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FACULTAD INGENIERA INDUSTRIAL Y DE SISTEMAS - USMP

DISEO DE PROCESOS

Profesor: Ing. RUBEN MELENDEZROSSELL

TECNICAS Y HERRAMIENTASANALISIS MODAL

DE FALLOS Y EFECTOS

2012

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ANLISIS MODAL DE FALLOS Y

EFECTOS (A. M. F. E.)1. INTRODUCCIN

El desarrollo de ste trabajo describe paso a paso elproceso de Identificacin, evaluacin y prevencin de

deficiencias en los productos o servicios.

El AMFE (Anlisis Modal de Fallos y Efectos) es unade las herramientas ms utilizadas en la planificacin

de la Calidad, los tipos que existen son: AMFE deProductos para evaluar su diseo, y AMFE de Procesopara evaluar las deficiencias que puede ocasionar unmal funcionamiento del mismo en el producto oservicio.

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2. OBJETIVO Y ALCANCE

Se definirn las reglas bsicas a seguir parala realizacin e interpretacin del AnlisisModal de Fallos y Efectos, resaltando lassituaciones en que puede o debe ser utilizado.

Se aplica a todas aquellas situaciones en lasque es necesario planificar o replanificarproductos, servicios o procesos.Su utilizacin ser beneficiosa para el

desarrollo de los proyectos abordados por losEquipos de Mejora y por todos aquellosindividuos u organismos que estn implicadosen proyectos de mejora de la Calidad en las

que concurran estas circunstancias.

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3. RESPONSABILIDADES

a) Grupo de trabajo o persona responsabledel estudio:

- Seleccionar o comprobar que el grupo es

adecuado para la realizacin del AMFE.- Elegir un coordinador.- Seguir las reglas que se sealan en el

procedimiento para su correcta realizacin,interpretacin y utilizacin.

- Proponer acciones correctoras, evaluar laeficacia de su adopcin y efectuar suseguimiento.

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b) Coordinador:qGuiar al grupo de trabajo desde el punto de

vista metodolgico y proporcionarle la

formacin necesaria para la realizacin delAMFE.

qCoordinar el grupo de trabajo desde elpunto de vista organizativo.

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c) Direccin de Calidad:qAsesorar a aquellos que lo soliciten, en las

bases para la realizacin, interpretacin y

utilizacin del AMFE.

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4. DEFINICIONES Y CONCEPTOS

4.1 .- ANLISIS MODAL DE FALLOS Y EFECTOS(AMFE)

Definicin:

Es una herramienta de anlisis para laidentificacin, evaluacin y prevencin de losposibles fallos y efectos que pueden aparecer enun producto/servicio o en un proceso.

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Caractersticas principalesA continuacin se citan una serie decaractersticas que ayudan a comprender la

naturaleza de la herramienta.Carcter preventivo:

El anticiparse a la ocurrencia del fallo en los

productos/servicios o en los procesospermite actuar con carcter preventivo antelos posibles problemas.

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Sistematizacin:

El enfoque estructurado que se sigue parala realizacin de un AMFE asegura,

prcticamente, que todas las posibilidadesde fallo han sido consideradas.

Participacin:

La realizacin de un AMFE es un trabajo enequipo, que requiere la puesta en comn delos conocimientos de todas las reasafectadas.

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4.2 .- TIPOS DE AMFEExisten dos tipos de AMFE:qUn producto o servicio (AMFE del producto).

Sirve como herramienta de optimizacinpara su diseo.qEl proceso que permite la obtencin del

producto o la prestacin del servicio (AMFE

de proceso). Sirve como herramienta deoptimizacin antes de su traspaso aoperaciones.

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En general, los dos tipos de AMFE deben serutilizados, en una secuencia lgica, durante elproceso global de planificacin.

qUna vez realizado el AMFE deproducto/servicio, este pondr de manifiesto elimpacto que puede tener el proceso en laocurrencia de fallos en aquel. Esto ser el punto

de partida para el anlisis del proceso medianteun nuevo AMFE (AMFE de proceso).

qEl proceso de realizacin es idntico par los dostipos mencionados.

