UNIDAD III. SEÑALIZACION Y TECNOLOGIA DE EMPAQUE.

03 GESTION DE ALMACENES

Cadena de Suministros

Unidad Temas

1 Introducción a la 1.1 Conceptos básicos.

logística y cadenas de 1.1.1 Diferencia entre logística, cadenas de

suministro. suministro y administración de la

cadena.

1.1.2 Historia de la logística.

1.2 La importancia de la logística.

1.3 Elementos de la logística.

1.4 La importancia de la cadena de valor.

1.5 Tipos de cadenas de suministros.

2 Diseño de cadenas de 2.1 Metodologías para el diseño de cadenas de

suministro. 2.2 Reingeniería y logística.

2.3 Planeación de requerimiento de recursos.

2.4 Técnicas y estrategias de compras.

2.5 Evaluación de la cadena de suministro.

2.6 Logística Inversa.

2.6.1 Devoluciones de los clientes.

2.6.2 Alertas de calidad o recalls.

2.6.3 Servicio a partes.

3 Señalización y tecnología de empaque. 3.1 Identificación y senalamiento en almacenes

3.2 Tecnologías de empaque y codificación de productos

3.3 Normatividad relacionada con el envase, embalaje

e informacion del producto

Subtemas

1. Revisar el tema de Gestión de Almacenes.

2. Video “Bienvenido al Almacén de Alán”

Plan para la Clase de Hoy:

Cadena de Suministros

GESTIÒN DE ALMACENES.

Cadena de Suministros Gestión de Almacenes

Definición de Almacén.

Entrada

material

Salida

Material

Tecnología de Información

Almacén

Prácticas operativas

Manejo Materiales

Layout

Tecnología de Información

Indicadores

Elementos de un Almacén a considerar:

“El almacén es la instalación física, edificios o predios, donde se resguardan

materias primas, productos en proceso de fabricación o terminados,

mercancías, etc., y en el que se desarrolla una completa gestión de los

productos almacenados”1.

1 Fuente: Diez De Castro, Enrique; Distribución Comercial; Ed. Mc Graw Hill 2ª Edición, España 1997.

Cadena de Suministros Gestión de Almacenes

• Objetivos del Almacenaje en Bodegas:

• Rapidez de entregas,

• Fiabilidad,

• Reducción de costos,

• Optimización del volumen disponible,

• Minimización de las operaciones de manipulación y

transporte.

• Beneficios:

• Reducción de tareas administrativas,

• Agilidad del desarrollo del resto de procesos logísticos,

• Optimización de la gestión del nivel de inversión del

circulante,

• Mejora de la calidad del producto,

• Optimización de costos,

• Reducción de tiempos de proceso,

• Nivel de satisfacción del cliente.

Definición de Almacén.

Cadena de Suministros Gestión de Almacenes

Clasificación de Tipos de Artículos Almacenados.

• Artículos:

• Por naturaleza,

• Por volumen,

• Por peso,

• Por status,

• Otros criterios.

• Tipos de embases o embalajes:

• Unitarios,

• Colectivos, unidades o a granel,

• Palets.

Cadena de Suministros Gestión de Almacenes

Clasificación de Stocks.

• Tipos de stocks

Los stocks pueden clasificarse de varias maneras:

Por su grado de transformación:

• Materias primas,

• Componentes,

• Productos en curso de fabricación,

• Productos semi-terminados,

• Productos terminados,

• Subproductos,

• Materiales para consumo y reposición,

• Embalajes y envases.

Por su categoría funcional:

• Inventarios de ciclo,

• Stocks de seguridad,

• Inventarios estacionales,

• Inventarios en tránsito.

Cadena de Suministros Gestión de Almacenes

Tipo de restricciones en Almacenes.

Almacenamiento:

• Características Producto

• m2

• Densidad

• Política de Inventario

Operación:

• Información

• Prácticas

• Productividad Personal

• Manejo materiales

• Número de Recursos

Fleteo:

• Ventanas de Recibo

• Productividad Personal

• Tipo de Transporte

• Número de Recursos

Entrega:

• Ventanas de Carga

• Productividad Personal

• Tipo de Transporte

• Estacionamiento

• Número de Recursos

Restricción Dura

Cadena de Suministros Gestión de Almacenes

Instalaciones Típicas en un Almacén.

Oficinas de ventas, administrativas,

comedores,

enfermería, etc

Zona para

Devoluciones y -

reempaque

Estacionamien- to cajas

area espera

camiones

Oficina de Bodega, generación de órdenes

de carga, control de

inventarios

Talleres de mantenimiento,

bodega de

refacciones, tanques de

combustibles

Almacén donde se acomodan los productos

según características,

familias, propiedades de productos

Pueden existir también las siguientes áreas

Valor agregado

Conteo al detalle

Producto no conforme

Materiales peligrosos

Cadena de Suministros Gestión de Almacenes

Alternativas de Lay-Out / Macro Flujo.

