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TECSUP – PFR Gestión del Mantenimiento
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UNIDAD II
EESSTTRRAATTEEGGIIAASS DDEE MMAANNTTEENNIIMMIIEENNTTOO
Tomado de: MAINTENANCE
Autor: Jasper L. Coetzee
Maintenance Publishers Ltd
Republic of South Africa
1. MARCO GENERAL
Cada vez que ocurre una falla, los efectos negativos pueden ser cualquiera,
desde la perdida en las ventas, calidad, programación hasta los altos costos y
amenazas a la seguridad de las personas o al medio ambiente. Algunas veces los
efectos de la falla no son evidentes inmediatamente (como en el caso de la falla
de los dispositivos de seguridad), pero después pueden ser la causa de una falla
catastrófica múltiple.
La organización tiene que tomar una decisión respecto a la prevención o no de
cada modo de falla importante. Si una falla no es prevenida, se gastará dinero en
repararla en una etapa posterior.
Dependiendo de la severidad de la falla en términos de perdida de producción, el
costo de la falla, la vida de las personas, o el efecto sobre el medio ambiente, la
organización tiene que decidir si la prevención de la falla es desde que ocurre o si
la falla puede dejarse para manejarla cuando ocurra.
El resultado final del proceso RCM (Reliability Centered Maintenance) es un plan
de mantenimiento para la organización. Este consiste en una combinación de
varias estrategias de Mantenimiento en paquetes de trabajo lógicos a ser
programados para su realización por el personal de Mantenimiento. El núcleo de
esto son las estrategias seleccionadas.
Mientras las estrategias son el resultado final, es mejor comenzar entendiendo
qué vincula las diferentes estrategias y cual es su lugar en el plan total de
mantenimiento. Colocar varias estrategias de Mantenimiento en perspectiva es lo
mejor para el entendimiento de la estructura de la estrategia de mantenimiento
como se muestra en el siguiente diagrama:
Gestión del Mantenimiento TECSUP – PFR
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Estrategias de
Mantenimiento
Diseño de
Mantenimiento
Mantenimiento
Preventivo
Mantenimiento
Correctivo
Mantenimiento
Basado en el uso
Mantenimiento
Predictivo
Overhaul
Programado
Reemplazo
Programado
Servicios de
Rutina
Mantenimiento
Oportuno
Monitoreo de
CondiciónInspecciones
Reemplazo de
ComponentesReemplazo
en bloque
Figura 1 Estrategias de Mantenimiento
2. ESTRATEGIAS DE MANTENIMIENTO
2.1. DISEÑO DEL MANTENIMIENTO
Este no es realmente una estrategia pura de mantenimiento, pero es
listado como tal porque es empleada extensivamente por los ingenieros
de Mantenimiento. El objetivo es rediseñar un sistema particular o
componente para disminuir la necesidad de mantenimiento mediante la
eliminación de modos de falla indeseados.
2.1.1. MANTENIMIENTO PREVENTIVO
El mantenimiento preventivo puede estar basado en el uso o
basado en la condición. Todas las estrategias de Mantenimiento
que apuntan a la prevención de la falla desde que ocurre son
de la clase de Mantenimiento Preventivo.
2.1.2. MANTENIMIENTO BASADO EN EL USO
La forma tradicional de prevención de la falla desde que ocurre
es reemplazando o reacondicionando el ítem (sub-sistema o
componente) antes que ocurra la falla. El argumento intuitivo
es que el mantenimiento planeado periódicamente debería
conducir a la prevención de demoras innecesarias de la
producción.
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Esta técnica es conocida (erróneamente) por mucha gente
como el Mantenimiento Preventivo (MP), y como se mencionó
anteriormente, es seguramente una de las clases de
mantenimiento preventivo, pero no la única.
Pero, contrariamente a la creencia intuitiva, no es aplicable
universalmente. Veremos luego que este tipo de mantenimiento
es solo aplicable (excepto en el caso de las rutinas de servicio
basadas en el uso) a esos casos donde el riesgo de falla (tasas
de riesgo) aumenta con la edad.
El mantenimiento basado en el uso puede a su vez dividirse en:
Mantenimiento basado en la edad – las acciones de
mantenimiento son emprendidas regularmente basadas en la
edad del equipo. Ejemplos son los trabajos de
mantenimiento programados basados en las horas de
funcionamiento del equipo, tonelaje manejado, productos
producidos, kilómetros recorridos.
