del proceso que se quiera "controlar" es importante porque establece medidas para corregir las actividades, de forma que se alcancen los planes exitosamente, se aplica a todo; a unidades, a personas, y a los actos, determina y analiza rápidamente las causas que pueden originar desviaciones, para que no vuelvan a presentar en el futuro, localiza los sectores responsables de la administración, desde el momento en que se establecen las medidas correctivas, proporciona información acerca de la situación de la ejecución de los planes, sirviendo como fundamento al reiniciarse en el proceso de planeación, reduce costos y ahorra tiempo al evitar errores, su aplicación incide directamente en la racionalización de la administración y consecuentemente, en el logro de la productividad de todos los recursos de la empresa. El Sistema de Control de Gestión es en términos sencillos definir: quién, cómo y cuándo, aplicará las estrategias de control y evaluará los Factores Críticos de Éxito de la

organización, además de quién tomará y ejecutará las decisiones correctivas en los diferentes niveles de la entidad.

CONTEXTUALIZACIÓN Competencia Científica – teórica.

Conceptos de: administración, supervisión, física, matemáticas, probabilidad y estadística, sistemas de unidades y conversión de unidades..

El PSP: − Plática sobre los conceptos de

administración y supervisión, relacionándolos con los conceptos básicos de aritmética y probabilidad y estadística.

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CONTEXTUALIZACIÓN Competencia Analítica.

Aritmética: operaciones básicas números enteros, fraccionarios, positivos y negativos.

Geometría: ángulos, áreas, volúmenes y longitudes.

El alumno: − Analizar los procedimientos de la

supervisión del mantenimiento dependiendo de materiales, dimensiones y pesos de los componentes de vehículos de diferentes modelos y capacidades.

CONTEXTUALIZACIÓN Competencia Lógicas.

Definición de criterios para decidir la supervisión del mantenimiento.

El alumno: − Seleccionar en grupo, la

herramienta necesaria para la supervisión del mantenimiento de vehículos de diferentes modelos y capacidades.

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CONTEXTUALIZACIÓN Competencia De información.

Manuales de fabricante, libros técnicos, catálogos, tablas y diagramas específicos, internet, bibliotecas, videotecas, software educativo, reglamento de seguridad e higiene, revistas.

El alumno: − Presentar por escrito el resultado de

una investigación realizada con respecto la supervisión del mantenimiento de vehículos de diferentes modelos y capacidades.

CONTEXTUALIZACIÓN Competencia Ambiental.

Manejo de residuos generados: materiales, aceites y grasas.

El alumno: − Aplicar la reglamentación vigente en

el manejo de residuos, relacionada con la supervisión del mantenimiento.

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CONTEXTUALIZACIÓN Competencia De calidad.

Revisión de los trabajos efectuados, entrega del trabajo en el lapso acordado, manejo de formatos de recepción y entrega; respeto de especificaciones técnicas de manuales de fabricantes.

El PSP: − Generar un formato de verificación

de los puntos importantes de acuerdo al manual del fabricante, durante la supervisión del mantenimiento de vehículos de diferentes modelos y capacidades.

CONTEXTUALIZACIÓN Competencia Emprendedora.

Capacidad innovadora, gestión de mantenimiento, conceptos de competitividad y productividad, etc.

El alumno: − Proponer cambios en el

procedimiento de la supervisión del mantenimiento de vehículos de diferentes modelos y capacidades para optimizar el mantenimiento.

CONTEXTUALIZACIÓN Competencia Para la vida.

Iniciativa, responsabilidad, respeto, colaboración, trabajo en equipo.

El alumno: − Proponer en grupo, cambios a la

supervisión del mantenimiento de vehículos de diferentes modelos.

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RESULTADO DE APRENDIZAJE 1.2. Determinar el plan de mantenimiento de un vehículo automotriz calculando tiempos estándares de acuerdo con el tipo de reparaciones definidas. 1.2.1. Procesos del plan de mantenimiento. • Desglose de operaciones.

-Preparación. Cuando se pone en práctica una política de mantenimiento, esta requiere de la existencia de un Plan de preparación, el cual debe ser conocido por todos y debe haber sido aprobado previamente por las autoridades de la organización. Este Plan permite desarrollar paso a paso una actividad programa en forma metódica y sistemática, en un lugar, fecha, y hora conocido. A continuación se enumeran algunos puntos que el Plan de Operaciones no puede omitir: Determinación del personal que tendrá a su cargo el mantenimiento, esto incluye, el tipo, especialidad, y cantidad de personal.

Determinación del tipo de mantenimiento que se va a llevar a cabo. Fijar fecha y el lugar donde se va a desarrollar el trabajo. Fijar el tiempo previsto en que los equipos van a dejar de producir, lo que incluye la hora en que comienzan las acciones de mantenimiento, y la hora en que deben de finalizar. Determinación de los equipos que van a ser sometidos a mantenimiento, para lo cual debe haber un sustento previo que implique la importancia y las consideraciones tomadas en cuenta para escoger dichos equipos. Señalización de áreas de trabajo y áreas de almacenamiento de partes y equipos. Stock de equipos y repuestos con que cuenta el almacén, en caso sea necesario reemplazar piezas viejas por nuevas. Inventario de herramientas y equipos necesarios para cumplir con el trabajo. Planos, diagramas, información técnica de equipos. Plan de seguridad frente a imprevistos. -Ensamble. Una vez terminado el mantenimiento deberá procederse al ensamble del

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equipo o maquinaria al cual se le realizó algún trabajo, es muy importante seguir todos los pasos mostrados en los planos de la maquinaria y equipo para evitar el colocar alguna pieza fuera de posición o que falte por ensamblar alguna parte de la máquina, parte del proceso de ensamble consta también de la realización de las pruebas de funcionalidad pertinentes, esto con el objeto de que el equipo trabaje de manera correcta cuando sea retomado por el personal de operaciones para producción regular. -Terminado. Luego de desarrollado el mantenimiento se debe llevar a cabo la preparación de un Informe de lo actuado, el cual entre otros puntos debe incluir: Los equipos que han sido objeto de mantenimiento El resultado de la evaluación de dichos equipos Tiempo real que duro la labor Personal que estuvo a cargo Inventario de piezas y repuestos utilizados Condiciones en que responde el equipo (reparado) luego del mantenimiento Conclusiones

-Plan de mantenimiento automotriz En este caso, al ser la unidad automotriz un sistema bien definido, y constante en su estructura y ensamble, la planeación de su mantenimiento se apega específicamente a los programas de mantenimiento que el fabricante establece para cada uno de sus sistemas y componentes, es muy importante seguir estos programas y ejecutarlos de a cuerdo a las especificaciones del fabricante, por que de ello depende el funcionamiento de la unidad, el desempeño del usuario y la seguridad del mismo. Dentro de las cartas de mantenimiento, hay diversos niveles que el fabricante recomienda según la naturaleza del sistema o componentes, hay puntos que se deben revisar cada 5,000 Km., hay revisiones de 10,000 Km., y así sucesivamente dependiendo del tipo de vehiculo y del fabricante, de esta forma queda bien definida la actividad del mantenimiento y no hay mucho que decidir, ya que siempre será lo mismo.

• Plan de producción.

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-Análisis de operaciones. El análisis de operaciones es básico cuando se está planeando el trabajo de mantenimiento, es necesario saber cuando habrá disponibilidad de máquina, cundo será posible cortar los suministros de energía eléctrica, o de aire, o de agua, es imposible planear actividades de mantenimiento si hay interferencia con las operaciones diarias de producción, por este motivo el supervisor del área de mantenimiento juega un papel muy importante en el análisis de operaciones ya que será el enlace entre su propia área y el área de operaciones, de el dependerá que el plan de producción contemplé tiempo para mantenimiento y que se cumpla. -Operaciones. Como ya se mencionó con anterioridad, el departamento de operaciones es el encargado producir las partes que la planta venderá o proveerá a otras compañías para obtener un producto final, operaciones entonces es, en la planta el cliente número uno del departamento de mantenimiento, y, deberá mantener a este último informado del plan de producción para poder realizar las actividades

propias del mantenimiento, producción tendrá a su cargo también alunas actividades de mantenimiento menor de acuerdo al personal disponible a u cargo, como ajustes de dispositivos, cambio de partes de fácil acceso y reparaciones menores. -Suboperaciones. Las suboperaciones generalmente consisten de ensambles previos o fabricación de partes mas pequeñas que deberán estar disponibles para una operación final, no por este motivo, las suboperaciones son menos importantes para el departamento de mantenimiento ya que en la mayoría de los casos se utilizan pequeños dispositivos o máquinas para realizar esta actividad y mantenimiento deberá tener este equipo siempre disponible y funcionando para evitar paros mayores. -Recursos técnicos y humanos. Los recursos técnicos y humanos son una parte también muy importante para la realización del plan de producción, ya que es la base para la realización de un trabajo de calidad, entregado a tiempo y utilizando la menor cantidad de recursos posible, tener suficientes recursos técnicos y

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humanos facilitará también las actividades del mantenimiento porque se garantizará la disponibilidad del equipo para la realización de las tareas de mantenimiento.

• Secuencia de operaciones.

-Recorrido. Antes de comenzar con aluna actividad de mantenimiento, será necesario que los supervisores, tanto de mantenimiento, como de operaciones y de seguridad industrial, realicen recorridos para verificar que todo este listo para comenzar el trabajo, las máquinas y el equipo deberán estar en las condiciones solicitadas, probablemente será necesario tener la máquinas desconectadas de la energía eléctrica, o sin herramientas de corte montadas, o libres de fluidos que pudieran ocasionar un derrame, después de realizar el recorrido y asegurar todos los puntos contenidos en la lista de verificación, el trabajo de mantenimiento podrá comenzar, antes no. -Detallar tiempos de operaciones. Detallar los tiempos que la operación tomará, es otra parte importante de la secuencia de operaciones, de un

buen detalle dependerá que la producción esté a tiempo para el siguiente paso, generalmente cuando se diseña un proceso productivo se hace en base al detalle de los tiempos que tomará realizar las operaciones, este trabajo normalmente está a cargo del departamento de ingeniería industrial, una vez definidos los tiempos, se generan las hojas de proceso y con esta información puede entonces definirse la cantidad de máquinas que se utilizarán para el proceso, la cantidad de estaciones de trabajo necesarias para poder cumplir con las cuotas de producto terminado y por supuesto los tiempos que se necesitarán para la realización de rutinas de mantenimiento adecuadas al equipo.

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CONTEXTUALIZACIÓN Competencia Científica – teórica.

Conceptos de: desglose de operaciones, secuencia de operaciones.

El alumno: − Comportamiento de los procesos

del plan de mantenimiento.

CONTEXTUALIZACIÓN Competencia Analíticas.

Aritmética: operaciones básicas y manejo de fracciones. Álgebra: números enteros y fraccionarios, positivos y negativos. Geometría: ángulos, áreas, volúmenes y longitudes.

El alumno: − Ejercicio de cálculo de desglose de

operaciones.

CONTEXTUALIZACIÓN Competencia Lógicas.

Criterios de decisión en las actividades desarrolladas de mantenimiento del plan de mantenimiento.

El alumno: − Analizar la secuencia de

operaciones tomando un ejemplo del mantenimiento del sistema de encendido o cualquier otro.

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CONTEXTUALIZACIÓN Competencia De información.

Utilización de: Manuales de fabricante, libros técnicos, catálogos, tablas y diagramas específicos, Internet, bibliotecas, videotecas, software educativo, simuladores, aplicación del reglamento de seguridad e higiene y manejo de sustancias tóxicas.

− Buscar un programa de software

que muestre algunas técnicas específicas del plan de mantenimiento.

CONTEXTUALIZACIÓN Competencia Ambiental.

Manejo de residuos generados: gases de la combustión, mangueras y componentes reemplazados.

El alumno: − Considerar dentro del plan de

mantenimiento el manejo de los tipos de gases de la combustión y las consecuencias de un mal tratamiento ambiental de ellos.

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CONTEXTUALIZACIÓN Competencia De calidad.

Atención al cliente, manejo de formatos de recepción entrega e inventario de reparaciones, respeto de especificaciones técnicas de manuales de fabricantes.

El alumno: − Control de inventarios de

refacciones utilizadas en la afinación de motores con carburador dentro del plan de mantenimiento.

CONTEXTUALIZACIÓN Competencia Emprendedora.

Capacidad creadora e innovadora, adopción de una actitud emprendedora y empresarial en el trabajo.

El alumno: − Identificar en el plan de

mantenimiento todos los requisitos legales que se deben de cubrir para iniciar una micro empresa, en el campo de la afinación de motores con carburador.

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CONTEXTUALIZACIÓN Competencia Para la vida.

Integración de la educación y de la formación, iniciativa, tolerancia, responsabilidad, respeto, colaboración, trabajo en equipo, saber comunicarse, capacidad de leer e interpretar textos, aplicar sistemas numéricos, utilización del idioma inglés.

El alumno: − Tratar a los clientes y compañeros

de trabajo con respeto y educación.

1.2.2. Plan de mantenimiento. • Análisis de tiempos y

movimientos. -Observar el método. El sistema MTM (Methods-Time Measurement) es un procedimiento que analiza cualquier operación manual o método por los movimientos básicos necesarios para ejecutarlos, asignando a cada movimiento un tiempo tipo

predeterminado, que se define por la índole del movimiento y las condiciones en que se efectúa. Este sistema no se basa sólo en tablas de tiempos para movimientos básicos, sino que también establece las leyes sobre la secuencia de estos movimientos. El MTM reconoce 8 movimientos manuales, nueve movimientos de pie y cuerpo y dos movimientos oculares, el tiempo para realizar cada uno de ellos se ve afectado por una combinación de condiciones físicas y mentales. La ley por la que se rige el uso de los movimientos es llamado el " principio de la reducción de movimientos" -Eliminar detalles innecesarios. El sistema MTM tiene varias limitaciones como la del hecho de que no abarca elementos controlados mecánicamente ni movimientos físicamente restringidos de proceso, todos estos detalles innecesarios para un efectivo análisis de tiempos y movimiento deberán ser eliminados. -Cambio de movimientos. Alcanzar "Es el movimiento manual básico efectuado con el fin predominante de transportar la mano o los dedos a un destino".

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Es necesario tratar directamente sobre tres variables al analizar el alcanzar. 1. Nivel de control (caso) 2. Tipo de movimiento (mano en movimiento) 3. Distancia alcanzada (en cm.) La distancia es la variable que ejerce el mayor efecto sobre el tiempo de ejecución. La distancia se determina midiendo el trayecto de la mano al realizar un alcanzar. Se realiza un movimiento de alcanzar y se notará que el trayecto de la mano es generalmente curvo; éste es el trayecto que se mide. Un punto conveniente de medición de la distancia es el desplazamiento del nudillo en la base del dedo índice. También el alcanzar se puede realizar con los dedos, en este caso la distancia se mide en la yema del dedo. El alcanzar es algunas veces ayudado por movimientos de: La muñeca Del cuerpo De otros movimientos básicos Mover " Es el movimiento manual básico efectuado con el fin predominante de

transportar un objeto a un destino con dedos o mano."[1] Al analizar los moveres, debe tratarse directamente con cuatro variables. Estas son: 1. Nivel de control 2. Tipo de movimiento 3. Distancia 4 Distancia del movimiento Lo tratado sobre las distancias del movimiento en el apartado de alcanzar también se aplica a mover. Peso o resistencia El aumento de peso o resistencia en un mover tiene el efecto de aumentar el tiempo para su ejecución. Peso neto efectivo (PNE) Es igual a la resistencia encontrada por una sola mano al efectuar un mover. Cuando un mover con peso se realiza con ambas manos, el PNE será generalmente la mitad de la resistencia total para cada mano y en la hoja de análisis se mostrará tanto en la columna izquierda como en la derecha. Para los moveres especiales el PNE es igual al peso del objeto. Para los moveres en desplazamiento, el PNE

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es igual al peso del objeto multiplicado por el coeficiente de fricción. Peso normal 2 Kg. o menos. Componentes del mover con peso componente estático El tiempo requerido para la tensión muscular que debe ejercerse a un nivel que resulta en el movimiento del objeto que va a moverse. Ocurre antes de que se mueva el objeto. La fórmula para encontrar el valor del componente estático es: TMU = 0.475 + 0.761 PNE La clave para identificar el movimiento de una mano como un mover es reconocer que la mano o los dedos están realizando algún tipo de trabajo al momento de moverse, es decir, cuando la mano se usa como si fuera herramienta. Componente dinámico Es el tiempo durante el cual el objeto en realidad está moviéndose hacia un nuevo lugar. La fórmula para encontrar el valor del componente dinámico es: TMU = X(1 + 0.024 PNE ) Donde:

X = el valor en TMU de un mover con peso nominal. También se puede determinar el tiempo multiplicando los TMU de un mover sin peso, por la cifra que aparece en la columna " factor" de la tabla del mover hasta el respectivo PNE. Tiempo total de mover Componente estático + componente dinámico = tiempo total de mover Girar "Es el movimiento manual básico efectuado al hacer girar la mano vacía o llena sobre el eje longitudinal del antebrazo". Mano vacía o cargada 1. Un girar realizado con la mano vacía es frecuentemente llamado para alcanzar girar. 2. Un girar con la mano cargada es un mover girar. Cuando un girar se combina con un alcanzar o mover, es conveniente medir el alcanzar del girar sobre al medición. Variables a girar 1. Distancia. Esta se mide en términos de grados girados. Los

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grados girados se miden en relación con el eje largo del antebrazo, con e plano de rotación quedando aproximadamente perpendicular a este eje. 2. Resistencia. Debido a lo poco frecuente del mover girar con resistencia mayor de 1 Kg. se ha clasificado en cuatro categorías, que rinden resultados satisfactorios para determinar el tiempo para el girar, son: Sin resistencia: mano vacía Pequeña: hasta 1 Kg. Mediana: de 1.1 a 5 Kg. Grande: de 5.1 a 16 Kg. Aplicar presión únicamente con las manos Es la aplicación de la fuerza muscular para vencer la resistencia de un objeto acompañada por poco o ningún movimiento. El aplicar presión se caracteriza por: Pausa corta o titubeo La tensión de los músculos del operador Exprimir o jalar con las manos 3.7.1 Los casos de aplicar presión Aplicar presión 1 ( AP1)

Ocurre con mas frecuencia cuando se requiere una presión pesada. También es necesario la reorientación o ajuste del miembro del cuerpo para evitar incomodidad o daño a si mismo o el acontecimiento preliminar de los músculos para exprimir o apretar en otra forma el objeto que lo requiera. AP1 es esencialmente un AP2 precedido por un volver a coger cuyo valor constante es de 16.2 TMU. Aplicar presión 2 (AP2) Igual que el AP1, salvo que la orientación o ajuste del miembro del cuerpo o el acondicionamiento preliminar de los músculos no se requiera. ( Valor constante de 10.6 TMU ) Aplicación No toda la fuerza que se analiza como AP debe incluirse en el análisis de un trabajo como uno de los movimientos básicos que se requieren en su ejecución, si la aplicación de la fuerza se incluye en algún otro movimiento básico. Los golpes con la mano o dedos no requieren un AP, los golpes débiles del cuerpo algunas veces exigen un AP para aplicar fuerza de operaciones que no requerirían al AP si se

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utilizara un miembro más fuerte del cuerpo. Coger "Es el movimiento manual básico de los dedos o la mano, empleado para asegurar el control de un objeto."[1] Cuando se logra el control por medio mecánico o por algún otro miembro del cuerpo, el movimiento o movimientos no se clasifican como coger. Implica tres elementos distintos: Coger. Los dedos de la mano que recibe son cerrados en la pieza con un coger. Tiempo de reacción. Darse cuenta que la pieza ha sido seguramente sujeta (1.6 TMU). Soltar los dedos de la mano que pasa, sueltan la pieza con un RL1. Soltar " Es el movimiento básico de dedos o manos empleado para dejar el control de un objeto." Los casos de soltar: 1. Caso RL1. Soltar normal ejecutado abriendo los dedos.

2. Caso RL2. Soltar de contacto. No consume tiempo. Posicionar "Es el movimiento manual básico efectuado para llevar un objeto a una relación exacta ( alinear, orientar o encajar), predeterminada con otro objeto". Las variables de importancia en el posicionar de inserción son: Alinear (PISE) Clase de ajuste Simetría Facilidad de manejo PISE es el elemento básico del posicionar sobre el cual se basan todos los demás valores de posicionar. Se efectúa con un alto nivel de control y se caracteriza como sigue: 1. Tolerancias de la acción final lo suficientemente flojas para que no se requiera presión para colocar el objeto de su destino final. 2. Comprende el encaje primario y el encaje secundario hasta 2.5 cm. de inserción.