•Ventajas

•Mínimo recorrido para productos A

•Crecimiento hacia uno de los lados

y ancho de la nave

•Mismo punto de control para recibo

y carga

•Desventajas

•Posible interferencia entre

operaciones de recibo y carga al

concentrar las operaciones en una

esquina de la nave.

•Recomendación

•Pocos SKUs (-20%, Stock-keeping

unit o número de referencia),

generan el 80% de la demanda

•Cross Docking.

• Ventajas

• Mínimo recorrido para

productos A

• Crecimiento hacia los lados y

ancho de la nave

• Mismo punto de control para

recibo y carga.

• Desventajas

• Posible interferencia entre

operaciones de recibo, carga y

almacenaje

• Recomendación

• Cantidad mediana de SKUs

(-40%) forman el 80% de la

demanda

• Proceso de entrada y salida no

requiere de mucho control.

• Ventajas

• Flujo directo desde recibo hasta

carga

• Crecimiento hacia los lados de

la nave

• Operaciones de recibo y carga

• Desventajas

• Dos puntos de control para

entradas y salidas

• Distancia recorrida de productos

A es casi todo el ancho de la

nave

• Recomendación

• Productos requieren de algún

proceso entre la entrada y

salida

• Muchos SKU´s (+40%) forman

el 80% de la demanda

En “L” Directo En “U”

Cadena de Suministros Gestión de Almacenes

Metodología Básica para Diseño de Lay-Out.

Catálogo de

SKUS

Dimensiones

del producto

Política de

Servicio

Cubicación

Clasificación

de demanda

por

movimiento

Definición de

áreas

Posiciones

requeridas

Optimización

de espacio

requerido

Equipo de

Almacenaje

y manejo

Diseño de

módulos

Alternativas

de layout

Evaluación

de

alternativas

Diseño

detallado de

layout

Plan de

implementación

evaluación

económica

INFORMACION DEFINICION OPTIMIZACION DISEÑO IMPLEMENTACION

Cálculo de

niveles de

inventario

1

2

3

Cadena de Suministros Gestión de Almacenes

Definición de Áreas.

• Se definen todas las áreas que se van a tener dentro y fuera del área de almacenaje ya que a

éstas en los cálculos se les van a asignar dimensiones y el conjunto de éstas dicta el tamaño del

Almacén.

• Las áreas se establecen dependiendo del tipo de operaciones que se realicen, en el tipo de

vehículos que se utilicen, la cantidad de personal que laboren en el Almacén, etc. No siempre

tienen las mismas áreas en un almacén que en otro.

Áreas de almacén Áreas externas al almacén Servicios y oficinas

Almacén

•Almacenamiento de

tarimas

•Picking

•Descarga

•Precarga

•Embarque

•Cuarto de Baterías

•Devoluciones

•Reacondicionamiento

•Andenes de descarga

•Andenes de carga

•Estacionamiento empleados

•Estacionamiento camiones

•Servicios baños y

vestidores

•Comedor

•Oficinas

Cadena de Suministros Gestión de Almacenes

Operación Típica en un Almacén.

43

2 1

ClientesProveedores

PedidoOrden de

compra (PO)

AAE (ASN)Orden de

Embarque

CDPlaneación

ASN (Advance Shipping Notice): Es un documento que avisa al CD la

llegada de un embarque pendiente por surtirse. Se genera por quien envía la mercancía (proveedor) y se manda al CD antes de que genere el envío.

Cadena de Suministros Gestión de Almacenes

Procesos Típicos en un Almacén.

1 Operación

Recibir

2 Control del Inventario

EnvíoPickingAlmacenar

Reabastecimientos

Conteo de Inventario

(Cíclico – Físico

Puntos de Control

Cadena de Suministros Gestión de Almacenes

• Movimiento:

• La actividad de mover físicamente mercancías se puede lograr por diferentes medios,

utilizando una gran variedad de equipos de manipulación de materiales, dependiendo

de una serie de factores como son:

• Volumen del almacén, Volumen de las mercancías, Vida de las mercancías,

Costo del equipo frente a la finalidad, Cantidad de manipulaciones especiales y

expediciones requeridas, Distancia de los movimientos.

• Desde la perspectiva de las características de las mercancías, los flujos de entrada y

salida del almacén de las mercancías son variadas, como por ejemplo:

• Last In – First Out (LIFO):

• La última mercancía que entra en almacén, es la primera que sale para expedición.

Esta modalidad es frecuentemente utilizada en productos frescos.

• First In – First Out (FIFO):

• La primera mercancía que entra en almacén, es la primera que es sacada de almacén.

