Non Destructive Testing (NDT)

Apa Itu NDT........???

Nondestructive Testing (NDT) atau dalam bahasa Indonesia dikenal sebagau Uji Tak

Rusak (UTR), adalah bidang keahlian interdisipliner yang memainkan peran penting dalam

memastikan bahwa komponen dari suatu struktur atau sistem melaksanakan fungsinya secara

baik, efektif, dapat diandalkan dan dengan biaya yang terjangkau. Para pioneer NDT

mendefinisikan dan mengimplementasikan metode ini sebagai metode untuk menemukan

kemungkinan adanya cacat serta karakteristik suatu material yang mungkin menyebabkan

pesawat mengalami gangguan, kegagalan reaktor, tergelincirnya kereta api, pipa meledak, dan

berbagai peristiwa lainnya.

NDT dilakukan dengan teknik yang tidak merusak, atau mempengaruhi fungsi dari objek

yang diuji dimasa yang akan datang. Karena NDT dilakukan tanpa mewariskan kerusakan, NDT

memberikan keseimbangan yang sangat baik antara pengendalian kualitas dan efektivitas biaya.

Secara umum, NDT berlaku untuk inspeksi industri. Teknologi yang digunakan dalam NDT

mirip dengan yang digunakan dalam industri medis, Cuma beda objeknya aja.

Apa Bedanya Dengan NDE......???

Nondestructive evaluation (NDE) adalah istilah yang sering digunakan bersamaan

dengan NDT. Sebenernya si gak jauh beda. Namun secara teknis, NDE digunakan untuk

menggambarkan pengukuran yang lebih kuantitatif secara alam. Sebagai contoh, metode NDE

gak hanya menemukan cacat, tetapi juga digunakan untuk mengetahui karakteristik cacatnya

yang seperti ukuran, bentuk, dan orientasinya. NDE dapat digunakan untuk menentukan sifat

material, seperti ketangguhan retak (fracture toughness), sifat mampu bentuk (formability), dan

karakteristik fisik lainnya.

Beberapa Metode NDT/NDE yang umum digunakan......

Banyak orang yang sudah akrab dengan beberapa teknologi yang digunakan dalam

NDT/NDE dari penggunaanya dalam industri medis. Contohnya di klinik ibu hamil. Disana telah

dikenal USG sebagai metode untuk mengetahui kondisi janin menggunakan prinsip Ultrasonik.

Ada juga foto X-ray untuk mengetahui kerusakan pada tulang akibat kecelakaan. Dan masih

banyak lagi. USG dan X-ray hanya beberapa teknologi yang digunakan dalam bidang NDT /

NDE. Ada banyak metode lain yang digunakan. Namun metode yang sering digunakan hanya

beberapa dan diuraikan dibawah ini

1. Visual and Optical Testing (VT)

Metode NDT paling mendasar adalah pemeriksaan visual. Visual testing dilakukan

dengan hanya melihat benda yang diuji menggunakan mata untuk melihat apakah

ketidaksempurnaan permukaan yang terlihat. Dapat juga digunakan alat Bantu berupa kamera

dan perlengkapan computer untuk membantu penglihatan dan menjangkau tempat-tempat uang

sulit dilihat secara langsung,

2. Radiography (RT)

RT menggunakan penetrasi sinar gamma atau X-Ray pada benda uji untuk mencari cacat

atau memeriksa fitur internal atau tersembunyi. Sebuah generator X-ray atau isotop radioaktif

digunakan sebagai sumber radiasi. Radiasi diarahkan melalui benda uji dan pada film atau

detektor lainnya. The shadowgraph yang dihasilkan menunjukkan fitur internal dan kondisi fisik

benda uji. Ketebalan benda uji dan perubahan densitas terlihat sebagai warna yang lebih terang

atau lebih gelap pada film atau detektor.

3. Magnetic Particle Testing (MT)

Metode NDT ini dilakukan dengan menginduksi medan magnet pada benda uji yang

bersifat feromagnetik dan kemudian menaburkan partikel besi pada permukaan uji ( partikel

kering atau dilaritkan dalam cairan). Cacat pada permukaan dan dekat-permukaan (subsurface)

akan mengganggu aliran medan magnet di dalam benda uji dan mengakibatkan beberapa garis

magnet bocor keluar di permukaan (Flux leakage). Partikrl besi akan tertarik dan terkonsentrasi

di lokasi kebocoran fluks magnet. Hal ini menghasilkan indikasi cacat pada permukaan material.