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3. Comprende movimientos de alineamiento que ocurren durante la porción de posicionar del movimiento total de colocación. 4. No comprende ninguno de los movimientos de orientación. 5. El objeto es de fácil manejo. Consideraciones misceláneas En ocasiones el analista se encuentra con posicionar múltiples, o sea, ocurre más de un posicionar en un objeto. El analista debe estar alerta y analizar cualesquiera movimientos que se requieran para acentuar la parte. Para inserciones mayores de 2.5 cm. por lo general es un mover y debe analizarse de acuerdo con los principios fijados en el tema de mover, ya que los valores a posicionar únicamente comprenden el tiempo de la inserción hasta 2.5 cm.[2] Desmontar "Es el movimiento manual básico efectuado para separar objetos, que se caracteriza por un movimiento involuntario ocasionado por la terminación repentina de la resistencia".[1] Variables que afectan el desmontar

Se afecta por las siguientes cuatro variables: Clase de ajuste Facilidad de manejo Cuidado de manejo Atorón Clase de ajuste Las clases de ajuste se distinguen unas de otras por la cantidad de fuerza requerida para separar las partes y la longitud de la subsecuente retroacción. D1. Suelto retroacción máxima – 5cm. D2. Flojo retroacción máxima – 12.5 cm. D3. Duro retroacción mayor de 12.5 cm. Atorón Debido a un ajuste flojo, los atorones no ocurren con el DI. Cuando ocurren atorones con D2, agréguese un volver a coger para cada atorón en un ajuste de tres. Los mover que siguen al desmontar pueden empezar en: Reposo. Cuando el mover es un rumbo opuesto al desmontar.

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Movimiento. Con movimiento al principio cuando el mover tiene la misma dirección que el desmontar. El mover empieza en el punto en donde termina la retroacción. Manivela " Es el movimiento manual básico ejecutado con los dedos, mano, muñecas, antebrazo, en un trayecto circular con el antebrazo pivoteando en el codo". Variables de la manivela Tamaño de la manivela Número de revoluciones Resistencia en Kg. Método de ejecución El tamaño de la manivela es el diámetro del trayecto de la mano, usualmente medido en la base del dedo índice. Debe tenerse cuidado de no usar el diámetro de la rueda cuando no corresponda estrechamente con el diámetro del trayecto de la mano. Número de revoluciones Un movimiento de manivela se considera que tiene efecto solamente si hay una media revolución o más. Si

se gira un volante a menos de media revolución, el movimiento se analiza como un mover. Resistencia Los datos del componente estático y dinámico de la tabla del mover, son aplicables al movimiento de manivela. Se tienen dos casos: Movimientos continuos de manivela. Movimientos intermitentes de manivela Tiempo ocular Recorrido ocular es "el movimiento básico que se emplea para cambiar el eje de visión de un lugar a otro". Métodos para ejecutar el recorrido ocular Puede ejecutase en cualquiera de las siguientes tres formas: Voltear únicamente los ojos Voltear únicamente la cabeza Voltear tanto la cabeza como los ojos Los datos del recorrido ocular son válidos para cada uno de los tres métodos Medición del recorrido ocular

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Multiplíquese los grados por 0.285 TMU hasta 20 TMU como un total máximo. Recorrido ocular de 30 grados = ET30 Mídase la distancia entre los puntos y hasta los cuales viaja el ojo, y la distancia perpendicular desde el ojo a la línea real o imaginaria entre los dos puntos y úsese la fórmula que está en la tarjeta de datos MTM. El símbolo para el recorrido ocular de la distancia entre los puntos es 50 cm. y la distancia a la línea es 45 cm.: ET 50/45. Enfoque ocular " Es el elemento básico visual-mental de mirar hacia un objeto, durante el tiempo que sea suficiente para determinar una característica fácilmente visible"[2]. Si las piezas fueran razonablemente grandes podrían requerirse varios enfoques oculares. Para todo fin práctico, el enfoque ocular ocurre únicamente cuando los ojos están inmóviles. El símbolo para enfoque ocular es EF y el tiempo de ejecución es 7.3 TMU. Lectura. Ocurre como una serie de recorridos y enfoques oculares. El valor de tiempo satisfactorio para la mayoría de las lecturas que se

encuentran en la industria es de 5.05 TMU por palabra ( 330 palabras por minuto). -Aplicación del método. La aplicación del método es el procedimiento para determinar los micromovimientos básicos que deben utilizarse en la operación que se estudia. Se deberá sumar el valor del tiempo dado por las tablas de datos de la MTM para cada uno de dichos micromovimientos. También deberá conocerse el suplemento por fatiga, retrasos personales y retrasos inevitables. El problema estriba primordialmente en la necesidad de "conocer perfectamente e identificar" todos los micromovimientos básicos necesarios para una operación. Es necesario mucho estudio y práctica para vencer esta dificultad. -Cronometraje de operaciones. Para cronometrar los movimientos y asignar los tiempos correspondientes a la operación analizada, se emplea el formato " Hoja de análisis y métodos".

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Es necesario poner particular interés en la unidad de tiempo usada la cual es el TMU. 1 TMU = 0.00001 hora -Valoración de operaciones. La valoración de operaciones es un sistema para estudiar el trabajo donde los métodos se subdividen en movimientos básicos, a los que se les asignan valores de tiempo predeterminado. Un movimiento básico es cualquier movimiento del cuerpo humano o de los miembros del cuerpo utilizado en un sistema de análisis de movimiento es conocido como unidad básica de trabajo.

• Tiempo estándar.

-Tiempo por operación. Es el patrón que mide el tiempo requerido para terminar una unidad de trabajo, utilizando método y equipo estándar, por un trabajador que posee la habilidad requerida, desarrollando una velocidad normal que pueda mantener día tras día, sin mostrar síntomas de fatiga. El tiempo estándar para una operación dada es el tiempo requerido para que un operario de

tipo medio, plenamente calificado y adiestrado, y trabajando a un ritmo normal, lleve a cabo la operación. Aplicaciones del tiempo estándar: Para determinar el salario devengable por esa tarea específica. Sólo es necesario convertir el tiempo en valor monetario. Ayuda a la planeación de la producción. Los problemas de producción y de ventas podrán basarse en los tiempos estándares después de haber aplicado la medición del trabajo de los procesos respectivos, eliminando una planeación defectuosa basada en las conjeturas o adivinanzas. Facilita la supervisión. Para un supervisor cuyo trabajo está relacionado con hombres, materiales, máquinas, herramientas y métodos; los tiempos de producción le servirán para lograr la coordinación de todos los elementos, sirviéndole como un patrón para medir la eficiencia productiva de su departamento. Es una herramienta que ayuda a establecer estándares de producción precisos y justos. Además de indicar lo que puede producirse en un día

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normal de trabajo, ayuda a mejorar los estándares de calidad. Ayuda a establecer las cargas de trabajo. Facilita la coordinación entre los obreros y las máquinas, y proporciona a la gerencia bases para inversiones futuras en maquinaria y equipo en caso de expansión. Ayuda a formular un sistema de costo estándar. El tiempo estándar al ser multiplicado por la cuota fijada por hora, nos proporciona el costo de mano de obra directa por pieza. Proporciona costos estimados. Los tiempos estándar de mano de obra, presupuestarán el costo de los artículos que se planea producir y cuyas operaciones serán semejantes a las actuales. Proporciona bases sólidas para establecer sistemas de incentivos y su control. Se eliminan conjeturas sobre la cantidad de producción y permite establecer políticas firmes de incentivos a obreros que ayudarán a incrementar sus salarios y mejorar su nivel de vida; la empresa estará en mejor situación dentro de la competencia, pues se encontrará en posibilidad de aumentar su

producción reduciendo costos unitarios. Ayuda a entrenar a nuevos trabajadores. Los tiempos estándar serán parámetro que mostrará a los supervisores la forma como los nuevos trabajadores aumentan su habilidad en los métodos de trabajo. -Análisis de la maquinaria. El análisis de la maquinaria es un punto importante ya que mientras el observador del estudio de tiempos está realizando un estudio, se fijará, con todo cuidado, en la actuación del operario durante el curso del mismo. Muy rara vez esta actuación será conforme a la definición exacta de los que es la " normal ", o llamada a veces también "estándar". De aquí se desprende que es esencial hacer algún ajuste al tiempo medio observado a fin de determinar el tiempo que se requiere para que un individuo normal ejecute el trabajo a un ritmo normal. El tiempo real que emplea un operario superior al estándar para desarrollar una actividad, que generalmente va relacionado al estado de la maquinaria, debe aumentarse para igualarlo al del trabajador normal; del mismo modo, el tiempo que requiere un operario inferior estándar para

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desarrollar una actividad, debe aumentarse para igualarlo al del trabajador normal; del mismo modo, el tiempo que requiere un operario inferior al estándar debe reducirse al valor representativo de la actuación normal. Sólo de esta manera es posible establecer un estándar verdadero en función de un operario normal. -Tiempo de operaciones SAM, destajo, incentivos y tolerancias. Al terminar el periodo de observaciones, el analista habrá acumulado cierto número de tiempos de ejecución y el correspondiente factor de calificación, y mediante la combinación de ellos puede establecerse el tiempo de operaciones SAM, l destajo, los incentivos y las tolerancias que apliquen para la operación estudiada. La calificación de la actuación es la técnica para determinar equitativamente el tiempo requerido por el operador normal para ejecutar una tarea. Operador normal es el operador competente y altamente experimentado que trabajen en las condiciones que prevalecen normalmente en la estación de trabajo, a una marcha, ni demasiado rápida ni demasiado lenta, sino

representativa de un término medio. [1]. Para que el proceso de calificación conduzca a un estándar eficiente y útil, deberán satisfacerse en forma razonable dos requisitos básicos: 1. La compañía debe establecer claramente lo que se entiende por tasa de trabajo normal. 2. En la mente de cada uno de los calificadores debe existir una aproximación razonable del desempeño normal. Aun cuando no existe un método satisfactorio ni convencionalmente aceptado para seleccionar y expresar el desempeño normal, las siguientes recomendaciones pueden resultar valiosas para este fin: El ritmo tipo comúnmente aceptado es la velocidad de movimiento de un hombre al caminar sin carga, en terreno llano y en línea recta a 6.4 km/hr Otro modelo a considerar es el que se debe seguir para repartir los 52 naipes de la baraja en 30 seg., sobre la mesa, en un espacio de 30 cm. por lado, sosteniendo el mazo de naipes

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fijo en la mano, a una distancia de la mesa de 12 a 18 cm. A esta velocidad se le valora como 100, y si es más rápido será el punto de vista del analista y su experiencia la que determine si se trabaja a 105, 115, 120, 125, etc.

CONTEXTUALIZACIÓN Competencia Científica – teórica.

Identificará los conceptos de análisis de tiempos y movimientos, tiempo estándar, tiempo de operación, en los conceptos del contenido.

CONTEXTUALIZACIÓN Competencia Analítica.

Realizará operaciones básicas y manejo de fracciones, áreas, volúmenes y longitudes.

CONTEXTUALIZACIÓN Competencia Lógica.

Determinará el análisis de tiempos y movimientos bajo los cuales funciona de manera óptima el plan de mantenimiento.

CONTEXTUALIZACIÓN Competencia De información.

Consultará diversos textos y revistas relacionados con los análisis de tiempos y movimientos, a fin de identificar las características principales en el concepto.

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CONTEXTUALIZACIÓN Competencia Ambiental.

Identificará las características de los materiales y los residuos generados durante el análisis de tiempos y movimientos.

CONTEXTUALIZACIÓN Competencia De calidad.

Identificará la importancia de la calidad de los materiales de cada componente y su influencia en el rendimiento y funcionamiento del sistema aplicando tiempos estándar.

CONTEXTUALIZACIÓN Competencia Emprendedora.

Identificará la importancia de la calidad de los análisis de tiempos y movimientos de cada componente y su influencia en el rendimiento y funcionamiento del sistema, buscando las aplicaciones comerciales derivadas.

CONTEXTUALIZACIÓN Competencia Para la vida.

Aplicará los principios científicos de funcionamiento, en situaciones análogas que requieran de la comprensión de la lógica de funcionamiento del análisis de tiempos y movimientos.

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DESARROLLO DE LA PRÁCTICA

Prácticas y Listas de Cotejo Unidad de aprendizaje: 1 Práctica número: 1 Nombre de la práctica: Análisis del modelo. Propósito de la práctica:

Al finalizar la práctica, el alumno definirá las operaciones y suboperaciones del mantenimiento de un vehículo automotor, de acuerdo al análisis del modelo realizado.

Escenario: Taller automotriz. Duración: 10 hrs.

Materiales Maquinaria y equipo erramienta • Lápiz.

• Cuaderno para tomar notas.

• Estopa.

• Solvente.

• Ropa de trabajo.

• Manuales de fabricantes de equipo

de taller.

• Anteojos de protección.

• Formatos impresos.

• Mesa de trabajo.

• Vehículos de diferentes

características.

• Manuales de

especificaciones.

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Procedimiento

Aplicar las medidas de seguridad e higiene:

El taller deberá de estar limpio antes de iniciar las prácticas, con especial cuidado en evitar manchas de aceite

u otros líquidos.

Los cables y mangueras deberán estar colgados del techo, de forma que no existan riesgos de tropezar con

ellos.

El exterior de los automóviles, motores o piezas deberá estar limpio antes de iniciar los trabajos de las

prácticas.

Siempre que el motor esté encendido dentro del taller se deberá conectar el extractor de gases de escape a

todas las salidas de escape del vehículo.

En el taller se deberá contar siempre con un extintor ABC cuya carga se verifique semestralmente.

Todas las conexiones eléctricas del taller deberán encontrarse en buen estado y por ningún motivo existirán

cables o conductores expuestos.

Utilizar protectores para las salpicaderas del automóvil, los asientos, volante y otras piezas que se puedan

ensuciar o dañar durante las reparaciones.

Para poder conducir un automóvil en una prueba de carretera es requisito indispensable contar con una

licencia de conducir vigente y respetar el reglamento local y federal de tránsito.

Los alumnos deberán utilizar la siguiente ropa de trabajo: Botas de seguridad.

Bata u overol (manga corta o larga según el clima).

Para tareas de soldadura se deberá usar una careta de seguridad, guantes de carnaza y un delantal de

carnaza.

Para manejar piezas calientes o baterías y terminales de batería se deberán utilizar guantes de carnaza.

Evitar el uso de relojes, hebillas y botones expuestos, corbatas, cabello largo sin recoger.

Usar un cubre bocas siempre que se trabaje en limpieza y desmontaje de frenos.

Evitar el uso de relojes, anillos o cualquier otro accesorio o prenda metálicos siempre que se trabaje con

sistemas eléctricos.

En trabajos con taladro, esmeril o carda, así como en lavado de piezas a alta presión y lavado de piezas con

solventes se deberán utilizar lentes de seguridad.

Utilizar guantes de hule al trabajar con combustible, solventes, líquido de frenos y al llenar baterías con ácido.

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Procedimiento 1. Aplicar las medidas de seguridad e higiene.

El alumno más adelantado o experimentado, con la guía del PSP, (o el PSP) tendrá que: • Explicar el procedimiento que se va a ejecutar, reflexionando sobre el tipo de tareas que se aprenderán. • Contestar las preguntas que haga el PSP sobre el procedimiento, aspectos importantes que deben cuidar,

fallas más frecuentes, etc. (según el tema que se trate). • Plantear dudas, así como soluciones a los problemas que se presenten durante la práctica y en relación a

situaciones específicas. • Corregir errores o malas interpretaciones en el procedimiento, para su correcta ejecución. • Ejecutar la operación hasta hacerla con precisión. • Pasar en forma rotatoria por el aprendizaje de enseñar.

3. Utilizar la ropa y equipo de trabajo. 4. Seleccionar la herramienta a utilizar. 5. Consultar el manual de especificaciones. 6. Estudio de modelos de vehículo. 7. Descripción general del modelo.

• Tipo. • Año de fabricación. • Tipo de reparación.

8. Descripción del modelo.

• Describir las características de los componentes. • Describir las características de los accesorios. • Desglosar las partes.

9. Describir el proceso.

• Identificar operaciones. • Desglosar suboperaciones.

10. Definir secuencia de operación.

• Establecer secuencia de acuerdo con la descripción del modelo y del proceso. • Definir secuencia de operaciones.

11. Guardar la herramienta utilizada.

Manejar apropiadamente los residuos generados. 12. Limpiar el área de trabajo.

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Procedimiento

Manejar los residuos al término de la práctica.

El taller deberá contar con un almacén de residuos peligrosos donde se concentren todos los residuos sólidos y líquidos.

Recoger con un colector adecuado, evitando en lo posible derramarlos al piso del taller, aceite, líquido de frenos, anticongelante, solventes y otros líquidos de desecho. Posteriormente se almacenarán en un depósito a prueba de fugas (plástico para el líquido de frenos) debidamente etiquetado. Cada líquido se deberá almacenar en contenedores separados.

Almacenar en una cubeta trapos sucios con aceite, combustible, filtros de aire, aceite y solventes

Almacenar en cajas etiquetadas pastillas de freno, discos de embrague, y piezas usadas en general.

Guardar baterías inservibles sobre una charola plástica con paredes laterales, para contener eventuales derrames de ácido.

Realizar un inventario mensual de los residuos en el almacén y contratar a una empresa que se encargue de la recolección y disposición de los residuos generados. La empresa deberá contar con la certificación o autorización vigente de las autoridades ambientales.

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Lista de cotejo de la práctica número 1:

Análisis del modelo. Nombre del alumno: Instrucciones: A continuación se presentan los criterios que van a ser verificados en

el desempeño del alumno mediante la observación del mismo. De la siguiente lista marque con una aquellas observaciones que hayan sido cumplidas por el alumno durante su desempeño

Desarrollo Si No No

Aplica Aplicó con el grupo las medidas de seguridad e higiene. Utilizó apropiadamente y con disciplina ropa y equipo de protección personal.

1. Seleccionó la herramienta recomendada por el PSP. 2. Consultó las especificaciones del fabricante. 3. Revisó los modelos de vehículo. 4. Hizo la descripción genérica del modelo 5. Describió el modelo

• Describió las características de los componentes. • Describió las características de los accesorios. • Desglosó las partes.

6. Describió el proceso • Identificó operaciones 1. Desglosó suboperaciones

7. Revisó los modelos de vehículo. 8. Hizo la descripción genérica del modelo 9. Describió el modelo 10. Participó en la limpieza y guardado de las herramientas utilizadas. 11. Limpió el área de trabajo al finalizar la práctica.

Manejó apropiadamente los residuos generados.

Observaciones:

PSP:

Hora de

inicio: Hora de

término: Evaluación:

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Prácticas y Listas de Cotejo Unidad de aprendizaje: 1

Práctica número: 2

Nombre de la práctica: Cálculo de costos y presupuestos.

Propósito de la práctica:

Al finalizar la práctica, el alumno realizará el cálculo de costos y presupuestos, determinando los costos necesarios.

Escenario: Taller automotriz.

Duración: 10 hrs.

Materiales Maquinaria y equipo erramienta • Cuaderno de notas.

• Lápiz o pluma.

• Franela.

• Estopa.

• Formatos impresos.

• Calculadora.

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Procedimiento

Aplicar las medidas de seguridad e higiene:

El taller deberá de estar limpio antes de iniciar las prácticas, con especial cuidado en evitar manchas de aceite

u otros líquidos.

Los cables y mangueras deberán estar colgados del techo, de forma que no existan riesgos de tropezar con

ellos.

El exterior de los automóviles, motores o piezas deberá estar limpio antes de iniciar los trabajos de las

prácticas.

Siempre que el motor esté encendido dentro del taller se deberá conectar el extractor de gases de escape a

todas las salidas de escape del vehículo.

En el taller se deberá contar siempre con un extintor ABC cuya carga se verifique semestralmente.

Todas las conexiones eléctricas del taller deberán encontrarse en buen estado y por ningún motivo existirán

cables o conductores expuestos.

Utilizar protectores para las salpicaderas del automóvil, los asientos, volante y otras piezas que se puedan

ensuciar o dañar durante las reparaciones.

Para poder conducir un automóvil en una prueba de carretera es requisito indispensable contar con una

licencia de conducir vigente y respetar el reglamento local y federal de tránsito.

Los alumnos deberán utilizar la siguiente ropa de trabajo: Botas de seguridad.

Bata u overol (manga corta o larga según el clima).

Para tareas de soldadura se deberá usar una careta de seguridad, guantes de carnaza y un delantal de

carnaza.

Para manejar piezas calientes o baterías y terminales de batería se deberán utilizar guantes de carnaza.

Evitar el uso de relojes, hebillas y botones expuestos, corbatas, cabello largo sin recoger.

Usar un cubre bocas siempre que se trabaje en limpieza y desmontaje de frenos.

Evitar el uso de relojes, anillos o cualquier otro accesorio o prenda metálicos siempre que se trabaje con

sistemas eléctricos.

En trabajos con taladro, esmeril o carda, así como en lavado de piezas a alta presión y lavado de piezas con

solventes se deberán utilizar lentes de seguridad.

Utilizar guantes de hule al trabajar con combustible, solventes, líquido de frenos y al llenar baterías con ácido.

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Procedimiento

Aplicar las medidas de seguridad e higiene.

El alumno más adelantado o experimentado, con la guía del PSP, (o el PSP) tendrá que: • Explicar el procedimiento que se va a ejecutar, reflexionando sobre el tipo de tareas que se aprenderán. • Contestar las preguntas que haga el PSP sobre el procedimiento, aspectos importantes que deben cuidar,

fallas más frecuentes, etc. (según el tema que se trate). • Plantear dudas, así como soluciones a los problemas que se presenten durante la práctica y en relación a

situaciones específicas. • Corregir errores o malas interpretaciones en el procedimiento, para su correcta ejecución. • Ejecutar la operación hasta hacerla con precisión. • Pasar en forma rotatoria por el aprendizaje de enseñar.

Utilizar ropa de trabajo.

