24.- trabajo final confiabilidadoperacional

7/28/2019 24.- Trabajo Final ConfiabilidadOperacional

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INFORME RESUMEN DEL CURSO CONFIABILIDAD OPERACIONAL

INTRODUCCION

Definicin: La Confiabilidad Operacional se define como una serie de procesos de mejoracontinua, que incorporan en forma sistemtica, avanzadas herramientas de diagnstico,metodologas de anlisis y nuevas tecnologas, en bsqueda de optimizar la gestin,planeacin y control, de la produccin industrial.

La Confiabilidad Operacional es una Cultura que debe implementarse a todos los niveles dela empresa. En la Figura 1, se muestra los escenarios sobre los cuales se debe desarrollar.

Confiabilidad Humana.

Confiabilidad de Procesos

Confiabilidad de Equipos

Confiabilidad de Diseo

Figura 1: Escenarios de la Confiabilidad Operacional

Estrategias de Confiabilidad Operacional: Las estrategias fundamentales de ConfiabilidadOperacional utilizadas son las que se muestran en la Figura 2.

Optimizacin del Mantenimiento Preventivo (PMO)

Mantenimiento Productivo Total (TPM)

Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM)

Mantenimiento Basado en Condicin (CBM)

Figura 2: Estrategias Fundamentales de Confiabilidad Operacional


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Herramientas de Confiabilidad Operacional: Las herramientas de Confiabilidad Operacionalutilizadas son:

Anlisis de Criticidad (CA)Anlisis de Modos y Efectos de Fallas (FMEA)

Anlisis Causa Raz (RCA)Inspeccin Basada en el Riesgo (RBI)

Estndares Industriales: Se han utilizado varios estndares industriales que nos sirvieron deguas, tales como:

La norma ISO 14224Estndar OREDA 2002 (Offshore Reliability-Data Handbook 4th Edition)Estndar MIL-STD-1629 Rev. AEstndar NAVAIR-00-25-403

Software: Para el anlisis estadstico se ha utilizado el Software WinSMITH Weibull - WSWVer. 5.0B-32

JERARQUIA DE PLANTA

Se estableci la Jerarqua Tcnica para los equipos de la planta, para una valoracineficiente del riesgo y para la planificacin del mantenimiento y la inspeccin; un ejemplo deello se muestra en la Figura 3.

Figura 3: Desglose Jerrquico de Activos


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DESGLOSE FUNCIONAL

Se define las funciones de cada uno de los elementos de un equipo dentro de la jerarquaestablecida, un ejemplo de ello se muestra en la Tabla 1.

Tabla 1: Desglose Funcional de un Compresor de Aire

LISTA DE MODOS DE FALLO

Para la lista de modos de fallo de equipos de la planta, se utiliz segn lo indica la normaISO 14224-2004 en el Anexo B.6; un ejemplo de ello se muestra a continuacin:

LISTA DE MODOS DE FALLO EN CALDERAS (reproduccin parcial)

(Segn ISO 14224 OREDA 2002)

AIR Lectura de instrumentos anormal (Abnormal instrument reading)

ELP Fuga externa en medio del proceso (External leakage process medium)

ELU Fuga externa en medio del producto (External leakage utility medium)

IHT Transferencia de calor insuficiente (Insufficient heat transfer)

INL Fuga interna (Internal leakage)

SER Problemas en servicios menores (Minor in-service problems)

OTH Otros (Other)

OHE Sobrecalentamiento (Overheating)

PDE Desviacin de parmetros (Parameter deviation)

PLU Tapado/ahogado (Plugged/Choked)

STD Deficiencia estructural (Structural deficiency)

MODOS DE FALLOLa Tabla 2 muestra la relacin entre la jerarqua tcnica, la funcin y los modos de fallo.