Es la modalidad más utilizada para evitar las obsolescencias

• First Expired – First Out (FEFO):

• El de fecha más próxima de caducidad es el primero en salir.

Flujos de Entrada y Salida de Mercancías.

Cadena de Suministros Gestión de Almacenes

Recibo de Mercancías.

Recibo:

• Una vez que el producto llega éste se descarga, se puede escanear o introducir

manualmente al sistema para registrar su llegada y para poder conocer que el

producto está disponible para surtir al cliente.

• El producto es inspeccionado y las excepciones son registradas como daños,

producto incorrecto, incompleto, etc.

• Una vez que se recibe el producto es cuando pasa a formar parte del

inventario del almacén en el sistema.

Terminal

RF

• Los gastos de esta

operación generalmente

representan un 10% del total.

Cadena de Suministros Gestión de Almacenes

Prácticas de Recibo de Mercancías.

• Contar con un área de descarga aunque sea provisional

• Contar con una ventana de recibo, esto permite programar las actividades del personal

• Tener andenes exclusivos para recibo cuando se tiene la operación de Carga y Recibo en un mismo turno

• Separar areas del personal para hacer los recorridos más cortos y el flujo del producto más constante al área de almacén

• Cuando se está descargando el producto se debe de identificar para saber a qué zona del almacén corresponde para hacer un acomodo lógico en la zona de descarga

• t Recorridos

• Conteo y verificación

del producto

• Localización del

Producto

• t Descarga

Descarga Descarga

Zona de Descarga

Cadena de Suministros Gestión de Almacenes

Prácticas en Almacenaje.

• Recorridos más cortos para los productos de alto movimiento del Recibo a la Carga.

• Equipo de almacenaje óptimo por tipo de producto.

• Tener el producto orientado correctamente para minimizar movimientos de montacargas.

• Tener los productos accesibles:

• Pasillos en tamaño y cantidad adecuada.

• Altura de estiba.

• Tener todos los productos obsoletos bien clasificados y almacenados en un lugar

separado del stock para surtir.

• Tener un espacio para devoluciones, producto no conforme, materiales peligrosos etc.

Devoluciones

Obsoleto

No conforme

Descarg

a

Descarg

a

Carg

a

Carg

a

Cadena de Suministros Gestión de Almacenes

Picking.

Almacenaje

Picking.

• Es cuando se selecciona producto para una orden y éste se toma de su localización

correspondiente.

• Existen diferentes tipos de picking: Pallets, Cajas, Piezas y Cajas Máster.

• Cuando se hace picking de cantidades menores a una caja (piezas) se llama pick-piece o

break-bulk, con este tipo de picking la mercancía se debe de reempacar después de haber

hecho el picking, a esta operación de reempaque se le llama Pick/Pack.

Pallet

Caja Master

Cajas

Piezas

Pick/Pack

Picking

Cadena de Suministros Gestión de Almacenes

Picking.

Procesar pedidos.

• Cuando el proceso de picking es manual, a cada trabajador se le da una hoja de

picking en donde enlista los SKU’s a ser pickeados, en qué cantidades y en dónde se

localizan.

• El orden en el que están enlistados los productos debe de ser de acuerdo al recorrido

lógico.

• Algo que permite ahorrar recorridos es aumentar la densidad de picking, eso se

puede hacer de las siguientes maneras:

• Agrupar los SKU’s de mayor movimiento.

• “Pickear” varias órdenes en batch, para que se aumente la cantidad de

productos retirados por localización de picking.

Actividad % Tiempo

Desplazarse 55%

Buscar 15%

Retirar 10%

Papeleo 20%

PickingEl proceso de Picking

típicamente representa

aproximadamente un

55% de los costos de la

operación total de un Almacén.

Cadena de Suministros Gestión de Almacenes

Inspección y Envió.

Envío

Picking

Almacén

Envío.

• Es en donde las ordenes se revisan para verificar su contenido y son

cargadas en el transporte.

• Una vez que se hizo el picking, los productos se pasan al área de

precarga en donde los productos son verificados vs. la orden de carga.

Los gastos de esta operación contribuyen

con un 15% del total.

Precarga Verificación Carga

Cadena de Suministros Gestión de Almacenes

Inspección y Envió.

• Contar con un área de precarga, facilita el conteo y consolidación de carga.

• El área de precarga debe estar cerca de la salida de tarimas completas y de la zona de

picking.

• Evitar en lo posible la carga de unidades en bulk.

• Asignar andenes exclusivos para carga si se tienen las operaciones de carga y descarga

en un mismo turno.

• Andenes de carga deben de estar frente a la zona de precarga.

• Tener los productos bien identificados antes de cargarlos.

• Estacionar el camión en el anden una vez que se tenga un 80% de la consolidación de

carga.

•Tiempos de recorrido

•Control y verificación del

producto.

