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17/07/2012
BLOQUES DE
CONCRETO
Construcción
El bloque de concreto se define según la NTP 399.602 como la
pieza prefabricada a base de cemento, agua y áridos finos y/o
gruesos, naturales y/o artificiales, con o sin aditivos, incluidos
pigmentos, de forma sensiblemente prismática, con
dimensiones modulares y ninguna mayor de 60 centímetros, sin
armadura alguna.
INTEGRANTES:
o Erica
o Ericka
o Noly
o Pamela Rosa Huamaniri Chicori .
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BLOQUES DE CONCRETO
HISTORIA
La utilización del mortero de concreto por los Romanos data desde a
principios del año 200 a.c. con la finalidad de dar forma a las piedra usadas
en la construcción de edificios en esa época. Durante el reinado del
emperador romano Caligula en el año 37-41 d.c., pequeños bloques de
concreto prefabricados fueron usados como material de construcción en la
región cerca de lo que hoy se conoce como Nápoles, Italia. Sin embargo,
mucha de la tecnología desarrollada por los romanos se perdió tras la caída
del imperio en el siglo V. No fue sino hasta 1824 que el Inglés Joseph
Aspdin, desarrollo el cemento Pórtland, que llego a ser un componente
esencial del concreto moderno.
El primer bloque de concreto fue diseñado en 1890 por Harmon S. Palmer en
los Estados Unidos.
Después de 10 años de
experimentación, Palmer patentó el
diseño en 1900. Los bloques de Palmer
fueron de 20.3 x 25.4 x 76.2 cms. En
1905, aproximadamente 1500
compañías estadounidenses se
encontraban manufacturando bloques
de concreto. Estos bloques eran sólidos
sumamente pesados en los que se
utilizaba la cal como material
cementante. La introducción del
cemento Portland y su uso intensivo,
abrió nuevos horizontes a este sector
de la industria
A principios del siglo XX aparecieron los primeros bloques huecos para
muros; la ligereza de estos nuevos bloques significa, por sus múltiples
ventajas, un gran adelanto.
Las primeras máquinas que se utilizaban en la entonces incipiente industria
se limita a simples moldes metálicos, en los cuales se compacta la mezcla
manualmente; este método de producción se siguió utilizando hasta los años
veinte, época en que aparecieron máquinas con martillos accionados
mecánicamente, más tarde se descubrió la conveniencia de la compactación
lograda basándose en vibración y compresión; actualmente, las más
Cuenta la historia que el
primer block de concreto
sólido fue construido en
1833 y que dos décadas
más tarde, se creó bloque
hueco. Ambas invenciones
se deben al ingenio y
creatividad de diseñadores
ingleses.
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modernas y eficientes máquinas para la elaboración de bloques de concreto
utilizan el sistema de vibro compactación.
Los bloques de concreto son principalmente usados como materiales de
construcción de paredes. La mayoría de los bloques tienen una o más
cavidades y sus lados pueden ser planos o con algún diseño.
Ya en la construcción, los bloques de concreto son colocados uno a la vez con
concreto fresco, para formar el alto y el ancho deseado de la pared.
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CARACTERISTICAS MECANICAS, FÍSICAS, Y QUÍMICAS:
PROPIEDADES MECANICAS
Resistencia a comprensión:
Las paredes de mampostería tienen
una aceptable capacidad de carga. O
sea que si se construye solamente en
planta baja no hará falta agregar
una estructura adicional.
En cambio, si se trata de
construcciones de uno o más pisos
altos se necesitaran colocar
refuerzos. O también, incorporar
una estructura independiente de
hormigón armado o acero. En este
caso la pared cumple solo una
función de cerramiento de los
ambientes y no soportara más carga
que la de su propio peso. Las
paredes que usan bloques cerámicos
o de cemento tienen la ventaja de
que reducen el uso de encofrados, los
tradicionales moldes de madera
donde se vierte el hormigón. Esto se debe a que los bloques vienen
preparados con huecos especiales para armar las columnas y vigas, y luego
colar el hormigón.
Los sistemas industrializados pueden sostener una casa de dos y más pisos
altos, sin necesidad de estructuras adicionales la mayoría de los fabricantes
producen bloques con diferentes resistencias.
Por lo general, todos los bloques macizos de concreto tienen una resistencia
de 35.2 kg/cm2, pero es posible que se necesite un bloque con una resistencia
de 70.4 kg/cm2 para reforzar muros de contención. Algunos distribuidores
cuentan con bloques con resistencias incluso mayores a las antes
mencionadas.