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Tabla 2: Modos de Fallo de un Compresor de Aire (reproduccin parcial)

CAUSAS DE FALLO

Siendo la causa de fallo una razn potencial de un modo de fallo, la lista de causas de fallodeber incluir todas las causas probables para identificar los modos de fallo; un ejemplo de

ello se muestra en la Tabla 3.

Tabla 3: Causas de Fallo de una Electrobomba de Agua (reproduccin parcial)


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HISTORIAL DE FALLAS

Para realizar el anlisis de un equipo es necesario contar con informacin detallada delhistorial de fallas.

Tabla 4: Historial de Fallas de una Bomba de Agua (reproduccin parcial)

TIEMPO MEDIO ENTRE FALLAS MTBF Y TIEMPO MEDIO PARA REPARAR MTTR

Para la determinacin del tiempo medio entre fallas MTBF, se realiz primero un clculo

aproximado que se obtiene de dividir el tiempo total transcurrido en operacin entre elnmero de eventos de falla; y para la determinacin aproximada del tiempo medio parareparar MTTR, se obtiene de dividir el tiempo total transcurrido en parada entre el nmerode eventos de falla. Un ejemplo de lo descrito se aprecia en la Tabla 5.

Para calcular el MTBF y el MTTR mediante anlisis estadstico, es necesario asumir un tipode distribucin que ms se ajusta a nuestra data y calcular los parmetros caractersticospara dicha distribucin.

En nuestro caso particular, hemos asumido la Distribucin de Weibull y se ha utilizado elsoftware WinSMITH Weibull WSW, para el clculo de los parmetros caractersticos. Un

ejemplo de lo indicado se aprecia en el Figura 4 y Figura 5.


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Tabla 5: Clculo del MTBF y MTTR aproximado para una Caldera

Inicio Final

TiempotranscurridoOperacin

Tiempotranscurridoen Parada Modos de Fallo MES

(Horas) (Horas) Resum AIR ELF ELP FTF FWR FTS PLU SER TRF VIB

1052.00 1385.00 333.00 MAR

1385.00 1385.50 0.50 AIR1 0.50

1385.50 1595.00 209.50

1595.00 1595.50 0.50 ELF2 0.50 ABR

1595.50 1601.50 6.00 VIB2 6.00

1601.50 1649.00 47.50

1649.00 1652.00 3.00 SER6 3.00

1652.00 1684.00 32.00

1684.00 1686.00 2.00 FTS3 2.00

1686.00 1688.00 2.00 PLU2 2.001688.00 1718.00 30.00

1718.00 1718.50 0.50 TRF6 0.50

1718.50 1877.00 158.50

1877.00 1877.50 0.50 FTF2 0.50

1877.50 2206.00 328.50

2206.00 2208.00 2.00 PLU2 2.00 MAY

2208.00 2401.00 193.00

2401.00 2403.00 2.00 PLU2 2.00

2403.00 2541.00 138.00

2541.00 2543.00 2.00 FTF2 2.00

2543.00 2716.00 173.00

2716.00 2718.00 2.00 AIR1 2.00 JUN

2718.00 2821.00 103.00

2821.00 2824.00 3.00 AIR1 3.00

2824.00 2962.00 138.00

2962.00 2964.00 2.00 SER6 2.00

2964.00 3172.00 208.00

3172.00 3175.00 3.00 ELP1 3.00

3175.00 3190.00 15.00

3190.00 3192.00 2.00 ELP7 2.00 JUL

3192.00 3194.00 2.00 ELP3 2.00

3194.00 3244.00 50.00

3244.00 3244.50 0.50 ELP1 0.50

3244.50 3331.00 86.50

3331.00 3331.50 0.50 FWR6 0.50

3331.50 3577.00 245.50

3577.00 3579.00 2.00 PLU2 2.00

3579.00 3728.00 149.00

TOTAL 2305.00 38.00

MTBF (hr) 115.25 768 2305 576 1153 2305 2305 576 1153 2305 2305

(Dias) 7 44.0 131.9 33.0 65.9 131.9 131.9 33.0 65.9 131.9 131.9

MTTR (hr) 1.90 1.83 0.50 1.88 1.25 0.50 2.00 2.00 2.50 0.50 6.00


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Figura 4: Grfico del clculo del MTBF para una Bomba de Agua