1. Seleccionar los implementos necesarios. 2. Determinación de Costos: 3. Determinar costo del mantenimiento. 4. Determinar costo de materias primas. 5. Determinar costo de mano de obra. 6. Determinación de gastos: 7. Determinar gastos de administración. 8. Determinar gastos por productos financieros. 9. Determinación de utilidad y precios: 10. Determinar utilidad del fabricante. 11. Determinar precio de servicio. 12. Determinar utilidad al distribuidor. 13. Determinar precio del distribuidor. 14. Determinar utilidad del vendedor. 15. Determinar precio de venta al público.

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Procedimiento

Costo de mantenimiento

Modelo Material Cantidad Subtotal

16. Tiempo aproximado de elaboración en horas. 17. Costos directos de fabricación. 18. Costos indirectos. 19. Precio de venta. a. Ordenar y guardar equipo y herramienta. b. Manejar apropiadamente los residuos generados. c. Limpiar área de trabajo al finalizar las actividades.

Manejar los residuos generados adecuadamente.

Implantar el concepto de Manejo de residuos generados, aplicándose apropiadamente en cada práctica.

El taller deberá contar con un almacén de residuos peligrosos donde se concentren todos los residuos sólidos y

líquidos.

Recoger con un colector adecuado, evitando en lo posible derramarlos al piso del taller, aceite, líquido de

frenos, anticongelante, solventes y otros líquidos de desecho. Posteriormente se almacenarán en un depósito

a prueba de fugas (plástico para el líquido de frenos) debidamente etiquetado. Cada líquido se deberá

almacenar en contenedores separados.

Almacenar en una cubeta trapos sucios con aceite, combustible, filtros de aire, aceite y solventes.

Almacenar en cajas etiquetadas pastillas de freno, discos de embrague, y piezas usadas en general.

Guardar baterías inservibles sobre una charola plástica con paredes laterales, para contener eventuales

derrames de ácido.

Realizar un inventario mensual de los residuos en el almacén y contratar a una empresa que se encargue de la

recolección y disposición de los residuos generados. La empresa deberá contar con la certificación o

autorización vigente de las autoridades ambientales correspondientes.

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Lista de cotejo de la práctica número 2:

Cálculo de costos y presupuestos. Nombre del alumno: Instrucciones: A continuación se presentan los criterios que van a ser verificados en

el desempeño del alumno mediante la observación del mismo. De la siguiente lista marque con una aquellas observaciones que hayan sido cumplidas por el alumno durante su desempeño

Desarrollo Si No No

Aplica 1. Aplicó con el grupo las medidas de seguridad e higiene. 2. Utilizó apropiadamente la ropa y equipo de protección personal 3. Consultó el manual de especificaciones del fabricante. 4. Seleccionó la herramienta e instrumentación recomendada por el fabricante. 5. Determinó costo de materias primas. 6. Determinó costo de mano de obra. 7. Determinó gastos de administración. 8. Determinó gastos por productos financieros. 9. Determinó utilidad del fabricante. 10. Determinó precio de servicio. 11. Determinó utilidad al distribuidor. 12. Determinó precio del distribuidor. 13. Determinó utilidad del vendedor. 14. Determinó precio de venta al público. 15. Guardó con responsabilidad la herramienta utilizada. 16. Participó en equipo limpiando el área de trabajo.

Manejó apropiadamente los residuos generados.

Observaciones:

PSP:

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Hora de inicio:

Hora de término:

Evaluación:

Prácticas y Listas de Cotejo Unidad de Aprendizaje: 1 Práctica número: 3 Nombre de la Práctica: Cálculo de tiempo estándar en

mantenimiento.

Propósito de la Práctica:

Al finalizar la práctica, el alumno calculará los tiempos estándar del mantenimiento de los sistemas del vehículo, con base en la tabla de costos especificados.

Escenario: Taller automotriz. Duración: 11 hrs.

Materiales Maquinaria y equipo erramienta • Lápiz. • Cuaderno de notas. • Manual del fabricante. • Tabla de costo de materiales. • Tabla de tiempos estándar. • Tablas de mantenimiento por

sistemas. • Formatos impresos.

• Calculadora

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Procedimiento

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Aplicar las medidas de seguridad e higiene:

El taller deberá de estar limpio antes de iniciar las prácticas, con especial cuidado en evitar manchas de aceite

u otros líquidos.

Los cables y mangueras deberán estar colgados del techo, de forma que no existan riesgos de tropezar con

ellos.

El exterior de los automóviles, motores o piezas deberá estar limpio antes de iniciar los trabajos de las

prácticas.

Siempre que el motor esté encendido dentro del taller se deberá conectar el extractor de gases de escape a

todas las salidas de escape del vehículo.

En el taller se deberá contar siempre con un extintor ABC cuya carga se verifique semestralmente.

Todas las conexiones eléctricas del taller deberán encontrarse en buen estado y por ningún motivo existirán

cables o conductores expuestos.

Utilizar protectores para las salpicaderas del automóvil, los asientos, volante y otras piezas que se puedan

ensuciar o dañar durante las reparaciones.

Para poder conducir un automóvil en una prueba de carretera es requisito indispensable contar con una

licencia de conducir vigente y respetar el reglamento local y federal de tránsito.

Los alumnos deberán utilizar la siguiente ropa de trabajo:

Botas de seguridad.

Bata u overol (manga corta o larga según el clima).

Para tareas de soldadura se deberá usar una careta de seguridad, guantes de carnaza y un delantal de

carnaza.

Para manejar piezas calientes o baterías y terminales de batería se deberán utilizar guantes de carnaza.

Evitar el uso de relojes, hebillas y botones expuestos, corbatas, cabello largo sin recoger.

Usar un cubre bocas siempre que se trabaje en limpieza y desmontaje de frenos.

Evitar el uso de relojes, anillos o cualquier otro accesorio o prenda metálicos siempre que se trabaje con

sistemas eléctricos.

En trabajos con taladro, esmeril o carda, así como en lavado de piezas a alta presión y lavado de piezas con

solventes se deberán utilizar lentes de seguridad.

Utilizar guantes de hule al trabajar con combustible, solventes, líquido de frenos y al llenar baterías con ácido.

Procedimiento

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Aplicar las medidas de seguridad e higiene.

Utilizar ropa de trabajo.

El alumno más adelantado o experimentado, con la guía del PSP, (o el PSP) tendrá que: • Explicar el procedimiento que se va a ejecutar, reflexionando sobre el tipo de tareas que se aprenderán. • Contestar las preguntas que haga el PSP sobre el procedimiento, aspectos importantes que deben cuidar,

fallas más frecuentes, etc. (según el tema que se trate). • Plantear dudas, así como soluciones a los problemas que se presenten durante la práctica y en relación a

situaciones específicas. • Corregir errores o malas interpretaciones en el procedimiento, para su correcta ejecución. • Ejecutar la operación hasta hacerla con precisión. • Pasar en forma rotatoria por el aprendizaje de enseñar. 1. Seleccionar la herramienta a utilizar. 2. Costos de mantenimiento. 3. Determinar tiempo estándar de cada una de las operaciones. 4. Determinar el costo por cada operación. 5. Calcular el mantenimiento potencial real por horas trabajadas. 6. Calcular el costo por hora en cada operación. 7. Determinar el costo unitario de la operación. 8. Determinar cuotas de mantenimiento.

9. Calcular cuotas de mantenimiento por sistema. 10. Analizar resultados y determinar.

• Aumento de maquinaría y equipo. • Aumento de costos. • Aumento de personal.

11. Determinar carga de trabajo por operación.

• Combinar operaciones. • Asignar personal. • Definir funciones.

12. Elaborar formatos de producción. 13. Limpiar el área de trabajo.

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Procedimiento

14. Limpiar y Guardar la herramienta utilizada. 15. Manejar apropiadamente los residuos generados. 16. Participar en la limpieza del área de trabajo.

Manejar apropiadamente los residuos generados.

El taller deberá contar con un almacén de residuos peligrosos donde se concentren todos los residuos sólidos y

líquidos.

Recoger con un colector adecuado, evitando en lo posible derramarlos al piso del taller, aceite, líquido de frenos,

anticongelante, solventes y otros líquidos de desecho. Posteriormente se almacenarán en un depósito a prueba

de fugas (plástico para el líquido de frenos) debidamente etiquetado. Cada líquido se deberá almacenar en

contenedores separados. Almacenar en una cubeta trapos sucios con aceite, combustible, filtros de aire, aceite y solventes.

Almacenar en cajas etiquetadas pastillas de freno, discos de embrague, y piezas usadas en general.

Guardar baterías inservibles sobre una charola plástica con paredes laterales, para contener eventuales

derrames de ácido.

Realizar un inventario mensual de los residuos en el almacén y contratar a una empresa que se encargue de la

recolección y disposición de los residuos generados. La empresa deberá contar con la certificación o

autorización vigente de las autoridades ambientales correspondientes.

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Lista de cotejo de la práctica número 3:

Cálculo de tiempo estándar en mantenimiento. Nombre del alumno: Instrucciones: A continuación se presentan los criterios que van a ser verificados en

el desempeño del alumno mediante la observación del mismo. De la siguiente lista marque con una aquellas observaciones que hayan sido cumplidas por el alumno durante su desempeño

Desarrollo Si No No

Aplica 1. Aplicó las medidas de seguridad e higiene. 2. Utilizó ropa de trabajo. 3. Seleccionó la herramienta a utilizar. 4. Costos de producción. 5. Determinó tiempo estándar de cada una de las operaciones. 6. Determinó el costo por cada operación. 7. Calculó la producción potencial real por horas trabajadas. 8. Calculó el costo por hora en cada operación. 9. Determinó el costo unitario de la operación.

Cuotas de mantenimiento. 10. Calculó cuotas de mantenimiento por sistema.

• Aumento de maquinaría y equipo. • Aumento de costos. • Aumento de personal.

11. Determinó carga de trabajo por operación. • Combinó operaciones. • Asignó personal. • Definió funciones.

12. Elaboró formatos de producción. 13. Guardó y limpió la herramienta utilizada. 14. Manejó responsablemente los residuos generados. 15. Participó en equipo en la limpieza del área de trabajo al finalizar la práctica.

Observaciones:

PSP:

Hora de

inicio: Hora de

término: Evaluación:

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RESUMEN

La supervisión en todos los ámbitos siempre ha representado una actividad de control con la cual se asegura que las actividades de las personas logren los objetivos establecidos para obtener la calidad en el servicio o producto que se esta realizando y que es el objeto principal de la actividad propiamente dicha. Con los temas revisados en esta unidad, el alumno debe adquirir la conciencia del valor y responsabilidad de la supervisión y al mismo tiempo aprenderá las técnicas que se emplean en la actividad para facilitar su labor y poder obtener los resultados de las áreas o personas que tenga que controlar para que las actividades de mantenimiento automotriz sean eficientes y eficaces.

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AUTOEVALUACIÓN DE CONOCIMIENTOS DEL CAPÍTULO 1

1. ¿Cómo podemos considerar la actividad de supervisión en el mantenimiento

automotriz?

2. ¿Cuáles son las principales funciones de la persona que efectúa la supervisión?

3. ¿Cuáles son las técnicas que comúnmente se emplean en la supervisión de los

procesos?

4. ¿Cómo se establece el método adecuado para la supervisión de los procesos?

5. ¿Cuáles son las tres etapas de la supervisión de acuerdo al concepto científico?

6. ¿Cuáles son las técnicas básicas para la utilización del mantenimiento como una

herramienta que ayudará a la empresa a mantener las unidades automotrices en

óptimas condiciones?

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7. ¿Cuál es la importancia del sistema métrico decimal?

8. ¿Cuál es el principal problema en el uso del sistema Ingles de medición?

9. ¿Cuál es la diferencia fundamental entre el sistema métrico decimal y sistema

internacional de unidades?

10. ¿Cuáles son los cuatro grandes grupos en que se clasifica la planeación?

11. ¿Cuál es la importancia de efectuar la planeación de una empresa?

12. ¿para que se emplean los presupuestos?

13. ¿Cuales son los estilos de organización más comunes en las empresas

actuales?

14. ¿Qué importancia tiene para la empresa el que el personal se capacite y se

desarrolle ?

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15. ¿Cuáles son los elementos de una comunicación efectiva dentro de la

organización?

16. ¿de que forma la autoridad puede influir o ayudar en la comunicación?

17. ¿Cuál es el papel que juega el control en las actividades del mantenimiento?

18. ¿Qué es el plan de mantenimiento?

19. ¿Para que sirve el estudio de tiempos y movimientos en el mantenimiento?

20. ¿De que sirve establecer un método para efectuar las actividades o procesos?

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2

Control de Materiales y Control de Calidad.

Al finalizar la unidad, el alumno controlará la calidad del mantenimiento y el flujo constante de materiales en cada proceso de mantenimiento, de acuerdo con los

criterios de calidad establecidos, para garantizar el mantenimiento realizado.

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MAPA CURRICULAR DE LA UNIDAD DE APRENDIZAJE

SUMARIO

Control de requerimientos. Programación de materiales.

1. Supervisión del Proceso de Mantenimiento.

52 Hrs.

2. Control de Materiales y Control de Calidad.

56 Hrs.

Supervisión del Mantenimiento

108 Hrs.

2.1 Controlar y Programar requerimientos de material de acuerdo con los estándares de mantenimiento estableci-dos.

12 Hrs.

2.2 Supervisar y Verificar la calidad en el mantenimiento aplicando técnicas estadísticas y rangos de calidad especificados.

44 Hrs.

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Supervisión de Calidad. Verificación de la Calidad.

RESULTADO DE APRENDIZAJE 2.1 Controlar y Programar requerimientos de material de acuerdo con los estándares de mantenimiento establecidos. 2.1.1. Control de requerimientos. • Consumo de materiales.

-En línea. Materiales en línea: Son los que se llevan en continuo acuerdo con las existencias en el almacén, por medio de un registro detallado que puede servir también como mayor auxiliar, donde se llevan los importes en unidades monetarias y las cantidades físicas. A intervalos cortos, se toma el material de las diferentes secciones del almacén y se ajustan las cantidades o los importes o ambos, cuando es necesario, de acuerdo con la cuenta física. Los registros en línea son útiles para preparar los estados financieros mensuales, trimestral o provisionalmente. El negocio puede determinar el costo del inventario final y el costo de las mercancías vendidas directamente de las cuentas sin tener

que contabilizar el inventario. El sistema en línea ofrece un alto grado de control, porque los registros de inventario están siempre actualizados. Anteriormente, los negocios utilizaban el sistema perpetuo principalmente para los inventarios de alto costo unitario, como las joyas y los automóviles; hoy día con este método los administradores pueden tomar mejores decisiones acerca de las cantidades a comprar, los precios a pagar por los materiales, la fijación de precios al cliente y los términos de venta a ofrecer. El conocimiento de la cantidad disponible ayuda a proteger el inventario. -Por turno. Materiales por turno: Estos son los materiales que se piden en tamaño de lote para abastecer un turno de producción o sus múltiplos porque es más económico hacerlo así que pedirlo cuando sea necesario satisfacer la demanda. Por ejemplo, puede ser más económico llevar cierta cantidad de material que pedir o producir en grandes lotes para reducir costos de alistamiento o pedido o para obtener descuentos en los artículos adquiridos. -Por proceso.

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Materiales por proceso: Los materiales utilizados con este fin se diseñan para cumplir mas económicamente la demanda estacional variando los niveles de producción para satisfacer fluctuaciones en la demanda. Estos materiales se utilizan para suavizar el nivel de producción de las operaciones, para que los trabajadores no tengan que contratarse o despedirse frecuentemente. -Por tiempo. Materiales por tiempo: Son los requeridos en algunas ocasiones en cantidades mayores o menores a las necesarias, pero que debido al tiempo de entrega o al tiempo de caducidad no pueden manejarse de otra manera. -Por modelo. Materiales por modelo: Son materiales que se requieren para apoyar la decisión de operar según tamaños de lotes de un cierto modelo. Esto se presenta cuando en lugar de comprar, producir o transportar inventarios de una unidad a la vez, se puede decidir trabajar por lotes de un solo modelo, de esta manera, los inventarios tienden a no acumularse en diferentes lugares dentro del sistema.

• Insumos por puesto de trabajo.

-Estándares de mantenimiento. Los estándares de mantenimiento no son fáciles de establecer, ya que dependen de un sinnúmero de variables que aplican, sin embargo podemos seguir algunas reglas básicas que nos ayudarán a establecerlos de la mejor manera posible: Establecer un manual mínimo de buen uso para los operarios de la máquina, que incluya la limpieza del equipo y el espacio cercano. Comenzar de inmediato la creación de un Historial de averías e incidencias. Establecer una lista de puntos de comprobación, como niveles de lubricante, presión, temperatura, voltaje, peso, etc, así como sus valores, tolerancias y la periodicidad de comprobación, en horas, días, semanas, etc. Establecer un Plan-Programa de Lubricación de la misma forma, comenzando con plazos cortos, analizando resultados hasta alcanzar los plazos óptimos. Actuar de la misma forma con los todos sistemas de filtración y filtros del equipo, sean de aire, agua, lubricantes, combustibles, etc. Para establecer los plazos exactos de

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limpieza y/o sustitución de los filtros, nos ayudará revisarlos y comprobar su estado de forma periódica. Los filtros de cartucho pueden abrirse para analizar su estado, y comprobar si se sustituyeron en el momento justo, pronto o tarde. En cuanto a transmisiones, cadenas, rodamientos, correas de transmisión, etc, los fabricantes suelen facilitar un número de horas aproximado o máximo de funcionamiento, pero que dependerá mucho de las condiciones de trabajo: temperatura, carga, velocidad, vibraciones, etc. Por lo tanto, no tomar esos plazos máximos como los normales para su sustitución, sino calcular esa sustitución en función del comentario de los operarios, la experiencia de los técnicos de mantenimiento, incidencias anteriores, etc. Crear un listado de accesorios, repuestos, recambios para el equipo, valorando el disponer siempre de un Stock mínimo para un plazo temporal 2 veces el plazo de entrega del fabricante, sin olvidar épocas especiales como vacaciones, etc. Siempre que sea posible, agrupar en el Plan o Programa de Mantenimiento las distintas acciones de mantenimiento

preventivo que requieran la parada del Equipo o máquina, aunque los plazos no sean exactos, adelantando un poco los más alejados ( por ejemplo, si establece el fabricante la comprobación de presión de un elemento cada 30 días, podemos establecerlo nosotros cada 28, para coincidir con otras tareas preventivas del plazo semanal ( 7 x 4 semanas = 28 días). -Órdenes de materiales por proceso. Las ordenes de materiales por proceso las podemos definir como la administración de existencias de todo producto o artículo que es utilizado dentro de una organización. Es un conjunto de políticas y controles que gestionan los niveles de inventarios y determina cuanto, cuando y de que manera se debe reponer. Es una de las funciones de mayor importancia en la administración de sistemas empresariales o comerciales, fundamentalmente debido a que ellas representan una considerable inversión de capital de trabajo. De alguna manera, el ordenamiento eficiente de materiales por proceso es una herramienta capaz de mejorar la calidad de la manipulación de costos y cantidades.

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Se considera que una orden de materiales por proceso no posee fecha de vencimiento, es decir que no caduca con el transcurso del tiempo. Sus aplicaciones más importantes son: Maximizar el servicio a los clientes. Se pretende conseguir que los productos estén disponibles cuando son demandados, sirviendo de medida de la efectividad de la gestión de inventarios. Minimizar la inversión en inventarios. La tenencia de inventarios supone la inmovilización de capitales que no pueden ser utilizados para otras actividades de la empresa. En un análisis de las posibles ventajas que puede conllevar la tenencia de inventarios hay que tener en cuenta los costes en los que se puede incurrir por el mantenimiento de existencias.

• Balanceo de líneas.

-Lineal. El balanceo de líneas de modo lineal se caracteriza por el movimiento de una pieza de trabajo de una estación de trabajo a otra.

Las tareas requeridas para completar un producto son divididas y asignadas a las estaciones de trabajo tal que cada estación ejecuta la misma operación en cada producto. La pieza permanece en cada estación por un período de tiempo llamado tiempo de ciclo, el cual depende de la demanda. El balanceo de líneas de modo lineal consiste en asignar las tareas a estaciones de trabajo tal que se optimice un indicador de desempeño determinado. El criterio para seleccionar una asignación de tareas determinada puede ser el tiempo de ocio total. Éste se determina por: I = kc - ∆pi Dónde k es el número de estaciones de trabajo, c representa el tiempo de ciclo y ∆pi corresponde al tiempo total de operación. El propósito es el de tener I = 0. Esto se daría si la asignación de tareas puede hacerse a una cantidad entera de estaciones. -Modular. El balanceo de líneas de modo modular consiste en estimar el peso

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posicional de cada tarea como la suma de su tiempo mas los de aquellas que la siguen.