Mantenimiento basado en la fecha – las acciones de
mantenimiento son emprendidas regularmente basadas en el
tiempo calendario vencido, sin considerar la intensidad de la
producción. Ejemplos son las paradas anuales, bi-anuales
para realizar un trabajo reglamentado.
Las tareas de mantenimiento basadas en el uso pueden
clasificarse en las siguientes clases:
1. Overhaul programado – la maquina o componente es
completamente desmantelada y reacondicionada hasta casi
tan buena como una nueva.
2. Reemplazo programado – el ítem (sub-ensamble o
componente) es desechado y reemplazado por una nueva
unidad.
3. Servicios de rutina – la planta / máquina recibe un servicio
durante el cual se hacen rutinas de chequeo, cambios de
aceite y filtros, engrase y alineamiento.
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Categorías especiales del mantenimiento basado en el uso son:
1. Reemplazo en bloque (o reemplazo en grupo) – el
reemplazo en bloque esta basado en el pensamiento que
componentes similares deberían tener una frecuencia de
fallas similar. Donde el costo de perdida de producción mas
el costo de la mano de obra en reemplazar el componente
es alto en comparación con el costo de un componente,
podría ser adecuado considerar el reemplazo en bloque.
Hay dos clases principales de reemplazo en bloque. En el
primero todos los componentes similares son reemplazados
como un grupo (bloque) si uno de ellos falla.
Alternativamente, todos los componentes similares pueden
ser reemplazados en un grupo (bloque) en base a un
programa.
2. Mantenimiento Oportuno – algunas veces el trabajo
programado importante es identificado como trabajo que
solo será llevado si la planta esta parada por alguna razón
(p.e.: una falla). Esto es típico en casos donde la operación
continua de la planta es crítica y/o las perdidas incurridas
durante la parada de la planta son severas. Las tareas son
programadas para su ejecución pero son solo realizadas
cuando se presenta la oportunidad.
2.1.3. MANTENIMIENTO PREDICTIVO (BASADO EN LA CONDICIÓN)
Este tipo de estrategia es aplicable a cualquier modo de falla
donde se encuentre que es técnicamente posible y rentable –
tiene un lugar especial en los casos donde el riesgo de falla
(tasa de riesgo) no aumenta con la edad y el mantenimiento
basado en el uso no puede ser usado en esos casos.
La condición del equipo / componente es medido a intervalos
predeterminados, para detectar cuando el componente fallará.
Solo luego será programado un reemplazo / overhaul.
Se pueden identificar dos tipos principales de mantenimiento
basado en la condición:
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1. Inspección – emplea los cinco sentidos de una persona
(ingeniero, técnico, operador) para determinar la condición
del equipo o componente. Esto puede incluir el uso de
instrumentos que mejoran el uso de los sentidos a través
de la amplificación o comparación.
2. Monitoreo de Condición – algunos parámetros son
monitoreados para detectar signos de inminente falla.
Ejemplo de estos son:
Vibración
Impulso de choque
Condición del aceite
Emisiones acústicas
Rendimiento del equipo
Termografía
2.1.4. MANTENIMIENTO CORRECTIVO (DE FALLA)
Esta es una estrategia de “no hacer nada” o “esperar la falla”.
Esta estrategia no trata de determinar completamente cuando
fallará el componente (monitoreo de condición o inspección) o
hacer algo para prevenir la falla antes que ocurra (basado en el
uso). Este es empleado cuando no puede aplicarse otra
estrategia con mejores resultados finales. El mantenimiento
Correctivo puede ser clasificado en las siguientes tres clases:
Reemplazo – esta será la estrategia si la decisión fue
reemplazar totalmente el componente o la unidad fallada.
Reparación – esta será la estrategia si la decisión fue reparar
el componente o unidad fallada.
Decisión retardada – esta será la estrategia si la decisión fue
un reemplazo total del componente o unidad fallada o una
reparación, basada en una inspección apurada luego de la
falla.
2.1.5. MANTENIMIENTO PROACTIVO
El mantenimiento Proactivo es una filosofía que amplia toda la
estructura estratégica de mantenimiento como se mostró
anteriormente.