Se dice que la resistencia máxima del concreto se alcanza a los 28 días de
haberse fabricado, además existen gráficas de resistencia como los valores
que pides.
El bloque de concreto es
uno de los materiales más
prácticos y duraderos para
construir. Su resistencia,
durabilidad y versatilidad,
incluyendo su eficiencia
energética, excelente
resistencia al fuego y a los
vientos huracanados,
además de su aislamiento
acústico, hacen que el
bloque de concreto sea una
alternativa atractiva ante
muchos otros materiales
de construcción.
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PROPIEDADES FÍSICAS
Densidad
Permite determinar si un bloque es pesado o
liviano, además indica el índice de esfuerzo
de la mano de obra o de equipo requerido
para su manipulación desde su fabricación
hasta su asentado.
Baja Absorción de humedad
La absorción del agua se mide como el paso del agua, expresado en
porcentaje del peso seco, absorbido por la pieza sumergida en agua. Esta
propiedad se relaciona con la permeabilidad de la pieza, con la adherencia
de la pieza y del mortero y con la resistencia que puede desarrollar.
Eflorescencia
Son concentraciones generalmente blanquecinas que aparecen en la
superficie de los elementos de construcción, tales como ladrillos, rocas,
concretos, arenas, suelos, debido a la existencia de sales. El mecanismo de la
eflorescencia es simple; los materiales de construcción expuestos a la
humedad en contacto con sales disueltas, están sujetos a fenómenos de
eflorescencia por capilaridad al posibilitar el ascenso de la solución hacia los
parámetros expuestos al aire; allí el agua evapora provocando que las sales
se depositen en forma de cristales que constituyen la eflorescencia.
PROPIEDADES TERMOACÚSTICAS:
Las transmisiones de calor a través de los muros es un problema que afecta
el confort y la economía de la vivienda en las zonas cálidas y frías, según sea
el caso. Los bloques tienen un coeficiente de conductividad térmico variable,
en el que influyen los tipos de agregados que se utilice en su fabricación y el
espesor del bloque. En lo referente a la absorción y a la transmisión del
sonido, los bloques tienes capacidad de absorción variable de un 25 % a un
50%; si se considera un 15% como valor aceptable para los materiales que se
utilizan en construcción, la resistencia de los bloques a la transmisión del
sonido viene a ser superior a la de cualquier otro tipo de material
comúnmente utilizado.
DIMENCIONES
ANCHO LARGO ALTO
12 39 19
19 39 19
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TIPOS DE BLOQUES DE CONCRETO
Las dimensiones de los bloques de concreto varían según su uso:
Los bloques destinados a resistir las cargas axiales provenientes de los
techos de pisos superiores tienen, generalmente, espesores de paredes entre
2.5 y 4.0 cm, con 39 cm de largo, 19 cm de ancho y 19 cm de alto, y se
utilizan juntas de mortero de 1cm.
Los bloques que se utilizan en los tabiques y cercos y que deben resistir
solamente su propio peso y no llevan cargas, poseen espesores entre 2.0 y 3.0
cm, 39 cm de largo, 14 cm de ancho y 19 cm de alto.
Existen unidades especiales, como las esquineras, medios bloques y 3/4 de
bloque, que han sido desarrolladas por SENCICO.
La fabricación de los bloques debe seguir la norma NTP 399.602-2002 de
INDECOPI.
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Al ser un material prefabricado, pueden existir tantos modelos de bloque de
hormigón como fabricantes existan en el mercado. Se enumeran aquí las
tipologías más representativas:
Bloque plano de uso común, es de resistencia
media, y su superficie de adherencia con el bloque
contiguo es grande, por lo que es útil para paredes
de contención.
Bloque plano llamado 75%, debido a que los huecos
interiores son pequeños, útil para la construcción
de paredes de alta resistencia
Bloque completo de cemento, sin huecos interiores,
útil para mayores resistencias y para poner en la
fila superior de una pared de contención para que
no se vean los agujeros
Bloque de esquina. Sirve para colocar en las
esquinas de las paredes a fin de proseguir a 90
grados la otra pared.
Medio bloque, es exactamente la mitad de largo del
bloque normal, se usa en filas alternas para
desplazar una línea de bloques de la anterior.
Bloque de media altura, tiene la mitad de la altura
del bloque normal. Su uso no es tan frecuente.