Gambar di bawah menunjukkan komponen sebelum dan setelah pemeriksaan menggunakan

partikel magnetik kering.

4. Ultrasonic Testing (UT)

Dalam pengujian ultrasonik, gelombang suara frekuensi tinggi ditransmisikan pada benda

uji untuk mendeteksi ketidaksempurnaan atau untuk mencari perubahan pripertis material benda

uji. Teknik pengujian yang paling umum digunakan adalah pulse-echo, dimana suara

ditembakkan ke dalam benda uji dan refleksi (echo) dari ketidaksempurnaan internal atau

permukaan geometris akan kembali ke receiver. Berikut adalah contoh dari pemeriksaan

pengelasan menggunakan UT. Perhatikan indikasi yang naik ke batas atas layar. Indikasi ini

diproduksi oleh suara yang dipantulkan dari sebuah cacat dalam sambungan las.

5. Penetrant Testing (PT)

Dengan metode pengujian ini, benda uji dibasahi dengan cairan yang mengandung

pewarna visible atau fluorescene. Cairan tersebut akan meresap pada celah atau discontinuity

yang diindikasikan sebagai cacat. Setelah cairan meresap, kelebihan cairan pada permukaan

benda uji dibersihkan. Developer kemudian disemprotkan untuk menarik keluar penetran dari

cacat Perbedaan warna yang kontras antara developer dan cairan penetran yang muncul keluar

merepresentasikan suatu indikasi cacat.

6. Electromagnetic Testing (ET)

Ada beberapa metode pengujian elektromagnetik tetapi fokus di sini akan pada pengujian

eddy current. Dalam pengujian eddy current, arus listrik (arus eddy) dihasilkan dalam material

uji akibat perubahan medan magnet. Kekuatan arus eddy ini dapat diukur. Cacat pada benda uji

menyebabka interupsi pada aliran eddy current, interupsi inilah yang diamati oleh Inspektor

sebagai indikasi adanya cacat atau perubahan lainnya pada benda uji. Eddy current juga

dipengaruhi oleh konduktifitas elektrik dan sifat permeability dari benda uji.

7. Leak Testing (LT)

Beberapa teknik digunakan untuk mendeteksi dan menemukan kebocoran pada bejana

bertekanan, pipa, dan struktur lainya. Kebocoran dapat dideteksi dengan menggunakan perangkat

elektronik leak test, pressure gauge measurements, teknik penetran dan gas, atau tes gelembung

sabun sederhana.

8. Acoustic Emission Testing (AE)

Ketika sebuah materi padat mengalami stres, ketidaksempurnaan pada material akan

memancarkan energi akustik pendek yang disebut "emisi." Seperti dalam pengujian ultrasonik,

emisi akustik dapat dideteksi dengan receiver khusus. Sumber emisi dapat dievaluasi melalui

studi intensitas dari emisi yang ditangkap dan waktu kedatangan untuk mengumpulkan informasi

(seperti lokasi) tentang sumber-sumber emisi tersebut.

ULTRASONIC TESTING

Apa sih UT itu :

Ut adalah salah sat methode NDT (Non Destructive Test) untuk melihat apah suatu

material hasil casting, rolling, forging, atau welding tidak mengandung cacat.

Dalam dunia construction dipakai untuk melihat soundness dari weldingan.

Kenapa harus UT

Selain UT sebenarnya ada methode lain untuk mendeteksi defect dari

weldingan seperti magnetic particle test (MPI), Dye Penetrant Test (DPI),

Radiography test. Edy current Test.

Ultrasonic test digunakan untuk complete joint penetration. Kelebihan dari UT

adalah :

1.Langsung didapatkan hasil ujinya tanpa harus meninggu proses lain

seperti RT

2.Portable / mudah dibawa kemana mana

3.Dapat melakukan pengujian dengan acsess yang terbatas

4.Tidak mengandung resiko hazards

Bagaimana cara kerja UT sehingga bisa mendeteksi defect ?

UT menggunakan gelombang suara delam mendeteksi defect

1.Suara yang di transmisikan dihasilkan dari energi listrik yang di rubah

menjadi energi mekanik (suara) dengan bantuan alat yang disebut Probe

atau transducer.