Las tareas se asignan a las estaciones de acuerdo al peso posicional, cuidando no rebasar el tiempo de ciclo y violar las precedencias. La primera estación se formaría entonces de las tareas 1, 2 y 4 con pesos de 45, 37 y 34. El tiempo total es de 16 y no se violan precedencias. La siguiente asignación corresponde a las tareas 3 y 5 con pesos de 25 y 19. El tiempo total en la estación II es de 16. La última asignación incluye las tareas 6, 7, 8 y 9, con pesos de 16, 9, 5 y 3 respectivamente. El tiempo total de la estación III es de 16. -Distribución de líneas. No existe un método eficiente que proporcione una solución exacta. Se utilizan métodos heurísticos tales como las Reglas de Despacho. Éstas son reglas que determinan qué trabajo procesar al quedar éste disponible de manera secuencial en el

tiempo, en lugar de suponer que todos los trabajos están disponibles. Se maneja el concepto de prioridad en los trabajos. Secuenciación Dinámica de Trabajos Trabajos llegan a procesarse al azar durante un intervalo de tiempo. Su secuencia se determina mediante el uso de reglas de despacho que proporcionan prioridades a los mismos. Las reglas se derivan a través de análisis de líneas de espera, experimentación y simulación. La regla de secuenciación y despacho mas importante es la del tiempo de proceso mas corto (SPT). Otras reglas se derivan del SPT , así como del tamaño de las líneas de espera y la fecha prometida a los clientes. Otras Reglas de Despacho; Basadas en tiempo de proceso. Menor Trabajo Remanente (LWKR): Considera la suma de los tiempos de proceso para todas las operaciones por realizarse en el trabajo. Trabajo Total (TWK): Considera la suma de los tiempos de proceso de todas las operaciones del trabajo. Menor Cantidad de Operaciones por Realizarse (FOPR): Considera el

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número de operaciones a realizarse en el trabajo. Basadas en Fechas de Entrega: Fecha Prometida (DDATE): La prioridad se asigna en base a la fecha prometida. Tiempo de Holgura (SLACK): La prioridad se asigna en función del tiempo que falta para la fecha prometida menos el tiempo de proceso faltante. Holgura/ Operación Faltante (S/ROP):La prioridad se determina por el cociente entre el SLACK y el número de operaciones faltantes.

• Flujo de material.

-Verificar continuidad. Una parte importante del control de requerimientos es verificar la continuidad del flujo de los materiales requeridos, esta actividad deberá ser responsabilidad del supervisor de materiales y deberá mantener informados de cualquier contingencia a los supervisores de operaciones y de mantenimiento. -Atender imprevistos. De la verificación de la continuidad del flujo de materiales normalmente es necesario el atender imprevistos, esta función corresponderá también al

supervisor de materiales y deberá mantener informados a los supervisores de operaciones y de mantenimiento, aquí es donde las bitácoras de mantenimiento cobran vital importancia, ya que con un buen control y con el conocimiento de partes sujetas a desgaste, será posible prever imprevistos.

CONTEXTUALIZACIÓN Competencia Científica – teórica.

Conceptos de: insumo, consumo, materiales, balanceo de líneas, flujo de material, métodos.

El PSP: − Ejemplo de definición de los

conceptos anteriores.

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CONTEXTUALIZACIÓN Competencia Analítica.

Aritmética: Multiplicación y división de números enteros y quebrados.

El alumno: − Desarrollar ejercicios analíticos de

cálculo de variables físicas de la supervisión de los trabajos.

CONTEXTUALIZACIÓN Competencia Lógica.

Definición de criterios de decisión en el objetivo de la supervisión de mantenimiento del sistema de arranque.

El alumno: − Decidir la pertinencia en el uso de

supervisión en el mantenimiento del sistema de arranque.

CONTEXTUALIZACIÓN Competencia De información.

Manuales de fabricante, libros técnicos, catálogos, y tablas.

El alumno: − Búsqueda, selección y análisis de

manuales a través de diferentes medios de la supervisión en el mantenimiento del sistema de arranque, que le permitan caracterizar su aplicación.

CONTEXTUALIZACIÓN Competencia De calidad.

Aplicabilidad de tipos de programas en el mantenimiento.

El alumno: − Analizar la aplicación de tipos de

supervisión en el mantenimiento, de acuerdo con las recomendaciones de los manuales.

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CONTEXTUALIZACIÓN Competencia Emprendedora.

Trabajo colaborativo y grupal. El alumno: − Analizar con el grupo, los tipos de

supervisión en el mantenimiento del sistema de arranque, definiendo sus características comerciales.

CONTEXTUALIZACIÓN Competencia Para la vida.

Responsabilidad compartida, capacidad de lectura de textos y manuales técnicos.

El alumno: − Desarrollo de actividades grupales en

las que se compartan las actitudes indicadas.

2.1.2. Programación de materiales.

• Programación de pedidos.

-Reportes de requerimiento de material. Ha habido un cambio en la perspectiva, ya que el flujo de materiales no se ve como la responsabilidad de una variedad de personas diferentes que persiguen objetivos diferentes, sino la responsabilidad de un equipo de personas que administran el flujo de materiales desde los distribuidores hasta los clientes como una red continua integrada. Se hacen planes para cubrir la adquisición de materiales y suministros, su transporte a la planta, su almacenamiento, su transformación en un proceso de producción, su almacenamiento mientras llegan los clientes y sus rutas de transporte. Un sistema construido alrededor de una red de flujo de materiales de esta forma, une efectivamente a los distribuidores de la empresa y sus clientes. La función de vigilancia del estado de mercancía almacenada en inventario. Determina cuanto material esta en el sistema en inventario. Estos niveles bajan y suben mientras fluyen a través de la empresa y esta información debe vigilarse para proporcionar datos de

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entrada para los modelos de decisión para determinar la cantidad económica de pedido. La función de compras consiste en el aprovisionamiento de la red de flujo de materiales. Desde este punto los pedidos se transmiten a los vendedores para cubrir los suministros requeridos para mantener la red de flujo de materiales balanceados. La función de logística es precisamente la vigilancia del material que se mueve a través del sistema, el punto central de esta función es indispensable para las decisiones, así como para determinar lo necesario cuando y cuanto pedir. El diseño de materiales desempeña puntos críticos en sectores comerciales de negocios con la importancia de un buen funcionamiento en las ramas necesarias. Integración de estrategia logística aunada a los reportes de consumo. Se requiere optimizar el diseño de las instalaciones de la empresa, un buen manejo de materiales como requisito y mejoras en los procesos operativos si se requieren. Tomando en cuenta

redes de flujo, logística y muchos aspectos relacionados al tema es lo que nos brinda el manejo de materiales. Los sistemas que hoy en día se emplean para el uso adecuado de materiales son de alta calidad y suministran grandes servicios para las empresas, permitiendo así que la empresa se realice siendo mas eficiente y optimizando la compra y el manejo de materiales, maximizando el control de la gestión, disminuyendo la burocracia y garantizando la confidencialidad. La persona encargada del almacén es responsable del adecuado almacenamiento, protección y salida de todos los materiales bajo su custodia. La salida debe ser autorizada por medio de un formato de requisición de materiales, preparado por el gerente de producción o por el supervisor del departamento. Cada formato de requisición de materiales indica el número de orden o el departamento que solicita los artículos, la cantidad, la descripción, el costo unitario y el costo total de los artículos despachados. El costo que figura en el formato de requisición de materiales es la

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cantidad que se carga a producción por los materiales utilizados. El cálculo del costo total de los materiales entregados parece relativamente simple: el costo unitario de un artículo se multiplica por la cantidad comprada. La cantidad se determina con la facilidad a partir del formato de requisición de materiales; sin embargo, determinar el costo unitario de los materiales despachado no es tan simple en periodos de inflación o deflación. -Especificaciones técnicas de materiales. Por conveniencia, la mayoría de los materiales de la ingeniería están divididos de acuerdo a sus especificaciones técnicas en tres grupos principales; materiales metálicos, poliméricos, y cerámicos Materiales metálicos: Estos materiales son sustancias inorgánicas que están compuestas de uno o mas elementos metálicos, pudiendo contener también algunos elementos no metálicos , ejemplo de elementos metálicos son hierro cobre , aluminio , níquel y titanio mientras que como elementos no metálicos podríamos mencionar al carbono.

Los materiales de cerámica , como los ladrillos , el vidrio la loza , los aislantes y los abrasivos , tienen escasas conductividad tanto eléctrica como térmica y aunque pueden tener buena resistencia y dureza son deficientes en ductilidad , conformabilidad y resistencia al impacto.. Polímeros: En estos se incluyen el caucho (el hule), los plásticos y muchos tipos de adhesivos . Se producen creando grandes estructuras moleculares a partir de moléculas orgánicas obtenidas del petróleo o productos agrícolas.

• Solicitud de materiales con base en consumo.

-Verificar respuesta de almacén. En base al consumo de materiales para una tarea especifica, el supervisor elaborará su requerimiento de partes o materiales al almacén, el almacén deberá efectuar algunas funciones burocráticas antes de surtir dichos materiales, como actualizar las existencias, verificar la posición dentro del almacén del material solicitado, en caso de que no haya existencias, verificar si hay material en

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tránsito, etc., una vez realizado este trabajo, el supervisor deberá verificar que la respuesta del almacén sea la esperada, de tal manera, tendrá que:

Verificar que el número de parte del material recibido coincida con lo solicitado.

Verificar que la cantidad de material solicitado sea la surtida.

Verificar que el material se encuentre en buen estado, cajas cerradas, sellos, sin golpes, etc.

Verificar en su caso que el material que tiene fecha de caducidad todavía esté vigente etc.

-Verificar requisición de materia prima. Cuando es requerido algún material del almacén con base en consumo, lo mas común es la realización de una requisición de material al almacén, está requisición deberá contar con firmas de autorización de algunas personas con autoridad para este fin, y, será su obligación verificar que la requisición contenga:

Fecha. Cantidad solicitada. Número de parte del material solicitado.

Descripción completa del material solicitado.

Uso, máquina destino. Departamento solicitante. Nombre del solícitamente. Centro de costos.

CONTEXTUALIZACIÓN Competencia Científica – teórica.

Conceptos básicos de: programación, métodos, estrategias.

El PSP: − Ejemplo de la supervisión en el

mantenimiento del sistema de arranque en los que se apliquen los conceptos anteriores.

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CONTEXTUALIZACIÓN Competencia Analítica.

Probabilidad: estadísticas y análisis de probabilidad.

El alumno: − Realizar análisis de las estadísticas

de mal funcionamiento de cualquier sistema para aplicar un programa maestro de mantenimiento.

CONTEXTUALIZACIÓN Competencia De información.

Datos técnicos para generación de informes.

El alumno: − Analizar documentos que se

relacionen con la generación de informes y de supervisión de órdenes de trabajo.

CONTEXTUALIZACIÓN Competencia De calidad.

Aplicación de especificaciones técnicas.

El alumno: − Presentar una actitud consiente y

responsable durante la aplicación de especificaciones técnicas en el mantenimiento y Programación de órdenes de trabajo.

CONTEXTUALIZACIÓN Competencia Emprendedora.

Enfoque estratégico. El alumno: − Identificación de distribuciones

operativas en Programación de órdenes de trabajo.

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CONTEXTUALIZACIÓN Competencia Para la vida.

Relaciones interpersonales, de cooperación y confianza.

El alumno: − Aportar ideas que le permitan

desarrollar su sentido crítico y conformar criterios razonados, acerca de la importancia de trabaja en lugares con condiciones óptimas.

RESULTADO DE APRENDIZAJE 2.2. Supervisar y Verificar la calidad en el mantenimiento aplicando técnicas estadísticas y rangos de calidad especificados. • 2.2.1. Supervisión de Calidad. • Evaluación del mantenimiento.

-Técnicas de evaluación del mantenimiento.

Al inicio de todo proceso de mejoramiento, ya sea a nivel de individuos o de las organizaciones, exige, como primera etapa, que se adquiera conciencia de la realidad y posteriormente, que se definan los objetivos a alcanzar y los medios para ello. Entre tanto, una vez iniciado el proceso, es necesario monitorear el progreso alcanzado, a través de observaciones y comparaciones, a lo largo del tiempo, de parámetros que definan claramente el nivel de calidad del desempeño organizacional, constatando, sin subjetivismo, si se ha mejorado o no respecto a la situación inicial. En lo que se refiere a la actividad de mantenimiento en una empresa industrial, la necesidad de un procedimiento de este tipo es mucho más reconocida. Una variedad relativamente grande de indicadores ha sido sugerida para monitorear su desempeño, con resultados no siempre consistentes. Resultaría difícil entender el estudio que se realiza en este epígrafe sin antes detenerse en el análisis de la siguiente definición: Indicador o Índice: Es un parámetro numérico que facilita la información

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sobre un factor crítico identificado en la organización, en los procesos o en las personas respecto a las expectativas o percepción de los clientes en cuanto a costo- calidad y plazos. Tradicionalmente los indicadores se han visto reactivamente, o sea, utilizándolos para mirar hacia atrás con vistas a planear el futuro, sin embargo se ha venido provocando un cambio en este sentido encaminado a utilizar los indicadores con una visión proactiva, o sea, para tomar decisiones hacia el futuro, manejándolos. Las características fundamentales que deben cumplir los indicadores de mantenimiento, siempre con la mirada puesta en lo qué se desea alcanzar con el mantenimiento industrial, son las siguientes:

Pocos, pero suficientes para analizar la gestión.

Claros de entender y calcular. Útiles para conocer rápidamente como van las cosas y por qué.

Es por ello que los índices deben:

Identificar los factores claves del mantenimiento y su afectación a la producción.

Dar los elementos necesarios que permiten realizar una evaluación profunda de la actividad en cuestión.

Establecer un registro de datos que permita su cálculo periódico.

Establecer unos valores plan o consigna que determinen los objetivos a lograr.

Controlar los objetivos propuestos comparando los valores reales con los valores planificados o consigna.

Facilitar la toma de decisiones y acciones oportunas ante las desviaciones que se presentan.

Como sugerencia para el análisis de los índices se puede señalar: El análisis no debe presentar conclusiones especulativas. Las variaciones para mejorar o empeorar deben ser tomadas como síntomas que fueron discutidos en conjunto entre los departamentos de control y ejecución y podrán indicar necesidades de alteración de métodos de trabajo. Antes de emitir comentarios sobre los resultados del análisis de índices, el órgano de control debe estar seguro

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de que los datos que les dieron origen son confiables. El análisis debe tener observaciones negativas que deben estar acompañadas de sugerencias de alternativas para mejorar que deben ser discutidas con los supervisores del área de ejecución de mantenimiento antes del registro en el informe de análisis. Es válida la colocación de valores comparativos, entre períodos diferentes o valores promedios obtenidos en el año anterior, para su examen respecto a los resultados de disposiciones gerenciales, tomadas en función de análisis anteriores. Establecer metas para la mejora de los índices, junto con el área ejecutante. Es importante, para el trabajo con los indicadores, tener presente los errores o defectos más usuales en los que se ha incurrido en los lugares donde se ha trabajado en este sentido, los mismos son los siguientes:

Inadecuada selección de los índices, excesivos en número y no jerarquizados.

Insuficiente y confusa definición que provoque diferentes interpretaciones y/o cálculos.

Escasa o nula identificación de la relación existente entre el índice y los factores críticos.

Inadecuación en los sistemas de captación de datos para el cálculo de los índices, cálculos erróneos y/u obtenidos con retraso, con lo cual se pierde la aptitud y rapidez de acción.

Falta de establecimiento de valores objetivos y dificultades en obtener la información adecuada.

Carencia de controles sistemáticos. Dilación en la toma de decisiones.

Los índices de control en la gestión de mantenimiento deben tener carácter diferenciado en cuanto a su volumen y características estando esta diferenciación sujeta a los niveles de dirección de la entidad, la eficacia de la función de mantenimiento es algo difícil de medir de una forma aislada, ya que sus actuaciones no pueden considerarse independientes, sino encuadrada en equipos de trabajo y relacionados con otros departamentos. Dentro de la aplicación, ejecución, y control de un sistema de mantenimiento existen diferentes

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etapas, que las mismas pueden ser medidas a través de la citación de diferentes índices (Intervención, defectos, fuerzas de trabajo) que en su determinación van a permitir analizar el desenvolvimiento del sistema aplicado. Apoyándose en la información que brindan estos índices como medios de control, se puede determinar la calidad del mantenimiento efectuado y así poder corregir las deficiencias en el sistema. Además de las coincidencias entre autores, también se proponen otros índices como es el aso de la Confiabilidad Operacional, Utilización, Mantenibilidad, Tiempo Medio de Vida, una serie de elementos primarios con los cuales se pueden calcular un grupo importante de indicadores para un mejor control del mantenimiento, entre otros. -Comparación de objetivos y producción. Al concluir con alguna actividad de mantenimiento, será necesario hacer una evaluación del trabajo realizado, como ya se mencionó en el punto anterior, esta es una tarea no sencilla y deberá hacerse con mucho cuidado para no perder la objetividad, una forma mas simple y que nos sirve para hacer una evaluación rápida es la

comparación de objetivos, esto quiere decir básicamente que hay que hacer una comparación entre lo que se pretendía lograr antes de realizar el mantenimiento y lo que se obtuvo después de terminar el trabajo, por ejemplo, antes de realizar el mantenimiento a un vehículo, este tenía un rendimiento de 8 kilómetros por litro de gasolina, el manual de propietario dice que el rendimiento promedio deberá ser de 13 kilómetros por litro de gasolina, el mantenimiento consistió en afinar el motor del vehículo, después de realizado el trabajo, el rendimiento del vehículo es de 13 kilómetros por litro de gasolina, el objetivo se cumplió al 100%. De igual manera sucede con las máquinas o el equipo de la planta y aquí además contamos con un parámetro extra que es la producción, la cual deberá reflejarnos producto terminado dentro de las especificaciones de diseño, cantidades de producción diaria por hora o por turno y desgaste controlado de herramientas de corte.

• Gráficas de control. -Tipos de gráficas. La idea tradicional de inspeccionar el producto final y eliminar las unidades

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que no cumplen con las especificaciones una vez terminado el proceso, se reemplaza por una estrategia más económica de prevención antes y durante del proceso industrial con el fin de lograr que precisamente estos productos lleguen al consumidor sin defectos. Así las variaciones de calidad producidas antes y durante el proceso pueden ser detectadas y corregidas gracias al empleo masivo de Gráficas de Control. Según este nuevo enfoque, existen dos tipos de variabilidad. El primer tipo es una variabilidad aleatoria debido a "causas al azar" o también conocida como "causas comunes". El segundo tipo de variabilidad, en cambio, representa un cambio real en el proceso atribuible a "causas especiales", las cuales, por lo menos teóricamente, pueden ser identificadas y eliminadas. Los gráficos de control ayudan en la detección de modelos no naturales de variación en los datos que resultan de procesos repetitivos y dan criterios para detectar una falta de control estadístico. Un proceso se encuentra bajo control estadístico cuando la

variabilidad se debe sólo a "causas comunes". Las gráficos de control son básicamente de dos tipos; gráficos de control por variables y gráficos de control por atributos. Para cada uno de los gráficos de control, existen dos situaciones diferentes; a) cuando no existen valores especificados y b) cuando existen valores especificados. Se denominan "por variables" cuando las medidas pueden adoptar un intervalo continuo de valores; por ejemplo, la longitud, el peso, la concentración, etc. Se denomina "por atributos" cuando las medidas adoptadas no son continuas; ejemplo, tres tornillos defectuosos cada cien, 3 paradas en un mes en la fábrica, seis personas cada 300, etc. Antes de utilizar las Gráficas de Control por variables, debe tenerse en consideración lo siguiente: El proceso debe ser estable Los datos del proceso deben obedecer a una distribución normal El número de datos a considerar debe ser de aproximadamente 20 a 25 subgrupos con un tamaño de

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muestras de 4 a 5, para que las muestras consideradas sean representativas de la población. Los datos deben ser clasificados teniendo en cuenta que, la dispersión debe ser mínima dentro de cada subgrupo y máxima entre subgrupos Se deben disponer de tablas estadísticas -Elaboración. El siguiente ejemplo enseña cómo elaborar estas gráficas Gráficas de Control X y R, por variables (sin valores especificados) En la siguiente tabla se muestran los pesos de los sobres de un determinado alimento. Cada media hora se realizan 4 mediciones por muestra, sumando un total de 20 muestras. Los límites de tolerancia son 0,5360 (LST) y 0,4580 (LIT) Con esto se pretende evaluar el comportamiento del proceso y hacer un control del mismo respecto a su localización y dispersión, con el objeto que el proceso cumpla con las especificaciones preestablecidas.

Primero debemos calcular las medias tanto de la media de cada muestra (X doble raya) como la de su amplitud o recorrido (R) Para ello utilizamos las siguientes fórmulas: donde X (doble raya) = 0,4970 y R (raya) = 0,0224 Para construir los Gráficos de Control por variables, se tiene que tener en cuenta que al determinar si un proceso está bajo "control estadístico", siempre se debe analizar primero la gráfica R. Como los límites de control en la gráfica X (raya )dependen de la amplitud promedio, podrían haber causas especiales en la gráfica R que produzcan comportamientos anómalos en la gráfica X (raya), aún

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cuando el centrado del proceso esté bajo control. Para el gráfico R, se tiene que: Límite Central (LC) = R (raya)= 0,0224 Límite Superior de Control (LSC) donde LSC = 0,0511, el valor de D se consigue en una tabla estadística (para este caso es 2,282 con un tamaño de grupo n = 4). Límite Inferior de Control (LIC) donde LIC = 0, porque para todo proceso en que se considera un n < 7, el LIC no se indica en la gráfica. El gráfico R es el siguiente:

Como se puede apreciar, el gráfico R no presenta variaciones fuera del límite superior, por lo tanto la dispersión de los datos es aceptable para calcular el gráfico X (raya).