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APLICACIÓN:
Encontramos distintas maneras en las que se puede trabajar con bloquetas
para la construcción de muros:
Muros de Bloqueta
Los muros son adosados normalmente de canto a canto.
Los instrumentos a utilizar para una debida instalación del muro son:
1. MUROS EN ALBAÑILERÍA CONFINADA:
La construcción de estos muros es
similar como en el caso del
ladrillo, este tipo de construcción
requiere de vigas y columnas.
Es importante considerar en este
caso que:
Emplantillar los muros.
Remojar los bloques.
Al momento de colocar la
primera hilada se remoja la
superficie.
El cordel se pone a la altura del
bloque más la mezcla.
Debe tener amarre y adherido
a las columnas.
1.1. Refuerzos secundarios en hilada:
Es recomendado armar
horizontalmente la pared cada
tres hiladas por una escalerilla
que se obtiene cortando
varillas de acero de 4,2 mm de
diámetro separadas cada 15
cm, esta faja se coloca sobre la
hilada y se sobre cubre con los
morteros de asiento.
Nos ayuda para evitar
agrietamientos o fisuras a
causa de cambios de
temperatura y humedad, la
escalerilla trabaja a la tracción
reforzando el muro.
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Muros de Albañilería armada
En este caso las bloquetas son reforzadas por varillas de acero
colocadas de forma vertical entre los agujeros, también contara con
escalerillas de refuerzo de manera horizontal, en algunos casos incluso
son rellenados con concreto, la colocación es similar a la de albañilería
confinada, canto con canto.
Se refuerza con concreto.
Es mucho mejor que los bloques en albañilería confinada; pero también es
un procedimiento más costoso, requiere más tiempo pero es mucho más
resistente, puesto que al ser relleno se hace más compacto.
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PROCESO CONSTRUCTIVO
1.-Materiales requeridos:
Piedra partida, arena, cemento y agua
2.- Fabrica:
Actualmente en la fábrica de bloques se viene utilizando grandes máquinas
vibradoras, sin embargo la disponibilidad de este tipo de equipos en muchas
zonas rurales es prácticamente nula, obligando a recurrir a la vibración
manual; debe utilizar mesas vibradoras pequeñas resulta una alternativa
constructiva que hace viable la albañilería con bloques de concreto.
Para la producción de los bloques de concreto huecos se implementa un
taller de mediana escala que permita la fabricación de las unidades, con una
producción de 300 bloques al día con personal mínimo
3.- Procesos:
La producción de bloques de concreto consiste en cuatro etapas básicas:
mezclado, moldeado, curado y estibado.
Colocación
La colocación de los bloques de concreto se puede realizar de la misma forma
que los ladrillos, teniendo en cuenta su acabado.
Herramientas y accesorios
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Preparación
Tenemos que tener en cuenta los factores que existen para construir una
pared con bloques de concreto, no obstante el esquema del montaje es el
común para todas las paredes.
Esquema del montaje
Durante el montaje, los bloques se colocan en filas usando una mezcla
apropiada de arena y cemento (mortero) de forma tal que las uniones entre
ellos queden alternadas de una fila a la otra, y nunca deben coincidir en
dirección vertical. Estas uniones tienen menos resistencia mecánica que el
cuerpo del bloque por lo que si se colocan de manera coincidente, la pared
con el tiempo terminaría agrietada verticalmente por esas uniones.
Obsérvese la utilización de los medios bloques para desplazar a la mitad de
la longitud del bloque normal, una fila de la que le sigue.
Cuando la pared tiene esquinas, es importante empotrar alternadamente las
filas de bloques como se muestra a continuación.
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El gráfico que sigue representa el esquema básico para la instalación de los
bloques.
El medio bloque en este caso no es necesario,
ya que el bloque normal tiene la mitad de
ancho que de largo, y al empotrarse una fila en
la otra se garantiza tanto "el amarre" de las
dos paredes como el necesario desplazamiento
entre las filas. Si este procedimiento no se
utiliza, la pared terminará agrietada en la
esquina con el riesgo de derrumbe.
Para los casos de los otros tipos de bloques en los que la longitud no es el
doble del ancho, los esquemas de montaje de paredes esquinadas es como
sigue:
Bloques Extra Bloques Estrechos Bloques Anchos
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Montaje de los bloques
Durante el montaje de los bloques para confeccionar una pared, es muy
importante hacerlo cumpliendo las condiciones siguientes:
1. La línea de bloques debe ser recta o en concordancia con algún trazo
preestablecido sin zigzagueo que deslucen y empeoran la calidad del
trabajo.
