50060766-apqp-qualitecnia

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Planificación de la Calidad y Planes deControl (APQP/CP)

Presentado por:

Enrique CarbajalQUALITECNIA

Marzo 2011

Empresa:



Objetivo y Contenido

1- Criterios ISO9001:2008 para Planeaciones de Calidad y Planesde Control.

2- Criterios para Planeaciones de Calidad.3- Enlace de APQP/CP con AMEFs, MSAs, SPC y PPAPs.

4- Proceso para Identificación y Control de CaracterísticasEspeciales/Críticas.5- Criterios para Desarrollar y Aplicar Planes de Control.6- Proceso para Planeaciones de Calidad.

Conocer y Aplicar el Proceso de Planeaciones de Calidad,para Asegurar que un Producto cumpla con los

Requerimientos Especificados en suDiseño y Manufactura

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Objetivo y Contenido del Curso

Al final del taller el participante debe de:

– Identificar las 5 Fases/Etapas de APQPs

– Desarrollar y Aplicar APQPs

– Desarrollar y Aplicar Planes de Control

– Definir e Identificar Características Críticas

Principios de Diseños de Productos y Procesos;

¿Es Responsabilidad de su organización DISEÑAR PRODUCTOS YPROCESOS de acuerdo a los Requerimientos de los Clientes?,

¿Cuál es el Alcance de su organización en los Diseños de losProductos?

¿Es sólo a Prototipos y Cambios de Ingeniería?

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Principios de Diseños de Productos y Procesos

• Implementa un Procedimiento de "Control de los Diseños,Fabricación de Prototipos y Cambios de Ingeniería" que

contemple:

1)Planeación del Diseño y Desarrollo2)Enlaces Organizacionales y Técnicos3)Entradas de los Diseños4)Resultados de los Diseños

5)Revisiones de Diseños6)Verificaciones de Diseños7)Validaciones de Diseños y8)Cambios de Diseños

• Implementa Planes de Diseños y Desarrollo bajo elProcedimiento previo,

• Entrena y Califica al Personal de Diseño en temas como:DISEÑO, GD&T, DFMEA y Esko Artios, Corel Draw, etc.

• Establece acceso a algún Centro de Investigación y Desarrollo,como apoyo a la Planta o Grupo de PXL. 4



Principios de Diseños de Productos y Procesos

• Manten siempre el Enfoque de Optimizar los Resultados

de cada Diseño con las Metodologías mencionadaspreviamente.

• Implementa Programas de Prototipos y Valida losDiseños en conjunto con los Clientes.

• Controla sistemáticamente todas las Revisiones yCambios de Diseño de los Productos, una vez liberadospara Producción masiva.

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1-Criterios ISO 9001:2008 para APQP/CP

Elemento 7- Realización del Producto

Sección 7.1- Planificación de la realización del productoSección 7.3 – Diseño y desarrollo

• - Implementa un Proceso para la Elaboración de los Productos

• - En éste Proceso se implementa el Enfoque de APQP/CP o el de

Administración de Proyectos.• - Identifica y analiza las Mediciones hechas en cada etapa del

Proceso,

• - Implementa Revisiones Periódicas en las Etapas y Avance de cadaProceso,

• - Aplica el Enfoque Multidisciplinario al Proceso,

• - Aplica Herramientas y Técnicas en el Proceso, identificadas en losmanuales de Referencia de los Clientes (ej., AMEFs, Poka Yokes,Cp/Ppks).

• - Si es conveniente aplica CAD/CAE para Diseño, y Análisis deProductos. 6



- Aplica un Método para Identificar y Controlar las CaracterísticasEspeciales.

- Aplica Revisiones de Factibilidad de manufactura en lasRevisiones de Contratos.

- Aplica un Procedimiento para Desarrollar y Verificar el Diseño

de los Procesos, - Identifica, Documenta y Revisa las Entradas y Salidas de cada

Proceso de Fabricación/Manufactura para su buen diseño.

- Verifica el Diseño (Entradas/Salidas) de los Procesos.

- Desarrolla y Aplica Planes de Control a nivel Sistema, Subsistemao Componentes/Materiales, para Prototipos, Prelanzamientos yProducciones y bajo el Enfoque de Trabajo en Equipo.