Para el gráfico X (raya), se tiene que: Límite Central (LC) = X (doble raya)= 0,4970 Límite Superior de Control (LSC) donde LSC = 0,5133, el valor de A2 se consigue en una tabla estadística (para este caso el valor es 0,729 con un tamaño n =4). Límite Inferior de Control (LIC) donde LIC = 0,4807 El gráfico X (raya) es el siguiente:

-Análisis e interpretación. Como se puede apreciar un punto queda fuera del rango calculado, por lo tanto el proceso se encuentra fuera de control estadístico. En este caso, habría que investigar y eliminar la causa asignable, que podría haberse debido al uso de algún

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material defectuoso o una mala lectura del instrumento. Este dato debe eliminarse de la gráfica y recalcular todo de nuevo pero sin considerar el subgrupo 8. Nota.- Esto no siempre es así, si los puntos fuera de control son de tal magnitud, entonces no queda más remedio que una vez encontrada y eliminadas las causas en la práctica, habría que repetir el proceso, recogiendo nuevos datos. Después de la corrección, los resultados son: Gráfico R corregido R (raya) = LC = 0,0231 LSC = 0,0527 y LIC = 0 Gráfico X (raya) corregido X (doble raya) = LC = 0,4979 LSC = 0,5147 y LIC = 0,4811 Los gráficos son los siguientes:

Como se puede apreciar en ambos gráficos, ahora el proceso se encuentra en "control estadístico". Cálculo de la Capacidad del Proceso La capacidad del proceso sólo puede ser evaluada en el caso de que el proceso se encuentre bajo control estadístico. y se puede definir como aquellos límites dentro de los cuales la única fuente de variación son las causas comunes o aleatorias del sistema. Por lo tanto, es un estado ideal para el buen funcionamiento de todo el sistema lograr que todos sus procesos sean estables. ICP = Cp = Índice de Capacidad del Proceso donde LST es el límite superior de tolerancia y LIT el límite inferior de tolerancia. Sigma sombrero es la desviación estándar estimada, y es igual a:

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El valor de la constante d2 se obtiene a partir de tablas estadísticas. En este caso d2 = 2,059 para n = 4. Sigma sombrero = 0,0112 y Cp = 1,159 Según el convenio, un proceso: Es capaz si Cp > = 1 No es capaz si Cp < 1 Por lo tanto, el PROCESO ES CAPAZ Lo que se debe conseguir para lograr una mejora sustancial es que el Cp sea mayor que 1,33. Algunos autores señalan incluso que un Cp > 1,5 es más fiable para dar "seguridad" acerca de la estabilidad del proceso. Sin embargo, antes de cualquier mejora debemos primero calcular el centramiento del proceso. Centramiento del Proceso Es evidente que el valor de Cp no depende del promedio del proceso, ya que este promedio puede ser el resultado de un error sistemático en el sistema, es decir, que los datos obtenidos están más bajo o más alto de la media poblacional real o del valor que hemos fijado como centro.

Para determinar si el proceso está o no centrado existen diversas fórmulas para resolverlo, una de ellas, ajusta el valor de Cp con un factor (1 – K), como sigue: Cpk = Cp (1 – k),en la cual: K = |0,5360 + 0,4580 – (2 x 0,4979)| / (0,5360 – 04580) K = 0,100 Cpk = Cp (1 – k) Cpk = 1,159 x (1 – 0,100) Cpk = 1,28 La fórmula para obtener K se entiende mejor si la rescribimos de otra manera: K = 2 | promedio – objetivo | / tolerancia Aquí podemos apreciar que si el promedio es igual al objetivo, que es lo ideal, el proceso queda totalmente centrado, ya que k = 0, y por tanto Cpk = Cp.

• Diagramas de proceso y hojas de control.

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-Elaboración. Los diagramas de proceso y de flujo sirven para representar, analizar, mejorar y/o explicar un procedimiento, se consideran como instrumentos de simplificación. Estos diagramas hacen ver un proceso en forma tal que pueda apreciarse separadamente cada uno de sus casos y nos permiten ver gráficamente esos pasos. Los sistemas de simplificación del trabajo, principalmente los basados en los estudios de movimientos, fueron inicialmente usados en las labores del taller, porque en ellas es más clara y fácil su aplicación. Pero en la actualidad, con las necesarias adaptaciones y modificaciones se emplean de manera amplia en los trabajos administrativos; y de oficina Existe razón para lo anterior porque, como lo hace notar un tratadista, la diferencia fundamental radica en que "mientras que en el taller se procesan o transforman materiales en la oficina, se procesan o tramitan las formas". En el taller se toma en cuenta al personal, la maquinaria, el equipo y las herramientas, las condiciones del medio ambiente, etc.; en la oficina se consideran los trámites, las formas de

documentos o reportes, las formas de registro y estadística, el personal, el espacio, las condiciones, archivos, el equipo, los útiles, etc. Como puede advertirse, la diferencia no es esencial sino accidental, y solo requiere adaptación de los sistemas para mejorar estos elementos comunes. Los pasos esenciales en todo proceso son cinco: operación, transporte, inspección, demora y almacenamiento. Cuando se realizan trámites administrativos existen también estas mismas etapas, ya que hay: Operaciones como son escribir documentos, hacer cálculos, 'c registrar sellar, etc. Se representan con un círculo. Transportes como llevar una carta a un departamento, pasar un reporte, llevar al archivo ciertas formas, etc. Se indican con una flecha. Inspecciones: como revisar cuentas, analizar un informe, revisar correspondencia antes de su firma, etc. Su símbolo es £. Demoras: como cartas dejadas en "charola de salida", documentos en

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espera de tramite, etc. Se simbolizan con una letra D. Almacenamiento: como documentos en el archivo. Su símbolo es un triangulo. Tiene especial importancia la revisión de los tramites administrativos, porque, independientemente de que al establecer las formas de control en la iniciación de operaciones no se conocía bien la realidad que por ellas iba a ser controlada, toda organización es dinámica, pudiendo ocurrir que los sistemas iniciales ya no respondan al volumen de trabajo actual, que solo entorpecen o dificultan como también que en el afán por llevar la especialización a su mayor grado se hayan separado operaciones que podrían estar juntas en una misma persona, con resultados de mayor eficiencia, rapidez y control. No debe olvidarse que los que menos suelen ver estos defectos son quienes están ya habituados a ellos. No esta por demás precisar que los instrumentos de simplificación, como el Diagrama de Proceso, no sustituyen el criterio del administrador pues dicho criterio es propiamente el que pensará y sugerirá los cambios que deben hacerse, sino que ese criterio

tan solo cumple la función de ayudar, pero dicha ayuda es de valor incalculable. -Análisis e interpretación. Estos instrumentos hacen ver un proceso en forma tal que pueda apreciarse separadamente cada uno de sus pasos. Además, permiten apreciar de manera gráfica esos pasos. Con estos dos auxiliares la mente puede trabajar mucho mejor, pues abarca pocas cosas a un tiempo. y por ello le cuesta trabajo hacer comparaciones de pasos sucesivos (sobre todo si son numerosos, difíciles y abstractos), pensar mas detenidamente que puede mejorarse, etc. Los sistemas de simplificación del trabajo de oficina son, pues, exclusivamente "instrumentos para ayudar a la mente a analizar los procesos"; lo esencial es el análisis que se haga. Por ello, no son "recetas" para corregir los defectos o mejorar los procedimientos; esto corresponde al criterio del supervisor y sus auxiliares dotados de práctica y con conocimientos de las necesidades concretas. Sin embargo, este criterio puede aprovecharse en forma incomparablemente mejor cuando

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cuenta con estas herramientas, al hacer un análisis sistemático sobre graficas, con ayuda de ciertas reglas. Técnica del Diagrama de Proceso: Los símbolos empleados para formular el diagrama de proceso son los ya señalados; pero existe otra forma, con la sola variante de usar otra manera de simbolizar: las iniciales O – T – I – D - A, que equivalen a Operación, Transporte, Inspección, Demora y Almacenamiento. Se usan estos símbolos para ejemplificar otro modo distinto de representar, y, desde luego, fácilmente recordable por la palabra "Otida". Para formular el diagrama de proceso se deben seguir los siguientes pasos: Hacer la hoja respectiva, que en su encabezado contendrá datos de identificación del proceso, tales como el nombre del mismo, departamento, sección donde se inicia y donde se acaba, fecha de elaboración, etc. El cuerpo de esta hoja consta de cinco columnas: una para los símbolos, otra para descripción breve del trámite, otras dos para anotar las distancias de transporte y los minutos de demora por almacenamiento y otra para observaciones.

Se anota, ante todo, la descripción de los diversos pasos que el proceso comprende, y se marcan puntos en las columnas de los símbolos Correspondientes, uniéndolos con una línea perceptible. Cuando se ha terminado de describir el proceso se obtienen los totales de operaciones, transportes, inspecciones y demoras, así como de los metros recorridos y el tiempo perdido en almacenamiento y demora. Estos torales indican ya en cierto modo el tipo de acción que conviene tomar. Así, por ejemplo, si se nota que los transportes y almacenamientos son exagerados sobre las operaciones o inspecciones, tendrá que deducirse que ese proceso puede ser mejorado.

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CONTEXTUALIZACIÓN Competencia Científica – teórica.

Conceptos de: supervisión, evaluación, gráficas, diagramas, métodos.

El PSP: − Ejemplo de definición de los

conceptos anteriores.

CONTEXTUALIZACIÓN Competencia Analítica.

Aritmética: Multiplicación y división de números enteros y quebrados.

El PSP: − Desarrollar ejercicios analíticos de

cálculo de variables físicas de la programación de los trabajos.

CONTEXTUALIZACIÓN Competencia Lógica.

Definición de criterios de decisión en el objetivo del programa de mantenimiento del sistema de arranque.

El alumno: − Decidir la pertinencia en el uso de

supervisión en el mantenimiento del sistema de arranque.

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CONTEXTUALIZACIÓN Competencia De información.

Manuales de fabricante, libros técnicos, catálogos, y tablas.

El alumno: − Búsqueda, selección y análisis de

manuales a través de diferentes medios de la supervisión en el mantenimiento del sistema de arranque, que le permitan caracterizar su aplicación.

CONTEXTUALIZACIÓN Competencia De calidad.

Aplicabilidad de tipos de supervisión en el mantenimiento.

El alumno: − Analizar la aplicación de tipos de

supervisión en el mantenimiento, de acuerdo con las recomendaciones de los manuales.

CONTEXTUALIZACIÓN Competencia Emprendedora.

Trabajo colaborativo y grupal.

. El alumno: − Analizar con el grupo, los tipos de

supervisión en el mantenimiento del sistema de arranque, definiendo sus características comerciales.

CONTEXTUALIZACIÓN Competencia Para la vida.

Responsabilidad compartida, capacidad de lectura de textos y manuales técnicos.

El alumno: − Desarrollo de actividades grupales en

las que se compartan las actitudes indicadas.

• 2.2.2. Verificación de la Calidad.

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• Calidad del mantenimiento.

-Definición de calidad. La palabra calidad tiene múltiples significados: De un producto o servicio es la percepción que el cliente tiene del mismo. Es una fijación mental del consumidor que asume conformidad con un producto o servicio determinado, que solo permanece hasta el punto de necesitar nuevas especificaciones. Conjunto de propiedades inherentes a un objeto que le confieren capacidad para satisfacer necesidades implícitas o explícitas. Conjunto de propiedades y características (implícitas o establecidas) de un producto o servicio que le confieren su aptitud para satisfacer unas necesidades implícitas o establecidas. Debe definirse en el contexto que se esté considerando, por ejemplo, la calidad del servicio postal, del servicio dental, del producto, de vida, etc. Es cuando un producto o servicio satisface las necesidades del cliente o usuario. La calidad es un concepto, una filosofía, una estrategia, un modelo de

hacer negocios y está localizado hacia el cliente. La calidad no solo se refiere al producto o servicio en sí, sino que es la mejoría permanente del aspecto organizacional, gerencial; tomando una empresa como una máquina gigantesca, donde cada trabajador, desde el gerente, hasta el funcionario del más bajo nivel jerárquico están comprometidos con los objetivos empresariales. Para que la calidad se logre a plenitud, es necesario que se rescaten los valores morales básicos de la sociedad y es aquí, donde el empresario juega un papel fundamental, empezando por la educación previa de sus trabajadores para conseguir una población laboral más predispuesta, con mejor capacidad de asimilar los problemas de calidad, con mejor criterio para sugerir cambios en provecho de la calidad, con mejor capacidad de análisis y observación del proceso de manufactura en caso de productos y poder enmendar errores. El uso de la calidad conlleva ventajas, pudiendo citar como ejemplos las siguientes:

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Potencialmente alcanzable si hay decisión del más alto nivel. Mejora la relación del recurso humano con la dirección. Reduce los costos aumentando la productividad. La reingeniería junto con la calidad pueden llevar a la empresa a vincularse electrónicamente con sus clientes y así convertirse en una empresa ampliada. Una de las estructuras más interesantes que se está presentando hoy en día es la formación de redes, que es una forma de organizar a una empresa y que está demostrando su potencial con creces. La calidad es un sistema de gestión que abarca a todas las actividades y a todas las realizaciones de la empresa, poniendo especial énfasis en el cliente interno y en la mejora continua. -Definición de inspección. En una empresa industrial la inspección es el procedimiento mediante el cual se comprueban las especificaciones de las materias primas materiales y productos terminados, además el régimen de operaciones, los parámetros del proceso, etc.

Por tanto se inspeccionan: Las características del producto: Con fines de aceptación (inspección de entrada, en el proceso y final). La calidad del proceso con fines de regulación o control del proceso( preventivo ). En las primeras etapas de desarrollo el control de la calidad se basaba en la inspección del producto terminado, pero de esta forma la inspección de encontraba ante un hecho consumado, separando los productos buenos y los defectuosos. En la actualidad debido a la masividad de la producción y a la complejidad de los procesos de fabricación, las pérdidas que conllevaría separar producciones buenas de las defectuosas serían elevadas por lo que se organiza la inspección basada en el principio de prevención. El esfuerzo principal por la calidad en algunos países y entidades que llevan la vanguardia en el logro de la calidad esta dirigida básicamente a las etapas de investigación y desarrollo de nuevos productos y tecnologías de elevada calidad, todo lo cual se resume en el criterio de que es más

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beneficioso desde los puntos de vista económico, social y otros, hacer el producto bien desde el principio. En este sentido han prestado especial atención a la automatización de las actividades de proyección y de manufactura de los productos, incluyendo los relacionados con el control del proceso lo cual ocasiona un desplazamiento del personal controlador de la calidad y de la inspección del producto terminado y del proceso hacia etapas anteriores( desarrollo y perfección del producto ). Con relación a la inspección de entrada esta tiende a reducirse considerablemente en la medida que se consolidan los acuerdos y compromisos de calidad los proveedores, en la medida en que se tienen garantía de los materiales que se reciben, la inspección de entrada ha evolucionado desde la inspección 100% hasta no realizar inspección cuando se tiene confianza absoluta en los que se recibe. En cuanto a la inspección del proceso: Se asegura en control del proceso mediante la utilización de métodos estadísticos.

Se hace énfasis en el control de parámetros del proceso de fabricación. Se brinda al trabajador entrenamiento en habilidades de control tanto técnico como estadístico, situándolo en autocontrol. El personal de inspección se reduce pasando a realizar actividades de verificación y auditorias. Búsquedas de medios de control automatizados de bajo costo. En cuanto a la inspección final: Se realizan auditorias al producto final justo antes de su entrega. Se reduce en la medida que se logra un buen control durante el proceso. Por lo que la tendencia es la reducción de la inspección, en la medida que se incrementan los niveles de automatización: Que establezcan convenios y relaciones estables y de reconocimiento mutuo proveedor-productor.

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Se garantice el estado de autocontrol de los operarios. Pero nuestro procesos productivos no existen las condiciones reales para adaptarse a estas tendencias, todo lo cual justifica que nuestro país no se le reste importancia a la función de inspección, lo cual irá reduciendo su papel en la medida que seamos capaces de contrarrestar las limitaciones que tenemos y se logra la implantación de un sistema de dirección de la calidad.

• Hoja de especificaciones.

-Descripción. La norma ISO 9000 presenta la siguiente definición de lo que es Diseño y Desarrollo: "Conjunto de procesos que transforma los requisitos en características especificadas o en la especificación de un producto, proceso o sistema". Lo anterior nos deja claro que para realizar el proceso de diseño y desarrollo para el caso de un producto se necesita como insumo los requisitos de ese producto que ya se han obtenido aplicando la parte de la norma relativa a los "procesos relacionados con el cliente" y que el resultado no son mas que una serie de

"especificaciones" que al elaborar el producto quedarían plasmadas en las características del mismo. Si por ejemplo trabajamos para una compañía que ofrece tecnología minera el proceso de diseño implicaría determinar los requisitos del cliente, los legales y reglamentarios y con base en la tecnología ofertada por nuestra empresa presentar una propuesta de producto (en este caso seria un paquete tecnológico integrado por equipos, capacitación, asesoría etc.) que le permita a las compañías mineras realizar su trabajo a cabalidad. -Aplicaciones. La norma propone que este proceso de diseño y desarrollo se realice en cuatro etapas que son:

Planificación del diseño y desarrollo Revisión del diseño y desarrollo Verificación del diseño y desarrollo Validación del diseño y desarrollo

Veamos detalladamente cada una de ellas: Etapa I Planificación del diseño y desarrollo:

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"La organización (nuestra empresa) debe planificar y controlar el diseño y desarrollo del producto". Recordemos que hoy en día cuando se habla de "producto" se refiere también a los "servicios" que ofrecen empresas como las bancarias por ejemplo. La pregunta que habría que hacer seria: ¿Y que incluye la etapa de planificación? La misma norma nos responde así: "Durante la planificación del diseño y desarrollo la organización debe determinar:" "las etapas del diseño y desarrollo", Ya dijimos que la misma norma plantea cuatro etapas que enumeramos (planificación, revisión, verificación, y validación). "la revisión, verificación y validación, apropiadas para cada etapa del diseño y desarrollo, y" Pero a su vez en cada etapa se debe llevar a cabo una revisión, verificación y validación, lo cual nos permite identificar cualquier falencia y subsanarla antes de pasar a la siguiente etapa del proceso.

Las responsabilidades y autoridades para el diseño y desarrollo. El determinar la responsabilidades y autoridades en esta parte del sistema es muy importante ya que las decisiones que deberán tomarse y las propuestas que deberán hacerse implica a varias instancias de la organización, ventas, diseño, producción, calidad, compras etc. lo cual hace difícil el avance de un diseño si no se tienen establecidas previamente unas reglas de juego claras y de conocimiento de todas las personas involucradas. "La organización debe gestionar las interfaces entre los diferentes grupos involucrados en el diseño y desarrollo para asegurarse de una comunicación eficaz y una clara asignación de responsabilidades". Siendo que en las organizaciones se torna realmente difícil el trabajo en equipo e interdisciplinario lo cual sale a relucir generalmente cuando se ha cometido un error en el proceso de elaboración del producto, lo mejor es crear un equipo interdisciplinario e interdependencia con su respectivo coordinador que lidere el proceso y deje claras las responsabilidades y

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autoridades pero también que permita la participación del personal involucrado en el proceso incluso a los operarios que es mucho lo que tienen que aportar al proceso de diseño y desarrollo. "Los resultados de la planificación deben actualizarse, según sea apropiado, a medida que progresa el diseño y desarrollo." Elementos de entrada para el diseño y desarrollo "Deben determinarse los elementos de entrada relacionados con los requisitos del producto y mantenerse registros. Estos elementos de entrada deben incluir: Los requisitos funcionales y de desempeño, los requisitos legales y reglamentarios aplicables, la información proveniente de diseños previos similares, cuando sea aplicable, y cualquier otro requisito esencial para el diseño y desarrollo. Estos elementos deben revisarse para verificar su adecuación. Los requisitos deben estar completos, sin ambigüedades y no deben ser contradictorios.