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En vez de emplear información obtenida del monitoreo (o por
otros medios) para predecir cuando ocurrirá la falla, la misma
información se emplea para erradicar la falla completamente.
La acción proactiva se toma para eliminar completamente la
causa raíz de la falla. Para implementar tal método, debe estar
disponible la instrumentación correcta para facilitar la toma de
las mediciones necesarias. El diseño juega un rol importante en
el Mantenimiento Proactivo.
3. EL MANTENIMIENTO Y EL RCM
Desde el punto de vista de ingeniería, hay dos elementos para la gestión de
cualquier recurso físico. Esto debe mantenerse o también de vez en cuando
puede necesitar modificarse.
Los diccionarios definen mantener como causa para continuar (Oxford) o
mantener un estado existente (Webster). Esto sugiere que el mantenimiento
significa conservar algo. Por otro lado, ellos están de acuerdo que modificar algo
significa cambiarlo de alguna manera. Esta distinción entre mantener y modificar
tiene profundas implicaciones sin embargo, enfocaremos en el mantenimiento.
Cuando partimos por mantener algo, ¿Qué es lo que deseamos causar para que
continúe? ¿Cuál es el estado existente que deseamos conservar?
La respuesta a estas preguntas puede encontrarse en el hecho que cada recurso
físico se pone en servicio porque alguien lo quiere para hacer algo. En otras
palabras, ellos esperan completar una función específica. Así que cuando
mantenemos un recurso, el estado que deseamos conservar debe ser uno en el
que continúa haciendo cualquier cosa que sus usuarios desean hacer.
Lo que los usuarios quieren dependerá exactamente de dónde y cómo se está
usando el recurso (el contexto operativo).
Mantenimiento:
Asegura que los recursos físicos continúen haciendo lo que sus usuarios
quieren que ellos hagan.
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Esto lleva a la siguiente definición formal del Mantenimiento Centrado en la
Confiabilidad:
A la luz de la antigua definición de mantenimiento, una definición más completa
de RCM podría ser: “El RCM es un proceso empleado para determinar lo que
debe hacerse para asegurar que cualquier recurso físico continúe haciendo
cualquier cosa que sus usuarios deseen hacer en su contexto operativo
presente”.
3.1. RCM: LAS SIETE PREGUNTAS BÁSICAS
Los procesos RCM vinculan siete preguntas acerca del recurso o sistema
bajo revisión, como sigue:
¿Cuáles son las funciones y los rendimientos estándares asociados al
recurso en su actual contexto operativo?
¿De qué manera falla para completar sus funciones?
¿Qué causa cada falla funcional?
¿Qué pasa cuando ocurre cada falla?
¿De qué manera ocurre cada falla?
¿Qué puede hacerse para predecir o prevenir cada falla?
¿Qué debe hacerse si una tarea proactiva conveniente no puede
hacerse?
3.2. FUNCIONES Y ESTÁNDARES DE RENDIMIENTO
Antes que sea posible aplicar un proceso determinado, lo que debe
hacerse para asegurar que cualquier recurso físico continúe haciendo
cualquier cosa que sus usuarios requieren hacer en su contexto operativo
actual, necesitamos hacer dos cosas:
Determinar lo que los usuarios requieren hacer.
Asegurar que es capaz de hacer lo que sus usuarios requieren.
Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad:
Es un proceso empleado para determinar los requisitos de mantenimiento de
cualquier recurso físico en su contexto operativo.
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Esto explica por qué el primer paso en el proceso de RCM es definir las
funciones de cada recurso en su contexto operativo, junto con las normas
de rendimiento asociadas deseadas. Qué esperan los usuarios de los
recursos que puedan hacer se agrupa en dos categorías:
Funciones primarias que resumen por qué el recurso fue adquirido en
primer lugar. Esta categoría de funciones cubre aspectos tales como
velocidad, rendimiento, capacidad de almacenamiento o traslado,
calidad del producto y servicio del cliente.
Funciones secundarias que reconoce que más se espera que haga cada
recurso que simplemente completar sus funciones primarias. Los
usuarios también tienen expectativas en áreas como seguridad,
control, contención, confort, integridad estructural, economía,
protección, eficacia de funcionamiento, cumplimiento con las
regulaciones medioambientales e incluso la apariencia del recurso.