- Aplica un Proceso de Aprobación de Productos reconocido por los clientes (Muestras Iniciales, etc.).

1-Criterios ISO 9001:2008 para APQP/CP

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Enlace de ISO/TS 16949 con APQP/CP, AMEFs,MSA, SPC y PPAPs

SPC MSA

ISO/TS16949

QSA

PPAP AMEF

APQP/CP

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ISO 9001:2008 significa:

1) Mayor Enfoque al Desempeño (Efectividad y Eficiencia) yMejoramiento y menos al Cumplimiento

2) Mayor Enfoque a PROCESOS y menos a ProcedimientosDocumentados

3) Mas Acciones, Resultados, Registros y Evidencias de

Efectividad y Eficiencia, de los Procesos y Sistemas y menosDocumentos

4) Mayor Enfoque a los Clientes y otras partes interesadas(dueños, accionistas, personal, proveedores, organismosregulatorios y legales y sociedad en general)

Cambios al Nuevo Enfoque de Sistemas y Procesos

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APQP/CP

Características Críticas,Clave y/o Especiales

Q S - 9 0 0 0 / I S O 9 0 0 1

/ T S 1 6 9 4 9

Principio Fundamental de las Planeaciones de Calidad

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Beneficios

Asignación y Dirección de Recursos para Satisfacer a los Clientes

Identificación Anticipada de Cambios Requeridos

Productos con Calidad, Costo y Oportunidad Requeridos

Pasos Básicos

Planeación y Definición de un Programa 1-CONCEPTO

Diseño y Desarrollo del Producto 2-PRODUCTO

Diseño y Desarrollo del Proceso 3-PROCESO

Validación del Producto y el Proceso 4-PRODUCTO Y PROCESO

Liberación a Producción/Aterrizaje 5-PRODUCCION

¿ Qué es una Planeación de Calidad?

Es un método estructurado para definir y establecer la forma deasegurar que un producto satisfaga las necesidades y requerimientos delos clientes

2- Criterios para Planeaciones de Calidad

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Nuevo Enfoque de Procesos

Recursos

Entradas/Insumos

Actividades

Resultados

ObjetivosMedibles

1- ¿Qué Procesos están involucrados en el Sistema de Calidad?

2- ¿Cual es la Secuencia e Interacción de éstos Procesos?

3- ¿Cada Proceso involucrado en el Sistema cuenta con unObjetivo Medible?

5- ¿El Proceso de Planeaciones de Calidad está orientado alCumplimiento o a la Efectividad y Eficiencia?

4- ¿Cada una de las 5 etapas o pasos de una Planeación deCalidad tiene el Enfoque de Procesos?

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Secuencia de una Planeación de Calidad

Inicio/Aprobacióndel Concepto

Aprobacióndel Programa Prototipos Piloto Aterrizaje

Planeación

Planeacióny Definición

del Programa

Diseño yDesarrollo

del Producto

Validación delProducto y el

Proceso

Diseño yDesarrollo

del Proceso

Evaluaciones,,Retroalimentación y

Acciones Correctivas

AMEFD

PLANES DECONTROL

REVISIONES DE

FACTIBILIDAD

AMEFP

MSA

SPC

PLANES DECONTROL

MSA

SPC

PLANES DECONTROL

PPAPs

Planeación

Diseño y Desarrollo del Producto

Diseño y Desarrollo del Proceso

Validación del Producto y el Proceso

Producción

Evaluaciones, Retroalimentación y Acciones Correctivas

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¿Cuándo y Cómo Aplicar Planeaciones deCalidad?

1-Nuevos Productos/Proyectos

2-Cambios y Modificaciones

3-Mejoramientos y Optimizaciones

Etapas 1+2+3+4+5

Etapas 2+3+4+5

Etapas 2+3+4+5

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Etapas de APQPs

3- Enlace de APQP/CP con AMEFs, MSAs, SPCy PPAPs

1-Concepto

2-Producto

3-Proceso

4-Producto y Proceso

5-Producción

(AMEFDs+PCs)

(AMEFPs+MSAs+SPC+PCs)

(MSAs+SPC+PCs+PPAPs)

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4.- Proceso para Identificar y ControlarCaracterísticas Críticas/Especiales

1- Las 5 fuentes básicas de información para identificar y clasificarcaracterísticas son:

a) Requerimientos de los Clientes,b) Especificaciones de Ingeniería, Planos y Dibujos,c) Requerimientos Regulatorios y Gubernamentales,d) AMEFs de Diseños y Procesos,e) Historia, Experiencia y Desempeños pasados,

2- La forma más simple de clasificar Características es:

a) SEGURIDAD (Críticas asociadas con aspectos regulatorios),b) CRITICAS (Clave, Especiales y Relevantes que influyan en el

funcionamiento y desempeño,c) NO CRITICAS (Irrelevantes).