Resultados Obtenidos - Parmetros Caractersticos Weibull

= 11148 horas = 1.837

MTBF = * (1+1/) = 9904.66 horas= 525.17 dias

Entonces la ecuacin de confiabilidad para la Distribucin de Weibull es:

Figura 5: Grfico del clculo del MTTR para una Bomba de Agua


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Resultados Obtenidos - Parmetros Caractersticos Weibull

= 15.68 horas = 2.263

MTTR = * (1+1/) = 13.89 horas= 0.74 dia

Tambin, se ha graficado la evolucin del tiempo medio entre fallos MTBF en el tiempopara los modos de fallo, un ejemplo de ello se muestra en la Figura 6.

Figura 6: Grfico de la evolucin del MTBF (fallas mecnicas) para una Caldera

PRODUCTIVIDAD DEL SISTEMA DE MANTENIMIENTO

Para la determinacin de la productividad del sistema de mantenimiento se ha tenido enconsideracin tanto las medidas de entrada (mano de obra, materiales, contratos, servicios,etc.) como las medidas de salida (disponibilidad, cumplimiento, MTBF, MTTR, disponibilidad,tasa del proceso, tasa de calidad).

Un ejemplo del clculo de la productividad de un sistema se realiz a una caldera, cuyocuadro resumen se muestra en la Tabla 6.

0

1

2

3

4

5

6

.

5

2.

00

.

1385

.00

. . . . . .

168

.00

.

1688

.00

.

18

.5

0

. . . . . .

25

1.

00

.

2

16

.00

. . . . . . . .

3192

.00

.

32

.00

. . . . . . . .

53

2.

00

. .

Horas

Horas

Evolucin del Tiempo Medio entre Fallas - MTBF(Modos de Fallo - Mecnicas)

AIR ELF ELP PLU VIB


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Tabla 6: Disponibilidad y Cumplimiento para una Caldera

El grfico en donde muestra la evolucin de la disponibilidad de un equipo a lo largo deltiempo se muestra en la Figura 7.

Figura 7: Evolucin de la Disponibilidad para una Caldera

COSTOS DE OPERACIN Y MANTENIMIENTO

La determinacin de los costos de operacin y mantenimiento de un equipo o sistema, serealiza teniendo en consideracin todos los factores (materia prima, insumos, mano de obra,materiales y repuestos, etc.) que intervienen en la produccin del bien o servicio, un ejemplo

de ello se muestra en la Tabla 7.

0

500

1000

1500

2000

2500

3000

3500

0%

10%

20%

30%

40%

50%

60%

70%

80%

90%

100%

ENE FEB MAR ABR MAY JUN JUL AGO SET OCT NOV DIC

Tn / Mes

MES

EVOLUCION DE LA DISPONIBILIDAD

Planificado (Tn / Mes) Producido (Tn / Mes)

Cumplimiento ( % ) Objetivo ( % )


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Tabla 7: Costo de Operacin y Mantenimiento para una Caldera

MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL TPM

El TPM perfecciona permanentemente la efectividad global de los equipos, con la activaparticipacin de los operadores, as como la participacin de los dems gestores(mantenedores, ingenieros, supervisores, proveedores, contratistas, etc.).

Las actividades fundamentales del desarrollo (pilares) del TPM son:

Maximizar la eficacia de la produccin

Mejoras orientadasMantenimiento autnomoMantenimiento planificado

Formacin y adiestramiento

As para la maximizar la eficacia de la produccin, es necesario determinar los regmenes deproduccin de la planta; un ejemplo de determinacin de rgimen de produccin (carga) deun equipo se muestra en la Figura 8.