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4.3 .- CLIENTEDefinicin

Se considera cliente tanto el usuario final(Cliente externo) o fase del proceso (clienteinterno).

4.4 .- FALLODefinicin

Se dice que un producto/servicio o un procesofalla, cuando no lleva a cavo, de formasatisfactoria, la prestacin que de l se espera(su funcin).

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4.5 .- MODO POTENCIAL DE FALLODEFINICINEs la forma en que es posible que unproducto/servicio o un proceso falle (Ej. Rotura,

deformacin).4.6 .- EFECTO POTENCIAL DE FALLODEFINICIN

Es la consecuencia que pueda traer consigo laocurrencia de un Modo de Fallo, tal y como lasexperimentara el cliente (Ej. Deformacin nofunciona).

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5. PROCESO

5.1 .- Diagrama de Flujo

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5.2 .- REALIZACIN DEL AMFE:Se seguirn los siguientes pasos:

1. SELECCIN DEL GRUPO O TRABAJO:

Se confeccionar un grupo de trabajo compuestopor personas con amplia experiencia yconocimientos del producto/servicio o procesoobjeto del AMFE, as como de un coordinador quesea capaz de guiar al grupo.

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2. ESTABLECER LOS LMITES DEL AMFE:Se debe delimitar claramente qu producto oparte del producto (pieza) o proceso va a ser

objeto del AMFE. El objeto del estudio nodebe ser excesivamente amplio,recomendando su subdivisin en variosAMFE en caso contrario.

En el caso de los AMFE de proceso, seconfeccionar siempre el diagrama de flujopara hacerlo claro a todos los participantes.

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3. DETERMINACIN DE LAS PRESTACIONES OFUNCIONES DEL PRODUCTO O PROCESO:Es necesario un conocimiento exacto y completo delas funciones del objeto de estudio para identificar

los modos de Fallo Potenciales, o bien tener unaexperiencia previa de productos o procesossemejantes.Se expresan todas y cada una de forma clara yconcisa y por escrito.

En los AMFE de proceso se deben reflejar todas lasoperaciones que se realizan a lo largo del procesode fabricacin de cada componente, incluyendo lasoperaciones de aprovisionamiento, produccin,

embalado, almacenado y transporte.

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4. DETERMINAR LOS MODOS POTENCIALES DE FALLO:Para cada funcin definida en el paso anterior, hay queidentificar todos los posibles Modos de Fallo. Se debenindicar todos los fallos susceptibles de producirse porraros que parezcan. sta identificacin es un paso crticoy por ello se utilizan todos los datos que puedan ayudaren la tarea:

qAMFE anteriormente realizados para productos/servicioso procesos similares.

qEstudios de fiabilidad.qDatos y anlisis sobre reclamaciones de clientes tanto

internos como externos.qLos conocimientos de los expertos mediante la

realizacin de tormentas de ideas o procesos lgicos dededuccin.

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5. DETERMINAR LOS EFECTOSPOTENCIALES DE FALLO:

Para cada modo Potencial de Fallo se

identificarn todas las posiblesconsecuencias que stos pueden implicarpara el cliente (Interno y Externos). Ejemplo:parada del proceso, producto defectuoso,aumento del coste, etc.

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6. DETERMINAR LAS CAUSAS POTENCIALES DELFALLO:

Para cada Modo de Fallo se identificarn todas lasposibles Causas ya sean estas directas o indirectas.

Para el desarrollo de este paso se recomienda lautilizacin de los Diagramas Causa-Efecto,diagramas de Relaciones o cualquier otraherramienta de anlisis de relaciones de causalidad.

ste es otro punto crtico ya que su conocimiento nosva a permitir el establecimiento de las accionescorrectoras a priori para evitar la aparicin de losfallos, eliminando las causas que los producen.

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7. IDENTIFICAR LOS CONTROLESACTUALES:

En esta fase se reflejan todos los controlesexistentes previstos para evitar que seproduzcan fallos o detectarlos en caso deque se produzcan.