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5- Criterios para Desarrollar y Aplicar Planes deControl

• Ofrecen una descripción escrita de como controlar un productoy su proceso de fabricación.

• Apoyan y complementan la información de las Instrucciones delos Operadores.

• Se pueden aplicar a un grupo o familia de productos que sonfabricados por los mismos procesos y las mismas fuentes, ypueden incluir (o hacer referencia a Gráficas y Ayudas Visuales.

• Incluyen las fases de Recibo, Proceso y Producto Terminado.• Se aplica y mantiene durante el ciclo de vida del producto.

Los Planes de Control

¿ Qué se necesita para un Efectivo Plan de Control?

• Tener un entendimiento básico del producto y su proceso defabricación.

• Contar con información relevante (Ej.,Diagramas de Flujo delProceso, AMEFs de Diseños, Procesos y Sistemas, etc.).

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5.-. Criterios para Desarrollar y Aplicar Planesde Control

Control del Proceso en Recibo, Proceso y ProductoTerminado:

• Plan de Control con Características de Seguridad y

Críticas y Especificaciones de Ingeniería, indicandomedios o métodos como, SPC, Ayudas Visuales, PokaYokes, Muestreos e Inspección al 100%, entre otros.

1-Lo Crítico:

2-Lo No Crítico:

• Hojas de Proceso (HPs), Instrucciones de Trabajo (ITRs),Hojas de Instrucción de Inspección (HIIs), Hojas deOperación Estandar (HOEs), Hojas de Ajuste deParámetros, Hojas de Operación, indicando medioscomo, Ayudas Visuales, entre otros.

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6.- Las 5 Etapas/Fases de APQP/CP

Planeación y Definición de un Programa(Concepto)


(Producto)Diseño y Desarrollo del Proceso

(Proceso)Validación del Producto y el Proceso

(Producto y Proceso)Evaluaciones, Retroalimentación y Acciones

Correctivas(Producción)

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Planeación y Definición de un Programa

Fase 1 (Concepto)




del Programa

Diseño yDesarrollo

del Producto


Proceso

Diseño yDesarrollo

del Proceso

Evaluaciones,,Retroalimentación yAcciones Correctivas

Planeación


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Fase 1: ConceptoPlaneación y Definición del Programa

Integra un Equipo de Trabajo Multifuncional:

El 1er. Paso en la planeación de un Programa esdefinir quién integrará el equipo de trabajo. ¡Unequipo no significa una (1) persona haciendo todo!

Miembros típicos de un equipo pueden ser:

Diseño, Producción, Calidad, Ventas, Costos,manufactura, Mercadotecnia, Compras, etc.

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4 Pasos Básicos

Técnicas de Análisis

y Solución de Problemas

Criterios para Equipos de Trabajo y EnfoqueMultidisciplinario

El Trabajo en Equipo es una Actitud, Conducta o Principio de

Comportamiento, fundamental para la efectividad deactividades

como, APQP/CP, Id. de Características Especiales, Planes de

Control, factibilidades, AMEFs, SPC y PPAPs

Pasos Básicos:

1-Objetivos (Metas del Equipo),

2-Roles de los Miembros del Equipo,

3-Procesos (Coordinación del Trabajo, Toma de Decisiones yJuntas/Reuniones) y

4-Interacciones de los miembros del grupo,

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Planeación y Definición del Programa

•ISO9001 Requiere que el personal de diseño esté (debiera estar)

calificado en siguientes disciplinas, conforme sea apropiado:

– Despliegue de la Función de Calidad (QFD) – Diseño para Manufactura/Ensamble (DFM/DFA) – Ingenieria del Valor (VE)

– Diseño de Experimentos (Taguchi & Clásicos) – AMEFs/FMEAs (Diseños y Procesos)