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Figura 8: Cuadro comparativo de los Diagrama de Produccin de una Caldera

EFECTIVIDAD GLOBAL DE UN EQUIPO - OEE

La OEE mide el rendimiento efectivo de produccin o servicio, que alcanza un equipo en elcontexto del proceso productivo en el que est siendo utilizado. Un ejemplo de ello semuestra en la Tabla 8.

Tabla 8: Efectividad Global de una Caldera para la semana 14 del ao 2008

0.00

1.00

2.00

3.00

4.00

5.00

6.00

: : : :

0

:00

: : : :9

:00

: :

12

:00

: : : : : : : : :2

:00

: :

Tn / hr

Hora

Diagrama de Produccin de Vapor Diario(Cuadro Comparativo)

Vapor Producido (Lunes-Viernes) Vapor Producido (Sabado)

Vapor Producido (Domingo) Vapor Producido (Feriado)


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Un ejemplo de la evolucin de la OEE a lo largo de un periodo de tiempo se muestra en laFigura 9.

Figura 9: Evolucin de la OEE para una Caldera (ao 2008)

Un resumen de los indicadores de eficacia - OEE obtenidos durante un periodo de tiempo deevaluacin se muestra en la Tabla 9.

Tabla 9: Indicadores de Eficacia para una Caldera

Indicadores de Eficacia de la Caldera 3 Valor Promedio Obtenido Rango RecomendadoEfectividad Global del Equipo OEE 74.7% 85% @ 95%

Disponibilidad 91% 90% o ms

Tasa de rendimiento 85% 95% o ms

Tasa de calidad 96% 99% o ms

MANTENIMIENTO AUTONOMO

El mantenimiento autnomo (mantenimiento realizado por el departamento de produccin)es uno de los pilares bsicos ms importantes del TPM.

El departamento de produccin debe centrarse en la prevencin del deterioro. Debeconstruir su programa de mantenimiento autnomo alrededor de las siguientes actividades:

Evitar el deterioroMedir el deterioro

Predecir y restaurar el deterioroUn ejemplo de muestra de estndar provisional se aprecia en la Figura 10.

30.0%

40.0%

50.0%

60.0%

70.0%

80.0%

90.0%

100.0%

14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25

SEMANA

EFECTIVIDAD GLOBAL DE UN EQUIPO (OEE)

CALDERA 3

OEE (%) Disponibilidad (%) Eficiencia (%) Calidad (%)


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Figura 10: Muestra de estndar provisional de limpieza, chequeo y lubricacin

MANTENIMIENTO PROACTIVO

Dentro del anlisis se desarroll la metodologa PROACT de Reliability Center Incorporated - RCIde Anlisis de Causa Raz RCA. Los pasos seguidos son los que se indican:

Paso 1: Anlisis de Modos y Efectos de Fallas FMEAPaso 2: Preservar la Informacin del EventoLas 5PsPaso 3: Ordenando al Equipo de Anlisis del Evento

Paso 4: Analizar los datos (Anlisis Causa Raz RCA)Paso 5: Comunique los hallazgos y RecomendacionesPaso 6: Monitoreo de los resultados (Retorno de la Inversin ROI)

ANALISIS DE MODOS Y EFECTOS DE FALLAS - FMEA

Los pasos para realizar un anlisis de modos y efectos de fallos son los siguientes:

Recolectar datosResumir y codificar resultadosCalcular la prdida

Determinar los pocos significativos y diagrama de ParetoEmitir un informe


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Un ejemplo de determinacin de los pocos significativos se muestra en la Tabla 10.

Tabla 10: Costo de Mantenimiento y Prdida de Produccin para una Bomba de Agua

El diagrama de Pareto de las prdidas acumuladas para el ejemplo anterior se muestra en laFigura 11.