Recordemos que parte de este trabajo se realizó en la parte del sistema correspondiente a los "procesos relacionados con el cliente" en donde se determinaron los requisitos del cliente, los legales y reglamentarios y aquellos adicionales que consideró la organización, ahora hay que complementar esta información incluyendo aquellas experiencias de diseños similares que haya desarrollado la empresa y que aporten al nuevo diseño, pero también hay que analizar y evaluar los diseños de la competencia para tomar lo positivo de ellos; esta práctica la podemos corroborar observando la similitud en los productos fabricados por empresas diferentes y que a nivel del mercado compiten entre si. Resultados del diseño y desarrollo Como ya tenemos claro cuales son los elementos de entrada para el diseño y desarrollo y que se pueden catalogar como requisitos del producto y los servicios asociados a este ahora debemos tocar lo relativo a los elementos de salida del diseño y desarrollo; vemos que la norma plantea que: "Los resultados del diseño y desarrollo deben proporcionarse de tal manera

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que permitan la verificación respecto a los elementos de entrada para el diseño y desarrollo, y deben aprobarse antes de su liberación". Es importante la forma como se proporcionan estos resultados; generalmente implica reunir documentos de diferente tipo de acuerdo al tipo de producto a elaborar. Estos documentos son planos, formatos con especificaciones técnicas, dibujos, fotografías, prototipos etc. Yo haría una recomendación importante y es que se utilice un paquete de documentos lo más sencillo posible de tal forma que facilite la comunicación entre las instancias y personas involucradas. De todas formas el paquete de documentos que se proporcione como elemento de salida del diseño y desarrollo debe incluir los siguientes componentes que plantea la norma: "Los resultados del diseño y desarrollo deben": "cumplir los requisitos de los elementos de entrada para el diseño y desarrollo, Esto es apenas lógico, diseño que no cumpla con los elementos de entrada

exigidos está mal realizado; este cumplimiento se comprobará en las etapas posteriores de verificación y revisión. Proporcionar información apropiada para la compra, la producción y la prestación del servicio, aquí nos referimos al hecho de que la información suministrada debe ser tan completa que facilite la compra de materiales, equipos o herramientas requeridas para la elaboración del producto, pero también que incluya lo requerido para la fabricación del producto, plazos de entrega, modo de entrega etc. esta información también sirve de base para las etapas posteriores de revisión, verificación y validación, contener o hacer referencia a los criterios de aceptación del producto, y si bien es cierto, algunos de los criterios (por ejemplo dimensiones) están incluidas posiblemente en un plano, es conveniente que para facilitar la comunicación con aquellas personas o instancias involucradas por ejemplo operarios o calidad se tomen aquellas que se consideren relevantes y se incluyan en un formato adicional diseñado de una forma sencilla. Igualmente se pude elaborar un formato sencillo en que estén

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incluidos los criterios de aceptación del producto, especificar las características del producto que son esenciales para el uso seguro y correcto. Existen dimensiones o partes críticas en un producto que son importantes y que si se producen no conformidades en ellas automáticamente se afecta su funcionamiento, afectando el uso seguro y correcto del mismo; estas características es necesario que le queden claras y las tengan a la vista las personas directamente relacionadas con la calidad del producto. Si se hace esto le es posible a un operario identificar las no conformidades en un producto y si tiene la autoridad para ello evitar que pase a la fase siguiente del proceso de producción. Etapa II Revisión del diseño y desarrollo: En las etapas adecuadas, deben realizarse revisiones sistemáticas del diseño y desarrollo de acuerdo con lo planificado. El mismo diseño va exigiendo con su dinámica las revisiones que sean necesarias en su momento; ya que el diseño en si es un proceso dinámico

que exige proponer, revisar lo propuesto para ver que se mejora. Sin embargo en el proceso de revisión es necesario: Evaluar la capacidad de los resultados de diseño y desarrollo para cumplir los requisitos, aquí se efectúa una comparación de la propuesta de diseño del producto realizada hasta el momento con los requisitos exigidos para el mismo, esta comparación permite identificar mejoras que puedan realizarse, identificar cualquier problema y proponer las acciones necesarias. Los problemas en el diseño son fáciles de identificar en la medida en que se dé la participación a todas las instancias involucradas en el proceso tales como producción, compras, almacén, ventas, calidad etc. Los participantes en dichas revisiones deben incluir representantes de las funciones relacionadas con la(s) etapa(s) de diseño y desarrollo que se están revisando. Deben mantenerse registros de los resultados de las revisiones y de cualquier acción necesaria.

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Como dijimos anteriormente este proceso de revisión se da simultáneo al diseño en si, ya que él o los diseñadores permanentemente reflexionan, identifican inconsistencias, consultan con otras dependencias involucradas, reciben su criticas y corrigen lo realizado para ir mejorando el diseño y no solo cumplir con los requisitos del cliente sino también adaptarse a la tecnología y las condiciones del momento en la empresa. Sin embargo es necesario ser disciplinado y registrar en los formatos adecuados el producto de estas revisiones, actas de las reuniones que se realicen para ir mejorando paulatinamente esta parte del sistema de diseño y desarrollo. Etapa III Verificación del diseño y desarrollo: Se debe realizar la verificación, de acuerdo con lo planificado para asegurarse de que los resultados del diseño y desarrollo cumplen con los requisitos de los elementos de entrada del diseño y desarrollo. Deben mantenerse registros de los resultados de la verificación y de cualquier acción que sea necesaria. A pesar de que se ha realizado una revisión minuciosa del diseño, el

verificar aquellas partes que se consideren criticas y relevantes sobre todo para el funcionamiento o uso seguro del producto no está demás, por esta razón el sistema exige la etapa de verificación de la cual también deben quedar registros en cuanto a los resultados obtenidos y de acciones posteriores con base a estos resultados. Etapa IV Validación del diseño y desarrollo: Se debe realizar la validación del diseño y desarrollo de acuerdo con lo planificado para asegurarse de que el producto resultante es capaz de satisfacer los requisitos para su aplicación especificada o uso previsto, cuando sea conocido. Siempre que sea factible, la validación debe completarse antes de la entrega o implementación del producto. Deben mantenerse registros de los resultados de la validación y de cualquier acción que sea necesaria. El sistema más común para validar el diseño es muchas veces elaborando un prototipo que puede ser un modelo a escala elaborado en ocasiones con materiales diferentes a los del producto que se va a fabricar finalmente, en otras ocasiones se

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utilizan simulaciones por razones de costos, todo esto es válido en la medida en que las acciones desarrolladas faciliten constatar que el producto que se va a fabricar finalmente cumple, con los requisitos establecidos previamente. Otra acción de validación puede ser el poner a prueba el primer producto que se fabrique, así se le podrán hacer los ajustes finales que requiera el diseño antes de continuar con la elaboración de los restantes productos. "Control de los cambios del diseño y desarrollo" "Los cambios del diseño y desarrollo deben identificarse y deben mantenerse registros. Los cambios deben revisarse, verificarse y validarse, según sea apropiado, y aprobarse antes de su implementación. La revisión de los cambios del diseño y desarrollo debe incluir la evaluación del efecto de los cambios en las partes constitutivas y en el producto ya entregado. Deben mantenerse registros de los resultados de la revisión de los cambios y de cualquier acción que sea necesaria".

El controlar los cambios en el diseño y desarrollo se torna fundamental porque es posible que se termine elaborando un producto o una parte del mismo con base en documentos desactualizados (cambio en las dimensiones de una pieza por ejemplo y que no se hayan dado a conocer al operario a tiempo) esto genera grandes perdidas para la empresa sobre todo cuando se producen artículos en serie y grandes volúmenes. Igualmente se requiere definir y dejar claras las responsabilidades y autoridades en la aprobación de dichos cambios de tal forma que se evite lo que generalmente ocurre a diario en las plantas de producción en donde el operario no sabe realmente de quien debe recibir ordenes si de su jefe inmediato o del jefe de otra área y al final termina apareciendo como culpable de cualquier error que se cometa en la elaboración del producto. En cuanto a la evaluación de los efectos de los cambios en el producto es fundamental tener en cuenta ya que un cambio en las características de una de las piezas, puede afectar el funcionamiento de otras a las cuales

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es posible que deba hacérsele modificaciones. Para concluir vemos como la parte del sistema de gestión de la calidad que tiene que ver con el diseño y desarrollo es fundamental ya que permite integrar en un solo paquete las aspiraciones del cliente y otras personas interesadas y las de la organización.

• Clasificación de defectos.

-Menores. Producen una disminución leve en el correcto funcionamiento o utilización del producto, probablemente no lo note el consumidor, pero sí lo nota el personal calificado de producción y de control de calidad, -Mayores. Producen una disminución en el correcto funcionamiento o utilización del producto y es notado por el consumidor. -Críticos. Son aquellos que violan leyes, agreden al consumidor o hacen inservible al producto.

• Revisión del producto.

-Clasificación de defectos. Existen distintas maneras de clasificarlos. Aquí utilizaremos el siguiente: Defectos críticos: son aquellos que violan leyes, agreden al consumidor o hacen inservible al producto. Defectos mayores: producen una disminución en el correcto funcionamiento o utilización del producto y es notado por el consumidor. Defectos menores: producen una disminución leve en el correcto funcionamiento o utilización del producto, probablemente no lo note el consumidor, pero sí lo nota el personal calificado de producción y de control de calidad, Cada tipo de defecto será objeto de un estudio acabado por las partes interesadas y deberá finalizar en un muestrario de defectos, debidamente clasificado por tipo de defecto y firmado por las partes involucradas. En todos los casos posibles deberá construirse el muestrario con defectos situados justo en los límites de aceptación o rechazo.

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-Estándares de calidad. ISO (la Organización Internacional de Normalización) es una federación mundial de organismos nacionales de normalización (organismos miembros de ISO). El trabajo de preparación de las normas internacionales, normalmente se realiza a través de los comités técnicos de ISO. Cada miembro interesado en una materia para la cual se haya establecido un comité técnico, tiene el derecho de estar representados en dicho comité. Las organizaciones Internacionales, públicas y privadas, en coordinación con ISO, también participan en el trabajo. ISO colabora estrechamente con la Comisión Electrotécnica Internacional (CEI) en todas las materias de normalización electrotécnica. Las Normas Internacionales son editadas de acuerdo con las reglas establecidas en la Parte 3 de las Directivas ISO/CEI. Los Proyectos de Normas Internacionales (FDIS) adoptados por los comités técnicos son enviados a los organismos miembros para votación. La publicación como Norma Internacional requiere la aprobación por al menos el 75% de los organismos miembros requeridos a votar. Las Normas ISO 9000, han sido preparadas por el

Comité Técnico ISO/TC 176, Gestión de la Calidad y Aseguramiento de la Calidad. La serie ISO 9000 es un método práctico y probado para gestionar la calidad eficazmente, está constituida por un conjunto de documentos separados, pero relacionados, que definen estándares internacionales para los sistemas de administración de la calidad. Éstos se desarrollaron con la meta de documentar los elementos de un sistema de éste tipo en una organización, con el fin de mantener un sistema de administración de la calidad efectivo. La serie no determina técnicas o tecnologías específicas que deben emplearse. Las Normas Internacionales ISO 9001 e ISO 9004 forman un par coherente de normas sobre la gestión de la calidad. La Norma ISO 9001 está orientada al aseguramiento de la calidad del producto y a aumentar la satisfacción del cliente, mientras que la Norma ISO 9004 tiene una perspectiva más amplia sobre la gestión de la calidad brindando orientaciones sobre la mejora del desempeño. Al decir de H. James Harrington. "La serie ISO 9000 no define el mejor

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sistema de administración de la calidad, pero es un excelente punto de partida y proporciona una base sólida para su construcción". La familia de Normas ISO 9000 se ha elaborado para asistir a las organizaciones, de todo tipo y tamaño, en la implementación y la operación de sistemas de gestión de la calidad eficaces.

• Diagrama Bimanual.

-Características. Posteriormente a la teoría de los micromovimientos expuesta por los esposos Gilberth, en la década de los cuarenta, Harold B. Maynar y su equipo de colaboradores, crean un sistema de "Medida del Tiempo de los Métodos", denominado M.T.M., que evita el uso directo del cronómetro en los puestos de trabajo. El sistema M.T.M. emplea la cienmilésima de hora como "Unidad de Medida de Tiempos" (UMT). Una vez establecido correctamente el proceso de trabajo, las actividades se analizan, previa descomposición en elementos, determinando para cada

uno de ellos, dónde empieza, qué comprende y dónde acaba. Cada elemento se descompone a su vez en movimientos básicos o elementales, los cuales se valoran en tiempos nivelados recogidos en tablas y expresan el tiempo que emplearía un operario en condiciones normales, con una habilidad y un esfuerzo medios. Para su aplicación, el tiempo nivelado debe transformarse, mejorándolo convenientemente, en tiempo concedido. El establecimiento de tiempos supone un coste apreciable, pero contribuye de forma decisiva en la obtención de un ahorro en mano de obra directa considerable. Para aplicar el método de M.T.M, se procede de la manera siguiente: una vez descompuesto el proceso de trabajo en elementos, se efectúa, si fuera necesario, un análisis de frecuencias (repetición de movimientos básicos dentro del mismo elemento. Un diagrama bimanual es el usado en la teoría de movimientos para analizar el movimiento de las manos en una operación determinada, primero hay

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que elaborar el cuadro de actividades con expresión de tiempo básico y después llenar el diagrama bimanual a escala conveniente. -Aplicación. Para ilustrar la aplicación de un diagrama bimanual veamos el siguiente ejemplo: SISTEMA M.T.M. a) Memoria descriptiva del proceso. El operario toma con las dos manos un contenedor con 12 piezas marca 1 de la cinta transportadora y lo sitúa en el banco de trabajo en la posición adecuada. (El suministro de las piezas marcas 2, 3 y 4 quedan excluidas del análisis.) Posteriormente, el operario toma simultáneamente una base con la mano izquierda y una placa con la mano derecha. Después, el operario sitúa la base sobre el útil de trabajo y acto seguido coloca la placa sobre la base. A continuación el operario coge dos arandelas (una con cada mano) y las

coloca sobre el espárrago que hay en la placa. Luego, de forma análoga, el operario atrapa dos tuercas, las sitúa en el espárrago y las da dos vueltas. Acto seguido, el operario agarra la llave de carraca y aprieta las dos tuercas. Una vez las dos tuercas han sido apretadas, el operario retira el conjunto a un contenedor que tiene a su derecha, marca 7. Cuando se vacía el contenedor 1, el operador lo apila junto a los demás contenedores que tiene a su derecha, marca 7. Una vez llenos los contenedores el operario se levanta y los lleva a la estantería, marca 8, situada a 10 m, y luego vuelve al puesto de trabajo. b) Cálculo de pesos de alimentación y retirada. Alimentación: Peso a soportar = peso contenedor + peso 12 bases = 0,23+0,203´ 12 = 2,666 Kg.

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Peso para cada mano = 2,666/2 = 1,333 Kg. Þ 2 Kg. Retirada: Peso contenedor + 12 conjuntos (montados) = 0,23 + 12´ (0,203+0,153+2´ 0,003+2´ 0,013) = 4,886 Kg. Peso máximo 22 kg. Þ nº de contenedores = 22/4,886 � 4,5 Þ 4 contenedores. Peso a soportar = 4 ´ 4.886 = 19,544 Kg. Peso para cada mano = 19.544/2 = 9,772 Kg. Þ 10 Kg. c) División del proceso en elementos, previendo que en la práctica siguiente debe estructurarse una fórmula de tiempo. − Coger contenedor de cinta

transportadora. − Montar placa y base. − Montar dos arandelas. − Apuntar dos tuercas. − Coger y dejar la llave de carraca. − Apretar una tuerca. − Pasar llave de tuerca en tuerca. − Depositar un conjunto montado. − Apilar contenedor vacío.

− Transportar cuatro contenedores a estantería.

− Depositar los cuatro contenedores en la estantería.

− Regresar a puesto de trabajo. d) Producción ciclo. El ciclo se inicia en el momento en el que el operario coge un contenedor de la cinta transportadora y se acaba cuando vuelve de dejar los cuatro contenedores llenos en la estantería, por lo tanto la producción ciclo es: P.c. = 12 piezas x 4 contenedores = 48 piezas / ciclo. e) Análisis de movimientos básicos por el sistema M.T.M., anotando las actividades en las Hojas de Estudio de tiempos. Ver las hojas destinadas a tal efecto. f) Descripción de elementos. Coger contenedor de la cinta transportadora. El operario alcanza con ambas manos el contenedor de la cinta transportadora (R40B para la mano izquierda y R60B para la derecha), lo coge (G1A para ambas manos) y lo mueve hasta la posición marca 1

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(M45B2 para la mano izquierda y M65B2 para la derecha). Por último el operario suelta el contenedor en dicha posición (RL1 para ambas manos) y vuelve las manos a una posición que le permita realizar la siguiente operación (R30E para ambas manos). Montar base y placa. El operario alcanza simultáneamente una base con la mano izquierda (R30C) y una placa con la mano derecha (R30C), primero coge la base (G1A) y después la placa (G1A). A continuación el operario lleva simultáneamente ambas manos hasta el banco de trabajo (M30C para la mano izquierda y M28B para la derecha), con la mano izquierda posiciona la base en el dispositivo de montaje (P21SS4) y luego, sin soltar la base, posiciona con la mano derecha la placa encima de la base (M2G y P22S4). Por último suelta ambas manos a la vez (RL1) y se prepara para la siguiente operación (R10E). Montar dos arandelas. De cada contenedor marca 3 el operario alcanza simultáneamente una arandela con cada mano (R30C), coge primero una y después otra, seleccionando, ya que las arandelas están amontonadas en un recipiente (G4B) y luego las lleva hasta donde

deben ser colocadas (M30C para la mano izquierda y M28B para la derecha). A continuación posiciona primero la arandela de la mano izquierda (P23S0) y acto seguido la de la mano derecha (M2C y P23S0). Por último suelta ambas manos a la vez (RL1) y se prepara para la siguiente operación (R10E). Apuntar dos tuercas. De cada contenedor marca 4 el operario alcanza simultáneamente una tuerca con cada mano (R30C), coge primero una y después otra, seleccionando, ya que las arandelas están amontonadas en un recipiente (G4B) y luego las lleva hasta donde deben ser colocadas (M30C para la mano izquierda y M28B para la derecha). A continuación posiciona la tuerca de la mano izquierda en el espárrago (P23S0) y la da seis vueltas con la mano (6M4B2, 6RL1, 5R4B, 5G1A y R10E). Acto seguido hace lo mismo con la tuerca que tiene en la otra mano, tras aproximarla al espárrago (M2C). Coger y dejar llave de carraca. El operario alcanza la llave con su mano derecha (R20B), la coge (G1A) y la lleva a la tuerca (M30C). Mientras la lleva, el operario alcanza la cabeza de la tuerca con la mano derecha (R20A)

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y la coge (G1A) para así facilitar el apriete. Para soltar la llave, el operario la deja en su sitio con la mano derecha (M30B, RL1) mientras que su mano izquierda suelta la cabeza de la llave (Rl1) y se dispone para la siguiente operación (R10E). Por último la mano derecha también se prepara para la siguiente operación (R10E). Apretar tuerca. El operario posiciona la llave de carraca sobre la tuerca con ambas manos a la vez (P23SS2), y después suelta la mano izquierda para llevarla a un sitio que no moleste (RL1, R10E). A continuación el operario aprieta la tuerca dando cada vez un tercio de vuelta a la llave y volviendo la llave a su posición original para volver a apretar (2OM40B2 y 20M40A2 pues repetirá el movimiento unas 20 veces). Por último el operario aplicará presión para dejar la tuerca bien apretada (APB) y se ayudará de ambas manos para desmontar la carraca (primero R10 y G1A para la mano izquierda y luego D1E para ambas). Pasar la llave de tuerca a tuerca. El operario pasa la llave de tuerca a tuerca con ambas manos(M6C).

Depositar el conjunto montado. El operario alcanza (R30A) y coge (G1A) el conjunto montado con la mano derecha y sin cambiarlo de mano lo lleva hasta el contenedor (M40B), lo deja en este (RL1) y se prepara para la siguiente operación (R30E). Apilar el contenedor vacío. El operario alcanza (R30A) y coge (G1A) el contenedor con ambas manos, lo traslada a la posición marca 7 (M30B). A continuación lo suelta encima de otros contenedores llenos (RL1) y se prepara para la siguiente operación (R30E). Transportar los contenedores a la estantería. El operario alcanza (R40B), coge (G1A) y desplaza la silla hacia atrás (M20B2) con ambas manos. Después se levanta (STD), suelta la silla (RL1 y R40B) y da un paso lateral (SS30C2). A continuación alcanza (R20B), coge (G1A) y trae hacía si los cuatro contenedores con ambas manos (M30B10). Luego gira el cuerpo (TBC2) para poder salir del lugar de trabajo y encarar el camino hacía la estantería y por último, lleva los contenedores hasta la estantería (W15P0).

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Depositar los contenedores en la estantería. El operario pone los cuatro contenedores en la estantería (M40B10), los deja (RL1) y olver al puesto de trabajo. El operario se dispone a regresar a su puesto de trabajo. Para ello da media vuelta (TBC2), camina hasta el puesto de trabajo (W15P) y gira para colocarse paralelo a su silla (TBC2). Después da un paso lateral (SS30C2) para aproximarse a la silla y se sienta (SIT).

A continuación alcanza (R40B), coge (G1A) y arrima la silla al puesto de trabajo con las dos manos (M20B2). Por último, deja ambas manos en reposo (R40E). -Elaboración. Enseguida se muestra la elaboración del diagrama bimanual resultante del ejemplo anterior:

MANO DERECHA MANO IZQUIERDA

Descripción TMU min. Fotogramas min. TMU Descripción

Hacía contenedor 14,1 8,46 9 9 8,46 14,1 Hacía contenedor

Conseguir base 2 1,2 2 2 - - Inactiva

Mantener control 2 1,2 2 2 1,2 2 Conseguir placa

Hacía dispositivo 15,1 9,06 9 8 7,68 12,8 Hacía dispositivo

Posicionar base 15,9 9,54 10 11 10,92 18,2 Mantener control

Sostener base 24 14,4 15 2 1,2 2 Hacía dispositivo

13 13,2 22 Posicionar placa

Soltar base 2 1,2 2 2 1,2 2 Soltar placa

Posición indefinida 6,8 4,08 4 4 4,08 6,8 Posición indefinida

81,9 49,14 53 53 49,14 81,9

• Evolución de los Métodos de supervisión aplicados al mantenimiento automotriz.

-Seguimiento.