– Métodos de Elemento Finito (FEM)

– Modelamiento Sólido

– Técnicas de Simulación

– Diseño/Ingenieria con Ayuda de la Computadora(CAD/CAE)

– Planes de Ingenieria de Confiabilidad

– Nota: Su aplicacion depende de la particularidad de los procesos23




Determina los Requerimientos de los Clientes:

Los Requerimientos de los Clientes se determinan generalmente

por alguna o varias fuentes siguientes:

– Investigaciones de Mercado

– Historia de Garantias de Productos Similares

– Reportes de Calidad de Proveedores

– Experiencia del Equipo

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Plan de Negocios:

El Plan de Negocios es un RequerimientoFormal de ISO9001. Es un documento estratégico con

el cual se establecen algunas restricciones en eldesarrollo del producto en cuestión.

Ejemplos de Restricciones:

Tiempo del Proyecto, Costo en Inversión deTecnologia, Maquinaria y Recursos Humanos,Requerimientos de Calidad, Capacidades deManufactura y RegulacionesLegales/Gubernamentales

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Datos de Benchmarking – Producto y Proceso

(Comparaciones Competitivas)

En esta etapa del programa, debieran obtenerse

datos del producto y el proceso, conforme seaapropiado.

Los datos de comparaciones pueden usarse paraestablecer “Diferencias” entre su producto y proceso

similar y el “Mejor del Mundo”.

Debieran desarrollarse Planes de AccionesCorrectivas para cerrar o eliminar las “Diferencias” con elenfoque de llegar a ser el “Mejor del Mundo”.

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Supuestos del Producto y el Proceso:

Lista de todas las suposiciones actuales delproducto y el proceso.

Ejemplos pueden ser:

– Características y Desempeño de los Materiales

– Evaluaciones de Confiabilidad – Capacidades de los Equipos

– Estructura de la Administración

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Estudios de Confiabilidad de los Productos

Este punto se refiere a identificar la frecuencia de

las reparaciones o reemplazos de componentes en ciertosperíodos de tiempo.

Ejemplos son:

– Servicio cada 30,000 millas – Reemplazo despues de 2 años – Servicio despues de 1,000,000 de ciclos

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En la terminación de esta etapa debieran definirse lossiguientes aspectos:

•Objetivos de Diseño

•Objetivos de Confiabilidad

•Metas de Calidad

•Lista Preliminar de Materiales

•Diagrama de Flujo del Proceso Preliminar

•Lista Preliminar de Características Especiales•Cualquier regulación o requerimiento legal gubernamental,ambiental o de seguridad

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Ejercicio 1

Desarrolla un Checklistpara Verificar la“Planeación y

Definición de unPrograma” para un

producto nuevo

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Fase 2 (Producto)




del Programa

Diseño yDesarrollo

del Producto


Proceso

Diseño yDesarrollo

del Proceso



Planeación



31




32

Recursos

Entradas/Insumos

Producto Resultados

ActividadesEntradas

1-Objetivos de Diseño2-Objetivos de Calidad y Conf.3-Lista Prel. de Materiales4-Flujograma Prel. del Proc.5-Lista Prel. de Caract.

Críticas del P/P

6-Soporte de la Dirección

Resultados

1-AMEFs de Diseño2-Verificaciones de Diseño3-Revisiones de Diseño4-Const. de un Prototipo5-Dibujos de Ing.6-Esp. de Ing.

7-Esp. de Materiales8-Cambios en Dib. y Esp.9-Reqs. de E/H/I10-Caract. Criticas P/P11-Plan de Control- Protot.12-Reqs. de Eq. de P/G

13-Est. de Fact. y Sop. Dir.

Eficacia ?

Eficiencia ?