Figura 11: Diagrama de Pareto para una Bomba de Agua

ANALISIS CAUSA RAIZ (RCA)

Continuando con la metodologa PROACT, el anlisis causa raz (RCA) se realiza siguiendola secuencia para analizar los datos del evento de fallo propuesta por el RCI (ReliabilityCenter Inc.), para determinar las causas comunes de fallo, las cuales se agrupan en tresniveles: races fsicas, races humanas y races latentes.

Un ejemplo de ello se muestra en la Figura 12, a travs de un rbol de fallos (Fault TreeAnalisis - FTA) para un componente del equipo.

0%

10%

20%30%

40%

50%

60%

70%

80%

90%

100%

0%

5%

10%15%

20%

25%

30%

35%

40%

45%

50%

STD2 LOO2 ELP2 INL2 VIB2 OTH2 BRD2

ACUMULADO

%DELASPERDIDAS

MODO FALLO

DIAGRAMA DE PARETO

POCOS SIGNIFICATIVOS ACUMULADO


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Figura 12: Arbol de Fallos para un rodamiento de Motor de Compresor de Aire

Con todo el proceso de anlisis causa raz (RCA) desarrollado, se ha procedido a emitir una

Ficha de Anlisis de la Avera del equipo, tal y como se muestra en la Tabla 11.


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Tabla 11: Ficha de Anlisis de Avera para un Compresor de Aire

RETORNO DE LA INVERSION

Culminado el anlisis de las causas latentes de fallo, se procede al clculo del Retornosobre la Inversin (ROI).

En la Tabla 12 se muestra los costos de inversin para la implementacin de lasrecomendaciones para evitar y/o subsanar las causas latentes para la ocurrencia del fallo.


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Tabla 12: Implementacin de Recomendaciones para un Compresor de Aire

DescripcinCOSTOS DEINVERSION(US$)

Capacitacin personal de operacin y mantenimiento 3,322Adquisicin de herramientas e instrumentos 3,640Elaboracin de procedimientos 1,001

TOTAL (US$) 7,963Siguiendo el ejemplo anterior, en la Tabla 13 se muestra el retorno de la inversin (ROI)para un equipo.

Tabla 13: Retorno de la inversin (ROI) para un Compresor de Aire

Tiempo

(aos)

CostoMantto

(US$)

CostoFalla

(US$)

Inversin

(US$)0 0 0 7,963

2 325 3,365 7,963

4 649 6,731 7,963

6 974 10,096 7,963

8 1,299 13,461 7,963

El grfico del retorno de la inversin se muestra en la Figura 13, en donde se aprecia que elROI x FALLA es de 04 aos 09 meses.

Figura 13: Retorno de la inversin para un Compresor de Aire

COSTO

PERDIDA

FALLA

0

2000

4000

6000

8000

10000

12000

14000

0

2,000

4,000

6,000

8,000

10,000

12,000

14,000

0 2 4 6 8

US$

AOS

RETORNO DE LA INVERSION (ROI)Inversin > Falla (Costo < Prdida)

COSTO PERDIDA FALLA Costo Falla Inversin

ROI x FALLA

INVERSION

COSTO


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MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD

Dentro del anlisis se desarroll la primera parte de la metodologa del Mantenimiento Centradoen la Confiabilidad para un equipo. El anlisis comprendi los siguientes puntos:

Anlisis de modos y efectos de fallas FMEA

Proceso de decisin de tareasDesarrollo de la tarea en condicin (grfico intervalo P-F)

ANALISIS DE MODOS Y EFECTOS DE FALLAS - FMEA

En la Tabla 14 se muestra el anlisis de modos y efectos de fallos FMEA para la falla LOO2 dela Bomba de Agua del equipo de Osmosis 23G.

Tabla 14: Anlisis de modos y efectos de fallo para una Bomba de Agua

PROCESO DE DECISION DE TAREAS DE MANTENIMIENTO

En la Tabla 15 se muestra un ejemplo del proceso de decisin de tareas de mantenimiento.