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IDENTIFICAR LOS CONTROLES ACTUALES (Ejemplo):

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8. DETERMINAR LOS NDICES DEEVALUACIN:Aunque no existen unas reglas normalizadaspara la evaluacin, existen unas tablas de

puntuacin de 1 a 10 que sirven dereferencia.Existen tres ndices de evaluacin:

a) ndice de Gravedad (G)b) ndice de Ocurrencia (O)c) ndice de Deteccin (D)

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q ndice de Gravedad (G):Evala la gravedad del Efecto oconsecuencia de que se produzca un

determinado fallo para el cliente.La evaluacin se realiza en la escala del 1al 10 en base a una Tabla de Gravedad , yque es funcin de la mayor o menorinsatisfaccin del cliente por la degradacinde la funcin o las prestaciones.

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Cada una de las Causas Potencialescorresponden a un mismo Efecto se evalacon el mismo ndice de Gravedad. En elcaso en que una misma causa puedacontribuir a varios Efectos distintos delmismo Modo de Fallo, se le asignar el

ndice de Gravedad mayor.

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TABLA DE GRAVEDAD DEL FALLO

CRITERIO DE VALORACIN POR FALLO PUNTUACIN

Imperceptible 1

Perceptible. No perturba el proceso 2

Perceptible. Perturba ligeramente el proceso 3

Que requiere parada corta del proceso 4

Que requiere parada de varias horas del proceso 5

Que requiere parada de varias horas y origina cambios de trabajo en curso 6

Que origina la necesidad de seleccin de toda la produccin 7

Que origina parada de toda la jornada laboral y cambios en la produccin yen el producto almacenado

8

Con incidencia en la seguridad del producto 9

Coincidencia en la seguridad del producto y da origen a nuevos diseos 10

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q ndice de Ocurrencia (O):Evala la probabilidad de que se produzca elfallo por cada una de las causas potenciales.Se utiliza la Tabla de Ocurrencias que davalor 1 cuando existe una mnima probabilidadde que ocurra y el 10 para la mxima.Para asignar los ndices se debe de tener encuenta:- No se deben considerar los posibles

controles existentes para la deteccin del fallo,haciendo la valoracin independientemente dellos, a menos que estos sean preventivos, encuyo caso se tendrn en cuenta al fijar elndice.

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Cuando exista algn caso donde la aparicinde un fallo no siempre lleva asociado unefecto, se reflejar la probabilidad de que elfallo si ocasiones algn efecto.

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TABLA DE OCURRENCIACRITERIO DE VALORACIN PUNTUACIN

Bajo control estadstico con capacidad de #5 Probabilidad de fallo de 1/1.000.000. 1

Bajo control estadstico con capacidad de # 4 Probabilidad de fallo de 1/10.000 2

Bajo control estadstico con capacidad de # 3,5 Probabilidad de fallo de 1/4.000 3

Bajo control estadstico con capacidad de # 3 Probabilidad de fallo de 1/1.000 4

Bajo control estadstico con capacidad de

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TABLA DE OCURRENCIA (FUNDIBEQ)

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q ndice de Deteccin (D):Evala para cada causa, la probabilidad dedetectar dicha causa y el modo del falloresultante. Para determinar el ndice se

supondr que la causa de fallo ha ocurrido yse evaluar la capacidad de los controlesactuales para detectarlo.Se utiliza la Tabla de Probabilidad de No

Deteccin de escala 1/10, donde el valor 1significa la mnima probabilidad de que el fallono sea detectado y el 10 la prctica seguridadde que el fallo no sea detectado.