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Todo en la vida evoluciona, y el seguimiento del mantenimiento no es la excepción, hoy en día existen muchas y muy variadas técnicas para que el supervisor de mantenimiento pueda realizar la labor de seguimiento de manera mas efectiva y sin tantos conflictos como antaño, mucha gente se ha dedicado al desarrollo de estas técnicas y ha logrado inclusive que la imagen del supervisor sea diferente hoy día, los supervisores de los años 70’s y 80’s todavía utilizaban la escuela antigua de la amenaza y el látigo, lo que el supervisor decía se tenía que hacer sin preguntar y obviamente en muchos casos los resultados eran desastrosos, hoy en cambio, la supervisión es mas un facilitador o eliminador de obstáculos que un capataz, el seguimiento se hace a través de reportes de todo tipo y por diferentes medios, reportes escritos, correos electrónicos, o inclusive ahora ya en muchas industrias la maquinaria está conectada a una red de computadoras, las cuales están informando directamente al supervisor o jefe de área en su terminal de escritorio, el estado del equipo, el avance de la producción y el estatus de las rutinas de mantenimiento a través del tiempo, todo esto a ayudado a las modernas empresas de clase mundial a

mantenerse vivas en un ámbito industrial cada vez mas competido. -Métodos. Los métodos de supervisión también han evolucionado de manera sobresaliente, de tal manera que ahora vemos cada vez más en las plantas gente con mucha preparación y que controla al mimo tiempo una gran cantidad de información, algunos de los métodos más usados en la actualidad son:

Centros de acción; localizados en el interior de la plantas, muestran a los supervisores y jefes de departamento diferentes indicadores de la producción, la calidad del producto, el estado de la maquinaria, el estatus de nuevos proyectos, etc.

Salas de calidad; localizadas también normalmente en el interior de las plantas, muestran todos los métricos que la compañía lleva para controlar y monitorear la calidad de los productos que se están produciendo.

Salas de estrategias; son salas que se encuentran fuera del área operativa y en las que la supervisión junto con los directivos de la empresa dedican tiempo a crear las nuevas estrategias del

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negocio, aquí se generan los nuevos proyectos y se forman los equipos de trabajo que los atenderán.

Salas de equipos de trabajo; son salas dedicadas a juntas de trabajo de equipos que están formados por especialistas de cada área dedicaos a resolver problemas de toda índole.

Puntos maestros; es el método usado para dar seguimiento al cumplimiento de las fechas de determinada tarea, involucra prácticamente a todos los departamentos de la empresa y ahí se generan los compromisos de inicio y terminación de las actividades, aquí también se solicita la ayuda necesaria para el cumplimiento de las tareas y las contramedidas cuando alguna tarea se encuentra con alguna barrera difícil de sortear.

Puntos amarillos; es otra técnica utilizada para el seguimiento de tareas y ayuda a la supervisión y a los jefes de departamento a visualizar posibles problemas y atacarlos antes de que estos sucedan.

• Actualización de Técnicas y

estrategias para la supervisión

moderna del mantenimiento automotriz.

-Centros de actualización. Los centros de actualización son también muy usados en la actualidad, ya que permiten a los trabajadores y a la supervisión mantenerse al tanto de lo que sucede en el ámbito industrial, aquí se discuten nuevas técnicas que pueden ayudar en la solución de problemas, también se revisan las nuevas tecnologías que se encuentran en desarrollo en el mundo y sus posibles aplicaciones en el trabajo específico de la empresa, se realizan estudios de mercado y casos de negocio para la implantación de nuevos proyectos que mantengan a la compañía en un ámbito de competencia y por último se determinan las estrategias que habrá de seguir la organización con el fin de mejorar la calidad y la productividad y reducir los costos de operación. -Software. Desarrollar un software significa construirlo simplemente mediante su descripción. Está es una muy buena razón para considerar la actividad de desarrollo de software como una ingeniería. En un nivel más general, la relación existente entre un software y su entorno es clara ya que el software

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es introducido en el mundo de modo de provocar ciertos efectos en el mismo. Aquellas partes del mundo que afectarán al software y que serán afectadas por él será el Dominio de Aplicación. Es allí donde los usuarios o clientes observarán si el desarrollo del software ha cumplido su propósito. Una de las mayores deficiencias en la práctica de construcción de software es la poca atención que se presta a la discusión del problema. En general los desarrolladores se centran en la solución dejando el problema inexplorado. El problema a resolver debe ser deducido a partir de su solución. Esta aproximación orientada a la solución puede funcionar en campos donde todos los problemas son bien conocidos, clasificados e investigados, donde la innovación se ve en la detección de nuevas soluciones a viejos problemas. Pero el desarrollo de software no es un campo con tales características. La versatilidad de las computadoras y su rápida evolución hace que exista un repertorio de problemas en constante

cambio y cuya solución software sea de enorme importancia. Cuando se va desarrollar un software intervienen muchas personas como lo es el cliente quien es el que tiene el problema en su empresa y desea que sea solucionado, para esto existe el analista de sistema quien es el encargado de hacerle llegar todos los requerimientos y necesidades que tiene el cliente a los programadores quienes son las personas encargadas de realizar lo que es la codificación y diseño del sistema para después probarlo y lo instalan al cliente. Es así como intervienen varias personas ya que una sola persona no podría determinar todo lo necesario lo mas seguro que le haga falta algún requerimiento o alguna parte del nuevo sistema y entre mas estén involucradas mejor para cubrir con todos los requerimientos del sistema. El primer paso del proceso es el análisis, es aquí donde el analista se pone en contacto con la empresa para ver como esta conformada, a que se dedica, saber todas las actividades que realiza en si, conocer la empresa de manera general para posteriormente ver cuales son sus necesidades o requerimientos que la

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empresa tiene en ese momento para poder realizar un análisis de la misma. Es importante saber cuales son los requerimientos que la empresa tiene por que muchas veces los sistemas se desarrollan pero no pensando en el cliente y es ahí donde el sistema no cumple o no satisface las necesidades que existen en la empresa, según los requerimientos se empieza a realizar el diagrama relacional todo debe de llevar una secuencia lógica de las actividades, todo esto se realiza de manera manual para ver como será su diseño lógico y diseño de pantallas es en este paso donde se plasma todo y queda perfectamente bien definido como va hacer la funcionalidad del sistema. El segundo paso es el de diseño aquí entran todo el diseño del sistema es decir las pantallas, base de datos, todo esto debe de cumplir con ciertos estándares los cuales se toman en cuenta para poder desarrollar el diseño con calidad y así poder ofrecer un diseño amigable en cuestión de colores, tamaños de botones, cajas de texto, etc. El tercer paso es la codificación es aquí donde se desarrolla todo el código del sistema por parte del

programador esto se hace ya dependiendo de cada programador ya que cada programador tiene sus bases o formas para realizarlo pero en si deben todos llegar al mismo objetivo de ofrecerle funcionalidad al sistema siempre y cuando apegando se a las especificaciones del cliente. El cuarto paso son las pruebas, es donde al sistema se pone a prueba como su palabra lo dice para así poder saber cuales son los posibles errores que se están generando del sistema y con ello mejorarlo para eliminar todos los errores que se puedan presentar por que un programa con menor errores mayor calidad puede llegar a tener. Como se ha mencionado en algunos otros capítulos de este manual, el software en las técnicas y estrategias para la supervisión moderna juegan un papel muy importante en el buen desempeño de sus actividades, en las plantas mas modernas existen ya hay salas con equipo especializado en monitorear toda la planta a control remoto, desde ahí, un supervisor o jefe de departamento puede darse cuenta en tiempo real cuando un equipo necesita cambio de herramienta, o cuando un equipo

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entrará en una etapa de mantenimiento. Hay una infinidad de software y el desarrollo del mismo crece a una gran velocidad, por lo que para ahondar un poco mas en este tema será necesaria la investigación a través de literatura especializada y sobre todo, nunca olvidar que el objetivo siempre será el mejoramiento de las formas de hacer el trabajo que al final repercutirán directamente en el desarrollo personal del trabajador.

CONTEXTUALIZACIÓN Competencia Científica – teórica.

Conceptos básicos de: verificación, especificaciones, defectos, revisión, bimanual, métodos, estrategias.

El PSP: − Ejemplo de calidad en el

mantenimiento del sistema de arranque en los que se apliquen los conceptos anteriores.

CONTEXTUALIZACIÓN Competencia Analítica.

Probabilidad: estadísticas y análisis de probabilidad.

El alumno: − Realizar análisis de las estadísticas

de mal funcionamiento de cualquier sistema para aplicar un programa maestro de mantenimiento.

CONTEXTUALIZACIÓN Competencia De información.

Datos técnicos para generación de informes.

El alumno: Analizar documentos que se relacionen con la generación de informes y de Programación de órdenes de trabajo.

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CONTEXTUALIZACIÓN Competencia De calidad.

Aplicación de especificaciones técnicas.

El alumno: − Presentar una actitud consiente y

responsable durante la aplicación de especificaciones técnicas en el mantenimiento y supervisión de órdenes de trabajo.

CONTEXTUALIZACIÓN Competencia Emprendedora.

Enfoque estratégico. El PSP: − Identificación de distribuciones

operativas en Programación de órdenes de trabajo.

CONTEXTUALIZACIÓN Competencia Para la vida.

Relaciones interpersonales, de cooperación y confianza.

El alumno: − Aportar ideas que le permitan

desarrollar su sentido crítico y conformar criterios razonados, acerca de la importancia de trabajar en lugares con condiciones óptimas.

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DESARROLLO DE LA PRÁCTICA

Prácticas y Listas de Cotejo Unidad de aprendizaje: 2 Práctica número: 4 Nombre de la práctica: Diagrama bimanual. Propósito de la práctica:

Al finalizar la práctica, el alumno, elaborará e interpretará diagramas bimanual como herramienta, determinando el comportamiento del mantenimiento en un área determinada.

Escenario: Taller automotriz. Duración: 15 hrs.

Materiales Maquinaria y equipo erramienta

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• Cuaderno de notas. • Manual del fabricante. • Estopa. • Hojas blancas tamaño carta. • Lápices y minas. • Formatos impresos.

Procedimiento

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Aplicar las medidas de seguridad e higiene:

El taller deberá de estar limpio antes de iniciar las prácticas, con especial cuidado en evitar manchas de aceite

u otros líquidos.

Los cables y mangueras deberán estar colgados del techo, de forma que no existan riesgos de tropezar con

ellos.

El exterior de los automóviles, motores o piezas deberá estar limpio antes de iniciar los trabajos de las

prácticas.

Siempre que el motor esté encendido dentro del taller se deberá conectar el extractor de gases de escape a

todas las salidas de escape del vehículo.

En el taller se deberá contar siempre con un extintor ABC cuya carga se verifique semestralmente.

Todas las conexiones eléctricas del taller deberán encontrarse en buen estado y por ningún motivo existirán

cables o conductores expuestos.

Utilizar protectores para las salpicaderas del automóvil, los asientos, volante y otras piezas que se puedan

ensuciar o dañar durante las reparaciones.

Para poder conducir un automóvil en una prueba de carretera es requisito indispensable contar con una

licencia de conducir vigente y respetar el reglamento local y federal de tránsito.

Los alumnos deberán utilizar la siguiente ropa de trabajo:

Botas de seguridad.

Bata u overol (manga corta o larga según el clima).

Para tareas de soldadura se deberá usar una careta de seguridad, guantes de carnaza y un delantal de

carnaza.

Para manejar piezas calientes o baterías y terminales de batería se deberán utilizar guantes de carnaza.

Evitar el uso de relojes, hebillas y botones expuestos, corbatas, cabello largo sin recoger.

Usar un cubre bocas siempre que se trabaje en limpieza y desmontaje de frenos.

Evitar el uso de relojes, anillos o cualquier otro accesorio o prenda metálicos siempre que se trabaje con

sistemas eléctricos.

En trabajos con taladro, esmeril o carda, así como en lavado de piezas a alta presión y lavado de piezas con

solventes se deberán utilizar lentes de seguridad.

Utilizar guantes de hule al trabajar con combustible, solventes, líquido de frenos y al llenar baterías con ácido.

Procedimiento

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Aplicar las medidas de seguridad e higiene.

El alumno más adelantado o experimentado, con la guía del PSP, (o el PSP) tendrá que:

• Explicar el procedimiento que se va a ejecutar, reflexionando sobre el tipo de tareas que se aprenderán. • Contestar las preguntas que haga el PSP sobre el procedimiento, aspectos importantes que deben cuidar,

fallas más frecuentes, etc. (según el tema que se trate). • Plantear dudas, así como soluciones a los problemas que se presenten durante la práctica y en relación a

situaciones específicas. • Corregir errores o malas interpretaciones en el procedimiento, para su correcta ejecución. • Ejecutar la operación hasta hacerla con precisión. • Pasar en forma rotatoria por el aprendizaje de enseñar. 1. Utilizar ropa de trabajo.

2. Recopilar la información. 3. Analizar esa información. 4. Describir las actividades que realiza un operario para llevar a cabo un proceso de mantenimiento.

• Indicar actividades que realiza con la mano derecha. • Indicar actividades que realiza con la mano izquierda.

5. Registrar en hoja de diagrama las actividades desarrolladas por el operario. 6. Unir las fases que forman el diagrama bimanual por medio de líneas. 7. Elaborar un resumen del número de operaciones, transportes, esperas, inspecciones y almacenamientos

permanentes para cada mano. 8. Realizar un reporte por escrito del comportamiento y la forma en que afecta el mantenimiento. 9. Guardar y limpiar apropiadamente el equipo o la herramienta utilizada.

10. Manejar apropiadamente los residuos generados.

11. Participar en equipo en la limpieza del área de trabajo.

Nota: El alumno repetirá la práctica hasta adquirir la competencia.

Procedimiento

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Manejar los residuos al término de la práctica:

El taller deberá contar con un almacén de residuos peligrosos donde se concentren todos los residuos sólidos y

líquidos.

Recoger con un colector adecuado, evitando en lo posible derramarlos al piso del taller, aceite,

líquido de frenos, anticongelante, solventes y otros líquidos de desecho. Posteriormente se

almacenarán en un depósito a prueba de fugas (plástico para el líquido de frenos) debidamente etiquetado. Cada líquido se deberá almacenar en contenedores separados.

Almacenar en una cubeta trapos sucios con aceite, combustible, filtros de aire, aceite y solventes

Almacenar en cajas etiquetadas pastillas de freno, discos de embrague, y piezas usadas en general.

Guardar baterías inservibles sobre una charola plástica con paredes laterales, para contener eventuales

derrames de ácido.

Realizar un inventario mensual de los residuos en el almacén y contratar a una empresa que se

encargue de la recolección y disposición de los residuos generados. La empresa deberá contar con

la certificación o autorización vigente de las autoridades ambientales correspondientes.

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Lista de cotejo de la práctica número 4:

Diagrama bimanual. Nombre del alumno: Instrucciones: A continuación se presentan los criterios que van a ser verificados en

el desempeño del alumno mediante la observación del mismo. De la siguiente lista marque con una aquellas observaciones que hayan sido cumplidas por el alumno durante su desempeño

Desarrollo Sí No No

Aplica 1. Aplicó las medidas de seguridad del lugar de trabajo en el desarrollo de la

práctica

2. Utilizó la ropa y equipo de trabajo 3. Recopiló la información. 4. Analizó esa información. 5. Describió las actividades que realiza un operario para llevar a cabo un proceso de

mantenimiento.

• Indicó actividades que realiza con la mano derecha. • Indicó actividades que realiza con la mano izquierda.

6. Registró en hoja de diagrama las actividades desarrolladas por el operario. 7. Unió las fases que forman el diagrama bimanual por medio de líneas. 8. Elaboró un resumen del número de operaciones, transportes, esperas,

inspecciones y almacenamientos permanentes para cada mano.

9. Realizó un reporte por escrito del comportamiento y la forma que afecta el mantenimiento.

10. Guardó y limpió la herramienta utilizada 11. Manejó apropiadamente los residuos generados. 12. Limpió en equipo el área de trabajo

Observaciones:

PSP:

Hora de

inicio: Hora de

término: Evaluación:

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Prácticas y Listas de Cotejo Unidad de aprendizaje: 2 Práctica número: 5 Nombre de la práctica: Especificaciones de Calidad. Propósito de la práctica:

Al finalizar la práctica, el participante elaborará la hoja de especificaciones de calidad por operación, en cada una de las reparaciones, de acuerdo a los criterios de calidad establecidos en el mantenimiento.

Escenario: Taller automotriz. Duración: 15 hrs.

Materiales Maquinaria y equipo erramienta

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• Franela

• Material de limpieza

• Hojas blancas tamaño carta.

• Lápices y minas.

• Formatos impresos.

Procedimiento

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Aplicar las medidas de seguridad e higiene:

El taller deberá de estar limpio antes de iniciar las prácticas, con especial cuidado en evitar manchas de aceite

u otros líquidos.

Los cables y mangueras deberán estar colgados del techo, de forma que no existan riesgos de tropezar con

ellos.

El exterior de los automóviles, motores o piezas deberá estar limpio antes de iniciar los trabajos de las

prácticas.

Siempre que el motor esté encendido dentro del taller se deberá conectar el extractor de gases de escape a

todas las salidas de escape del vehículo.

En el taller se deberá contar siempre con un extintor ABC cuya carga se verifique semestralmente.

Todas las conexiones eléctricas del taller deberán encontrarse en buen estado y por ningún motivo existirán

cables o conductores expuestos.

Utilizar protectores para las salpicaderas del automóvil, los asientos, volante y otras piezas que se puedan

ensuciar o dañar durante las reparaciones.

Para poder conducir un automóvil en una prueba de carretera es requisito indispensable contar con una

licencia de conducir vigente y respetar el reglamento local y federal de tránsito.

Los alumnos deberán utilizar la siguiente ropa de trabajo:

Botas de seguridad.

Bata u overol (manga corta o larga según el clima).

Para tareas de soldadura se deberá usar una careta de seguridad, guantes de carnaza y un delantal de

carnaza.

Para manejar piezas calientes o baterías y terminales de batería se deberán utilizar guantes de carnaza.

Evitar el uso de relojes, hebillas y botones expuestos, corbatas, cabello largo sin recoger.

Usar un cubre bocas siempre que se trabaje en limpieza y desmontaje de frenos.

Evitar el uso de relojes, anillos o cualquier otro accesorio o prenda metálicos siempre que se trabaje con

sistemas eléctricos.

En trabajos con taladro, esmeril o carda, así como en lavado de piezas a alta presión y lavado de piezas con

solventes se deberán utilizar lentes de seguridad.

Utilizar guantes de hule al trabajar con combustible, solventes, líquido de frenos y al llenar baterías con ácido.

Procedimiento

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Aplicar las medidas de seguridad e higiene.

El alumno más adelantado o experimentado, con la guía del PSP, (o el PSP) tendrá que: • Explicar el procedimiento que se va a ejecutar, reflexionando sobre el tipo de tareas que se aprenderán. • Contestar las preguntas que haga el PSP sobre el procedimiento, aspectos importantes que deben cuidar,

fallas más frecuentes, etc. (según el tema que se trate). • Plantear dudas, así como soluciones a los problemas que se presenten durante la práctica y en relación a

situaciones específicas. • Corregir errores o malas interpretaciones en el procedimiento, para su correcta ejecución. • Ejecutar la operación hasta hacerla con precisión. • Pasar en forma rotatoria por el aprendizaje de enseñar.

Utilizar la ropa y equipo de trabajo. 1. Analizar la operación. 2. Describir por escrito las especificaciones de la operación. 3. Describir los aspectos críticos de la operación. 4. Describir las características del equipo a utilizar. 5. Describir las características de calidad de la operación. 6. Incorporar un dibujo de la operación a realizar. Siguiente página......

Procedimiento

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ESPECIFICACIONES DE CALIDAD

Nombre de la operación _______________________________________________

Clase de vehículo ____________________________________________________

Descripción de la operación __________________________________________

Puntos críticos de la operación ________________________________________ 7. Guardar la herramienta utilizada. 8. Manejar apropiadamente los residuos generados. 9. Limpiar el área de trabajo. Nota: El alumno repetirá la práctica hasta adquirir la competencia.

Procedimiento

DIBUJO

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Manejar los residuos generados adecuadamente.

Implantar el concepto de Manejo de residuos generados, aplicándose apropiadamente en cada práctica.

El taller deberá contar con un almacén de residuos peligrosos donde se concentren todos los residuos sólidos y

líquidos.

Recoger con un colector adecuado, evitando en lo posible derramarlos al piso del taller, aceite, líquido de

frenos, anticongelante, solventes y otros líquidos de desecho. Posteriormente se almacenarán en un depósito

a prueba de fugas (plástico para el líquido de frenos) debidamente etiquetado. Cada líquido se deberá

almacenar en contenedores separados.

Almacenar en una cubeta trapos sucios con aceite, combustible, filtros de aire, aceite y solventes.

Almacenar en cajas etiquetadas pastillas de freno, discos de embrague, y piezas usadas en general.

Guardar baterías inservibles sobre una charola plástica con paredes laterales, para contener eventuales

derrames de ácido.

Realizar un inventario mensual de los residuos en el almacén y contratar a una empresa que se encargue de la

recolección y disposición de los residuos generados. La empresa deberá contar con la certificación o

autorización vigente de las autoridades ambientales correspondientes.

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Lista de cotejo de la práctica número 5:

Especificaciones de calidad.