Tabla 15: Proceso de Decisin de Tareas de Mantenimiento para una Bomba de Agua

DESARROLLO DE LA TAREA EN CONDICION

Las condiciones normales de operacin de la Bomba de Agua del equipo de Osmosis 23G semuestra en la Tabla 16.


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Tabla 16: Condiciones normales de operacin de una Bomba de Agua

CONDICIONES NORMALES DE OPERACIN DEL EQUIPO DE OSMOSIS INVERSA 23G

DESCRIPCION VALOR UNIDAD ABREVIATURA

Presin de salida de la bombade agua 240 PSI PRI

Temperatura de operacin 20 C TEM

Presin del post-filtro 38 PSI POS

Presin del pre-filtro 40 PSI PRE

Cada de presin pre-filtro 5 PSI DROP

Presin BOOSTER 202 PSI BOO

POTENCIAL FAILURE = (PRE-FILTRO PRESS) + 95%*(BOOSTER PRESS) = 232 PSI

La Falla Funcional que se da en el equipo se presenta cuando se produce cualquiera de las doscondiciones:

Baja presin de salida primaria de la bomba (menor a 150 PSI)Alta presin de salida primaria de la bomba (mayor a 280 PSI)

Estos parmetros se encuentran seteados en las alarmas del controlador EC-100 del equipo, paramayor detalle sobre las especificaciones tcnicas de operacin y funcionamiento de la bomba deagua se muestra en la Tabla 17.

Tabla 17: Especificaciones tcnicas de operacin y funcionamiento de una Bomba de Agua


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Tabla 17: Especificaciones tcnicas de operacin y funcionamiento de una Bomba de Agua (continuacin)

De los datos de presiones registrados en el equipo (cada 08 horas), se procede a graficarlos y elresultado se muestra en la Figura 14.

Figura 14: Grfico del intervalo P-F para una Bomba de Agua

El criterio fundamental del mantenimiento centrado en confiabilidad es el anlisis del Intervalo P-Fy del grfico se puede apreciar que este tiene una duracin aproximada de 64 horas.

Intervalo de Inspeccin ( I ) = ( Intervalo P-F ) / ( n )

Donde:

I: Intervalo de Inspeccin

0

50

100

150

200

250

300

1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39 41 43 45 47 49 51 53 55

PRESION(PSI)

TIEMPO

GRAFICO DEL INTERVALO P - F(BOMBA DE AGUA DEL EQUIPO DE OSMOSIS 23G)

PRESION PRI PRI PRESS LOW POTENCIAL FAILURE PRI PRESS HI

FUNCTIONAL FAILURE

POTENCIAL FAILURE

INTERVALO

P-F


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P-F: Es el intervalo desde la falla potencial hasta la falla funcional

n: Es el nmero de inspecciones durante el intervalo P-F

De acuerdo a lo anteriormente expuesto, se recomienda que las tareas de MantenimientoPredictivo, es decir los intervalos de monitoreo deben ser ms cortos que el Intervalo P-F(aconsejable la mitad 32 horas).

Por lo tanto, con un monitoreo de Intervalos de Inspeccin de 08 horas que actualmente se realizase est cumpliendo con dicha recomendacin.

CONCLUSIONES

Las conclusiones de la forma como la Confiabilidad Operacional aporta en la empresa, se indica acontinuacin:

Del anlisis sobre el estado del proceso productivo realizado para una caldera se

determin que las prdidas (de parada por fallas, mantenimiento y retrazos operativos) esdel 6% de la produccin anual (US$ 69,583.20), el cual es debido a paradas frecuentes delequipo (una vez por semana), lo que se traduce en un bajo Cumplimiento (88%). Por lotanto, lo primero que debe realizarse es extender el tiempo medio entre fallas MTBF(eliminando las fallas imprevistas, as como reprogramando las actividades demantenimiento), lo que conllevar a aumentar la Confiabilidad del equipo; despus se tieneque trabajar sobre el tiempo medio para reparar MTTR (mejorando los procedimientos dereparacin, el nivel de preparacin tcnica del personal, as como una gestin logsticaadecuada), lo que llevar a aumentar la Mantenibilidad del equipo.Del caso analizado para la determinacin de la Efectividad Global del Equipo - OEE para

una caldera, se aprecia que el valor promedio obtenido es inferior al 75%, lo cual nosindica que se puede y se debe hacer mejoras en la empresa hasta obtener un valor dentrodel rango recomendado del 85% al 95%, para equipo importantes que operan de maneraefectiva y eficientemente. Por lo tanto, se debe mejorar sustancialmente sus tasas derendimiento (eficiencia), disponibilidad y calidad. Cmo? con la implementacin de una delas herramientas del TPM, el mantenimiento autnomo.Del anlisis causa raz RCA realizado a un componente de un compresor de aire seencontr que las causas latentes para la ocurrencia del fallo son comunes para los demsequipos, tales como elaboracin de procedimientos, capacitacin del personal, yadquisicin de herramientas adecuadas. Por lo tanto, se debe implementar de manera

prioritaria en dicho aspecto.Del anlisis del clculo del retorno de la inversin ROI para un compresor de aire de lacaldera, se determin que el ROI x FALLA es de 04 aos y 09 meses, lo que si se tiene enconsideracin que existe un compresor idntico para cada una de las tres calderas,entonces el ROI x FALLA sera de 01 ao y 07 meses.Del anlisis del intervalo P-F para una bomba de agua (y en general para equiposelectromecnicos) se ve que es posible la deteccin de la falla potencial, antes de laocurrencia de la falla funcional. Por lo tanto, ello nos permite tomar las previsiones del casoantes de la ocurrencia del evento de falla.


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ANEXOS

Anexo 1: Diagrama del proceso productivo de una planta de generacin de vapor.

Anexo2: Diagrama del proceso de distribucin de vapor y retorno de condensado de una planta.

Anexo 3: Distribucin de la prdida de produccin de vapor por centro de costo.

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www.barringer1.com, 2009. Ortiz, Vctor, Confiabilidad Operacional, Copias de clase del curso Confiabilidad

Operacional, Lima (Per), 2009.
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ANEXO 3

DISTRIBUCION DE LA PERDIDA DE PRODUCCION POR CENTRO DE COSTO

DESCRIPCIONPERDIDA DE

PRODUCCIONPERDIDA DE

PRODUCCION

(US$ / hr) ( % )

ESTERILIZACION 2,342.96 43.9%

MEDICINA FISICA Y REHABILITACION 820.00 15.3%

COCINA CENTRAL 798.33 14.9%

LAVANDERIA 561.85 10.5%

LABORATORIO CENTRAL 390.49 7.3%

LABORATORIO DE PRODUCCION FARMACIA 234.30 4.4%

PABELLON "B" (AGUA CALIENTE) 67.82 1.3%PABELLON "A" (AGUA CALIENTE) 64.87 1.2%

CONSULTORIOS EXTERNOS (AGUA CALIENTE) 50.13 0.9%

PABELLON DE NEFROLOGIA (AGUA CALIENTE) 11.79 0.2%

TOTAL 5,342.56 100.0%

Tiempo de Paralizacin

PERDIDA DEPRODUCCION

(US$)

Menor a 2 horas 9,785.85

De 2 a 4 horas 23,048.37

De 4 a 6 horas 39,710.89

De 6 a 8 horas 57,223.41

Ms de 8 horas 89,779.34

43.9%

15.3%

14.9%

10.5%

7.3%

4.4% 1.3%

1.2% 0.9%

0.2%

PERDIDA PRODUCCION

24.- trabajo final confiabilidadoperacional

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