2.Suara masuk dalam material mengikuti hukuM Sneil atau pemantulan.

3.Setiap perubahan dari density suatu material maka suara tersebut

sebagian di refleksikan dan sebagian di refraksikan.

4.Jadi kalau ada defect ( density berbeda dengan base metal) maka

gelombang tersebut akan direfleksikan dan kembali ke probe receiver.

5.Dari probe gelombang suara (mekanik) kembali dirubah menjadi energi

listrik dengan bantuan alat amplifiernya.

6.Energi listrik tersebut lalu di rubah menjadi Echo dalam CRT Cathode

Ray Tube

7.Echo inilah yang dianggap sebagai adanya discontinuity.

Piezoelectric itu apa ya:

Piezo electri adalah fungsi dari transducer yang merubah energi listrik jadi energi

mekanik dan sebaliknya energi mekanik (suara) jadi energi listrik

Ada berapa macam UT system :

UT system ada 2 macama yaitu :

1.Pulse Echo : yaitu tranducer atau probe yang berfungsi sebagai

tranmisson dan juga sebagai receiver.

1.Through transmission : Transducer yang berfungi hanya sebagai

transmission saja dan yang lainnya ada receiver tersendiri

Dalam melakukan teknik UT dikenal ada berapa Test Methode :

Test methode UT ada 2 macam juga yaitu :

1.Contact testing : dimana probe langsung ditempelkan kematerial yang

akan di uji dengan peprantara couplant. Biasa dipakai secara umum

2. Immersion testing : Biasanya anara probe dan material tidak saling

bersentuhan tetapi ada media perantara seperti air.

LIQUID PENETRANT TESTING

Liquid Penetrant testing adalah suatu metode NDT yang cepat dan handal

untuk mendeteksi cacat pada permkaan yang terbuka dari suatu part yang terbuat

dari material yang nonporous dan yang mempunyai cacat yang terlalu kecil untuk

dapat dideteksi dengan pemeriksaan visual yang biasa.

Tujuan dasar dari penetrant tes adalah untuk meningkatkan

kejelesalan/keterangan pandangan antara suatu diskontinuitas dengan latar

belakangnya. Hal ini dapat diperoleh dengan memberikan area yan g diinspeksi

dengan cairan pencari yang sesuai dan kekuatan penetrasi yang tinggi(yang dapat

memasuki diskontinuitas permukaan yang terbuka. Metoda liquid penetran sudah

dikenal dari dahulu sebelum diterapkan pada pesawat terbang. Hanya saja, dahulu

metoda ini dengan menggunakan alat and bahan yang seadanya saja. Berdasarkan

sejarah, metode liquid penetrant pada awalnya digunakan untuk

merawat/menginspeksi rel kereta api di akhir tahun 1800-an. Teknik yang

digunakan cukup sederhana, yaitu dengan cara mencelupkan part ke dalam oli

bekas, kemudian diangkat dan oli yang masih menempel di permukaan part

dibersihkan.

Setelah itu, part dilapisi dengan serbuk kapur atau kapur yang di suspensikan

dengan alkohol. Oli yang terperangkap dalam celah retak akan tertarik keluar dan

memperlihatkan noda pada lapisan kapur. Pada tahun 1930, metode ini digantikan

dengan magnetic particle inspection untuk baja dan ferrous material. Sedangkan

non ferromagnetik masih menggunakan metode liquid penetrant yang lebih maju

dengan menambahkan bahan yang bersifat fluoresence ke dalam oli yang berdaya

tembus tinggi sebagai penetrant. Sejak saat itu, banyak berbagai jenis penetrant

bermunculan dan berkembang.

Tujuh langkah dalam proses inspeksi dengan menggunakan penetrant test yaitu:

1. Pembersihan (cleaning) permukan past yang akan diinspeksi

2. Pengeringan (pengeringan)

3. Pemberian penetran (penetrant application)

4. Pembersihan penetran (penetrant removal)

5. Pemberian developer (developer application)

6. Evaluasi subjek yang diinspeksi

7. Pembersihan akhir dari subjek yang diinspeksi

Langkah langkah kerja dalam metode liquid penetrant

Pada dasarnya metode ini menggunakan beberapa bahan bantu yaitu cairan

penetrant, cleaner, dan developer. Adapun langkah kerjanya secara umum adalah

sebagai berikut :

1. Benda yang akan diperiksa terlebih dahulu dibersihkan dengan cairan

cleaner dari kotoran sisa sisa oli, debu atau kotoran lainnya yang dapat

menutupi retak. Jika benda yang ingin diperiksa ternyata dilapisi cat, maka

cat harus terlebih dahulu dibersihkan.