ObjetivosMedibles

Enfoque de Procesos para APQP/CP en Etapa #2 - Producto



Fase 2 (Producto)Diseño y Desarrollo del Producto

La Fase de Diseño y Desarrollo del Producto iniciacon la generación de un AMEF (Análisis de Modos yEfectos de Fallas) de Diseño

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ISO9001 requiere que los resultados de diseños deban ser resultadode un proceso que incluya lo siguiente:

Esfuerzos en simplificar, optimizar, innovar y reducir desperdicios conmétodos, como:

•Despliegue de la Función de Calidad (QFD)•Diseño para Manufactura/Ensamble (DFM/DFA)•Ingenieria del Valor (VE)•Diseño de Experimentos

•Estudios de Tolerancias (GD&T)•Metodologia de Superficies de Respuestas•Análisis de Costos/Desempeño/Riesgos implicados•Uso y aplicación de retroalimentación de Pruebas, Producción yCampo

•Uso y aplicación de AMEFs de Diseño 34




Verificaciones de Diseño en etapas apropiadas de diseño;

El propósito de las verificaciones de diseño esasegurar que los resultados de diseño cumplan con lasentradas de diseño planeadas y definidas en la fase 1 –

Planeación y Definición de un Programa

Ejemplo:

Fase 1: Entrada de Diseño – Localización deAgujeros +/- 1.0 mm

Fase 2: Resultados de Diseño – Dibujos deIngenieria que establecen la localización de agujeros conuna tolerancia de +/- 1.0 mm

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Revisiones de Diseño (revisiones formales y documentadas);

Las revisiones de diseño son conducidas paramonitorear el avance de un proyecto en relación a los

requerimientos de los clientes. Las revisiones son conducidaspor equipos multifuncionales y los resultados de cada revisióndeben documentarse.

Generalmente, las revisiones de diseño debieran

cubriri: AMEFs de Diseño, Verificaciones del Avance del Diseño,Estudios y Pruebas de Confiabilidad, Resultados de Simulaciónpor Computadora, Datos de Comparaciones Competitivas yun avance general respecto a la condición o restriccióntiempo.

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Plan de Control para la Fabricación de Prototipos;

Un Plan de Control para la fabricación de prototipos de uncierto producto debiera desarrollarse cuando el cliente lorequiera. Un Plan de Control detalla los resultados de análisis

dimensionales, pruebas de materiales y funcionalidad y pruebasde ingenieria y confiabilidad.

Terminación de:

– Dibujos de Ingenieria incluyendo datos de CAD

– Especificaciones de Ingenieria

– Especificaciones de Materiales

En esta etapa el equipo multifuncional debiera revisar y aprobar todos los dibujos y especificaciones de ingenieria y materiales.

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Nuevo Equipo, Herramental e Instalaciones;Durante las Revisiones de Diseño el equipo multifuncional puededeterminar el equipo, herramental e instalaciones nuevos que serequieran.

Estos detalles deben abordarse e incluirse en el Plan Global deTiempo. Debe ponerse énfasis en asegurar que nuevo equipo,herramental e instalaciones se completan a tiempo.

Determinación de las Características Especiales;

En esta etapa la mayoria de la información técnica se conoce ypor tanto el equipo multifuncional debiera acordar lascaracterísticas especiales.

El Plan de Control debiera incluir y hacer notar las características

especiales determinadas. 38



Algún equipo o dispositivo de inspección, medición o pruebanuevo;

Con base en toda la información generada, y enparticular las características que se requiere medir, el equipomultifuncional debiera determinar si se requiere algún equipo odisposiitivo de inspección, medición o prueba nuevo.

Si se requiere equipo, este debiera registrarse en el Plangeneral de tiempo y monitorear avances respecto a suadquisición.

Declaración de Factibilidad por el Equipo;

En este punto el equipo multifuncional debe estar satisfecho y convencido de que el diseño propuesto puedefabricarse conforme requerimientos del cliente.

Una vez satisfecho y convencido, los miembros del equipo

multifuncional deben firmar una Declaración de Factibilidad.


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Ejercicio 2

Desarrolla un Checklist para

Verificar el “Diseño yDesarrollo del Producto” dealgún producto actual de laplanta (lo que se tiene y lo

que falta)

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Fase 3 (Proceso)




del Programa

Diseño yDesarrollo

del Producto


Proceso

Diseño yDesarrollo

del Proceso



Planeación




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i ñ ll d l




42

Recursos

Entradas/Insumos

Proceso Resultados

ActividadesEntradas

1-AMEFs de Diseño2-Verificaciones de Diseño3-Revisiones de Diseño4-Const. de un Prototipo5-Dibujos de Ing.6-Esp. de Ing.

7-Esp. de Materiales8-Cambios en Dib. y Esp.9-Reqs. de E/H/I10-Caract. Criticas P/P11-Plan de Control- Protot.12-Reqs. de Eq. de P/G

13-Est. de Fact. y Sop. Dir.