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TABLA DE PROBABILIDAD DE NO - DETECCIN

CRITERIO DE VALORACIN PUNTUACIN

Deteccin asegurada, el proceso se detiene automticamente al aparecer el fallo 1

Deteccin probable. Existe inspeccin visual en el proceso. 2

Poca probabilidad de que el defecto pase al siguiente puesto de trabajo. 3

Deteccin poco probable en el puesto de trabajo, pero muy probable en el

siguiente. 4

Deteccin poco probable a lo largo del proceso, pero posible en el control linde 5

Deteccin nicamente posible en el rea de empaquetado. 6

El fallo es fcilmente detectable en fabrica. 7

Ningn medio de deteccin en fabrica. 8

Deteccin posible slo al montar el producto en otro ms complejo. 9

Imposible de detectar. 10

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TABLA DE PROBABILIDAD DE NO DETECCIN (FUNDIBEQ)

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9. CALCULO DE LA PRIORIDAD DE RIESGO:Se determina a travs del ndice de prioridaddel riesgo (N.P.R.), para cada tipo de fallo, lo

que nos permite evaluar los diferentesniveles de riesgo ordenarlos segn susprioridades, utilizando la siguiente frmula:

I.P.R. = N.P.R. = G x O x D

El valor resultante oscilar entre 1 y 1.000,

correspondiendo a 1.000 el mayor potencial de

riesgo

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El resultado final de un AMFE es por tanto,una lista de fallos potenciales, sus posiblesefectos y las causas que podran contribuir asu aparicin clasificada por unos ndices queevalan su impacto en el cliente.

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EJEMPLO DE CMO QUEDARA FINALMENTE LA PRIORIDAD DELRIESGO. (FUNDIBEQ)

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10. ACCIONES CORRECTORAS PROPONERACCIONES DE MEJORA:Cuando se obtengan Nmeros de Prioridad deRiesgo (NPR) elevados, debern establecerseAcciones de Mejora para reducirlos. Se fijarn,asimismo, los responsables y la fecha lmitepara la implantacin de dichas acciones.Con carcter general, se seguir el principio deprevencin para eliminar las causas de los

fallos en su origen (Acciones Correctoras). Ensu defecto, se propondrn medidas tendentes areducir la gravedad del efecto (AccionesContingentes).

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Es decir:Al final del impreso utilizado para confeccionar un AMFEse reservan unas casillas para dejar constancia de lasacciones que se van a tomar, tales como:

qAcciones correctoras que se deben tomar para cada

efecto del fallo.qResponsable: quien o qu departamento se va a

encargar de aplicar las soluciones.qAccin implantada: donde se indicar la accin real

tomada para evitar los posibles fallos detectados.q

Reclculo: En estas casillas se recalculan los ndices,una vez que se han aplicado las acciones correctoras.qFechas: Se fijan las fechas previstas para la implantacin

de las acciones correctoras.

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ANEXO : ANLISIS MODAL DE FALLOS (AMFE)

ANALISIS MODAL DE FALLOS Y EFECTOS Ref.

PROCESO:PRODUCTO:

RESPONSABLE:FECHA APROBACIN: REVISIN:

Operacin FuncinModo

Potencialdel Fallo

EfectoPotencial

falloG

CausasPotenciales

del falloO

Controlesactuales

DN.P.R.

AccionesCorrectoras

Responsabley

Fecha lmite

A.C. realizadafecha de

Implantacin

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6. UTILIZACIN DE LA HERRAMIENTA

LA HERRAMIENTA ES MUY UTILPARA:

LA HERRAMIENTA ES UTILPARA:

* Diseo de Soluciones y Controles* Identificacin de Problemas

* Identificacin de Proyectos

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7. RELACIN CON OTRAS HERRAMIENTAS

LA HERRAMIENTA ESTFUERTEMENTE RELACIONADACON:

LA HERRAMIENTA ESTDBILMENTE RELACIONADACON:

* Diagrama de Flujo.

* Diseo de Relaciones.

* Tormenta de Ideas.

* Diagrama Causa - Efecto.