Los usuarios de los recursos normalmente están en la mejor posición por
saber exactamente qué contribución hace cada recurso al bienestar físico
y financiero de la organización en su conjunto, así que es esencial que
ellos estén envueltos en el proceso de RCM desde el inicio.
Hecho apropiadamente, este solo paso normalmente alcanza un tercio del
tiempo involucrado en un análisis de RCM completo. Normalmente
también causa que el grupo que hace el análisis aprenda bastante - a
menudo una cantidad aterradora - sobre cómo trabaja realmente el
equipo.
3.3. FALLAS FUNCIONALES
Las funciones y las expectativas de rendimiento asociadas al recurso bajo
consideración definen los objetivos de mantenimiento. ¿Pero cómo logra
mantenimiento estos objetivos? La única ocurrencia probable que detenga
cualquier recurso para que rinda de acuerdo a la norma requerida por sus
usuarios es algún tipo de falla.
Esto sugiere que el mantenimiento logra sus objetivos adoptando un
enfoque conveniente de la gestión de la falla.
Sin embargo, antes que podamos aplicar una mezcla conveniente de
herramientas de gestión de falla, necesitamos identificar qué fallas
pueden ocurrir. El proceso de RCM hace esto a dos niveles:
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Primeramente, identificando qué circunstancias suman hacia un estado
de falla.
Luego preguntando qué eventos pueden causar que el recurso entre
en un estado de falla.
En el mundo de RCM, los estados de falla son conocidos como fallas
funcionales porque ellos ocurren cuando un recurso es incapaz de
completar una función a una norma de rendimiento que es aceptable para
el usuario. Además de una total incapacidad para funcionar, esta
definición abarca fallas parciales, donde el recurso todavía funciona pero
a un nivel inaceptable de rendimiento (incluso en situaciones donde el
recurso no puede sostener niveles aceptables de calidad o exactitud).
Claramente éstos sólo pueden identificarse después que se han definido
las funciones y normas de rendimiento del recurso.
3.4. MODOS DE FALLA
Como se mencionó en el párrafo anterior, una vez que se ha identificado
cada falla funcional, el siguiente paso es identificar todos los eventos que
son bastante probables que causen cada uno de los estados de falla.
Estos eventos son conocidos como modos de falla.
Es “bastante probable” que los modos de falla incluyan aquellos que han
ocurrido en el mismo equipo o similar que opera en el mismo contexto,
fallas que actualmente son prevenidas por regímenes de mantenimiento
existentes y fallas que no se han producido todavía pero que se considera
que son posibilidades reales en el contexto en cuestión.
La mayoría de las listas tradicionales de modos de falla incorpora fallas
causadas por deterioración o por el desgaste normal. Sin embargo, la lista
debe incluir fallas causadas por errores humanos (por parte de
operadores y mantenedores) y fallas de diseño tal que todas las causas
de falla bastante probables del equipo pueden identificarse y pueden
repartirse apropiadamente.
También es importante identificar la causa de cada falla con bastante
detalle para asegurar que el tiempo y esfuerzo no se pierda tratando los
síntomas en lugar de las causas. Por otro lado, es igualmente importante
asegurar que ese tiempo no se pierda en el análisis propio por entrar con
demasiado detalle.
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3.5. EFECTOS DE FALLA
El cuarto paso en el proceso RCM vincula una lista de los efectos de las
fallas que describen lo que pasa cuando ocurre cada modo de falla. Estas
descripciones deben incluir toda la información necesaria para apoyar la
evaluación de las consecuencias de la falla, tales como:
¿Qué evidencia hay que la falla ha ocurrido?
¿De qué manera representa una amenaza a la seguridad o al medio
ambiente?
¿De qué manera afecta la producción o la operación?
¿Qué daño físico es causado por la falla?
¿Qué debe hacerse para reparar la falla?
El proceso de identificar funciones, fallas funcionales, los modos de falla y
la falla efectúa rendimientos que sorprenden y a menudo las
oportunidades muy excitantes por mejorar rendimiento y seguridad y
también por eliminar pérdida.
3.6. CONSECUENCIAS DE FALLA
Es probable que un análisis detallado de una industria promedio
proporcione entre tres y diez mil posibles modos de falla. Cada uno de
estas fallas afecta la organización de alguna manera, pero en cada caso,
los efectos son diferentes. Pueden afectar la operación. También pueden
afectar la calidad del producto, el servicio al cliente, la seguridad o el
medio ambiente. Todo ello tomará tiempo y dinero para reparar.