•Tiempo de carga (-80%)

•Productividad del

personal (+50)

Zona de carga

Pic

kin

g

Almacén Almacén

CargaCarga

Cadena de Suministros Gestión de Almacenes

Control de inventarios.

• El control de inventario se hace mediante conteos, para verificar que la

cantidad reportada en el sistema corresponda a la que se tiene físicamente en

el almacén. Los conteos ayudan a protegerse contra el robo y a mantener la

cantidad de SKU’s en el sistema confiable y actualizada.

•Un buen benchmarking es tener

una confiabilidad del 99.5 %.

Conteos Cíclicos.

• Se cuentan localizaciones individualmente, la frecuencia de conteo de una

localización está generalmente basado en la rotación y/o valor de los SKU’s

que contiene.

• Las diferencias entre el sistema y el conteo físico pueden ajustarse

automáticamente (al terminar el conteo y confirmarlo) o manualmente (requiere

de la autorización del supervisor y se hace directamente en la terminal).

Conteos Totales.

• Se cuentan todas las localizaciones del almacén, el sistema automáticamente

ajusta las diferencias entre las cantidades en el sistema y lo que se contó

físicamente.

Cadena de Suministros Gestión de Almacenes

Mejores Prácticas para Control de Inventarios.

• Contar y verificar localizaciones cíclicamente todos los días, se hace un conteo

y sí hay diferencias con el sistema otra persona hace un reconteo.

• Auditoria diaria del supervisor de algunos de los productos contados

cíclicamente (aprox. 20%)

• Reflejar diferencias en el sistema en cuanto se encuentren

• Hacer todos los movimientos, ajustes, retenciones, etc., en el sistema antes de

hacerlos físicamente.

• Conteos selectivos de entrada a tarimas completas y cajas (cuando se recibe

en bulk), antes de almacenarlas.

• Conteos selectivos a camiones antes de salir del Almacén.

Cadena de Suministros Gestión de Almacenes

Equipos para Almacenamiento y Manejo de Materiales.

Racks Push Back

Caen por gravedad con carros

de rodamiento

Racks Selectivos

Solución estándar para almacenar en Palet

Cadena de Suministros Gestión de Almacenes

Equipos para Almacenamiento y Manejo de Materiales.

Racks Drive in (compacta)

Productos de baja rotación

Racks Dinámicos

Sistema para necesidades de control mediante FIFO

Cadena de Suministros Gestión de Almacenes

Equipos para Almacenamiento y Manejo de Materiales.

Carton Flow: Para manejo de cajas sueltas, con manejo de FIFO, cae por gravedad

Cadena de Suministros Gestión de Almacenes

Equipos para Almacenamiento y Manejo de Materiales.

Transpaleta Apiladores Carretilla

Elevadora

• Con movimiento sin traslado:

• Cintas transportadoras,

• Grúas aéreas.

• Con movimiento y traslado:

• Manuales

• Transpaleta,

• Apiladores.

• Mecánicos

• Transpaleta,

• Apilador,

• Carretilla retráctil,

• Carretillas elevadoras,

• Carretilla trilateral,

• Carretilla recoge pedidos,

• Transelevadores,

• Vehículos guiados.

Bandas Gruas

Transpaleta Apiladores

Cadena de Suministros Gestión de Almacenes

Algunos Indicadores para Gestión de Almacenes.

• KPI’s (Key Performance Indicators):

1. Productividad en volumen movido = Volumen movido / Numero de

horas trabajadas.

2. Rotación de Inventario de Producto Terminado = Costo de los

productos vendidos / Stock medio del producto terminado.

3. Plazo de aprovisionamiento (Lead Time) = Fecha de recepción del

pedido – Fecha de emisión.

4. Porcentaje de utilización del espacio en el Centro de Distribución =

Espacio utilizado / Espacio Disponible x 100

5. Costos totales del almacenaje = Costos totales del almacén / Costos

totales de producción y entrega.

Cadena de Suministros Gestión de Almacenes

Software para la Administración de Almacenes.

• Los sistemas de planificación de recursos empresariales, o ERP (por sus siglas en

inglés, Enterprise Resource Planning), son sistemas de información gerenciales

que integran y manejan muchos de los negocios asociados con las operaciones de

producción y distribución de una compañía en la producción de bienes o servicios.

• La Planificación de Recursos Empresariales es un término derivado de la

Planificación de Recursos de Manufactura (MRPII),y seguido de la Planificación

de Requerimientos de Material (MRP); sin embargo los ERP han evolucionado

hacia modelos de subscripción por el uso del servicio (SaaS, cloud computing).

• Software de administración de almacenes mas vendidos durante el 2012 (The

Top 5 Warehouse Management Software Vendors, www.supplychaindigital.com):

1. Epicor,

2. Netsuite,

3. SysPro,

4. CDC Software,

5. Tecsys.

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