Resultados

1-Normas de Empaque2-Rev. del S.C. del P/P3-Flujograma del Proceso4-Layout del Plan de Piso5-Matriz de Caract. Críticas6-AMEFs de Procesos

7-Plan de Control p/Piloto8-Instrucciones de Proceso9-MSAs10-SPC11-Esp. de Empaque12-Soporte de la Dirección

Eficacia ?

Eficiencia ?

ObjetivosMedibles

Enfoque de Procesos para APQP/CP en Etapa #3 - Proceso



Fase 3 (Proceso)Diseño y Desarrollo del Proceso

La Fase de Diseño y Desarrollo del Proceso requiere delos siguientes aspectos a definir y documentar:

Normas/Especificaciones de Empaque y Etiquetado de losClientes;

Generalmente, los clientes ofrecen guias y lineamientospara el empaque y etiquetado. Debieran seguirse estosdocumentos. Cuando no exista disponible algún lineamiento, elequipo multifuncional es responsable de desarrollar loslineamientos para asegurar la integridad del productoempacado.

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Revisión del Sistema de Administración de Calidad actual paraasegurar su adecuación con los productos prospectos y susprocesos asociados;

El equipo multifuncional debiera revisar el Manual deCalidad de la Planta de Manufactura/Ensamble, para asegurar que el Sistema de Administración de Calidad actual abordatodos los requerimientos de diseño y manufactura del productobajo consideración.

Debiera implementarse cualquier control o cambioadicional en algún procedimiento, para mejorar el Sistema deCalidad en su operación.

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Terminación del Diagrama de Flujo del Proceso;

Es una representación esquemática y gráfica delflujo del proceso. Este Diagrama es usado para detectar algún cuello de botella potencial como, problemas de flujode materiales y mano de obra.

Este Diagrama sirve también como un punto inicialen la conducción de AMEFs de Procesos.

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Layout de Plan de Piso con énfasis en minimizar el movimientoy viaje de los materiales;

Debiera desarrollarse un Plan de Piso para determinar

la aceptabilidad de los puntos de inspección, la ubicación delas gráficas de control y las ayudas visuales y las áreas deretrabajo y almacenamiento.

Cuando se desarrolle el Proceso y el subsecuente Plan

de Piso, debe ponerse énfasis en el uso de espacio de plantapara actividades y tareas con valor agregado.

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Terminación del AMEF de Procesos:

El AMEF de Procesos debiera conducirse previo alinicio de la Producción.

El AMEF de Procesos es un estudio estructurado ydetallado de los procesos en cuestión, ejecutado por unequipo multifuncional, para determinar cómo y quéfactores internos y externos pudieran impactar a losprocesos mismos. Una vez que los problemas potencialesse identifican, se desarrollan acciones preventivas paracontrolar tales problemas.

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Terminación del Plan de Control para Piloto (PreLanzamiento):

El Plan ofrece una descripción de las medicionesdimensionales y pruebas funcionales que ocurren despues dela fabricación de los prototipos y previo a la producciónmasiva. En forma típica, el Plan de Control de Prelanzamientosincluye controles adicionales del producto/proceso, hasta que

el proceso de producción es validado.

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Plan de Análisis de los Sistemas de Medición (MSAs) queaborde todo el equipo de inspección, medición y pruebasidentificado en los Planes de Control:

Todo el equipo de inspección, medición y pruebasutilizado para medir características del producto y el proceso,como es definido en los Planes de Control debe estar sujeto aAnálisis de Sistemas de Medición (MSAs). Los análisis no

debieran restringirse a Estudios R&R (Repetibilidad yReproducibilidad) de Gages, sino también a estudios delinealidad, Exactitud y Estabilidad, conforme sea apropiado.