Son estas consecuencias que influencian fuertemente hasta el punto que
intentamos prevenir cada falla. En otras palabras, si una falla tiene
consecuencias serias, es probable que vayamos a grandes espacios para
intentar evitarlo. Por otro lado, si tiene un pequeño o ningún efecto,
entonces podemos decidir no hacer ningún mantenimiento rutinario más
allá de la limpieza básica y la lubricación.
Una gran fortaleza del RCM es que reconoce que las consecuencias de
fallas son más importantes que sus características técnicas. De hecho,
reconoce que la única razón para hacer cualquier tipo de mantenimiento
proactivo no sólo es evitar fallas, sino evitar o por lo menos reducir las
consecuencias de falla. El proceso de RCM clasifica estas consecuencias
en cuatro grupos, como sigue:
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Consecuencias de falla ocultas: las fallas ocultas no tienen
impacto directo, pero exponen a la organización a las fallas
múltiples con consecuencias serias, a menudo catastróficas, (La
mayoría de estas fallas se asocian con dispositivos de protección
que no están asegurados).
Consecuencias de seguridad y medioambientales: una falla tiene
consecuencias de seguridad si pudiese herir o dar muerte a
alguien. Tiene consecuencias medioambientales si pudiese
llegar a transgredir cualquier norma de ambiente corporativa,
regional, nacional o internacional.
Consecuencias operacionales: una falla tiene consecuencias
operacionales si afecta la producción (el rendimiento, la calidad
del producto, el servicio al cliente o el costo de operación
además del costo directo de reparación).
Consecuencias no-operacionales: fallas evidentes que entran en
esta categoría, no afectan ni la seguridad ni la producción, así
que sólo involucran el costo directo de reparación.
Veremos después cómo los procesos RCM usan estas categorías
como base de una estructura estratégica para la toma de
decisiones de mantenimiento. Forzando una revisión
estructurada de las consecuencias de cada modo de falla en
términos de las categorías anteriores, integra los objetivos
operacional, medioambiental y de seguridad de la función de
mantenimiento. Esto ayuda a llevar a la seguridad y la
conservación del ambiente a la corriente principal de la gestión
de mantenimiento.
El proceso de evaluación de consecuencias también cambia
bastante el énfasis de la idea que todas las fallas son malas y
deben prevenirse.
Haciéndolo así, se enfoca la atención en las actividades de
mantenimiento que tienen el mayor efecto en el rendimiento de
la organización y evita gastar energía hacia aquellos, qué tiene
pequeño o ningún efecto.
También esto anima a que pensemos más ampliamente sobre
las diferentes maneras de gestión de falla, en lugar de
concentrarse sólo en la prevención de falla. Las técnicas de
gestión de falla están divididas en dos categorías:
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Tareas Proactivas: éstas son tareas realizadas antes que ocurra
una falla para impedir que el componente entre en un estado de
falla. Abarca lo que tradicionalmente se conoce como
mantenimiento “predictivo” y “preventivo”, aunque veremos
después que el RCM usa los términos restauración programada,
desecho programado y mantenimiento basado en la condición.
Acciones predefinidas: son tareas que tratan con el estado de
falla y son escogidas cuando no es posible identificar una tarea
Proactiva eficaz. Las acciones predefinidas incluyen la búsqueda
de fallas, rediseños y la operación hasta la falla.
Cuando las consecuencias de la falla son significativas, debe
hacerse algo para prevenir o predecir las fallas o por lo menos
para reducir las consecuencias.
Esto nos devuelve la pregunta sobre las tareas Proactivas.
Como se mencionó antes, el RCM divide a las tareas Proactivas
en tres categorías:
Tareas de restauración programadas.
Tareas del reemplazo programado.
Tareas de condición programadas.
El RCM reconoce tres categorías principales de acciones
predefinidas:
Búsqueda de fallas: las tareas de búsqueda de fallas traen
consigo el chequeo periódico de funciones ocultas para
determinar si han fallado (considerando que las tareas
basadas en la condición verifican si algo está fallando).
Rediseños: vinculan las acciones que hace cualquier cambio
al definir la capacidad de un sistema. Esto incluye
modificaciones al hardware y también cubre los cambios a
los procedimientos.