2. Celupkan benda kedalam cairan penetrant atau untuk lokasi tertentu

saja dapat menggunakan penetrant dalam bentuk spray. Setelah itu angkat dan

diamkan beberapa saat agar penetrant dapat masuk kedalam celah retak

secara optimal. Lamanya bergantung dari material benda yang di uji. Untuk

Al Alloys antara 10-15 menit.

3. Bersihkan cairan penetrant berlebih yang menempel pada permuakan

benda uji. Cara pembersihan tergantung dari jenis penetrant yang digunakan.

Untuk penetrant yang waterwashable dapat langsung dibersihkan dengan air

bertekanan, sedangkan untuk post-emulsifiable harus menggunakan

emulsifier dan air bertekanan. Yang perlu diperhatikan adalah cara

penyemprotan air tidak boleh tegak lurus pada permukaan benda yang akan

diperiksa karena akan menghilangkan penetrant yang terdapat dalam celah

retak.

4. Untuk mengeringkan sisa air setelah proses pencucian maka benda di

lap dan dimasukkan ke dalam pemanas dengan temperatur dan waktu yang

telah ditentukan.

5. Setelah kering, permukaan benda yang akan dites disemprotkan cairan

developer agar cairan penetrant dalam retak dapat tertarik keluar. Untuk

penetrant jenis fluoresence, dapat dilihat dengan alat bantu ultraviolet

sehingga penetrant yang tertarik oleh developer akan tertarik dengan jelas.

Untuk memastikan bahwa penetrant yang terlihat adalah berasal dari retak

maka penetrant yang keluar harus dibersihkan dengan cleaner dan pada

permukaan tersebut disemprotkan lagi cairan developer. Bila terlihat masih

ada cairan penetrant yang keluar dari permukaan tersebut, maka dapat

dipastikan bahwa terdapat retak pada permukaan tersebut.

APA ITU RADIOGRAPHY RADIATION HAZARD

Salah satu cara pengujian sambungan las adalah dengan Radiography test.

Pengujian ini dalam pekerjaan fabrikasi atau konstruksi sering kali kita jumpai.

Pihak sub kontraktor jasa pengetesan material melakukan radiography atau istilah

yang sering digunakan X-Ray, untuk melakukan pengujian hasil pengelasan

(welding).

Dimana kegiatan/pekerjaan radiograpy/X-ray dari alat yang dipergunakan

adalah kamera yang didalamnya ada ISOTOP (turunan dari Uranium bahan

berbahaya) dan bahaya yang ditimbulkan adalah pancaran/radiasi sinar X.

Radiasi dari bahan tersebut sangat berpengaruh terhadap struktur sel dalam

tubuh kita jika terkena paparan yang ber-ulang-ulang dan dampak dari radiasi ini

akan terasa setelah 5 sampai 10 tahun kemudian dan yang paling ditakuti

dampak/efek dari terkena Radiasi adalah disfungsi genetika (fungsi kekebalan

tubuh dan turunan) namun perlu diingat bahwa dampak kesehatan yang timbul

akibat paparan Radiasi adalah:

1. Dermatitis atau gangguan pada hati atau liver.

2. Luka bakar pada kulit .

3. Anemia atau kurang darah.

4. Katarak.

5. Kanker tulang.

6. Kanker kulit

7. Perubahan pada genetik / keturunan tubuh

Untuk menghindari dampak dari efek Radiasi dan upaya memperkecil dari bahaya

tersebut:

1. Penggunaan alat dan bahan radiasi mempunyai ijin dari BAPETAN

2. Operator harus mempunyai sertifikat dari BAPETAN

3. Melengkapi ijin kerja/work permit.

4. Alat pengukur Radiasi harus masih masa berlaku (Valid) harus dipergunakan

dilokasi

5. Pengamanan area kerja, pemasangan barikade dan pemasangan sign

board/pemasangan tanda jarak aman sesuai dengan jarak paparan.

6. Pekerja dilarang melintasi area yang dibarikade

7. Harus ada informasi dan koordinasi dari pihak X-TRAY atau yang mewakili

kepada supevisi kerja.