2. Todas las líneas deben coincidir en un plano, sin líneas o bloques
salientes, en caso contrario la cantidad de estuco o repello para dar
terminación a la pared crece considerablemente para dar una buena
terminación.
3. Las líneas y los bloques deben estar nivelados horizontalmente.
4. La pared una vez terminada debe estar nivelada verticalmente. Una
pared inclinada es un desastre funcional y de resistencia.
5. El grueso del mortero de unión debe ser constante tanto en las
uniones verticales como horizontales.
Las imágenes que siguen ilustran como se montan los bloques para formar
una pared.
Cuando se inicia la pared, la primera fila de
bloques se coloca sobre una capa de mortero
de unión que se ha superpuesto al
basamento o cimiento donde se iniciará la
pared. Esta capa inicial debe tener
suficiente grueso como para que una vez
colocado y presionado el bloque sobre ella
quede con un espesor final de unos 10-
15mm. Luego, como se ilustra a la izquierda
se coloca un suerte de cordón de mezcla
apropiado sobre los bordes de los bloques de
inicio. Este cordón será de suficiente espesor
como para que el bloque colocado sobre él
para formar la próxima fila, tenga que
presionarse o golpearse ligeramente hasta
aplastarlo a unos 10-15mm.
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En la foto de la izquierda, puede observarse
la instalación de uno de los bloques en la
cuarta fila, note la utilización del medio
bloque para alternar las filas y también
como se ha colocado un cordón de mortero de
unión en los bordes verticales del bloque
contiguo al que se monta.
Observe la "cuchara" colocada a la izquierda
sobre la última línea, esta es la herramienta
más universal y conocida para el montaje de
bloques. Es una hoja fina de acero de forma
triangular provista de un mango.
Finalmente el bloque montado, compare el
espesor del cordón vertical antes y después
del montaje del último bloque, la diferencia
indica claramente que además de presionar
el bloque contra el cordón de abajo también
se hace contra el cordón del bloque contiguo,
esto hace que la mezcla penetre en los poros
del bloque en dirección vertical y horizontal
y se produzca una buena adhesión bloque a
bloque, lo que evidentemente le da
consistencia a la pared.
Nivelación de los bloques
Es buena práctica utilizar hilos o cordones finos para garantizar un buena
alineación y nivelación de los bloques en todas direcciones.
Dos hilos colocados tensos y nivelados verticalmente de forma cuidadosa en
los extremos de la futura pared asidos a maderos o a la estructura de la
edificación, entre los cuales se coloca otro hilo tenso nivelado
horizontalmente y corredizo a fin de desplazarlo de fila a fila, permitirán al
montador tener una referencia perfecta para que la fila de bloques le quede
recta y horizontal y al mismo tiempo la pared vaya teniendo un nivelado
vertical perfecto
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USOS Y APLICACIONES:
El bloque de concreto es utilizado ampliamente en la construcción, desde
viviendas de interés social hasta edificaciones comerciales e industriales.
Sus principales aplicaciones son:
• Muros simples o divisorios
• Muros estructurales
• Bardas perimetrales
• Muros de retención
VENTAJAS Y DESVENTAJAS:
VENTAJAS DESVENTAJAS
La ventaja con este tipo de unidad
de albañilería es que por su tamaño
proporciona una economía en el
tiempo de ejecución, en la utilización
de mano de obra y en la cantidad de
mortero necesaria, lo que conduce a
un abaratamiento del costo de
producción, además reduce el
número de juntas.
El bloque disminuye su calidad al
utilizar materiales en mal estado,
La bloqueta artesanal es menor
resistente que la bloqueta vibrad
industrial.
Al ser artesanal está más propensa a
tener deformidades.
CONCLUSIONES :
o Las bloquetas son recomendables para cercos, más no para una
construcción de vivienda misma.
o Por ser de cemento y con agujeros es más fácil de quebrarse.
o No tiene buena resistencia a momento cortante.
o Las bloquetas se usan según los tipos de muros y así varían las
dimensiones y el rendimiento.
o Las bloquetas son más usadas por las personas con recursos económicos
bajos ya que estas son fáciles de adquirir a un precio cómodo y se utiliza
como cualquier otro material noble.
o Las bloquetas son hechas con materiales agregados los cuales son fáciles
de obtener y lo que conlleva a un bajo costo del mismo.
o Para obtener un mejor rendimiento del material tiene que estar bien
hecha las mezclas de los materiales agregados y con las cantidades
adecuadas.