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ESTABLECIMIENTO DE FUNCIONES YESTRUCTURAS DE FUNCIONES

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Mineral malla -200

Temperatura 1100 0C

Fundente

Nitrato de plata

Harina y/o Nitrato de

Potasio

Temperatura 850 0C

Regulo PLOMO-Au-

Ag Cu

Acido Ntrico Q.P

DOSIFICACION

FUNDICION

COPELACION

ATAQUE

QUIMICO

PESADO DE

BULLON

LEY DE Au

DORE

Agua Destilada

DIAGRAMA DE FLUJO I: ANALISIS DE ORO POR FIRE ASSAYS

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ANALISIS DE FALLOS Y EFECTOS (AMFE)

MFE DE PROCESO

ombre y Dpto. de lo participantes:

Denominacin del proceso:

Anlisis de ORO por FIRE ASSAYS

Coordinador o Dpto.:

Cdigo de Identificacindel componente:

Modelo/sistema/fabricacin

Hoja:

Fecha inicio:

Fecha Revisin:

Fallos Potenciales Estado Actual Situacin Mejora

peracinO

funcin

Fallo

Nro.

Modo Fallo Efectos Causas delModo Fallo

Medidas deEnsayo yControl

Previstas

G OD IPR

AccinCorrectora

Responsable /Plazo

AccionesImplantad

as

O G D IPR

DOSIF

ICACION

1.1

1.2

1.3

1.4

Granulometra

de la Muestra

Peso de

Muestra

Composicin

del Fundente

Mala

Dosificacin

de los agentes

oxidantes y

reductores

Reensayos,

Mayores

tiempos de

Fundicin,

Lechos de

Fundicin

muy

viscosa,.

Rgulos

Quebradizo

s,.

Grado de

pulverizacin

Procedimient

os no

documentado

s

Falta de

Experiencia

del personal

Falta de

capacitacin

% De

granulometri

a.

Procedimient

os escritos en

proceso

Ninguna

Ninguna

8

3

6

8

5

2

4

6

2

1

1

1

80

6

24

48

Evaluar

repetitividad

y

reproducibili

dad de los

analistas.

Establecer

una muestra

patrn de

xidos y/osulfuros

Jefe de

rea

Supervisor

de turno

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1.5 Balanza

Descalibrada

Datos o

ValoresErrneos

Falta de

seguimientoy/o

programacin

de los

controles de

certificacin

de

calibracin.

Control con

pesasempricas.

10 2 1 20 Tener el

reporte deuna entidad

certificadora

de la pesa

emprica

Supervisor

de rea

F

u

N

D

I

C

I

N

Y

C

O

P

E

L

A

C

I

N

1.6

1.7

Llegada de

Bajo voltaje

en la

instalaciones

de L.Q.

Crisoles y

copelas muy

porosas,

agrietadas

levemente.

Mayores

tiempos de

fundicin.

Fundiciones con poca

fluidez.

Perdida de

muestra

por

adhesin a

la pared

porosa.

Absorcin

de los

metales

preciosos

Sobretensin

de otras

reas.

Reparticinelctrica

compartida

con el rea

de molienda.

Falta de

conocimiento

del rea de

logstica.

Falta de

control decalidad a los

lotes de

compras

ingresados

almacn.

Instalacin de

llegada de

corriente

independient

e.

Establecer

caracterstica

s e

indicadores y

/ o

Procedimientos de compra

en la calidad

de materiales

e Insumos

8

6

6

4

2

2

96

48

Ninguna

Ninguna

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ATAQU

E

UMIC

O

1.9 La falta

Separacin

total de los

metales

valiosos Ag-

Au-

Falta de

disolucin

de la plata

presente

en el dore.

Refogado

del

BULLON

obtenido

con rastrosde plata

metlica.

Error de

operacin.

Tiempo

de Lixiviacin.

9 3 5 135 Ninguna

ESADO

DE

ULLON

2.0

2.1

Balanza

descalibrada.

Perdidas

parciales del

botn

Valores

Errones

Reporte de

Pseudo-

leyes

Falta de

seguimiento

y/o

programacin

de los

controles de

certificacin

de

calibracin.

Errores de

Operacin

Control con

pesas

empricas.

Establecer

MRI de ley

conocida.

10

9

2

3

1

6

20

162

Ninguna

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