Nombre del alumno: Instrucciones: A continuación se presentan los criterios que van a ser verificados en

el desempeño del alumno mediante la observación del mismo. De la siguiente lista marque con una aquellas observaciones que hayan sido cumplidas por el alumno durante su desempeño

Desarrollo Si No No

Aplica 1. Aplicó las medidas de seguridad e higiene. 2. Utilizó la ropa y equipo de trabajo. 3. Analizó la operación. 4. Describió por escrito las especificaciones de la operación. 5. Describió los aspectos críticos de la operación. 6. Describió las características del equipo a utilizar. 7. Describió las características de calidad de la operación. 8. Incorporó un dibujo de la operación a realizar. 9. Trazó un dibujo de la reparación con las especificaciones de calidad. 10. Cuidó, guardó y limpió el equipo empleado y la herramienta utilizada. 11. Participó en la limpieza del área de trabajo. 12. Manejó apropiadamente y con seguridad los residuos generados.

Observaciones:

PSP:

Hora de

inicio: Hora de

término: Evaluación:

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RESUMEN

La supervisión requiere apoyarse en elementos que le den la facilidad de poder evaluar las circunstancias en las que se encuentra un proceso de mantenimiento y las decisiones que se deben tomar cuando se requiere obtener la calidad en dicho proceso, es por eso que en este capitulo el alumno al revisar los temas de control de materiales y control de la calidad, obtiene los atributos necesarios para poder establecer los procedimientos que lo van a llevar a tomar las acciones pertinentes en cuanto a controlar los materiales y la calidad en el servicio de mantenimiento automotriz, garantizando que las actividades se efectuaran dentro de los parámetros establecidos para asegurar el funcionamiento de las unidades automotrices como lo establecen las normas de calidad del fabricante.

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AUTOEVALUACIÓN DE CONOCIMIENTOS DEL CAPÍTULO 2

1. ¿Cuál puede ser la principal ventaja del manejo de los materiales en línea?

2. ¿Para que principalmente sirven las órdenes de materiales en proceso?

3. ¿Para que sirve principalmente el balancear una línea de procesos?

4. ¿Qué podemos esperar de la distribución de líneas?

5. ¿Qué importancia tienen los reportes de requerimiento de material?

6. ¿Cuáles son las tres divisiones dadas por la ingeniería para la clasificación de los

materiales?

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7. ¿Cuáles son los datos que mayor importancia tienen en una requisición de

materiales y que es muy importante que se revisen cuando se realicen estas

operaciones?

8. ¿En que criterios nos podemos apoyar para establecer una evaluación de los

procesos del mantenimiento?

9. ¿Qué es un indicador o índice cuando se esta hablando de las técnicas para la

valoración del mantenimiento?

10. ¿Dentro de las graficas de control, que tipo de variabilidad podemos considerar,

y que representa cada una?

11. ¿Cuántos tipos de gráficos de control se emplean básicamente y que

representan?

12. ¿Para que nos sirve un diagrama de proceso?

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13. ¿Cuáles son las cinco actividades que se representan en un diagrama de

proceso?

14. ¿Cuál es la finalidad de elaborar los diagramas de proceso?

15. ¿Cómo se debe percibir la esencia de la calidad?

16. ¿Cómo se define la actividad de inspeccionar o verificar la calidad?

17. ¿Cómo se clasifican los defectos y cuales son sus características?

18. ¿Cuál es la finalidad de las normas ISO 9000?

19. ¿Para que se emplea el diagrama bimanual?

20. ¿Cómo se puede aplicar el diagrama bimanual?

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RESPUESTAS A LA AUTOEVALUACIÓN DE CONOCIMIENTOS

Capítulo 1

1. Es el cumplimiento de las tareas de mantenimiento en tiempo y costo óptimos lo cual se ve reflejado en el resultado de la empresa, cuando el mantenimiento cumple cabalmente con las especificaciones del fabricante

2. Un supervisor de mantenimiento tiene como función principal, asistir a los técnicos para ayudarlos a mejorar el proceso de mediante la aplicación de técnicas y procedimientos especializados los cuales provienen de un proceso de planificación, esto es la supervisión de control.

3. Las técnicas son las siguientes:

− El estudio de la bitácora de operaciones. − El estudio de las rutinas de mantenimiento planeado. − El estudio de las posibilidades de integración de técnicas avanzadas de

mantenimiento. − El conocimiento de la maquinaria y equipo de la planta. − Los horarios y el material disponible para la realización de mantenimiento

preventivo. − La observación de las relaciones dentro de la planta y el control de las

bitácoras de mantenimiento, con respecto al avance de los trabajos planeados.

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4. La elección de las técnicas deben hacerla en forma conjunta: el planeador, el técnico y el supervisor, la selección deberá estar estrechamente relacionada con los propósitos y los objetivos de la supervisión, sin descuidar aspectos como que la elección sea acorde al equipo con que el que se trabaja viendo intereses, habilidades, conocimiento, de quien efectúa los procesos.

5. Las tres etapas de la supervisión son:

− La fase fiscalizadora − La fase constructiva − La fase creativa

6. Las técnicas son:

− 1.-Análisis situación actual. − 2.-Definir política de mantenimiento. − 3.-Establecer y definir grupo piloto para realización de pruebas. − 4.-Recopilar y ordenar datos grupo piloto. − 5.-Procesar información. − 6.-Analizar resultados. − 7.-Readaptación del sistema. − 8.-Mejora continua. − 9.-Ampliar gestión o más grupo.

7. El sistema métrico decimal o simplemente sistema métrico es un sistema de unidades basado en el metro, en el cual los múltiplos y submúltiplos de una unidad

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de medida están relacionadas entre sí por múltiplos o submúltiplos de 10. Fue implantado por la 1ª Conferencia General de Pesos y Medidas (París, 1889), con el que se pretendía buscar un sistema único para todo el mundo para facilitar el intercambio, ya que hasta entonces cada país, e incluso cada región, tenía su propio sistema, a menudo con las mismas denominaciones para las magnitudes, pero con distinto valor.

8. El principal problema del sistema ingles de medición, es el manejo de las fracciones, ya que al ser dividida cada fracción entre dos, el manejar su lógica se convierte en algo complicado al relacionar cada una de ellas, como cuando se desea saber cuantos 1/128” tiene 9/16”, lo que no sucede en un sistema que aumenta y disminuye de 10 en 10.

9. La diferencia fundamental entre el sistema métrico decimal y sistema internacional de medidas, es que en el primero las magnitudes de las unidades están representadas por patrones, y en el segundo las magnitudes de las unidades están basadas en fenómenos físicos que no pueden ser alterados por las condiciones climáticas ni por la mano humana, exceptuando la unidad de peso.

10. los cuatro grupos son:

− Planeación estratégica − Planeación Táctica − Planeación operativa − Planeación normativa:

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11. En el ámbito empresarial, considerando a toda la empresa como sistema bajo análisis, la Planeación ayuda a que las empresas tengan claros sus objetivos y así puedan definir un programa de acciones para realizarlos. De esa manera se separa una problemática compleja en porciones pequeñas que se han de ir realizando poco a poco.

12. Los presupuestos sirven de medio de comunicación de los planes de mantenimiento toda la organización, proporcionando las bases que permitirán evaluar la actuación de los distintos trabajos. El proceso culmina con el control presupuestario, mediante el cual se evalúa el resultado de las acciones emprendidas permitiendo, a su vez, establecer un proceso de ajuste que posibilite la fijación de nuevos objetivos.

13. Los estilos de organización mas comunes son:

− Organización lineal. − Organización funcional. − Organización en línea y "Staff". − Organización por Comité. − Organización divisional. − Organización matricial.

14. La capacitación se refiere a la adquisición de conocimiento, habilidades, y capacidades como resultado de la enseñanza de habilidades vocacionales o prácticas y conocimiento relacionado con aptitudes que encierran cierta utilidad. El desarrollo profesional es el área encargada del aprendizaje en el lugar de trabajo para mejorar el desempeño de los trabajadores. Esta formación generalmente

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puede ser clasificada como en el trabajo o fuera del trabajo.

15. Los elementos de la comunicación humana son: fuente, emisor o codificador, código (reglas del signo, símbolo), mensaje primario (bajo un código), receptor o decodificador, canal, ruido (barreras o interferencias) y la retroalimentación o realimentación

16. La autoridad confiada al supervisor es un punto clave para mejorar la comunicación entre los integrantes de un equipo de trabajo que tenga a su cargo la realización de rutinas de mantenimiento, todo debe estar claro antes de la realización del trabajo, el día que se hará el mantenimiento, la hora programada para comenzar y para terminar, la disponibilidad de todos los medios necesarios para la realización del mismo.

17. El control es una etapa primordial en la administración, pues, aunque una empresa cuente con magníficos planes, una estructura organizacional adecuada y una dirección eficiente, el ejecutivo no podrá verificar cuál es la situación real de la organización si no existe un mecanismo que se cerciore e informe si los hechos van de acuerdo con los objetivos.

18. Cuando se pone en práctica una política de mantenimiento, esta requiere de la existencia de un Plan de preparación, el cual debe ser conocido por todos y debe haber sido aprobado previamente por las autoridades de la organización. Este Plan permite desarrollar paso a paso una actividad programa en forma metódica y sistemática, en un lugar, fecha, y hora conocido.

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19. Es una forma de establecer el control y la planeación de las actividades, si sabemos el tiempo que consume una actividad, entonces podremos determinar la secuencia de los trabajos, podremos programar las actividades, determinaremos el personal necesario y podremos cumplir adecuadamente con la programación.

20. Sirve par uniformizar el trabajo de las personas, de tal forma que todos aprenden a trabajar de forma estándar, y se puede establecer un promedio de los procesos para lograr una buena planeación del trabajo y programar los resultados con un gran porcentaje de certeza.

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Capítulo 2

1. El sistema en línea ofrece un alto grado de control, porque los registros de inventario están siempre actualizados, hoy día con este método los administradores pueden tomar mejores decisiones acerca de las cantidades a comprar, los precios a pagar por los materiales, la fijación de precios al cliente y los términos de venta al ofrecer algún servicio o producto.

2. Es un conjunto de políticas y controles que gestionan los niveles de inventarios y determina cuanto, cuando y de que manera se debe reponer.

3. Cuando se tienen varias operaciones de un proceso encadenadas entre si, y dependiendo una de la otra, es muy común que en algún lugar los materiales se amontonen por que se forma un cuello de botella, es en este momento en el que se aplica un estudio para balancear la línea, y hacer que las operaciones del proceso sean equivalentes en tiempo para que los materiales fluyan al mismo tiempo.

4. Con la distribución de las líneas de procesos, se pueden obtener algunas cosas ventajosas para las actividades productivas, tales como; menor manejo de materiales, aprovechamiento del espacio, organización de los procesos en los materiales o productos que se elaboran, interacción con los almacenes, control de los inventarios, se mejoran las actividades de supervisión y control del personal, y algunas otras cosas mas que dependen de la naturaleza del área productiva.

5. Es un sistema administrativo que principalmente nos ayuda a hacer planes para cubrir la adquisición de materiales y suministros, su transporte a la planta, su

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almacenamiento, su transformación en un proceso de producción, su almacenamiento mientras llegan los clientes y sus rutas de transporte.

6. Por conveniencia, la mayoría de los materiales de la ingeniería están divididos de acuerdo a sus especificaciones técnicas en tres grupos principales;

− Materiales metálicos − Poliméricos, − Cerámicos

7. Los datos que se deben revisar son:

− Verificar que el número de parte del material recibido coincida con lo solicitado.

− Verificar que la cantidad de material solicitado sea la surtida. − Verificar que el material se encuentre en buen estado, cajas cerradas, sellos,

sin golpes, etc. − Verificar en su caso que el material que tiene fecha de caducidad todavía esté

vigente etc.

8. Inicialmente se debe adquirir conciencia de la realidad y posteriormente, que se definan los objetivos a alcanzar y los medios para ello. Entre tanto, una vez iniciado el proceso, es necesario monitorear el progreso alcanzado, a través de observaciones y comparaciones, a lo largo del tiempo, de parámetros que definan claramente el nivel de calidad del desempeño organizacional, constatando, sin subjetivismo, si se ha mejorado o no respecto a la situación inicial.

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9. Indicador o Índice: Es un parámetro numérico que facilita la información sobre un factor crítico identificado en la organización, en los procesos o en las personas respecto a las expectativas o percepción de los clientes en cuanto a costo- calidad y plazos.

10. Según los nuevos enfoques, existen dos tipos de variabilidad. El primer tipo es una variabilidad aleatoria debido a "causas al azar" o también conocida como "causas comunes". El segundo tipo de variabilidad, en cambio, representa un cambio real en el proceso atribuible a "causas especiales", las cuales, por lo menos teóricamente, pueden ser identificadas y eliminadas.

11. Las gráficos de control son básicamente de dos tipos; gráficos de control por variables y gráficos de control por atributos. Para cada uno de los gráficos de control, existen dos situaciones diferentes; a) cuando no existen valores especificados y b) cuando existen valores especificados.

12. Los diagramas de proceso y de flujo sirven para representar, analizar, mejorar y/o explicar un procedimiento, se consideran como instrumentos de simplificación. Estos diagramas hacen ver un proceso en forma tal que pueda apreciarse separadamente cada uno de sus casos y nos permiten ver gráficamente esos pasos.

13. Las cinco actividades son:

− Operación − Transporte

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− Inspección − Demora − Almacenamiento.

14. Son exclusivamente "instrumentos para ayudar a la mente a analizar los procesos"; lo esencial es el análisis que se haga. Por ello, no son "recetas" para corregir los defectos o mejorar los procedimientos; esto corresponde al criterio del supervisor y sus auxiliares dotados de práctica y con conocimientos de las necesidades concretas.

15. La calidad es un concepto, una filosofía, una estrategia, un modelo de hacer negocios y está enfocado hacia el cliente.

16. En una empresa la inspección es el procedimiento mediante el cual se comprueban las especificaciones de las materias primas materiales y productos terminados, además el régimen de operaciones, los parámetros del proceso

17. Los defectos se clasifican de la siguiente manera:

− Menores: producen una disminución leve en el correcto funcionamiento o utilización del producto, probablemente no lo note el consumidor, pero sí lo nota el personal calificado de producción y de control de calidad,

− Mayores: producen una disminución en el correcto funcionamiento o

utilización del producto y es notado por el consumidor.

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− Críticos: son aquellos que violan leyes, agreden al consumidor o hacen inservible al producto.

18. La familia de Normas ISO 9000 se ha elaborado para asistir a las organizaciones, de todo tipo y tamaño, en la implementación y la operación de sistemas de gestión de la calidad eficaces.

19. Un diagrama bimanual es el usado en la teoría de movimientos para analizar el movimiento de las manos en una operación determinada, primero hay que elaborar el cuadro de actividades con expresión de tiempo básico y después llenar el diagrama bimanual a escala conveniente.

20. Para que el diagrama bimanual tenga una aplicación efectiva primero que nada, se debe tener un proceso o una operación que se repita constantemente, y pueda ser reproducida y medible, se le analiza y se le grafica por medio del diagrama, posteriormente se diseña una secuencia de movimientos equilibrada y simétrica en la mayor medida, para que el operador emplee ambas manos y aproveche al máximo el espacio y el tiempo de que dispone para hacer la operación, se le adiestra al operador en el nuevo método, y se le mide el tiempo empleado con el nuevo método, observando el grado de confort de sus movimientos. Al comparar el método antiguo con el nuevo, el operador deberá acusar una mayor comodidad en su desempeño, y un menor tiempo en la ejecución de la operación.

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GLOSARIO DE TÉRMINOS DE E-CBNC

Campo de aplicación Parte constitutiva de una Norma Técnica de Competencia

Laboral que describe el conjunto de circunstancias laborales posibles en las que una persona debe ser capaz de demostrar dominio sobre el elemento de competencia. Es decir, el campo de aplicación describe el ambiente laboral donde el individuo aplica el elemento de competencia y ofrece indicadores para juzgar que las demostraciones del desempeño son suficientes para validarlo.

Competencia laboral Aptitud de un individuo para desempeñar una misma función productiva en diferentes contextos y con base en los requerimientos de calidad esperados por el sector productivo. Esta aptitud se logra con la adquisición y desarrollo de conocimientos, habilidades y capacidades que son expresados en el saber, el hacer y el saber-hacer.

Criterio de desempeño Parte constitutiva de una Norma Técnica de Competencia Laboral que se refiere al conjunto de atributos que deberán presentar tanto los resultados obtenidos, como el desempeño mismo de un elemento de competencia; es decir, el cómo y el qué se espera del desempeño. Los criterios de desempeño se asocian a los elementos de competencia. Son una descripción de los requisitos de calidad para el resultado obtenido en el desempeño laboral; permiten establecer si se alcanza o no el resultado descrito en el elemento de competencia.

Elemento de Es la descripción de la realización que debe ser lograda por una persona en al ámbito de su ocupación. Se refiere a una acción, un comportamiento o un resultado que se debe demostrar por lo tanto es una función realizada por un individuo. La desagregación de funciones realizada a lo largo del proceso de análisis funcional usualmente no sobrepasa de cuatro a cinco niveles. Estas diferentes funciones, cuando ya

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pueden ser ejecutadas por personas y describen acciones que se pueden lograr y resumir, reciben el nombre de elementos de competencia.

Evidencia de Parte constitutiva de una Norma Técnica de Competencia Laboral

conocimiento que hace referencia al conocimiento y comprensión necesarios

para lograr el desempeño competente.

Puede referirse a los conocimientos teóricos y de principios de base científica que el alumno y el trabajador deben dominar, así como a sus habilidades cognitivas en relación con el elemento de competencia al que pertenecen.

Evidencia por producto Hacen referencia a los objetos que pueden usarse como prueba de que la persona realizó lo establecido en la Norma Técnica de Competencia Laboral. Las evidencias por producto son pruebas reales, observables y tangibles de las consecuencias del desempeño.

Evidencia por Parte constitutiva de una Norma Técnica de Competencia Laboral, que hace referencia a una serie de resultados y/o productos, requeridos por el criterio de desempeño y delimitados por el campo de aplicación, que permite probar y evaluar la competencia del trabajador. Cabe hacer notar que en este apartado se incluirán las manifestaciones que correspondan a las denominadas habilidades sociales del trabajador. Son descripciones sobre variables o condiciones cuyo estado permite inferir que el desempeño fue efectivamente logrado. Las evidencias directas tienen que ver con la técnica utilizada en el ejercicio de una competencia y se verifican mediante la observación. La evidencia por

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desempeño se refiere a las situaciones que pueden usarse como pruebas de que el individuo cumple con los requerimientos de la Norma Técnicas de Competencia Laboral.

Evidencia de actitud Las Normas Técnicas de Competencia Laboral incluyen también la referencia a las actitudes subyacentes en el desempeño evaluado.

Formación ocupacional Proceso por medio del cual se construye un desarrollo individual referido a un grupo común de competencias para el desempeño relevante de diversas ocupaciones en el medio laboral.

Módulo ocupacional Unidad autónoma integrada por unidades de aprendizaje con la finalidad de combinar diversos propósitos y experiencias de aprendizaje en una secuencia integral de manera que cada una de ellas se complementa hasta lograr el dominio y desarrollo de una función productiva.

Norma Técnica de Documento en el que se registran las especificaciones con base

Competencia Laboral en las cuales se espera sea desempeñada una función productiva. Cada Norma Técnica de Competencia Laboral esta constituida por unidades y elementos de competencia, criterios de desempeño, campo de aplicación y evidencias de desempeño y conocimiento.

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GLOSARIO DE TÉRMINOS

Administración Aprovechar al máximo los recursos existentes en la empresa para obtener los resultados esperados.

Dirección Definir y mantener las acciones recesarías para lograr los objetivos y resultados acordados.

Fiscalizar Evaluar o juzgar el desempeño de las personas que desarrollan una actividad en la empresa.

Gestión Administración de alguna actividad con un propósito establecido.

Insumos Conjunto de elementos físicos y materiales y/o técnicos y de soporte para efectuar una tarea.

MTM Methods Time Measurement.

Operación Ejecución de una actividad tendiente a modificar una circunstancia específica y de acuerdo a un método.

Planeación Conjunto de estrategias y procedimientos a seguir para obtener un resultado especifico.

Procedimiento Ejecución de una actividad o proceso, mediante un plan de desempeño específicamente establecido.

Proceso Conjunto de operaciones encadenadas para efectuar una tarea de acuerdo a un método diseñado para el propósito.

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TMU Time Measurement Unit / Unidad de medida de tiempo

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Videos Especializados:

• Marchetti, Tony. A 40 SAFETY IN THE AUTOMOTIVE SHOP (4 VIDEO CASSETTE EN

INGLÉS), USA, Berwall Producctions. Thomson Learning, 1996.

Revistas:

• Revista: Maxi Tuning. Editorial Pernas y Cía., S.A., de C. V. • Revista: CAR AND DRIVER. Editora Cinco, S.A. de C. V. • Revista: MUNDO VOLKSWAGEN. Corporativo Mina, S.A. de C. V. • Revista: AUTOPLUS. Editorial Motorpress Televisa, S.A., de C. V.

Programas de T. V

• Programa T. V. : AUTOSHOW TV, Canal 4, México, D. F., Domingos 11:30 a 12:00 hrs. Pruebas y comparaciones de prestaciones en automóviles.

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• Programa T. V. : RIDES, Discovery Channel Canal 35 de Cablevisión, México, D. F.,

Lunes 22 a 23 hrs. Pruebas y modificaciones mecánicas y estructurales de automóviles.

2. Operación de máquinas de