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Di ñ D ll d l P




Monitoreo del Proceso e Instrucciones de los Operadores – Estogeneralmente debe incluir o hacer referencia a lo siguiente:

– Nombre y Número de Operación de acuerdo a Diagrama de Flujo delProceso

– Nombre y Número de la Parte

– Nivel/Fecha de Ingenieria actual

– Herramientas, gages y otro equipo requerido – Identificación de materiales e instrucciones de disposición

– Características Especiales designadas por el Proveedor y los Clientes

– Requerimientos de SPC

– Normas y Especificaciones de Ingenieria relevantes

– Instrucciones de Inspección y Prueba

– Instrucciones para Acciones Correctivas

– Fechas de Revisión y Aprobaciones

– Ayudas Visuales

– Períodos de cambio de herramentales e instrucciones de puesta apunto (ajustes) 50




Mantenimiento Preventivo:

El equipo multifuncional debiera identificar el equipo deproceso clave y desarrollar un sistema de mantenimientopreventivo, que deba incluir como mínimo:

– Un Procedimiento que describa las actividades de Mtto.Planeado – Las actividades de Mtto. Programado – Métodos de Mantenimiento Predictivo

•Revisión de las recomendaciones de los fabricantes

•Puesta de herramental•Análisis de fluidos•Análisis de Vibraciones

– Disponibilidad de partes para reemplazo de equipo demanufactura clave

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Requerimientos Preliminares de Habilidad de los Procesos:

Si no se especifican requerimientos, para resultados

preliminares (menos de 30 dias de producción), debieralograrse un valor de Ppk igual o mayor a 1.67

Si el proceso no es estable, comunicarlo a los clientes

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Ejercicio 3



Ejercicio 3

Desarrolla un Checklist paraVerificar el “Diseño y

Desarrollo de un Proceso”de algún producto actual

de la planta (lo que se tieney lo que falta)

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Fase 4 (Producto y Proceso)




del Programa

Diseño yDesarrollo

del Producto


Proceso

Diseño yDesarrollo

del Proceso


Planeación



Validación del Producto y elProceso


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Evaluación de los Sistemas de Medición (MSAs):

Validación de que todos los dispositivos demedición usados para la validación del producto yel proceso hayan sido evaluados en errores demedición, por ej., a través de estudios R&R –

Repetibilidad y Reproducibilidad.

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Estudio Preliminar de Habilidades de los Procesos:

Asegurar que todos los estudios preliminares dehabilidades de los procesos se hayan conducido en todas lascaracterísticas identificadas en el Plan de Control.

Aprobación de Partes para Producción (PPAPs):

Se requiere para validar que el productomanufacturado cumple con todos los requerimientos de losclientes.

Pruebas de Validación de Producción:

Se refiere a Pruebas de Ingenieria que validan si elproceso de producción cumple con todos los requerimientos

de los clientes, particularmente los requerimientos de Ingenieria. 56





Evaluación del Empaque:

Validación del empaque para asegurar que el productoes protegido en el envío es una parte integral de la fase deValidación del Producto y el Proceso.

Además, los miembros del equipo multifuncional debieran

asegurar que el tipo de empaque permitirá que el usuario finalmaneje el producto de una manera segura y eficiente.

Plan de Control de Producción

El Plan describe los sistemas para controlar el procesocompleto. El Plan de Control de Producción es un documentovivo que debe reflejar el flujo de producción actual. Cualquier cambio, adición o eliminación en el proceso, como actividadesde inspección, etc., deben reflejarse en el Plan mismo.

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¿Qué es un Plan de Control?

Es un documento que describe el flujo del procesode las operaciones de producción y define los métodosde control para asegurar la calidad de los productos.

¡Es un documento vivo!

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Existen 3 tipos de Planes de Control, conforme esrequerido por el manual de APQP/CP:

1. Prepiloto/Prototipos

2. Piloto/Prelanzamiento

3. Producción/Lanzamiento

PLAN DE CONTROL DE PROTOTIPOS

Es un documento que lista el flujo del proceso y losparámetros de medición a verificar durante lafabricación de un prototipo.

Nota: Algunos clientes pueden no requerir a susproveedores Planes de Control de Prototipos.

Planes de Control

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Planes de Control

PLAN DE CONTROL DE PRELANZAMIENTO

Es un documento que lista el flujo del proceso, lasmediciones dimensionales, y las pruebas de materiales yde desempeño que ocurrirán despues de la fabricación

de los prototipos y previo a la producción normal.

PLAN DE CONTROL DE PRODUCCION

Es un documento amplio y completo que lista el

flujo del proceso, las mediciones dimensionales y laspruebas de materiales y desempeño que ocurrirándurante la producción normal.