Ningún mantenimiento programado: como el nombre lo
indica, este valor por defecto trae consigo no hacer ningún
esfuerzo por anticiparse o prevenir modos de falla a los que
se aplica y así simplemente esas fallas se permiten que
ocurran y luego se reparan. Este valor por defecto también
se llama operar hasta la falla.
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4. EL TPM
El TPM (Mantenimiento Productivo Total) surgió en Japón gracias a los esfuerzos
del Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) como un sistema destinado a
lograr la eliminación de las seis grandes pérdidas de los equipos, a los efectos de
poder hacer factible la producción "Just in Time", la cual tiene cómo objetivos
primordiales la eliminación sistemática de desperdicios.
Estas seis grandes pérdidas (mudas o despilfarros) se hallan directa o
indirectamente relacionadas con los equipos dando lugar a reducciones en la
eficiencia del sistema productivo. La misión del TPM es lograr:
Cero tiempos muertos o paro del sistema productivo.
Cero funcionamiento a velocidad inferior a la capacidad de diseño de los
equipos.
Cero productos defectuosos.
El TPM es en la actualidad uno de los sistemas fundamentales para lograr la
eficiencia total, en base a la cual es factible alcanzar la competitividad total. La
tendencia actual a mejorar cada vez más la competitividad supone elevar al
unísono y en un grado máximo la eficiencia en calidad, tiempo y coste de la
producción e involucra a la empresa en el TPM conjuntamente con el TQM.
La empresa industrial tradicional suele estar dotada de sistemas de gestión
basados en la producción de series largas con poca variedad de productos y
tiempos de preparación largos, con tiempos de entrega asimismo largos,
trabajadores con una formación muy especificada y control de calidad en base a
la inspección del producto.
Cuando dicha empresa ha precisado emigrar desde este sistema a otros más
ágiles y menos costosos, ha necesitado mejorar los tiempos de entrega, los
costes y la calidad simultáneamente, es decir, la competitividad, lo que le ha
supuesto entrar en la dinámica de gestión contraria a cuanto hemos
mencionado: series cortas, de múltiples productos, en tiempos de operaciones
cortos, con trabajadores polivalentes y calidad basada en procesos que llegan a
sus resultados en "la primera".
Así pues, entre los sistemas sobre los cuales se basa la aplicación del Kaizen, se
encuentra en un sitio especial es TPM, que a su vez hace viable al otro sistema
que sostiene la práctica del Kaizen que es el sistema "Just in Time".
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El resultado final que se persigue con la implementación del Mantenimiento
Productivo Total es lograr un conjunto de equipos e instalaciones productivas
más eficaces, una reducción de las inversiones necesarias en ellos y un aumento
de la flexibilidad del sistema productivo.
El TPM constituye un nuevo concepto en materia de mantenimiento, basado en
los siguientes cinco principios fundamentales:
Participación de todo el personal, desde la alta dirección hasta los operarios
de planta. Incluir a todos y cada uno de ellos permite garantizar el éxito del
objetivo.
Creación de una cultura corporativa orientada a la obtención de la máxima
eficacia en el sistema de producción y gestión de los equipos y maquinarias.
De tal forma se trata de llegar a la Eficacia Global.
Implantación de un sistema de gestión de las plantas productivas tal que se
facilite la eliminación de las pérdidas antes de que se produzcan y se consigan
los objetivos.
Implantación del mantenimiento preventivo como medio básico para alcanzar
el objetivo de cero pérdidas mediante actividades integradas en pequeños
grupos de trabajo y apoyado en el soporte que proporciona el mantenimiento
autónomo.
Aplicación de los sistemas de gestión de todos los aspectos de la producción,
incluyendo diseño, desarrollo, ventas y dirección.
La aplicación del TPM garantiza a las empresas resultados en cuanto a la mejora
de la productividad de los equipos, mejoras corporativas, mayor capacitación del
personal y transformación del puesto de trabajo.
Entre los objetivos principales y fundamentales del TPM se tienen:
Reducción de averías en los equipos.
Reducción del tiempo de espera y de preparación de los equipos.
Utilización eficaz de los equipos existentes.
Control de la precisión de las herramientas y equipos.
Promoción y conservación de los recursos naturales y economía de
energéticos.
Formación y entrenamiento del personal.