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Ejercicio 4



Ejercicio 4

Desarrolla un Cheklist para“Validar el Producto y

Proceso” de algún productoactual de la planta (lo que se

tiene y no se tiene)

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Evaluaciones Retroalimentación y Acciones



Evaluaciones, Retroalimentación y AccionesCorrectivas

Fase 5 (Producción)



Planeación


del Programa

Diseño yDesarrollo

del Producto


Proceso

Diseño yDesarrollo

del Proceso


Planeación



Validación del Producto y elProceso

Producción


62




Con base en los resultados de la fase 4, y masespecíficamente en:

– La Corrida de producción – Los Análisis de Sistemas de Medición

– Los Estudios Preliminares de Habilidades de los Procesos

– La Aprobación de Partes para Producción (PPAPs)

– Las Pruebas de Validación de Producción

– Evaluaciones del Empaque

– Aspectos críticos de los clientes

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Se evalúan los resultados (retroalimentación) y sepromueven acciones correctivas bajo el enfoque delmejoramiento continuo (Ciclo PHRA – Planear, Hacer, Revisar yActuar):

MEJORA CONTINUA

ISO 9001

, y C

64

Planificar Hacer

Actuar Revisar




Adicionalmente, deben evaluarse y monitorearse continuamentelos siguientes 3 aspectos:

1. Variación Debieran aplicarse Gráficas de Control o alguna otra técnica

estadística para identificar variaciones del proceso y establecer accionescorrectivas en caso de ser necesario.

2. Satisfacción de los Clientes

El Proveedor en conjunto con el Cliente deben evaluar continuamente el desempeño del producto final en su entorno o ambientede uso, aplicación o consumo. Esto puede hacerse con encuestas aclientes, auditorias de producto, análisis de garantías, quejas de los clientes,datos de benchmark, etc…

Esta información debiera evaluarse y si se requiere establecer acciones correctivas y preventivas.

3. Envío y Servicio

El Envío y el Servicio es una parte integral de la calidad. ElDesempeño de los Proveedores en los Envíos debe orientarse a lograr el100% de Envíos a Tiempo. El Proveedor debe evaluar su desempeño en los

envíos y si es necesario, tomar acciones correctivas. 65

Ejercicio 5



Ejercicio 5

Desarrolla un Cheklistpara “Evaluaciones,

Retroalimentación yAcciones Correctivas” dealgún producto actual dela planta (lo que se tiene

y no se tiene)

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Ejercicio 6

•El Plan es introducir el Enfoque de APQP/CP a tu base deProveedores.

•Desarrolla Checklists para cada una de las 5 Fases.•Identifica los problemas potenciales y reales y los aspectoscríticos que pudieras enfrentar o visualizar en la aplicación encampo con los proveedores.

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Conclusiones y Resultados



Conclusiones y Resultados

4- Enfoque claro a Identificar y Controlar Características Críticas(S/C) de la mejor forma y con un mismo criterio.

5- Enfoque claro a Desarrollar y Aplicar Planes de Control de lamejor forma y con un mismo criterio.

1- Reforzamiento y Mejoramiento del Sistema de Calidad bajo el

enfoque de 2 partes: Requerimientos Básicos, Requerimientosde los Clientes.

3- Procedimiento de Planeaciones de Calidad en 5 etapas,dado que representa el Cerebro de todo Sistema de Calidad,incluyendo Planes de Control y Características Críticas S/C.

2- Enfoque de APQP/CP a la Anticipación y Previsión de laCalidad y no a cumplir con normas y especificaciones ylograr una certificación

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Taller: Planificación de la Calidad EVALUACION INICIAL



Nombre:

4- Que son las Características y como se clasifican?

5- Que función tiene el Checklist en la Planeación de Calidad?

1- Menciona que es la una Planeación de Calidad?

3- Que es un Plan de Control?

2- Cuales son las 5 fases de la Planeación de Calidad?

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Fecha:

Taller: Planificación de la Calidad EVALUACION FINAL



Nombre:

4- Que son las Características y como se clasifican?

5- Que función tiene el Checklist en la Planeación de Calidad?

1- Menciona que es la una Planeación de Calidad?

3- Que es un Plan de Control?

2- Cuales son las 5 fases de la Planeación de Calidad?

Fecha:

50060766-apqp-qualitecnia

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